TECNOLOGÍA INDUSTRIAL III

I. ANÁLISIS DE FABRICACIÓN

El propósito fundamental de un cuerpo de Ingeniería de Fabricación, es la determinación de las

facilidades (medios de producción) y los métodos necesarios para conformar (modelar o mecanizar)
montar (o armar) inspeccionar y empacar el producto de una empresa.

Este cuerpo debe relacionarse con los nuevos productos, por medio de un análisis de pre-producción
del diseño propuesto y con los productos existentes actualmente por medio de un análisis de post-
producción de los métodos y del diseño del producto.

A. EL ANÁLISIS DE PRE-PRODUCCIÓN.
Es el estudio ordenado de un producto, usando la imaginación creadora, desde sus inicios. Su
planteamiento de solución mantiene un paralelo con el post-producción, con una diferencia
fundamental: en el análisis de post-producción se investigan las fallas o imperfecciones (debilidades)
de un objeto tangible, en el análisis de pre-producción, se investigan las deficiencias probables de un
objeto propuesto.

El análisis de pre-producción debe anticiparse a la operación activa de una combinación de

componentes que funciona satisfactoriamente, ya sea por separado o combinados en otros
componentes.

El análisis de post-producción está sabedor de los efectos durante el funcionamiento y de sus

causas aparentes, pero debe trabajar de manera retroactiva para encontrar sus causas reales.

El planteamiento de solución del analista de pre-producción debe ser más creativo que el de un
analista de post-producción, debido a que la amplitud del ámbito de solución o la falta de reglas fijas
en éste, es mayor, puede escoger o descartar más fácilmente las propuestas, ya que no está
restringido por una configuración. No va alterar o a compensar algo para alcanzar un diseño
depurado, está creando un diseño depurado de la fabricación.

El analista debe captar los componentes de un producto desde los puntos de vista adaptabilidad,
materias primas, producción, funcionamiento, costo, posibilidad de comprarse y rentabilidad.

Solo hasta que un producto es una composición armoniosa de estos puntos de vista, se puede
concluir el análisis.

B. ANÁLISIS DE PREPRODUCCIÓN.
Este análisis proporciona al diseñador del producto una poderosa herramienta para decidir. Un
programa bien desarrollado vuelve disponible cierta información que requeriría gran gasto de tiempo
y esfuerzo si se le dejare a un solo individuo. En muchos casos, el resultado es un diseño óptimo a
un costo mínimo.

El analista de fabricación es el primer representante de la Ingeniería de fabricación que mira el

producto en su período de diseño; por lo tanto, puede avisar al personal de Ingeniería de fabricación
relacionado, acerca de los problemas que pueden esperarse. Algunos de estos problemas se
pueden resolver durante la etapa de diseño. La Ingeniería de fabricación tiene un comienzo para
resolver muchos de los problemas restantes.
Esta técnica puede tener un papel importante, tanto para fabricación en pequeña escala, como en
gran serie. Cuando se trata de grandes lotes de producción o de períodos prolongados, el diseño del
producto se puede mejorar con sugerencias del personal de fabricación, Ingeniería de fabricación,
Control de calidad y Compras.
Este último es un procedimiento caro, que se puede eliminar, optimizando el diseño original. Cuando
las cantidades producidas son pequeñas, el diseño debe ser óptimo desde su comienzo.

Un programa de análisis de Preproducción efectivo, puede asegurar un costo mínimo sin importar el
número de elementos que serán fabricados. Algunas ventajas, de efectuar cambios en el diseño
durante la fase de desarrollo de éste, en lugar de hacerlo cuando el diseño se ha lanzado son:
1. Se elimina el costo de efectuar un cambio en aspecto de Ingeniería.
2. Es innecesario el rediseño o el desperdicio de herramientas.
3. El diseñador del producto, es más receptivo a los cambios de diseño antes de que los dibujos
se hayan aprobado. Una vez que estos se han terminado, el diseñador tiende a ver los
cambios de diseño, como críticas malsanas y a ser menos receptivo.

Antes de comenzar un análisis de preproducción, se necesita tener ordenada la siguiente

información de producto:
1. Requisitos de funcionamiento y/o desempeño del producto.
2. Posibles requisitos de intercambio.
3. Vida útil esperada en servicio y condiciones en que funcionará el producto
4. Pronóstico de volumen y ritmo de producción.

C. PASOS GENERALES EN EL PLANEAMIENTO DE PREPRODUCCIÓN.

Cuando se dispone de la información del producto, el analista puede comenzar a experimentar con
varios bocetos de prototipo que cumplen con los límites de la información del producto. El diseño
resultante se puede analizar en su factibilidad con respecto al volumen de producción así:
1. Considérese el uso final de los detalles y del montaje completo.
2. Examínese la necesidad de acabados superficiales, tolerancias, y áreas mecanizadas
presentadas.
3. Analícense las limitaciones impuestas por la forma y las características de los materiales.
4. Considérense los implementos de sujeción o de fabricación.
5. Considérense los problemas potenciales de servicio o intercambiabilidad.
6. Investíguese la posible adaptación de agarraderos, guías, etc. Necesarios para la fabricación,
la manipulación, inspección o empaque.
7. Analícense las probables limitaciones a cambios futuros del producto.

El analista debe dar recomendaciones que sirvan de guía cuando se seleccione el proceso de
fabricación, con objeto de lograr una producción satisfactoria de piezas. Se deben tomar en cuenta:
A. Razones para seleccionar un proceso determinado.
1. Naturaleza de parte o montaje.
a) Materiales
b) Tolerancias necesarias
c) Acabado deseado (Interno o externo)
d) Número y clase de operaciones necesarias
e) Tratamientos térmico antes y/o después del mecanizado o fabricación.
2. Historia de la fabricación del mecanizado o el montaje de partes de componentes similares.
3. Limitaciones de la planta o sus disponibilidades.
4. Posibilidad de cambios en el diseño del producto para facilitar la fabricación o reducir los
costos.
5. Aplicabilidad de las máquinas o herramientas existentes.
6. Disponibilidades de mano de obra para mantenimiento e instalación o para requisitos
especializados.
 7. Problemas de manejo de materiales internos de la planta o externos a ésta.
8. Procesos inherentes para producir las formas, superficies o acabados especificados o las
propiedades físicas requeridas.

B. Factores que afectan los procesos seleccionados.

1. Necesidades de producción propuesta o anticipada.
a) Corto plazo un año o menos) o largo plazo.
b) Requisitos de volumen o ritmo de producción.
2. Costos totales del producto terminado.
a) Costos de herramientas iniciales
b) Costos de mano de obra directa.
c) Costos materiales
d) Costos de impuesto o gravámenes.
e) Costo de Ingeniería
f) Costos de iniciación de puesta en marcha
g) Costos de tamaño de Lote.
3. Tiempo disponible para equiparse
4. Problemas de recibo, almacenamiento y transporte.
Las consideraciones precedentes cubren adecuadamente el área de diseño de cualquier producto
nuevo.

II. FASES DEL ANALISIS (pre y post Producción)

Se pueden dividir en las fases que prevalecen en la solución de cualquier problema de ingeniería:
1. Reconocer el problema
2. Definir el problema
3. Analizar el problema
4. Síntesis – Soluciones
5. Evaluación
6. Presentación de solución o de resultados

El analista de fabricación debe conocer que un problema existe, se deben seleccionar aquellos
problemas reales y de valor clave que son factibles de resolver en el tiempo disponible y con los
herramentales disponibles. El problema se debe definir en términos y símbolos conocidos,
identificando cada aspecto, eliminando aquellos que sean superfluos.
Para definir el problema con prioridad, se deben recoger los hechos pertinentes y clasificarlos en
categorías aplicables al problema. Se pueden incluir: funcionamiento, confiabilidad, calidad,
posibilidad de producirlos, facilidad de reparación, herramientas, maquinas, materiales, destreza del
operador, etc.

1. Reconocer y definir el problema: En esta fase se hace una revisión del diseño del producto, se
determina su efectividad y se acumulan y se clasifican datos.

a) Revisión del diseño del producto: El producto que se analiza se debe considerar como un todo
(Estudio del diseño, historial de su operación, cambio de ideas con el Ingeniero del
producto del diseño actual para determinar si alguna función se puede cambiar o
modificar).

b) Efectividad del diseño:

¿Se compara el producto favorablemente con los de la competencia en utilidad y precio?
¿Cumple con las especificaciones técnicas vigentes en la industria, en caso de aplicarse estas?
¿Se compararán las condiciones de entrega, instalación y servicio con aquellas de la competencia?
¿Como puede el ingeniero del producto mejorar el funcionamiento, la vida esperada, la calidad, la
apariencia, los manuales o instructivos, el embalaje, las listas de repuestos, la facilidad de servicio,
etc.?
¿El funcionamiento de los componentes puede ser obtenido más fácilmente?
¿Se puede cambiar el diseño del producto o los componentes, para mejorar: la utilidad, la vida
esperada, el mantenimiento, bajar el precio de venta o facilitar la fabricación?

c) Acumulación de Datos: La eficiencia de un análisis depende de la información disponible para el

analista.
El analista depende de la comunicación con ingeniería, contabilidad, compras y las funciones de
manufactura para asegurarse de obtener la información necesaria que le permita hacer propuesta
de cambios en el producto y/o reducción de costos sin afectar la satisfacción del cliente.
d) Análisis de los datos: Después de que se han recabado y clasificado los datos relativos al
producto, se deben analizar: con respecto al producto completo, a cada sub-montaje, y finalmente
a cada componente.
Los diagramas de montaje o de flujo (del proceso, cursograma, de los principales montajes y de cada
sub-montaje, pueden ayudar a preparar un plan, que será seguido durante el análisis de fabricación)
Al investigar el funcionamiento independiente de las sub-unidades o montajes, el analista considera
el valor real del producto. Al considerar el valor real, el analista equilibra el funcionamiento del
producto contra el costo de producir ese funcionamiento.

Al tratar problemas de funcionamiento, un análisis puede ser muy importante, tomando en cuenta los
requisitos de diseño, producción y comercialización.

Cuando se ha recopilado la información respecto al producto estudiado, el analista está listo para
ponderar el contenido de valor de cada pieza del producto (este es el paso más importante del
proceso. Para esto se aplicarán las 11 preguntas del “Análisis de cada pieza componente”)
1. ¿Su uso Contribuye a su valor?
2. ¿Es su costo proporcional a su utilidad?
3. ¿Son necesarias todas sus facetas?
Estas tres preguntas son importantísimas porque están relacionadas con las partes del producto. De
aquí se pueden sugerir las posibilidades de eliminación de partes, combinación o simplificación de
partes.
4. ¿Hay algo mejor para el uso propuesto?
5. ¿Se puede utilizar otra parte proveniente de la fábrica o de otros fabricantes?
6. ¿Se puede hacer una parte utilizable con un método de bajo costo?
7. ¿Se puede hacer con la herramienta apropiada considerando el volumen?
8. ¿Cuál parte produce una utilidad aceptable?
9. ¿Puede otro proveedor suministrar las partes a más bajo costo?
10. ¿Puede comprársele a alguien la parte mas barata?
11. ¿Puede incrementarse el valor de las partes desde el punto de vista del costo de servicio y
el incremento de ventas y utilidades?

e) Síntesis: El plan determina el orden que deberá seguirse para efectuar el análisis del valor de
cada unidad producto o máquina. Se vuelve a examinar el producto como un todo, las
subunidades y finalmente, los componentes de cada subunidad.
Pasos:
1. producir todas las soluciones posibles al problema.
2. Consultar con quienes pueden ayudar
3. Explorar sistemáticamente varios materiales, procesos de las máquinas, reordenamiento de
piezas, etc.
4. Observar las condiciones de trabajo que pueden mejorarse.
 5. Anotar cada solución que tenga alguna posibilidad.
6. Establecer equipos de dos personas para la creación de otras ideas.

f) Examen unitario: A medida que se examina cada unidad o pieza, se debe trabajar en cada uno
de los aspectos de funcionamiento antes mencionado, con el ingeniero y/o el diseñador industrial,
comprobándolo con pruebas de laboratorio si es necesario.

 Piezas que se comprarán: Con el Ingeniero de producción definir alternativas de fabricación

 Piezas corrientes
compradas:
 Piezas que se pueden
comprar o fabricar:
 Piezas que serán
fabricadas:
en la planta.
Establecer proveedores alternativos
Revisar, compras y producción: Definir necesidades de MOD.
Dividir: comprar y fabricar y viceversa
Ingeniería del producto y Departamento de producción para
operaciones necesarias que exigen información detallada.

g) Evaluación y presentación de resultados: las soluciones posibles a un problema se deben evaluar

y seleccionar así la solución más adecuada.

En el análisis de preproducción, esta fase se relaciona principalmente con el diseño del producto,
que cumple de la mejor manera posible, con los criterios y limitaciones, tanto del producto como de
las disponibilidades productivas.

En el análisis de postproducción se examinan asuntos como métodos de producción, materiales,

manejo de materiales y diseño del producto, para llegar a una recomendación.

III. REQUISITOS PARA UN ANALISTA

Debe tener amplios antecedentes y experiencia en procedimientos analíticos de observación y en

conservación o registro y organización de la información.

Debe adoptar una actitud mental objetiva respecto a determinado asunto, a pesar de su completo
conocimiento de este. La familiaridad con un asunto dado tiende a promover una sensación de
satisfacción, de complacencia. Muy pronto siente que ha conseguido lo último o definitivo y que no
se necesitan consideraciones posteriores.

El analista debe tener una mente inquisitiva, alerta a las nuevas ideas, tener inquietud para explorar
las posibilidades de un nuevo proceso, no desanimarse fácilmente por la oposición a sus propuestas
y ser receptivo a las sugerencias.

Puesto que el analista debe desempeñar sus funciones con trabajadores de diferentes habilidades y
temperamentos, a la vez que obtiene información de ellos, debe tener facilidad para trabajar en
equipo con todo tipo de personas, así como mucha competencia técnica.

Debe saber cuando es importante suprimir el despliegue de sus conocimientos técnicos, y poner más
atención a los aspectos de relaciones humanas, así como saber usar sus conocimientos técnicos
para conservar un cierto nivel de prestigio.

No todas las buenas respuestas son aceptadas fácilmente por otros, si en una situación en que una
buena idea es muy difícil de evaluarse, el analista que puede lograr que la idea sea aceptada presta
un valioso servicio.
Por ejemplo, un pequeño cambio de diseño propuesto que solo disminuya ligeramente la calidad y
pueda reducir fuertemente los costos. Los ingenieros del producto tienden a orientarse hacia la
calidad del producto y los ingenieros de fabricación tienden a orientarse por los costos de
fabricación.

IV. COORDINACION DE LAS FUNCIONES DE INGENIERÍA

Para que cualquier empresa fabricante se beneficie con los conocimientos de la Ingeniería de
fabricación sus actividades deben coordinarse efectivamente con las funciones de Ingeniería del
producto; la forma en que se pueden coordinar son varias, pero en forma general los medios de
cooperación entre la Ingeniería de Fabricación y la Ingeniería del Producto pueden ser:

1. La normalización se debe aplicar a tantas especificaciones de calidad como sea posible.

Tolerancias, asperezas de la superficie, etc, se pueden identificar, de manera que su definición
permita una medición física.
2. Normalización de materiales, principalmente de las materias primas, la clase, la forma y los
tamaños se deben reducir a un mínimo razonable para una planta específica.
3. Establecimiento de canales de comunicación formales entre Ingeniería de Fabricación e
Ingeniería del Producto, para informaciones menores y sencillas.
4. Establecer las bases para la revisión conjunta, por medio de sesiones, de los nuevos diseños
propuestos.
5. Una metodología para estudiar los problemas de diseños mas complicados, antes de una
decisión importante. (diferente de las sesiones, pues es par un estudio más profundo que no se
puede efectuar en sesiones).

La ingeniería de Fabricación debe conocer los nuevos procesos y las nuevas técnicas, porque estas
afectan los costos, la productividad y la calidad.

V. COMPOSICIÓN DE UN CUERPO DE PLANEAMIENTO EFECTIVO

(Tal como lo tiene constituido una gran empresa fabricante):

1. Un consultor de ventas, responsable directamente ante el gerente de ventas, pero asignado al

cuerpo de planeamiento para mantener informados a los ingenieros del producto y de producción,
con respecto a las necesidades de ventas y para realizar consultas corrientes de temas
especiales.

2. Consultores y presupuestadores de fabricación y diseño, que colaboran con los ingenieros del
producto y el personal de la planta, en relación con los efectos que los diseños propuestos
causarán en las disponibilidades presentes de la planta y del equipo, necesidades de
herramientas, etc. refiriéndose al proceso de manufactura.
3. El consultor de compras, quien esta constantemente en contacto con los proveedores usuales y
los potenciales, tanto como fabricantes de materiales y componentes nuevos, para mantener
informado de estos desarrollos al cuerpo de planeamiento.

4. Consultores de costos, quienes desarrollan los presupuestos de costos preliminares en los

diseños de productos nuevos, que se basen en cálculos proporcionados por los presupuestos del
producto, y de fabricación y en cotizaciones oficiales de los proveedores. También se encargan
de desarrollar y presentan metas de costos de los modelos propuestos, de facetas sobresalientes
o de modificaciones para considerarse por la dirección.

5. Un coordinador de investigaciones de producción, quien se mantiene en contacto con las plantas

productoras, y los ingenieros del producto, principalmente para mejoras de costo.

6. Un consultor de métodos de oficina (OYM) cuya responsabilidad principal consiste en desarrollar

y adoptar procedimientos eficientes de divulgación de la información.

7. Un coordinador y analista de desarrollos de ingeniería, quien efectúa los dibujos y

especificaciones definitivas de ingeniería, para cerciorarse de que el diseño concuerda con el
concepto aprobado por la dirección, y con los requisitos de procesamiento para facilitar el
procesamiento a nivel de planta.

Como los diseños nuevos se conciben en la sección de ingeniería avanzada, la colaboración entre
los ingenieros de diseño, y los consultores del grupo, obtiene respuestas para preguntas tales como:

 ¿Satisfará el diseño la demanda del cliente?

 ¿Se puede producir económicamente con las disponibilidades presentes de planta y equipo?
 ¿Se pueden modificar las herramientas (utillajes) presentes o se necesitan nuevas herramientas?
 ¿Se debe manufacturar o comprar?
 ¿Reducirán costos los nuevos métodos, equipos o materiales?

Las respuestas correctas a esas y muchas preguntas determinadas prontamente en las etapas de
diseño, tienden a asegurar un desarrollo final de producción que, fluirá suavemente en una
fabricación económica.