BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Batu bara adalah salah satu bahan bakar fosil, batubara secara umum adalah
batuan sedimen yang dapat terbakar, terbentuk dari endapan organik, utamanya
adalah sisa-sisa tumbuhan dan terbentuk melalui proses pembatubaraan. Unsur-
unsur utamanya terdiri dari karbon, hidrogen dan oksigen.
Batu bara juga adalah batuan organik yang memiliki sifat-sifat fisika dan
kimia yang kompleks yang dapat ditemui dalam berbagai bentuk. Analisis unsur
memberikan rumus formula empiris seperti C137H97O9NS untuk bituminus dan
C240H90O4NS untuk antrasit.
Dewasa ini penggunaan batubara di dalam negeri adalah sebagai sumber
energi panas dan bahan bakar, terutama dalam pembangkit tenaga listrik dan
industri semen serta dalam jumlah yang terbatas pada industri kecil, seperti
pembakaran batu gamping, genteng , sebagai reduktor dan industri pelabuhan
timah dan nikel. Selain itu batubara Indonesia digunakan untuk ekspor ke berbagai
negara antara lain Afrika, Eropa , Amerika dan Asia (Jepang, Taiwan, Hongkong,
Korea) dan lain-lain. Pemakaian batubara terbesar sesuai urutannya adalah PLTU
yang menggunakan bahan bakar batubara, disusul oleh industri semen yang secara
keseluruhan telah beralih ke batubara, kemudian industri kimia, kertas, metalurgi,
briket batubara dan penggunaan industri kecil lainya. Batubara sebagai sumber
energi menguntungkan dari segi jumlah cadangan dan harga energi yang
dihasilkan, sedangkan kurang menguntungkan karena berdampak negatif terhadap
lingkungan.
Cadangan batubara atau endapan batubara menetukan ekonomis tidaknya
suatu penambangan batubara. Penaksiran cadangan (reserve) dan sumber daya
(resource) batubara meliputi klasifikasi cadangan dan sumber daya tersebut serta
cara perhitungan.
Klasifikasi batubara merupakan suatu cara untuk mengelompokkan
batubara menurut jenis dan klasifikasinya. Berdasarkan klasifikasi ini dapat

1
 dilihat tinkatan (rank) batubara tersebut dan kemungkinan pemanfaatannya.
Kalisifikasi batubara ini dimaksudkan untuk memenuhi keinginan dari produsen,
konsumen serta ahli-ahli teknologi yang menggunakan batubara. Dasar
kalisifikasi yang dianjurkan banyak sekali ragamnya, yaitu : analisa struktur,
kriteria fisik, kelakuannya selama waktu digunakan hingga waktu tinggal dalam
kondisi tertentu. Metode klasifikasi ini dilakukan berdasarkan tingkat
pembatubaraan dan berdasarkan data analisa atau pengujian batubara tersebut.
Klasifikasi batubara berdasarkan tingkat pembatubaraan antara lain:
a. Batubara Lignit
b. Batubara Subbituminous
c. Batubara Bituminous
d. Batubara Antrasit

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang, rumusan masalah dalam penyusunan seminar ini
adalah :
1. Studi ketercucian batubara (washibility test)?
2. Tahapan – tahapan dalam pencucian batubara ?
3. Alat - alat yang dapat digunakan dalam pencucian batubara ?

1.3. Batasan Masalah

Adapun batasan masalah dari penyusunan seminar ini adalah :
1. Proses terbentuknya batubara.
2. Klasifikasi batubara berdasarkan pada tingkatan batubara

1.4. Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari seminar ini, ialah :
1. Untuk mencegah batubara terbakar akibat panas berlebih yang dihasilkan
batubara
2. Untuk memperbaiki kualitas pada batubara, agar batubara memenuhi syarat
pada penggunaan tertentu.

2
1.5. Metode Penulisan
Metode penyusunan laporan seminar tambang yang digunakan
adalah :
a. Metode Pustaka atau Studi Literatur
Dalam metode ini mengambil bahan atau sumber bacaan dari literatur-
literatur atau referensi, serta media elektronik seperti internet sebagai
masukan utama.
b. Metode Penyusunan Laporan
Dari data-data yang diperoleh dari buku-buku, referensi atau internet maka
diolah kembali dan disusun mengacu pada referensi dari literature yang
digunakan.
c. Kesimpulan
Diperoleh setelah dilakukan korelasi antara hasil pustaka dari berbagai
sumber yang telah dilakukan penulisan dan penyusunan dengan
permasalahan yang diteliti.

3
 BAB II
DASAR TEORI

2.1. Pencucian Batubara

Pencucian batubara ialah usaha yang dilakukan untuk memperbaiki kualitas
batubara, agar batubara tersebut memenuhi syarat penggunaan tertentu atau sesuai
dengan permintaan pasar. (Nukman,2009).
Termasuk didalamnya pembersihan untuk mengurangi impurities anorganic.
Karakteristik batubara dan impurities yang utama ditinjau dari segi pencucian
secara mekanis ialah komposisi ukuran yang disebut size consist, perbedaan berat
jenis dari material yang dipisahkan, kimia permukaan, friability relatif dari batubara
dan impuritiesnya serta kekuatan dan kekerasan.
Ada beberapa cara. Contoh sulfur, sulfur adalah zat kimia kekuningan yang ada
sedikit di batubara, pada beberapa batubara yang ditemukan di Ohio, Pennsylvania,
West Virginia dan Eastern States lainnya, sulfur terdiri dari 3 sampai 10 % dari
berat batu bara, beberapa batu bara yang ditemukan di Wyoming, Montana dan
negara-negara bagian sebelah barat lainnya sulfur hanya sekitar 1/100ths (lebih
kecil dari 1%) dari berat batubara. Penting bahwa sebagian besar sulfur ini dibuang
sebelum mencapai cerobong asap.
Satu cara untuk membersihkan batubara adalah dengan cara mudah memecah
batubara ke bongkahan yang lebih kecil dan mencucinya. Beberapa sulfur yang ada
sebagai bintik kecil di batu bara disebut sebagai "pyritic sulfur" karena ini
dikombinasikan dengan besi menjadi bentuk iron pyrite, selain itu dikenal sebagai
"fool's gold” dapat dipisahkan dari batubara. Secara khusus pada proses satu kali,
bongkahan batubara dimasukkan ke dalam tangki besar yang terisi air, batubara
mengambang ke permukaan ketika kotoran sulfur tenggelam.
Dalam pencucian batubara, yang harus dipertimbangkan ialah metode
pencucian mana yang akan diterapkan untuk mempersiapakan batubara sesuai
keperluan pasar, dan apakah pencucian masih diperlukan, karena pada prinsipnya
batubara dapat dijual langsung setelah ditambang. Kenyataannya penjualan
langsung setelah ditambang tidak berarti produser memperoleh keuntungan

4
maksimum. Oleh karena itu dalam memutuskan ini perlu dimasukan juga
pertimbangan komersial. Untuk menentukan kesesuaian alat yang digunakan dalam
mencuci batubara syarat yang diperlukan adalah ukuran butir dari batubara yang
akan dicuci, spesifik gravity dan kapasitas produksi yang digunakan.
Fasilitas pencucian ini dinamakan "Coal Preparation Plants" yang
membersihkan batubara dari pengotor-pengotornya. (Tirasonjaya, F.,2006).
Pengotor batubara dapat berupa pengotor homogen yang terjadi di alam saat
pembentukan batubara itu sendiri, yang disebut dengan Inherent Impurities,
maupun pengotor yang dihasilkan dari operasi penambangan itu sendiri, yang
disebut Extraneous impurities.
Batubara dari ROM (run of mine) terdiri atas dua kategori yaitu batubara bersih
dan batubara kotor. Masing–masing kategori dilakukan pereduksian
ukuran/peremukan sedangkan batubara kotor dilanjutkan dengan proses pencucian.
Sebelum didirikan pabrik pencucian batubara maka batubara yang di ROM di
uji ketercucian batubara (washibility test). Setelah dilakukan washibility test
batubara mempunyai sifat mudah tercuci maka didirikan pabrik pencucian batubara
(coal whasing plant).
Recovery pencucian sangat tergantung pada batubara ROM yang mengandung
material pengotor berupa tanah (soil), parting, dan kapasitas peralatan pengolahan
serta perawatannya.
Pada prinsipnya coal whashing plant memiliki titik yield optimal dalam
menghasilkan produknya,tergantung dengan kualitaas dari feed yang masuk dalam
washpalnt. Pada industri pertambangan beberapa jenis metode pencucian batubara
yang umum di pakai dalam diantaranya jig method,dense medium separator
method (DMS), shaking table, flotation.
Dengan demikian pencucian batubara bertujuan untuk memisahkan dari
material pengotornya dalam upaya meningkatkan kualitas batubara sehingga nilai
panas bertambah dan kandungan air serta debu berkurang. Batubara yang terlalu
banyak pengotor cenderung akan menurunkan kualitas batubara itu sendiri sehingga
tidak dapat diandalkan dalam upaya penjualan ke konsumen. Pada umumnya

5
persyaratan pasar menghendaki kandungan abu tidak lebih dari 10 %, dan pada
umumya menghendaki nilai panas yang berkisar antara 6000-6900 kcal/kg.
Batubara dari tambang terbuka dan tambang dalam harus dipisahkan terlebih
dahulu dari material pengotornya yang ditimbun terlebih dahulu di Coal Yard.
Dengan bantuan Whell Looader, raw coal dimuat ke hopper, umpan dari hopper ini
dipisahkan melalui grizzly, sehingga batubara yang memiliki ukuran diatas 75 mm
akan dimuat ke Picking Belt yang selanjutnya akan dipisahkan dari material
pengotornya melalui hand picking secara manual, sedangkan batubara yang
berukuran -75 mm akan dijadikan umpan pencucian.

2.2 Studi Ketercucian Batubara (Washibility Test)

Sebelum didirikan coal whasing plant batubara yang akan ditambang dilakukan
studi ketercucian batubara (washibility test) sehingga dapat diketahui apakah
batubara dapat di lakukan pencucian.

Tujuan dilakukan Studi Ketercucian Batubara adalah :

a. Mendapatkan gambaran mengenai kelakuan berbagai fraksi batubara apabila
dilakukan pencucian dengan memakai medium yang beda – beda.
b. Mengetahui perolehan batubara untuk fraksi tertentu.
c. Mendapatkan Berat Jenis media yang paling baik, sehingga didapatkan
medium yang paling baik untuk media pencucian dalam mencapai
persyaratan tertentu.
d. Meramalkan kesulitan yang mungkin dialami pada proses pencucian, dengan
memakai media tertentu dan untuk mengetahui BJ pencucian yang
palingbaik.
Langkah – langkah yang dilakukan dalam studi ketercucian batubara sebagai
berikut :
a. Mengambil contoh yang representative.
b. Mengayak contoh untuk mendapatkan fraksi – fraksi tertentu, fraksi – fraksi
tersebut adalah :
 Egg coal Ukuran butir -2 inch +1 inch

6
  Nut Coal -1 inch +0,5 inch
 Pea Coal -0,5inch +0,25 inch
 Slag and Fine ukurannya -0,25 inch
c. Melakukan uji endap apung (Sink & Float) masing – masing fraksi.
d. Menentukan kadar abu dan belerang pada masing – masing fraksi dan BJ.
e. Mengolah data dengan tabulasi terhadap data yang didapat.
f. Membuat daftar tabel
g. Membuat kurva ketercucian
h. Menginterpretasikan data dan kurva.

Contoh daftar tabel yang digunakan untuk washabily test dapat dilihat pada
(Gambar 1) dan contoh pembuatan kurva ketercucian batubara dapat dilihat pada
(Gambar 2) serta tabel 1 merupakan derajad kesulitan ketercucian batubara.

Gambar 1. Contoh tabel data washability test

7
Gambar 2. Contoh kurva washability test

Tabel 1. Derajad kesulitan

Angka Tingkat kesulitan
0–7 Mudah
7 – 10 Sedikit sulit
10 – 15 Sulit
15 – 20 Sangat sulit
20 – 25 Sangat sulit
> 25 Formiable

8
 BAB III
PEMBAHASAN

3.1 Tahapan – tahapan Pencucian Batubara

Dalam coal washing plant terdapat 4 tahap yaitu preparasi, pra pencucian
batubara, pencucian batubara dan pengeringan batubara.

3.1.1 Tahapan Preparasi

Kegiatan pengelompokan partikel ukuran yang berbeda-beda merupakan salah
satu kegiatan penting yang dilakukan didalam pabrik pencucian
(Sudarsono,2003). Tahap preparasi atau operasi pengecilan pada pabrik
pencucian perlu dilakukan dengan tujuan :
a. Menyesuikan ukuran partikel batubara yang cocok dengan oprasi peralatan
pencucian.
b. Kotoran mudah terliberasi dari tubuh batubara.
c. Agar ukuran partikel batubara sesui dengan permintaan pasar.
d. Dalam pencucian Batubara ukuran memegang peranan penting, ada keterkaitan
antara ukuran dan metode pencucian. Keterkaitan ukuran dan metode
pencucian dapat di lihat pada (Tabel 2).
Table 2. Coal Size Ranges for Cleaning Equipment
Ukuran Batubara Metode Pencucian
+ 8 inches Picking tables
8 × 1/4 Heavy media bath or
drums
Jigs
1/4 × 48M Diester tables
Heavy media cyclones
Air tables
48M × 0 Froth flotation

Sumber: Inspector’s Guidance Manual Coal Preparation Plants,1998.

9
 Proses distribusi ukuran batubuara (Coal Sizing) mengunakan roll crusher
dengan ukuran dalam satuan mm sedangakan hammermill yang ukuran sudah
dalam satuan mess. Skema dari sirkuit coal sizing ditunjukkan pada (Gambar
3).

Sumber: Inspector’s Guidance Manual Coal Preparation Plants,1998.

Gambar 3. Coal Sizing Circuit

Tahap preparasi sampel:

 Pengeringan Udara (Air Drying)

Pengeringan dilakukan dalam sampel yang terlalu basah untuk diproses
tanpa menghilangkan kadar air atau yang menyebabkan sulitnya
dilakukan crushser/mill. Proses pengeringan dapat dilakukan dengan
menggunakan drying oven, akan tetapi suhunya tidak boleh melebihi
40°C selama 4 jam, hal ini untuk menghindari proses oksidasi dari
batubara tersebut.
 Penghancuran (Crushing)
Tujuannya untuk memperkecil ukuran batubara dan supaya homogen
tanpa menyebabkan perubahan pada masscrushing adalah proses

10
pengecilan ukuran atau sampel agar sampel lebih halus. Adapun tipe
alat penghancur yang sering digunakan:
 Jaw Crusher
 Roll Crusher
 Hammer Mill Crusher
 Swing Hammer Crusher
 Mixing (pencampuran)
 Spoting (pembagian)

Sampel dilakukan pencampuran baik dengan secara manual ataupun

secara secara mekanis tanpa perubahan jumlah massa dan pembagian
yang merata sehingga analisa menjadi lebih maksimal dan presentatif,
alat yang digunakan untuk pencampuran dan pembagian adalah Rotary
Sample Divider (RSD).

Hal – hal yang perlu dalam preparasi sampel:

3.1.2 Perlu diketahui massa minimum yang diperlukan untuk
setiap ukuran.
3.1.3 Perlu diketahui sampel diperlukan untuk jenis analisa
3.1.4 Gunakan metode mekanikal dalam melakukan pembagian
3.1.5 Kurangi waktu pengeringan sampel untuk menghindari
oksidasi
3.1.6 Jangan melakukan pengeringan diatas 40°C.
Proses crushing memerlukan proses pendukung seperti hopper dan
feeder agar dapat beroperasi secara optimal.

 Hopper (Penampung)
Hopper adalah bak penampung material padat sebelum diteruskan
kedalam crusher (mesin penghancur) dengan bantuan feeder (mesin
pengumpan). Hal yang harus dicermati dalam pemakaian hopper di
industri pengolahan bahan galian adalah pengurangan daya tampung
dari hopper. Hal ini merupakan kerugian karena hopper tidak dapat

11
menampung material padat sebagaimana mestinya sehingga akan
mempengaruhi proses kerja pengolahan bahan galian secara
keseluruhan karena hopper merupakan tahap awal dari proses
pengolahan bahan galian.
Dua masalah utama yang terjadi dalam hopper adalah timbulnya
arching dan rathole. Arching adalah fenomena yang terjadi dimana
pada bagian atas keluaran hopper material padat membentuk cekungan
ke dalam. Sedangkan rathole adalah lubang yang tidak terisi oleh
material padat dan terdapat pada bagian tengah dari hopper.
Pada dasarnya aliran keluar pada hopper dapat dibagi menjadi tiga
jenis yaitu mass flow, funnel flow, expanded flow. Mass flow adalah
bentuk aliran dimana seluruh material padat dalam hopper bergerak
dengan serentak kebawah menuju keluaran hopper. Kondisi ini dapat
terjadi bila dinding hopper memiliki kemiringan yang tajam dan halus.
Funnel flow adalah bentuk aliran dimana hanya material solid yang
berada diatas lubang keluaran hopper saja yang bergerak kebawah.
Expanded flow adalah bentuk aliran mass flow 4 yang dilanjutkan
dengan bentuk aliran funnel flow. Hal ini dapat terjadi karena
terciptanya rathole yang stabil.
Oleh sebab itu desain hopper sangatlah penting. Desain sebuah
hopper ditentukan dari material apa yang akan mengisi hopper.
Karakteristik material padat yang akan mengisi hopper akan menjadi
acuan utama sehingga kita dapat menentukan panjang area silinder dan
panjang area kerucut dari hopper. Karakteristik material juga akan
menentukan lebar dari diameter keluaran hopper dan kemiringan
selimut kerucut sehingga dengan desain yang tepat diharapkan tidak
terbentuk arching dan rathole. Dengan desain yang tepat kita juga dapat
menentukan bentuk aliran keluar yang akan terjadi.
Pemilihan material sebagai liner untuk hopper memiliki peranan
yang besar. Material yang bersifat sticky cenderung memiliki daya
adhesi yang besar. Oleh karena itu penting untuk mendapatkan material

12
 liner yang memiliki permukaan yang bersifat smooth tetapi mampu
menahan impact yang terjadi di dalam hopper.
 Feeder (Pengumpan)
Feeder adalah mesin pengumpan yang berfungsi untuk
menghantarkan material padat kedalam crusher (mesin penghancur)
dari hopper (bak penampung). Feeder diperlukan untuk menghasilkan
laju masuk material padat yang relatif konstan atau variable speed ke
dalam crusher. Laju material padat yang masuk diharapkan teratur agar
kerja crusher dapat menjadi optimal. Dengan laju material padat yang
masuk teratur maka crusher akan terhindar dari kondisi crusher yang
mendadak kosong ataupun mendadak penuh. Kondisi crusher yang
kosong atau terlalu penuh akan mengurangi efektifitas kerja crusher.
Terdapat beberapa jenis feeder yang dikenal di industri, diantaranya
adalah belt feeder, apron feeder, rotary table feeder, chain feeder,
rotary plow feeder, screw feeder dan vibratory feeder.
3.1.2 Tahap Pra pencucian/Pneumatic Cleaning.
Tujuan dari tahap ini adalah menghilangkan material pengotor yang melekat
pada batubara dan mengurangi batubara yang berukuran -0,5 mm atau kurang 3/8
inchi. Pada tahap ini akan memisahkan batubara (high-ash) dengan batubara (low-
ash). Batubara kadar abu tinggi berada diatas sedangkan batubara kadar rendah
berada dibawah. Skema dapat dilihat pada (Gambar.4).

(Sumber : Inspector’s Guidance Manual Coal Preparation Plants,1998)

Gambar 4. Pneumatic Cleaning Circuit

13
3.1.3 Tahap Pencucian.
Proses pencucian batubara dapat menggunakan dua prinsip pemisahan,
yaitu :
a. Pemisahan batubara murni dengan pengotornya berdasarkan sifat densitas
relatifnya. Batubara murni mempunyai densitas sekitar 1,3 sedangkan
pengotornya mempunyai densitas relative diatas 2,2.

b. Pemisahan batubara murni dengan pengotornya berdasarkan sifat

ketertarikannya permukaannya terhadap air.

Batubara mempunyai sifat tidak tertarik terhadap air (hydrophobic)

sementara pengotornya bersifat tertarik terhadap air (hydrophilic).
Prinsip fisika yang dipakai di dalam operasi pemisahan batubara bersih dari
pengotornya berdasarkan densitas relatifnya adalah dengan prinsip endap-apung
(float and sink). Proses dimana partikel mengendap ke dasar fluida dan membentuk
endapan disebut settling. Teori pengendapan bebas (free setling) dipakai untuk
operasi pemisahan partikel batubara dari pengotornya dengan cara diendapkan di
dalam suatu larutan yang densitas relatifnya di antara densitas relatif batubara dan
densitas relatif pengotor. Operasi pemisahan dengan cara pengendapan tidak
mungkin dilakukan dalam kondisi pengendapan bebas karena ada partikel-partikel
lain di dalam larutan yang mempengaruhi kecepatan pengendapan, kondisi
pengendapan yang sebenarnya adalah pengendapan terrintangi (hindered settiling).
Pengendapan terrintangi dipengaruhi oleh sifat fisik partikel misalnya ukuran
partikel, kekentalan larutan, dan densitas relatif partikel-partikel yang terlibat.
Batubara yang datang dari muka penambangan biasanya terdiri dari
batubara bersih yang bercampur dengan sejumlah pengotor yang densitasnya lebih
tinggi daripada densitas batubara seperti shale, batu-batuan dan clay, yang harus
dipisahkan di pabrik pencucian sebelum batubara dikirim ke pembeli. Alat-alat
yang dipakai pada operasi pemisahan yang bekerja pada perbedaan densitas
meliputi launder, meja goyang (shaking table) dan jig. Alat-alat ini bekerja dengan
bantuan gerakan air, baik secara horizontal, atau vertical, atau keduanya. Faktor

14
yang mempengaruhi efisiensi proses alat-alat ini antara lain ukuran dan bentuk
partikel.
Larutan yang digunakan di laboratorium biasanya berupa larutan organik.
Prinsip endap-apung dipakai dalam skala industri untuk memisahkan batubara
bersih dari pengotornya, tetapi tentu saja tidak mungkin menggunakan larutan
organik untuk operasi pemisahannya karena biayanya akan sangat mahal dan sangat
berbahaya. Operasi pemisahan skala industri dikenal nama pemisahan media berat
(dense medium separation= DMS atau heavy medium separation= HMS).
Prinsip pemisahan media berat adalah bentuk dan ukuran partikel tidak
boleh berperan terlalu besar, pemisahan hanya didasarkan pada perbedaan densitas
relatif. Agar bentuk dan ukuran partikel di dalam operasi pemisahan media berat,
maka media pemisahannya harus tidak dalam keadaan mengalir (stationer).
Semakin kecil arus media pemisah di dalam operasi pencucian, semakin kecil pula
pengaruh ukuran dan bentuk partikel.
Larutan yang ideal untuk pemisahan media berat adalah larutan yang
mempunyai densitas relatif yang pasti dan tetap seperti misalnya perchlorethylene
dan bromoform. Namun kedua larutan ini terlalu mahal bila dipakai untuk operasi
berkapasitas besar sehingga perlu ditemukan larutan lain yang lebih murah. Salah
satu alternatif yang pernah dicoba adalah dengan suatu larutan garam seperti
misalnya Natrium Klorida (NaCl), Kalsium Klorida (CaCl2), dan Zinc Klorida
(ZnCl2). Beberapa kerugian dengan larutan garam ini misalnya larutan bersifat
kental dan lengket sehingga gerakan partikel batubara relatif lambat, kecuali bila
densitas relatifnya lebih rendah, misalnya 1,35. Larutan bersifat korosif dan relatif
mahal. Selain itu, adanya garam yang tersisa dapat mempengaruhi sifat batubara
dan konsekuensinnya akan merugikan pemakai batubara.
Penggunaan larutan organik dan larutan yang mengandung garam tidak
memuaskan operasi pencucian batubara dalam skala besar. Kemudian media lain
dicoba dan ternyata sangat berhasil hingga sekarang. Media ini berupa partikel
padat yang sangat halus yang dicampur dengan air membentuk suspensi. Suspensi
adalah campuran bahan padat dengan bahan air. Partikel padat yang tidak larut
dalam air ini digiling sampai halus sekali sehingga partikel ini tidak bisa

15
mengendap selama operasi pencucian , akan tetapi terdistribusi secara merata ke
seluruh bagian larutan. Cairan yang dipakai dalam preparasi batubara adalah
suspensi air (densitas relatif = 1) dengan material padat mineral magnetit.
Tahap pencucian ini terjadi di dalam baum jig dan hydrocyclone.

a. Baum Jig
Batubara pre-treatment yang berukuran -75 mm dialirkan ke baum jig
melalui lubang umpan (jig fedd sluice). Pada baum jig, umpan mengalami
konsentrat gaya berat, sehingga diperoleh tiga macam produk yaitu :

1. Batubara tercuci hasil konsentrasi gaya berat berukuran -75 mm + 0,5

mm diteruskan ke dalam static screen dan double deck vibrating
screen untuk dikurangi kandungan airnya, serta dilakukan pemisahan
ukuran partikelnya. Double deck vibrating screen mempunyai lubang
bukaan sebelah atas 5 mm dan lubang bukaan sebelah bawah 0,5 mm,
sehingga terjadi pemisahan ukuran batubara tercuci setelah melewati
double deck vibrating screen sebagai berikut :
• Batubara tercuci ukuran -75 mm + 5 mm batubara tercuci ukuran -
75 mm + 5 mm ini diangkut oleh belt conveyor.
• Batubara tercuci ukuran -5 mm + 0,5 mm batubara tercuci ukuran
-5 mm + 0,5 mm ini dibawa oleh belt conveyor dan selanjutnya
bersama produk kasar di bawa ke storage.
• Batubara tercuci ukuran -0,5 mm batubara tercuci ukuran -0,5 mm
ini ditampung pada dua macam sumuran (sump). Untuk yang lolos
dari descliming screen ditampung effluent sump, sedangkan yang
lolos dari sizing screen ditampung pada main sump. Batubara yang
masuk ke effluent sump, bersama-sama dengan air dipompakan ke
effluent cyclone dan yang masuk ke main sump dipompakan ke
classifying cyclone untuk kemudian diproses lebih lanjut pada unit
pencucian berikutnya.

16
 2. Produk menengah (middling). Produk menengah dari baum jig
diangkut dengan elevator A. dan ditumpahkan ke dalam bak
penampung kotoran (discard bin).
3. Batuan pengotor (Discard). Batuan pengotor dari pengotor produk
baum jig diangkut dengan elevator B yang kemudian ditumpahkan ke
dalam discard bin. Selanjutnya produk menengah dan produk
pengotor ini dibuang ke tempat pembuangan dengan alat angkut truck.
Skema dari Jig-Table Cleaning Circuit ditunjukkan pada (Gambar 5).

Sumber : Inspector’s Guidance Manual Coal Preparation Plants,1998

Gambar 5. Jig Table Cleaning Circuit

b. Hydrocyclone
Umpan (feed) dari hydrocyclone berasal dari effluent sump dan main
sump. Material yang masuk ke dalam hyrocylone tersebut akan mengalami
konsentrasi gaya karena adanya gaya sentrifugal yang terjadi di dalam
cyclone, sehingga akan menghasilkan produk limpahan atas (overflow) dan
produk limpahan bawah (under flow). Limpahan bawah tersebut selanjutnya

17
akan menjadi umpan pada slurry screen. Produk limpahan atas dari
hydrocyclone selanjutnya diproses pada peralatan sebagai berikut :
1. Head Box
Pada head box produk limpahan atas dari cyclone tersebut terbagi lagi
menjadi dua macam produk, yaitu produk limpahan atas dari head box yang
dipompakan lagi pada lounder untuk dipakai pencucian kembali dan produk
limpahan bawah yang selanjutnya dialirkan ke thickener. Pengotor batubara
yang berasal dari lumpur dan juga batubara berbutir halus (fine coal) ikut
bersama air pencucian yang dialirkan ke tempat penampungan.
(R.Hutamadi dan Edie Kurnia Djunaedi,2005).
2. Bak Pengendap (Thickener)
Over flow dari cyclone dialirkan ke bak penampungan (thickener).
Material yang masuk ke thickener merupakan material pengotor yang
telah bercampur membentuk lumpur, walau pada kenyataannya masih
banyak produk batubara umuran 0,5 mm yang terbawa bersama
kotorannya. Didalam thickener dengan bantuan flocculant terjadi proses
pengendapan. Air yang digunakan akan diproses untuk dapat digunakan
kembali batubara akan di ditambahkan reagen sehingga batubara akan
mengapung diatas cairan. Air akan dialirkan kembali kepencuian dan
batubara bersih akan masuk ke mesin pengering. Skema dari Water
Clarification Circuit ditunjukkan pada (Gambar.6).

18
 Sumber : Inspector’s Guidance Manual Coal Preparation Plants,1998
Gambar 6. Water Clarification Circuit

3.1.4 Tahap Pengurangan Kandungan Air Batubara

Batubara yang sudah bersih dari berbagai proses pembersihan akan
dikeringkan dengan mengunakan fluid bed dyrer. Pengoperasian pengeringan ini
dibawah tekanan gas yang diambil dari sumber panas dari ruang fulidisasi. Tungku
pengendali suhu bekerja disistem kontrol untuk mencocokan perubahan penguapan.

(Sumber : Inspector’s Guidance Manual Coal Preparation Plants,1998)

Gambar 7. Fluid-bed Dryer

3.2 Peralatan Pencucian Batubara

3.2.1 Jig
Pencucian dengan alat ini didasarkan pada perbedaan spesific gravity.
Proses yang dilakukan Jig ini adalah adanya stratifikasi dalam bed sewaktu
adanya air hembusan. Kotoran cenderung tenggelam dan batubara bersih akan
timbul di atas.
Basic jig, Baum jig sesuai digunakan untuk pencucian batubara ukuran
besar, walaupun Baum Jig dapat melakukan pencucian pada batubara ukuran
besar tetapi lebih efektif melakukan pencucian pada ukuran 10 – 35 mm dengan

19
 spesific gravity 1,5 –1,6. Modifikasi Baum jig adalah Batac jig yang biasa
digunakan untuk batubara ukuran halus.
Untuk batubara ukuran sedang, prinsipnya sama yaitu pulsing (tekanan)
air hembusan berasal dari samping atau dari bawah bed. Untuk menambah bed
atau mineral keras yang digunakan untuk meningkatkan stratifikasi dan
menghindari percampuran kembali, mineral yang digunakan biasanya adalah
felspar yang berupa lump silica dengan ukuran 60 mm.

Gambar 8. Jig

3.2.2 Dense Medium Separator (DMS)

Dense medium ini juga dioperasikan berdasarkan perbedaan spercific gravity.
Menggunakan medium pemisahan air, yaitu campuran magnetite dan air. Medium
campuran ini mempunyai spesific gravity antara batubara dan pengotornya. Slurry
magnetite halus dalam air dapat mencapai densitas relatif sekitar 1,8 ukuran
batubara yang efektif untuk dilakukan pencucian adalah 0,5 – 150 mm dengan
Spesific gravity 1,3 – 1,9 type dense-medium separator yang digunakan dapat
berupa bath cyclone dan cylindrical centrifugal. Untuk cylinder centrifugal
separator digunakan untuk pencucian batubara ukuran besar dan sedang.

20
 Dense medium cyclone bekerja karena adanya kecepatan dense medium,
batubara dan pengotor oleh gaya centrifugal. Batubara bersih ke luar menuju ke
atas dan pengotornya menuju ke bawah. Gambar 9 menunjukkan contoh dense
medium bath dan dense medium cyclone. Faktor penting dalam operasi berbagai
dense medium sistem didasarkan pada magnetite dan efisiensi recovery magnetite
yang digunakan lagi.

Gambar 10. Dense Medium Separator

3.2.2 Hydrocyclone
Hydrocyclone adalah water based cyclone dimana partkel-partikel berat
mengumpul dekat dengan dinding cyclone dan kemudian akan ke luar lewat cone
bagian bawah. Partikel-partikel yang ringan (partikel bersih) menuju pusat dan
kemudian ke luar lewat vortex finder. Diameter cyclone sangat berpengaruh
terhadap efektifitas pemisahan. Kesesuaian ukuran partikel batubara yang akan
dicuci adalah 0,5 – 150 cm dengan spesifik gravity 1,3 – 1,5.

Gambar 13. Hydrocyclone

21
3.2.3 Shaking Tables
Proses shaking table adalah dengan meja miring terdiri dari rib-rib (tulang-
tulang) bergerak ke belakang dan maju terus menerus dengan arah yang horisontal.
Partikel-partikel batubara bersih (light coal) bergerak ke bawah table, sedangkan
partikel-partikel kotor (heavy partical) merupakan partikel yang tidak diinginkan
terkumpul dalam rib dan bergerak ke bagian akhir table.
Batubara ukuran halus dapat dicuci dengan alat ini secara murah tetapi
kapasitasnya kecil dan hanya efektif untuk melakukan pencucian pada batubara
dengan spesific gravity lebih besar 1,5 dengan ukuran partikel batubara yang dicuci
0,5 – 15 mm.

Gambar 14. Shaking Table

Gambar 15. Shaking Table

3.2.4 Froth Flotation
Froth Flotation merupakan metode pencucian batubara yang banyak
digunakan untuk ukuran batubara halus. Froth flotation cell digunakan untuk

22
membedakan karakteristik permukaan batubara. Campuran batubara dan air
dikondisikan dengan reagen kimia supaya gelembung udara melekat pada batubara
dan mengapung sampai ke permukan, sementara itu partikel-partikel yang tidak
diinginkan akan tenggelam. Gelembung udara naik ke atas melalui slurry di dalam
cell dan batubara bersih terkumpul dalam gelembung busa berada di atas.
Kesesuaian ukuran butir batubara yang dicuci < 0,5 mm dengan spesifik gravity 1,3.

Gambar 17. Froth Flotation

23
 BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan

• Pencucian batubara ialah usaha yang dilakukan untuk memperbaiki kualitas

batubara, agar batubara tersebut memenuhi syarat penggunaan tertentu atau
sesuai dengan permintaan pasar.

• Tujuan dilakukan Studi Ketercucian Batubara adalah mendapatkan

gambaran mengenai kelakuan berbagai fraksi batubara, mengetahui
perolehan batubara untuk fraksi tertentu, mendapatkan berat jenis media
yang paling baik, dan meramalkan kesulitan yang mungkin dialami pada
proses pencucian.

• Langkah – langkah yang dilakukan dalam studi ketercucian batubara ialah

mengambil contoh yang representative, mengayak contoh untuk
mendapatkan fraksi – fraksi tertentu, melakukan uji endap apung (Sink &
Float) masing – masing fraksi, menentukan kadar abu dan belerang pada
masing – masing fraksi dan BJ, mengolah data dengan tabulasi terhadap data
yang didapat, membuat daftar table, membuat kurva ketercucian, dan
menginterpretasikan data dan kurva.

• Tahapan pencucian batubara yaitu tahapan preparasi, tahap pra

pencucian/pneumatic cleaning, tahap pencucian, dan tahap pengurangan
kandungan air batubara.

• Macam-macam alat yang digunakan dalam pencucian batu bara yaitu jig,
dense medium separator (DMS), hydrocyclone, shaking tables, dan froth
flotation.

4.2 Saran

• Apabila recovery pada alat pencucian batubara ingin dinaikkan maka

produksi akan bertambah tetapi Kadar Abu pada produk akan meningkat
maka nilai CV batubara tersebut akan turun.

• Seiring dengan bertambahnya produksi maka biaya produksi otomatis akan

bertambah juga. Hal ini perlu dipertimbangkan lagi.

24
• Ketika ingin melakukan pencucian batubara maka harus
dipertimbangkan karakteristik output dengan keperluan pasar atau
konsumen yang bertujuan untuk mendapatkan keuntungan maksimal.

25
 DAFTAR PUSTAKA

Dwi P, Agus. 2012. Proses Pencucian batubara.

https://www.academia.edu/5448002/Proses_Pencucian_batubara. Diakses 19
September 2018
Mulyadini, C, dkk. 2015. TEORI PENGENDAPAN PARTIKEL UNTUK
KONSENTRASI OPERASI DAN PRINSIP FISIKA.
http://www.slideshare.net/vestersaragih/kelompok-3-teori-pengendapan-
partikel-untuk-konsentrasi-operasi. Diakses 19 September 2018
Nukman. 2009. Pencucian Batuabra Asal Tanjung Enim Di Dermaga Kertapai
Dengan Mengunakan Air Bergelembung Udara:Suatu Usaha Peningkatan
Mutu Batuabara ,[Jurnal] Rekayasa Sriwijaya no.2 vol.18,juli 2009 hal 31-
37.
Putra, M.O.D, dkk. 2014. MKP Pencucian Batubara.
http://www.slideshare.net/vestersaragih/presentation-washing-plant-kel-5.
Diakses 20 September 2019
Situmorang, S. 2015.
https://www.academia.edu/8339593/Pencucian_batubara. Diakses 20
September 2018
Sudarsono & Arif S. 2005. Pengantar Preparasi dan Pencucian Batubara.
Bandung : ITB.
Wikipedia. 2015. Batubara. https://id.wikipedia.org/wiki/Batu_bara. Diakses 22
September 2018.
Zulkifli, A. 2012. Pedoman Teknis Pengolahan Batubara 2.
http://bangazul.com/pedoman-teknis-pengolahan-batubara-2/. Diakses 20
September 2018

26