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NIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ

CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL, SISTEMAS E INFORMÁTICA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

“Autómatas Programables”

Alumno:

Bravo Rios. Eliaquin.

Huacho - Perú
2018
1. Automatismos

1.1 Introducción. Definición de automatismo.

Las primeras aplicaciones de los autómatas programables se dieron en la industria automotriz


para sustituir los complejos equipos basados en relés. Sin embargo, la disminución de tamaño y
el menor costo han permitido que los autómatas sean utilizados en todos los sectores de la
industria. Se mencionan a continuación algunos de los múltiples campos de aplicación:

Automóvil

 Cadenas de montaje, soldadura, cabinas de pintura, etc.


 Máquinas herramientas: Tornos, fresadoras, taladradoras, etc.

Plantas químicas y petroquímicas

 Control de procesos (dosificación, mezcla, pesaje, etc).


 Baños electrolíticos, oleoductos, refinado, tratamiento de aguas residuales,
etc.

Metalurgia

 Control de hornos, laminado, fundición, soldadura, forja, grúas, etc.

Alimentación

 Envasado, empaquetado, embotellado, almacenaje, llenado de botellas, etc.

Papeleras y madereras

 Control de procesos, serradoras, producción de conglomerados y de


laminados, etc.

Producción de energía

 Centrales eléctricas, turbinas, transporte de combustible, energía solar, etc.

Tráfico

 Regulación y control del tráfico, ferrocarriles, etc.


Domótica

 Iluminación, temperatura ambiente, sistemas anti robo, etc.

Fabricación de Neumáticos

 Control de calderas, sistemas de refrigeración, prensas que vulcanizan los


neumáticos.
 Control de las máquinas para el armado de las cubiertas, extrusoras de
goma.
 Control de las máquinas para mezclar goma.

Principio de un sistema automático.

Este circuito cerrado es lo que se conoce como bucle o lazo.


Un autómata programable está constituido por:

 Un dispositivo de alimentación: que proporciona la transformación de la energía


eléctrica suministrada por la red de alimentación en las tensiones continuas exigidas por
los componentes electrónicos.

 Una tarjeta procesadora: es el cerebro del autómata programable que interpreta las
instrucciones que constituyen el programa grabado en la memoria y deduce las
operaciones a realizar.

 Una tarjeta de memoria: Contiene los componentes electrónicos que permiten


memorizar el programa, los datos 1 (señales de entrada ) y los accionadores (señales de
salida)
Autómatas programables

Introducción
La utilización del PLC en el control industrial, optimiza el uso del tiempo disminuye el costo de
producción y maximiza las ganancias, es por tal motivo, que dicha práctica se vuelve cada vez
más necesaria sobre todo en la industria moderna; que se enfrenta a la globalización de los
procesos (Controlador Lógico Programable), toda máquina electrónica, diseñada para controlar
en tiempo real y en medio industrial procesos secuenciales. Su manejo y programación puede
ser realizada por personal eléctrico o electrónico sin conocimientos informáticos. Realiza
funciones lógicas: series, paralelos, temporizaciones, contajes y otras más potentes como
cálculos, regulaciones, etc.

Otra definición de autómata programable sería una «caja» en la que existen, por una parte, unos
terminales de entrada (o captadores) a los que se conectan pulsadores, finales de carrera,
fotocélulas, detectores...; y por otra, unos terminales de salida (o actuadores) a los que se
conectarán bobinas de contactores, electroválvulas, lámparas..., de forma que la actuación de
estos últimos esta función de señales de entrada que estén activadas en cada momento, según
el programa almacenado.

La función básica de los autómatas programables es la de reducir el trabajo del usuario a realizar
el programa, es decir, la relación entre las señales de entrada que se tienen que cumplir para
activar cada salida, puesto que los elementos tradicionales son internos.

Autómata programable

2.2 Origen e historia de los autómatas.

Los autómatas programables aparecieron en los Estados Unidos de América en los años 1969 –
70, y más particularmente en el sector de la industria del automóvil; fueron empleados en
Europa alrededor de dos años más tarde. Su fecha de creación coincide, pues con el comienzo
de la era del microprocesador y con la generación de la lógica cableada modular.

Fabricantes:
 SCHMERSAL
Características:
 compacto
 Entrada/salida:
 con E/S integradas
 Tipo de red:
 por red Ethernet
Otras características:
 modular
 Aplicaciones:
 de seguridad
Descripción:
"Con el nuevo sistema de PLC de seguridad modular PROTECT PSC1 hemos logrado un
avance esencial en el desarrollo. Es funcional y puede ser adaptado de forma óptima a
las aplicaciones individuales en los distintos sectores", explica Christian Runge, director
de producto en Schmersal.
 Omron
Características:

 box

 Entrada/salida:

 con E/S integradas

 Tipo de red:

 con interfaz Ethernet

Otras características:

 de alta velocidad

Descripción:
CJ2H para alta velocidad y capacidad
La serie CJ2H es ideal para casos en que haya necesidades avanzadas de
automatización de máquinas, como las necesarias en la inspección de
procesamiento de imágenes de componentes eléctricos y clasificaciones de alta
velocidad en cintas transportadoras.

Siempre accesible mediante un puerto USB estándar


- Puerto Ethernet estándar con función de enlace de datos vía EtherNet/IP
- Alta capacidad de programa de hasta 400 kPasos
- Alta precisión en el funcionamiento de la máquina y en la calidad de
procesamiento
- Actualización inmediata de la E/S básica para garantizar un
procesamiento en tiempo real
- Alta capacidad de memoria de hasta 832 kPalabras

Ventajas y desventajas del PLC

1. Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

 No es necesario dibujar el esquema de contactos.


 No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general, la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente
grande.
 La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto
correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar con
diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc.

2. Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y añadir aparatos.

3. Mínimo espacio de ocupación

4. Menor coste de mano de obra de la instalación

5. Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar


contactos móviles, los mismo autómatas pueden detectar e indicar averías.

6. Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.

7. Menor tiempo para la puesta de funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo de
cableado.

8. Si por alguna razón la maquina queda fuera de servicio, el autómata útil para otra máquina o
sistema de producción.

DESVENTAJAS:

En primer lugar, de que hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a unos de los
técnicos de tal sentido, pero hoy en día ese inconveniente está solucionado porque las
universidades y/o institutos superiores ya se encargan de dicho adiestramiento.

Pero hay otro factor importante como el costo inicial que puede o no ser un inconveniente,
según las características del automatismo en cuestión. Dado que el PLC cubre ventajosamente
en amplio espacio entre la lógica cableada y el microprocesador es preciso que el proyectista lo
conozca tanto en su actitud como en sus limitaciones. Por tanto, aunque el coste inicial debe ser
tenido en cuenta a la hora de decidirnos por uno u otro sistema, conviene analizar todos los
demás factores para asegurarnos una decisión acertada.

Como vemos en la información sobre las ventajas y desventajas de un PLC, es recomendable


usar un controlador en la industria ya que es un gran beneficio usarlo, las únicas dos desventajas
son simples o mejor dicho se pueden eliminar ya que el adiestramiento se puede obtener en las
universidades o institutos tecnológicos antes de trabajar en cualquier industria. Y el segundo si
el encargado de la fábrica desea que un controlador para cada máquina se reduzca en espacio,
en lo económico y en mantenimiento se le recomiendo que haga una buena inversión en un
buen controlador “PLC”.

Campos de aplicación:
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso.
La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo para poder
satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un


proceso de maniobra, control, señalización entre otros, por tanto, su aplicación abarca desde
procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control
de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar


los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los mismos,
etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen
necesidades tales como:

 Espacio reducido
 Procesos de producción periódicamente cambiantes
 Procesos secuenciales
 Maquinaria de procesos variables
 Instalaciones de procesos complejos y amplios
 Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

 Maniobra de máquinas
 Maquinaria industrial de plástico
 Máquinas transfer
 Maquinaria de embalajes
 Maniobra de instalaciones
 Instalación de aire acondicionado, calefacción
 Instalaciones de seguridad
 Señalización y control:
 Chequeo de programas
 Señalización del estado de procesos
2.2 Estructura de un autómata programable.

La estructura de un autómata programable es la siguiente

Un autómata programable se puede considerar como un sistema basado en un


microprocesador, siendo sus partes fundamentales la Unidad Central de Proceso (CPU), la
Memoria y el Sistema de Entradas y Salidas (E/S).

La memoria se divide en dos bloques, la memoria de solo lectura o ROM (Read Only Memory)
y la memoria de lectura y escritura o RAM (Random Access Memory).

En la memoria ROM se almacenan programas para el correcto funcionamiento del sistema,


como el programa de comprobación de la puesta en marcha y el programa de exploración de
la memoria RAM.

La memoria RAM a su vez puede dividirse en dos áreas:

Memoria de datos, en la que se almacena la información de los estados de las entradas y


salidas y de variables internas.

Memoria de usuario, en la que se almacena el programa con el que trabajará el autómata.

 Fuente de alimentación:

Es la encargada de convertir la tensión de la red, 220V corriente alterna, a baja tensión de


corriente continua, normalmente a 24V. Siendo esta la tensión de trabajo en los circuitos
electrónicos que forma el Autómata.

 Unidad Central de Procesos o CPU:


Se encarga de recibir las órdenes del operario por medio de la consola de programación y el
módulo de entradas. Posteriormente las procesa para enviar respuestas al módulo de salidas.
En su memoria se encuentra residente el programa destinado a controlar el proceso.

Contiene las siguientes partes:

 Unidad central o de proceso


 Temporizadores y contadores
 Memoria de programa
 Memoria de datos
 Memoria imagen de entrada
 Memoria de salida
 Módulo de entrada:

Es al que se unen los captadores (interruptores, finales de carrera, pulsadores,...).

Cada cierto tiempo el estado de las entradas se transfiere a la memoria imagen de entrada. La
información recibida en ella, es enviada a la CPU para ser procesada de acuerdo a la
programación.

Se pueden diferenciar dos tipos de captadores conectables al módulo de entradas: los pasivos
y los activos.

Los captadores pasivos son los que cambian su estado lógico (activado o no activado) por
medio de una acción mecánica. Estos son los interruptores, pulsadores, finales de carrera,...

Los captadores activos son dispositivos electrónicos que suministran una tensión al autómata,
que es función de una determinada variable.

 Módulo de salidas:

Es el encargado de activar y desactivar los actuadores (bobinas de contactores, lámparas,


motores pequeños)

La información enviada por las entradas a la CPU, una vez procesada, se envía a la memoria
imagen de salidas, de donde se envía a la interface de salidas para que estas sean activada y a la
vez los actuadores que en ellas están conectados.

Según el tipo de proceso a controlar por el autómata, podemos utilizar diferentes módulos de
salidas. Existen tres tipos bien diferenciados:

 A relés: son usados en circuitos de corriente continua y corriente


alterna. Están basados en la conmutación mecánica, por la bobina del
relé, de un contacto eléctrico normalmente abierto.

 A triac: se utilizan en circuitos de corriente continua y corriente alterna


que necesitan maniobras de conmutación muy rápidas.
 A transistores a colector abierto: son utilizados en circuitos que
necesiten maniobras de conexión / desconexión muy rápidas. El uso de
este tipo de módulos es exclusivo de los circuitos de corriente continua.

 Terminal de programación:

El terminal o consola de programación es el que permite comunicar al operario con el sistema.

Las funciones básicas de éste son las siguientes:

 Transferencia y modificación de programas.

 Verificación de la programación.

 Información del funcionamiento de los procesos.

Como consolas de programación pueden ser utilizadas las construidas específicamente para el
autómata, tipo calculadora o bien un ordenador personal, PC, que soporte un software
específicamente diseñado para resolver los problemas de programación y control.

 Periféricos:

Los periféricos no intervienen directamente en el funcionamiento del autómata, pero sin


embargo facilitan la labor del operario.

Los más utilizados son:

 Grabadoras a cassettes.
 Impresoras.
 Cartuchos de memoria EPROM (memoria de sólo lectura)
 Visualizadores y paneles de operación OP.
 Memorias EEPROM.
 RESUMEN

En resumen el PLC se compone de 5 componentes importantes que son la fuente de


alimentación, unidad de procesamiento central, conocido por sus siglas en inglés (CPU), módulos
de interfaces de entradas/salidas (E/S), módulos de memorias y una unidad de programación en
donde se guardarían todos los comandos que se le envía.

¿Qué evolución han presentado los PLC y cuál es su futuro próximo?

La tecnología PLC (Programmable Logic Controller) tiene sus orígenes hace más de cuatro
décadas, y fue desarrollada en un inicio para gestionar el control de procesos secuenciales
discretos. Poco a poco sus capacidades se fueron ampliando y mejorando, hasta dar lugar hace
más de 10 años a la tecnología PAC (Programmable Automation Controller), que está
reemplazando a los antiguos PLC.
Los PAC son controladores capaces de ejecutar en el mismo dispositivo: control discreto, control
continuo, control por lotes, control de movimiento, seguridad e integración de variación de
velocidad. Ésta es la tecnología que Rockwell Automation utiliza desde hace años y la que está
evolucionando de forma continuada.

Rockwell Automation tiene en cuenta la situación de los usuarios de instalaciones de


automatización, cuya inversión acostumbra a ser importante, y debe amortizar durante
periodos largos. Por ello, dispone de una política diferencial de obsolescencia de PLC y PAC, que
permiten garantizar la permanencia de estos equipos durante muy largos periodos de vigencia.
Por ejemplo: En la actualidad, todavía disponemos en catálogo de ventas equipos como PLC5 y
SLC500 que tienen más de 25 años de permanencia en el mercado.

Conclusión:
Vemos que ya una compañía ha desarrollado un controlador que sustituye y probablemente
remplace por completo el PLC que tiene como nombre el PAC (Programmable Automation
Controller) y sigue evolucionando de forma continua. Ese instrumento al parecer tiene más
funciones instalas que el PLC, y optan por ese controlador ya que es más económico y fácil de
usar.