MANUALDEAUTOMAOII2010

Escola Técnica Estadual
Monteiro Lobato - CIMOL
Centro Estadual de Referência no

Ensino Profissional
Manual de Automação II
Prof. José de Souza

ESCOLA TÉCNICA ESTADUAL MONTEIRO LOBATO – CIMOL
CENTRO ESTADUAL DE REFERÊNCIA NO ENSINO PROFISSIONAL
Este Manual é de uso exclusivo da Escola Técnica Estadual Monteiro Lobato. Sua versão será constantemente
revisada e complementada..
Direitos reservados aos Autores, não está autorizada a cópia no todo ou em parte deste Manual. Contribuições
críticas e sugestões são bem vindas e poderão ser enviadas para o endereço abaixo: jose@ped-energia.com.
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Manual de Automação II – Prof. José de Souza
ÍNDICE ANALÍTICO
PARTE I ........................................................................................................................................ 7
INTRODUÇÃO A AUTOMAÇÃO ............................................................................................. 7
Desenvolvimento da automação ............................................................................................ 7
Componentes da automação.................................................................................................. 9
Classificação......................................................................................................................... 10
Aplicações da automação..................................................................................................... 10
Outras aplicações ................................................................................................................. 11
Produtos de consumo ........................................................................................................... 11
Indústrias mecânicas ........................................................................................................... 11
Bancos .................................................................................................................................. 11
Comunicações ...................................................................................................................... 11
Transportes .......................................................................................................................... 11
Medicina............................................................................................................................... 11
O impacto da automação na sociedade ............................................................................... 11
EXERCÍCIOS I ........................................................................................................................... 12
COMPUTADOR, PROJETO E MANUFATURA ..................................................................... 12
CAPP – Planejamento de processo assistido por computador ........................................... 12
Formas de planejamento ..................................................................................................... 13
Forma variante ou por recuperação ................................................................................... 13
Programação CNC .............................................................................................................. 15
Linguagens de programação para máquinas CNC ............................................................ 15
Tipos de programação ......................................................................................................... 15
Aplicação de sistemas CAD/CAM ....................................................................................... 17
EXERCÍCIOS II ......................................................................................................................... 17
MÁQUINAS CNC .................................................................................................................... 18
Controles flexíveis ................................................................................................................ 20
Máquinas controladas numericamente ............................................................................... 22
EXERCÍCIOS III ........................................................................................................................ 25
ROBÔS INDUSTRIAIS ............................................................................................................ 26
Máquina universal ............................................................................................................... 26
Anatomia dos robôs industriais........................................................................................... 26
Controle ............................................................................................................................... 28
Programação ........................................................................................................................ 29
Aplicação .............................................................................................................................. 30
Manipulação de material ..................................................................................................... 30
EXERCÍCIOS IV ........................................................................................................................ 32
SISTEMAS FLEXÍVEIS DE MANUFATURA ......................................................................... 32
Operação .............................................................................................................................. 33
Inspeção ............................................................................................................................... 33
Transporte ........................................................................................................................... 34
Esteiras transportadoras ..................................................................................................... 36
Armazenamento ................................................................................................................... 36
Integração e comunicação ................................................................................................... 37
Máquinas integradas, homens separados ........................................................................... 39
EXERCÍCIOS V.......................................................................................................................... 40
TECNOLOGIA DO FUTURO .................................................................................................. 40
Aplicação .............................................................................................................................. 41
3
Visão de máquina ................................................................................................................ 41

Aplicações ............................................................................................................................ 42
Inteligência artificial............................................................................................................ 42
Os computadores podem pensar? ....................................................................................... 42
Um conceito de programa inteligente ................................................................................. 43
Pesquisas heurísticas ........................................................................................................... 43
A busca de soluções.............................................................................................................. 43
Sistemas especialistas........................................................................................................... 43
Mercados consumidores ...................................................................................................... 45
Perfil dos mercados consumidores ...................................................................................... 45
Fatores.................................................................................................................................. 45
Década de 1960 .................................................................................................................... 45
Década de 1990 .................................................................................................................... 45
Grau de diversificação de produtos ........................................................................................ 45
Baixo ..................................................................................................................................... 45
Alto ....................................................................................................................................... 45
Longa .................................................................................................................................... 45
Curta ..................................................................................................................................... 45
Tamanho dos lotes ................................................................................................................. 45
Grande ................................................................................................................................... 45
Velocidade de mudança ......................................................................................................... 45
Baixa ..................................................................................................................................... 45
Globalização dos mercados .................................................................................................... 45
Pouco atuante ........................................................................................................................ 45
Legislação ambiental ............................................................................................................. 45
Não........................................................................................................................................ 45
Conceito de engenharia simultânea .................................................................................... 46
EXERCÍCIOS VII ................................................................................................................... 48
PARTE II..................................................................................................................................... 49
HISTÓRICO DOS CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS OU CLP´S ............... 49
Tendência Industrial/Fabril ................................................................................................ 49
Automação ........................................................................................................................... 49
O CLP (Controlador Lógico programável) ........................................................................ 50
As Vantagens ....................................................................................................................... 50
PARTE III ................................................................................................................................... 51
SISTEMAS NUMÉRICOS........................................................................................................ 51
Sistema Decimal ................................................................................................................... 51
Sistema Binário .................................................................................................................... 51
Sistema Octal ....................................................................................................................... 52
PARTE IV ................................................................................................................................... 54
PORTAS LÓGICAS ................................................................................................................. 54
Funções Lógicas básicas ...................................................................................................... 54
Função “E” (AND)............................................................................................................... 54
Função “OU” (OR) .............................................................................................................. 54
Função “NÃO” (NOT)......................................................................................................... 55
COMBINAÇÃO DE PORTAS LÓGICAS ................................................................................ 56
Função “NE” (NAND) ......................................................................................................... 56
Função “NOU” (NOR) ........................................................................................................ 57
4
Função “OU EXCLUSIVO” (XOR) ................................................................................... 58

SISTEMAS COMBINATÓRIOS .............................................................................................. 59
TEOREMA DE MORGAN ....................................................................................................... 60
MAPAS DE KARNAUGH........................................................................................................ 60
MEMÓRIAS ELÉTRICAS BIESTÁVEIS ................................................................................ 61
PARTE V ..................................................................................................................................... 62
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DO CLP ........................................................................ 62
ESTRUTURA BÁSICA DE UM CLP - Tópicos ....................................................................... 62
CLASSIFICAÇÃO DOS CLPS ................................................................................................. 63
TIPOS DE VARIÁVEIS ........................................................................................................... 63
ENTRADAS DISCRETAS ....................................................................................................... 64
ENTRADAS ANALÓGICAS ................................................................................................... 64
SAÍDAS DISCRETAS .............................................................................................................. 65
SAÍDAS ANALÓGICAS .......................................................................................................... 65
PARTE VI ................................................................................................................................... 66
ESTRUTURA DE UM CLP ...................................................................................................... 66
FONTE DE ALIMENTAÇÃO .................................................................................................. 66
UNIDADE DE PROCESSAMENTO ........................................................................................ 66
BATERIA ................................................................................................................................. 67
MEMÓRIA DO PROGRAMA MONITOR ............................................................................... 67
MEMÓRIA DO USUÁRIO ....................................................................................................... 67
Entradas Digitais ................................................................................................................. 68
Entradas Analógicas ............................................................................................................ 69
Módulos Especiais de entrada ............................................................................................. 70
Módulos ou Interfaces de saída ........................................................................................... 70
Saídas Digitais ...................................................................................................................... 70
Saídas Analógicas ................................................................................................................ 71
PARTE VII .................................................................................................................................. 72
TIPOS DE CLP ......................................................................................................................... 72
PARTE VIII ................................................................................................................................ 73
LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO DE CLP ...................................................................... 73
Linguagens de programação de CLP´s ............................................................................... 73
Linguagem ST (Structured Text) – Texto Estruturado ........................................................ 73
Linguagem IL (Instruction List) - Lista de Instrução .......................................................... 74
Linguagem LD (Ladder Diagram) – Diagrama de Relés ..................................................... 74
Linguagem FBD (Function Diagram Blocks) - Diagrama de blocos de funções ................. 75
Linguagem Grafcet ou SFC (Sequential Function Chart) .................................................... 75
A Norma IEC ....................................................................................................................... 76
PARTE IX ................................................................................................................................... 78
PROGRAMAÇÃO LADDER ................................................................................................... 78
Funções Lógicas em Ladder ................................................................................................ 80
Memorização elétrica .......................................................................................................... 84
Instruções de ‘SET” e “RESET”......................................................................................... 84
Circuitos de Detecção de Borda .......................................................................................... 84
Mensagens na IHM do CLP ................................................................................................ 84
Exercícios ............................................................................................................................. 85
PARTE X ..................................................................................................................................... 87
ACIONAMENTOS E PROJETOS DE AUTOMAÇÃO ................................................................ 87
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1. Semáforo simples com três lanternas .............................................................................. 87

2. Prensa temporizada ......................................................................................................... 87
3. Semáforo duplo com três lanternas................................................................................. 88
4. Portão de Garagem .......................................................................................................... 89
5. Planta com caixas d’água ................................................................................................ 89
6. Elevador de carga dois andares ....................................................................................... 90
7. Elevador de carga de três andares .................................................................................. 91
8. Semáforo quatro tempos com três lanternas .................................................................. 91
9. Carro recolhedor ............................................................................................................. 92
10. Projeto de abastecimento eletrohidráulico residencial ................................................ 92
11. Portão de Garagem inteligente ..................................................................................... 93
12. Projeto para elevador com porta de dois andares........................................................ 93
13. Projeto para elevador com porta de três andares ........................................................ 94
16 Projeto de braço robótico ................................................................................................ 94
PARTE XI ................................................................................................................................... 96
SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL COM SOFTWARE FluidSim 4.0 (Versão Demo) .............. 96
BIBLIOGRAFIA ....................................................................................................................... 101
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PARTE I
INTRODUÇÃO A AUTOMAÇÃO
Automação é um sistema de equipamentos eletrônicos e/ou mecânicos que controlam seu
próprio funcionamento, quase sem a intervenção do homem. Automação é diferente de
mecanização. A mecanização consiste simplesmente no uso de máquinas para realizar um trabalho,
substituindo assim o esforço físico do homem. Já a automação possibilita fazer um trabalho por
meio de máquinas controladas automaticamente, capazes de se regularem sozinhas.
Desenvolvimento da automação
As primeiras iniciativas do homem para mecanizar atividades manuais ocorreram na pré-
história. Invenções como a roda, o moinho movido por vento ou força animal e as rodas d’água
demonstram a criatividade do homem para poupar esforço. Porém, a automação só ganhou destaque
na sociedade quando o sistema de produção agrário e artesanal transformou-se em industrial, a
partir da segunda metade do século XVIII, inicialmente na Inglaterra.
Os sistemas inteiramente automáticos surgiram no início do século XX. Entretanto, bem
antes disso foram inventados dispositivos simples e semi-automáticos. Devido à necessidade de
aumentar a produção e a produtividade, surgiu uma série de inovações tecnológicas:
• máquinas modernas, capazes de produzir com maior precisão e rapidez em relação ao
trabalho feito à mão;
• utilização de fontes alternativas de energia, como o vapor, inicialmente aplicado a
máquinas em substituição às energias hidráulica e muscular.
Por volta de 1788, James Watt desenvolveu um mecanismo de regulagem do fluxo de vapor
em máquinas. Isto pode ser considerado um dos primeiros sistemas de controle com realimentação.
O regulador consistia num eixo vertical com dois braços próximos ao topo, tendo em cada
extremidade uma bola pesada. Com isso, a máquina funcionava de modo a se regular sozinha,
automaticamente, por meio de um laço de realimentação.
A partir de 1870, também a energia elétrica passou a ser utilizada e a estimular indústrias
como a do aço, a química e a de máquinas-ferramenta. O setor de transportes progrediu bastante
graças à expansão das estradas de ferro e à indústria naval. No século XX, a tecnologia da
automação passou a contar com computadores, servomecanismos e controladores programáveis. Os
computadores são o alicerce de toda a tecnologia da automação contemporânea. Encontramos
exemplos de sua aplicação praticamente em todas as áreas do conhecimento e da atividade humana.
7
Por exemplo, ao entrarmos num banco para retirar um simples extrato somos obrigados a interagir
com um computador. Passamos o cartão magnético, informamos nossa senha e em poucos segundos
obtemos a movimentação bancária impressa.
A origem do computador está relacionada à necessidade de automatizar cálculos,

evidenciada inicialmente no uso de ábacos pelos babilônios, entre 2000 e 3000 a.C. O marco
seguinte foi a invenção da régua de cálculo e, posteriormente, da máquina aritmética, que efetuava
somas e subtrações por transmissões de engrenagens.
George Boole desenvolveu a álgebra booleana, que contém os princípios binários,

posteriormente aplicados às operações internas de computadores. Em 1880, Herman Hollerith criou
um novo método, baseado na utilização de cartões perfurados, para automatizar algumas tarefas de
tabulação do censo norte-americano. Os resultados do censo, que antes demoravam mais de dez
anos para serem tabulados, foram obtidos em apenas seis semanas! O êxito intensificou o uso desta
máquina que, por sua vez, norteou a criação da máquina IBM, bastante parecida com o computador.
Em 1946, foi desenvolvido o primeiro computador de grande porte, completamente eletrônico. O
Eniac, como foi chamado, ocupava mais de 180 m² e pesava 30 toneladas. Funcionava com válvulas
e relês que consumiam 150.000 watts de potência para realizar cerca de 5.000 cálculos aritméticos
por segundo. Esta invenção caracterizou o que seria a primeira geração de computadores, que
utilizava tecnologia de válvulas eletrônicas.
A segunda geração de computadores é marcada pelo uso de transistores (1952). Estes
componentes não precisam se aquecer para funcionar, consomem menos energia e são mais
confiáveis. Seu tamanho era cem vezes menor que o de uma válvula, permitindo que os
computadores ocupassem muito menos espaço. Com o desenvolvimento tecnológico, foi possível
colocar milhares de transistores numa pastilha de silício de 1 cm², o que resultou no circuito
integrado (CI). Os CIs deram origem à terceira geração de computadores, com redução
significativa de tamanho e aumento da capacidade de processamento.
Em 1975, surgiram os circuitos integrados em escala muito grande (VLSI). Os chamados
chips constituíram a quarta geração de computadores. Foram então criados os computadores
pessoais, de tamanho reduzido e baixo custo de fabricação. Para se ter idéia do nível de
desenvolvimento desses computadores nos últimos quarenta anos, enquanto o Eniac fazia apenas 5
mil cálculos por segundo, um chip atual faz 50 milhões de cálculos no mesmo tempo.
Voltando a 1948, o americano John T. Parsons desenvolveu um método de emprego de
cartões perfurados com informações para controlar os movimentos de uma máquina-ferramenta.
Demonstrado o invento, a Força Aérea patrocinou uma série de projetos de pesquisa,

coordenados pelo laboratório de servomecanismos do Instituto Tecnológico de Massachusetts
(MIT). Poucos anos depois, o MIT desenvolveu um protótipo de uma fresadora com três eixos
dotados de servomecanismos de posição. A partir desta época, fabricantes de máquinas-ferramenta
começaram a desenvolver projetos particulares. Essa atividade deu origem ao comando numérico,
que implementou uma forma programável de automação com processo controlado por números,
8
letras ou símbolos. Com esse equipamento, o MIT desenvolveu uma linguagem de programação
que auxilia a entrada de comandos de trajetórias de ferramentas na máquina. Trata-se da linguagem
APT (do inglês, Automatically Programmed Tools, ou “Ferramentas Programadas
Automaticamente”).
Os robôs (do tcheco robota, que significa “escravo, trabalho forçado”) substituíram a mão-
de-obra no transporte de materiais e em atividades perigosas. O robô programável foi projetado em
1954 pelo americano George Devol, que mais tarde fundou a fábrica de robôs Unimation. Poucos
anos depois, a GM instalou robôs em sua linha de produção para soldagem de carrocerias. Ainda
nos anos 50, surge a idéia da computação gráfica interativa: forma de entrada de dados por meio
de símbolos gráficos com respostas em tempo real. O MIT produziu figuras simples por meio da
interface de tubo de raios catódicos (idêntico ao tubo de imagem de um televisor) com um
computador. Em 1959, a GM começou a explorar a computação gráfica.
A década de 1960 foi o período mais crítico das pesquisas na área de computação gráfica
interativa. Na época, o grande passo da pesquisa foi o desenvolvimento do sistema sketchpad, que
tornou possível criar desenhos e alterações de objetos de maneira interativa, num tubo de raios
catódicos.
No início dos anos 60, o termo CAD (do inglês Computer Aided Design ou “Projeto
Auxiliado por Computador”) começou a ser utilizado para indicar os sistemas gráficos orientados
para projetos.
Nos anos 70, as pesquisas desenvolvidas na década anterior começaram a dar frutos. Setores
governamentais e industriais passaram a reconhecer a importância da computação gráfica como
forma de aumentar a produtividade.
Na década de 1980, as pesquisas visaram à integração e/ou automatização dos diversos

elementos de projeto e manufatura com o objetivo de criar a fábrica do futuro. O foco das pesquisas
foi expandir os sistemas CAD/CAM (Projeto e Manufatura Auxiliados por Computador).
Desenvolveu-se também o modelamento geométrico tridimensional com mais aplicações de
engenharia (CAE – Engenharia Auxiliada por Computador). Alguns exemplos dessas aplicações
são a análise e simulação de mecanismos, o projeto e análise de injeção de moldes e a aplicação do
método dos elementos finitos. Hoje, os conceitos de integração total do ambiente produtivo com o
uso dos sistemas de comunicação de dados e novas técnicas de gerenciamento estão se
disseminando rapidamente. O CIM (Manufatura Integrada por Computador) já é uma realidade.
Componentes da automação
A maioria dos sistemas modernos de automação, como os utilizados nas indústrias
automobilística e petroquímica e nos supermercados, é extremamente complexa e requer muitos
ciclos de realimentação.
Cada sistema de automação compõe-se de cinco elementos:

• acionamento: provê o sistema de energia para atingir determinado objetivo. É o caso dos
motores elétricos, pistões hidráulicos etc.;
• sensoriamento: mede o desempenho do sistema de automação ou uma propriedade
particular de algum de seus componentes. Exemplos: termopares para medição de
temperatura e encoders para medição de velocidade;
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• controle: utiliza a informação dos sensores para regular o acionamento. Por exemplo, para
manter o nível de água num reservatório, usamos um controlador de fluxo que abre ou fecha
uma válvula, de acordo com o consumo. Mesmo um robô requer um controlador, para
acionar o motor elétrico que o movimenta;
• comparador ou elemento de decisão: compara os valores medidos com valores
preestabelecidos e toma a decisão de quando atuar no sistema. Como exemplos, podemos
citar os termostatos e os programas de computadores;
• programas: contêm informações de processo e permitem controlar as interações entre os
diversos componentes.
Programas: também chamados softwares, são conjuntos de instruções lógicas, sequencialmente

organizadas. Indicam ao controlador ou ao computador o que fazer.
Classificação
A automação pode ser classificada de acordo com suas diversas áreas de aplicação. Por
exemplo: automação bancária, comercial, industrial, agrícola, de comunicações, transportes. A
automação industrial pode ser desdobrada em automação de planejamento, de projeto, de produção.
Essa automação pode ser classificada também quanto ao grau de flexibilidade. A flexibilidade de
um sistema de automação depende do tipo e da quantidade do produto desejado. Isto significa que
quanto mais variados forem os produtos e menor a sua quantidade, mais flexível será o sistema de
automação. O quadro a seguir apresenta uma classificação de tipos de processo e de produção e
respectivos sistemas de produção.
Categoria Descrição
Processo de fluxo contínuo Sistema de produção contínua de grandes quantidades de produto,

normalmente pó ou líquido. Exemplo: refinarias e indústrias
químicas.
Produção em massa (seriada) Sistema de produção de um produto com pouca variação.
Exemplo: automóveis e eletrodomésticos.
Produção em lotes Sistema de produção de uma quantidade média de um produto
que pode ser repetido periodicamente. Exemplo: livros e roupas.
Produção individualizada (ferramentaria) Sistema de produção frequente de cada tipo de produto, em pouca
quantidade. Exemplo: protótipos, ferramentas e dispositivos.
Aplicações da automação
Para fixar os conceitos até aqui explicados, damos a seguir o exemplo de um sistema
automático de controle de fluxo de pessoas em academias de ginástica. Este sistema tem um leitor
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óptico laser e um computador digital de alto desempenho. Quando um associado quer utilizar a
academia, passa um cartão pessoal, com um código de barras, pelo leitor óptico (elemento sensor).
O dado de entrada é convertido em sinais elétricos e enviado ao computador. O cliente é
identificado (programa). Caso sua situação esteja em ordem (pagamento de mensalidades, exame
médico etc.), o computador envia um sinal para liberação da catraca (elemento de acionamento) e
em seguida registra a ocorrência num banco de dados, para consultas posteriores.
Outras aplicações
O desenvolvimento de elementos sensores cada vez mais poderosos e o baixo custo do
hardware computacional vêm possibilitando aplicar a automação numa vasta gama de equipamentos
e sistemas. Por exemplo:
Produtos de consumo
• Eletroeletrônicos, como videocassetes, televisores e microcomputadores.
• Carros com sistemas de injeção microprocessada, que aumentam o desempenho e reduzem
o consumo de combustível.
Indústrias mecânicas
• Robôs controlados por computador.
• CAD/CAM, que integra ambientes de projeto e manufatura.
• CNC.
Bancos
• Caixas automáticos.
Comunicações
• Chaveamento de chamadas telefônicas.
• Comunicações via satélite.
• Telefonia celular.
• Correios.
Transportes
• Controle de tráfego de veículos.
• Sistemas de radar.
• Pilotos automáticos.
• Sistemas automáticos de segurança.
Medicina
• Diagnóstico e exames.
O impacto da automação na sociedade

O processo de automação em diversos setores da atividade humana trouxe uma série de
benefícios à sociedade. A automação geralmente reduz custos e aumenta a produtividade do
trabalho. Este aumento possibilita mais tempo livre e melhor salário para a maioria dos
trabalhadores. Além disso, a automação pode livrar os trabalhadores de atividades monótonas,
repetitivas ou mesmo perigosas. O esquadrão antibomba da polícia americana, por exemplo, dispõe
de robôs para detectar e desarmar bombas e reduzir riscos de acidentes com explosões inesperadas.
Apesar dos benefícios, o aumento da automação vem causando também sérios problemas
para os trabalhadores:
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• aumento do nível de desemprego, principalmente nas áreas em que atuam profissionais de

baixo nível de qualificação;
• a experiência de um trabalhador se torna rapidamente obsoleta;
• muitos empregos que eram importantes estão se extinguindo: é o que vem ocorrendo com
as telefonistas, perfeitamente substituíveis por centrais de telefonia automáticas;
• aumento das ausências no trabalho, falta de coleguismo, alcoolismo ou consumo de drogas,
que alteram o comportamento dos indivíduos no ambiente de trabalho.
De certa forma, esse processo de alienação deriva do sentimento de submissão do

trabalhador à máquina, da falta de desafios. Esses problemas, no entanto, podem ser solucionados
com programas contínuos de aprendizagem e reciclagem de trabalhadores para novas funções.
Além disso, as indústrias de computadores, máquinas automatizadas e serviços vêm criando um
número de empregos igual ou superior àqueles que foram eliminados no setor produtivo.
EXERCÍCIOS I
Marque com X a resposta correta.
1. A automação permite substituir a mão-de-obra humana por:
a. ( ) máquinas;
b. ( ) animais;
c. ( ) energia;
d. ( ) escravos.
2. Um dos motivos que levam as empresas a automatizarem seus processos é:

a. ( ) reduzir a qualidade;
b. ( ) aumentar os custos de operação;
c. ( ) reduzir a produtividade;
d. ( ) satisfazer o cliente.
3. A sigla CAD significa:

a. ( ) desempenho auxiliado por computador;
b. ( ) projeto auxiliado por computador;
c. ( ) manufatura auxiliada por computador;
d. ( ) desenho auxiliado pela prancheta.
4. A primeira tecnologia utilizada na construção de computadores foi:

a. ( ) inversores;
b. ( ) circuitos integrados;
c. ( ) válvulas;
d. ( ) transistores.
COMPUTADOR, PROJETO E MANUFATURA

Depois de pronto o desenho de uma peça ou objeto, de que maneira ele é utilizado na
fabricação?
CAPP – Planejamento de processo assistido por computador

O planejamento de processo pode ser entendido como o ato de preparar instruções de
operação detalhadas para transformar um desenho de engenharia em produto final. Consiste,
basicamente, nas etapas: sequencia de operações, determinação do maquinário e ferramentas
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aplicáveis, definição das condições de processo e respectivos tempos de fabricação. Uma análise do
tempo despendido em cada uma das atividades de planejamento indica que 63% do tempo de
planejamento destina-se à redação do plano e 21% a cálculos diversos, o que dá um total de 84%.
Esta porcentagem mostra a vantagem de se usar o computador neste processo, pois ele permite
reduzir bastante o tempo dessas atividades.
Figura 1 - Tempo de planejamento
Formas de planejamento
O planejamento de processo pode ser estruturado com base em três formas: variante ou por
recuperação, generativa e automática.
Forma variante ou por recuperação

Os sistemas CAPP que utilizam esta técnica da forma variante baseiam-se numa
classificação prévia das peças e de sua codificação, conforme as semelhanças que apresentem. Estas
semelhanças podem ser de caráter geométrico ou de processo de fabricação. O agrupamento das
peças segundo um desses dois modos é chamado tecnologia de grupo.
Tecnologia de grupo (TG): é uma técnica de manufatura em que se agrupam peças semelhantes
para obter vantagens no projeto e na manufatura.
Figura 2 - Peças com semelhanças geométricas
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Figura 3 - Peças com semelhanças de fabricação
No emprego da forma variante, cada peça produzida na fábrica é agrupada em famílias,

segundo características de manufatura. Para cada família de peças faz-se um plano de processo-
padrão, que é armazenado no computador e ampliado com novas peças da mesma família.
Forma generativa
A forma generativa de planejamento de processos consiste na geração de um plano de
trabalho a partir de uma base de dados que contém informações do projeto. O plano é gerado sem
intervenção do operador. Ao receber o desenho da peça e as informações de material, o sistema
seleciona a sequência, as operações das máquinas, ferramentas e parâmetros de corte para fabricar a
peça. Por meio de decisões lógicas, o processo generativo imita o raciocínio de um processador.
Forma automática
A forma automática gera um plano completo a partir de um modelo em CAD, sem
necessidade de intervenção do operador. O planejamento automático possui duas características
especiais: é uma interface CAD inteiramente automatizada e é um sistema planejador completo e
inteligente.
Vantagens do CAPP
Em relação ao processo manual, o sistema CAPP tem estas vantagens:
• Racionalização do processo: O plano de processo gerado pelo computador tende a ser
mais consistente, lógico e eficiente, devido à experiência dos profissionais que elaboram o
programa.
• Maior produtividade: O sistema computadorizado requer menor esforço e comete menos
erros. Os processadores têm acesso direto ao banco de dados e muitos cálculos são
automatizados.
• Maior legibilidade: Nos sistemas CAPP, os textos-padrões e as figuras geradas no CAD
facilitam a interpretação do plano de processo de fabricação.
• Integração com outros softwares: Nos sistemas de planejamento de processo podem ser
projetados para operar com outros pacotes de software tendo em vista a integração do fluxo
de informações. É o caso dos programas CAD e dos sistemas de dados de usinagem.
CAM – Manufatura Assistida por Computador

A Manufatura Assistida por Computador (CAM) consiste no uso de sistemas
computacionais para planejamento, gerenciamento e controle de operações de uma fábrica. O CAM
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pode ser classificado em duas grandes categorias:

• Sistemas computadorizados de controle e monitoração - Neste caso, o computador liga-
se diretamente ao processo a ser monitorado ou controlado.
• Sistemas de suporte da produção - Trata-se de uma aplicação indireta. O computador é
utilizado como ferramenta de suporte para as atividades de produção, não havendo interface
direta do computador com o processo de manufatura.
Alguns exemplos do CAM como suporte de manufatura são: programação CNC de peças
por software; planejamento e programação da produção; planejamento de necessidades de material
(MRP), de controle de chão de fábrica etc.
Programação CNC
Todos os sistemas baseados em computador são operados por meio de um conjunto de
instruções estabelecidas previamente. Essas instruções compõem um programa e quando são postas
em prática, constituem uma programação. No caso específico de uma máquina CNC, o programa é
feito, com frequência, para usinagem de um componente ou peça. As instruções são apresentadas ao
comando da máquina na ordem em que o programador precisa delas para realizar o trabalho.
O programa CNC transmite à máquina a geometria da peça e as informações relativas à
movimentação das ferramentas necessárias ao trabalho.
Linguagens de programação para máquinas CNC

Existem muitas linguagens de programação atualmente. A maioria delas se relaciona com
movimentações contínuas ou ponto a ponto. Uma das linguagens mais populares e poderosas é a
APT (do inglês Automatically Programmed Tools, isto é, Ferramentas Automaticamente
Programadas).
A linguagem APT teve as primeiras aplicações industriais no início de 1959. Hoje é um dos
tipos de linguagem mais difundidos nos Estados Unidos. Outras linguagens como Adapt, Exapt e
Uniapt derivam da APT.
Em 1982, a ISO (Organização Internacional para Normalização) estabeleceu os princípios
básicos da programação CNC (norma ISO 6983). A norma indica o formato básico do programa, de
modo que um conjunto de comandos, compostos de palavraschave, possa dar instruções para o
sistema de controle. As instruções podem referir-se a uma movimentação específica dos eixos da
máquina, a uma indicação de sentido de giro do eixo-árvore ou mesmo a um pedido de troca de
ferramenta.
Tipos de programação
Para saber como se dá o processo de geração de programas CNC e onde se encaixam as
ferramentas CAM, precisamos analisar alguns tipos de programação, a saber:
• manual (já em desuso);
• assistida por computador;
• gráfica interativa.
Para preparar um programa manual de uma peça, o programador escreve as instruções num
formato próprio, onde estão as coordenadas dos pontos da ferramenta com relação à peça. O
formulário é utilizado para preparar a fita NC ou os cartões perfurados, que serão lidos,
posteriormente, pelo comando da máquina. A programação assistida por computador pode ser feita
diretamente no terminal do computador, de forma interativa, por meio de diálogos. Assim,
transfere-se parte do trabalho para o computador.
15
O programa de geração interativa que surgiu nos anos 80 permite ao programador executar o
programa de forma gráfica no monitor, visualizando os percursos das ferramentas e os
deslocamentos da peça. A codificação é executada automaticamente, sem participação do
programador. A este tipo de programação costuma-se associar os sistemas CAM. Vejamos como
ocorre o fluxo de informações num sistema CAM, como base da programação CNC, tomando como
referência a peça representada.
Figura 4 - Estrutura básica de um programa CNC
Figura 5 - Fluxograma básico de um sistema CAM

16
O fluxo se inicia com o desenho da peça em CAD. Este passa pelas etapas de geração dos
caminhos da ferramenta normalmente executados com recursos gráficos. Segue-se a atividade de
pós-processamento, em que se juntam informações relativas ao plano de ferramentas e ao formato e
estilo da programação. Os formatos dependem do hardware: variam de acordo com as
particularidades de cada comando. Como resultado, obtemos o programa CNC desejado. A seguir,
faz-se a edição, se necessária, e por último a comunicação com o comando da máquina.
A comunicação entre o comando e o computador é feita normalmente por meio das portas de
comunicação. São portas seriais em que há transmissão de um bit de cada vez. Todo o processo de
transferência não dura mais do que alguns segundos.
Aplicação de sistemas CAD/CAM

Existem vários pacotes de programas CAD/CAM para diversos tipos de plataformas de
computadores (PC, estações de trabalho etc.). Cada pacote tem suas funções e um segmento de
mercado bem definido e, conseqüentemente, um grupo de usuários específicos. Por exemplo,
existem sistemas para as áreas de mecânica, eletricidade, arquitetura, calçados, têxtil etc.
Na indústria têxtil, o desenhista que usa o método tradicional de desenho de um tecido
combina um grande número de variáveis: espessura, cor, padrões, passadas. O resultado final deve
ser comprovado no tecido, sendo necessário, muitas vezes, paralisar parte da produção para se fazer
uma prova física. Com o sistema CAD/CAM, essa parada não é necessária e todo o processo se
torna mais rápido, uma vez que as modificações podem ser vistas na tela do monitor, antes de serem
enviadas para as máquinas específicas.
EXERCÍCIOS II
1. Assinale V (Verdadeiro) ou F (Falso) para as afirmações a seguir.
a. ( ) Os sistemas CAPP podem ser variantes, generativos ou automáticos.
b. ( ) Os sistemas CAPP generativos baseiam-se na tecnologia de grupo.
c. ( ) A tecnologia de grupo compreende o conjunto de semelhanças físicas ou produtivas para
agrupar peças.
d. ( ) As CAPP automáticos não interagem com o CAD.
2. A atividade de pós-processamento no software CAM gera:

a. ( ) um arquivo de caminhos de ferramenta;
b. ( ) o programa CNC propriamente dito;
c. ( ) o estilo da linguagem CNC.
17
MÁQUINAS CNC
O homem sempre criou utensílios para facilitar sua vida. À medida que aumentava seu
conhecimento dos fenômenos da natureza, crescia também a complexidade desses utensílios, que
evoluíram até se tornarem máquinas. Para tornear uma peça, por exemplo, partimos de dispositivos
rudimentares, progredimos por meio de tornos mecânicos manuais, tornos acionados por motores
elétricos, tornos automáticos com controle mecânico, tornos computadorizados e chegamos às
chamadas células de torneamento, uma verdadeira mini fábrica de peças torneadas.
Figura 6 - Evolução do processo de torneamento
Todas as máquinas devem ter seu funcionamento mantido dentro de condições satisfatórias,
de modo a atingir com êxito o objetivo desejado. A forma primitiva de controle é a manual. O
homem, por meio de seu cérebro e seu corpo, controla as variáveis envolvidas no processo. No caso
do torno mecânico, por exemplo, de acordo com o material a ser usinado, o torneiro seleciona a
rotação da placa, o avanço a ser utilizado, a quantidade de material a ser removido, e verifica se
vai utilizar ou não fluido de corte etc. O torneiro é o controlador do torno mecânico. Com um
instrumento de medição, ele verifica a dimensão real da peça.
A informação chega ao seu cérebro através dos olhos. Também através dos olhos, o cérebro
recebe informações da dimensão desejada, contida no desenho da peça. No cérebro, ambas as
informações são comparadas: a dimensão desejada e a dimensão real. O resultado dessa comparação
– o desvio – é uma nova informação, enviada agora através do sistema nervoso aos músculos do
braço e da mão do torneiro. O torneiro, então, gira o manípulo do torno num valor correspondente
ao desvio, deslocando a ferramenta para a posição desejada e realizando um novo passe de
usinagem. A seguir, mede novamente a peça e o ciclo se repete até que a dimensão da peça
corresponda à requerida no desenho, ou seja, até que o desvio seja igual a zero.
Figura 7 - Esquema de controle manual de um torno mecânico

18
Que bom seria se o torno pudesse funcionar sozinho! Bastaria ao operador supervisionar o
trabalho, corrigindo algum imprevisto surgido durante o processo. Assim, o controle manual,
exercido pelo homem, foi substituído pelo controle mecânico. Esse controle era realizado por meio
de um conjunto de peças mecânicas, constituído principalmente de cames. Todos esses
componentes mecânicos tinham a função de transformar a rotação de um motor elétrico numa
sequência de movimentos realizados pela ferramenta.
Figura 8 - Torno com controle mecânico
A existência desse controle mecânico fez com que a máquina conseguisse maior
independência em relação ao ser humano. Ela passou a ser uma máquina automática. No entanto, o
homem não ficou completamente satisfeito, pois ainda havia um problema a ser solucionado. A
cada novo tipo de peça, os cames precisavam ser trocados por outros com perfis diferentes. Os
demais componentes da máquina precisavam ser novamente ajustados. Tudo isso era trabalhoso e
demorado. A máquina, sem dúvida, era automática, mas adaptá-la a um novo serviço exigia muitas
modificações. Era uma máquina “rígida”. Que bom seria se tivéssemos uma máquina “flexível”,
capaz de se adaptar facilmente a uma mudança no tipo de peça a ser produzida! Mas esse problema
ficou sem solução até o desenvolvimento dos computadores na década de 1950. Os computadores,
entre outros benefícios, possibilitaram à indústria automatizar suas máquinas de uma maneira que
pudessem se adaptar mais facilmente a uma mudança no tipo de produto.
Além de automáticas, eram máquinas flexíveis. Os computadores utilizados para controlar
movimentos de máquinas receberam um nome especial: comandos numéricos computadorizados ou
controles numéricos computadorizados. Abreviadamente, CNC. Eles foram utilizados, pela primeira
vez, em 1952, para automatizar uma fresadora destinada a produzir peças para aviões e
helicópteros. Naquela época, o comando numérico era muitas vezes maior que a rópria máquina.
Falhava freqüentemente e possuía uma capacidade de cálculo ridícula quando comparado aos atuais
CNC. A bem da verdade, nem era um computador como os de hoje, pois não possuía
microprocessador. Era constituído apenas de relés e válvulas eletrônicas.
A figura mostra um torno moderno, controlado por meio de um comando numérico

computadorizado.
19
Figura 9 - Torno com controle numérico
Controles flexíveis
Uma das vantagens do comando numérico em relação aos tipos anteriores de controle é a
possibilidade de mudar rapidamente a sequência de operações que a máquina deve realizar. Por
meio de um programa específico, essa sequência é alterada para realizar uma determinada sequência
de funções. Um programa é uma lista de instruções escritas numa linguagem que a máquina é capaz
de entender. Um cozinheiro, para preparar um bolo, deve seguir fielmente os passos descritos na
receita. A máquina também precisa obedecer às instruções do programa para executar sua tarefa
com perfeição.
Mudar o programa de operação da máquina é, portanto, muito mais rápido do que fabricar
novos cames ou realizar regulagens mecânicas. Você ainda pode estar se perguntando por que o
controle é chamado numérico. A resposta parece óbvia: Porque utiliza números. Certo! Mas... quais
números?
Bem, um comando numérico, como já vimos, é um computador com a missão especial de
controlar movimentos de máquinas. E os computadores são máquinas elétricas. Logo, essas
máquinas só são capazes de distinguir duas situações ou estados: existência, ou não, de um certo
valor de tensão elétrica. Se houver tensão, podemos indicar esse estado com o número um. Se não
houver tensão, usamos o número zero, como vimos na aula de circuitos digitais. Aí estão nossos
números. Controlamos a máquina usando combinações de zeros e uns. Mas imagine-se escrevendo
um programa usando apenas zeros e uns. Coisa de louco, não? Daí a necessidade das linguagens de
programação dos comandos numéricos. Elas permitem que a tarefa do programador fique um pouco
mais fácil, pois essa linguagem acaba sendo intermediária entre a linguagem de máquina (aquele
punhado de zeros e uns) e a linguagem natural do ser humano (português, no nosso caso).
Vejamos um trecho de um programa:
O2000;
T05;
G97 S1200;
M3;
M8;
G0 X20. Z2.
20
Para uma pessoa que não conhece a linguagem de programação da máquina, as letras e
números acima não fazem sentido. A máquina, no entanto, é capaz de entender e, o que é melhor,
obedecer às instruções descritas por esses códigos.
Se fôssemos traduzir para o português, as linhas acima diriam algo assim:

O2000 Esse programa foi batizado com o número 2.000.
T05 Trabalhe com a ferramenta número 5.
G97 S1200 A rotação da placa será igual a 1.200 rpm.
M3 Ligue a placa no sentido horário (olhando-se da placa para a contraponta).
M8 Ligue o fluido de corte.
G0 X20. Z2 Desloque a ferramenta, com o maior avanço disponível na máquina,.para o
ponto de coordenadas X = 20mm e Z = 2mm.
No entanto, você deve estar pensando: “Tudo bem, mas como o comando numérico toma
conhecimento dessas instruções?”.
O jeito mais fácil seria conversar com o comando numérico, contar-lhe todas as instruções e
mandá-lo obedecer. Bem, talvez um dia cheguemos a esse estágio de desenvolvimento. Atualmente,
no entanto, temos que nos valer de outros modos de entrada de dados, como os apresentados abaixo.
Figura 10 - Modos de armazenamento e transmissão de programas
Com o programa em sua memória, cabe ao comando numérico executá-lo, fazendo com que
a máquina obedeça às instruções. Mas como isso ocorre? Você se lembra do controle manual
realizado pelo torneiro ao operar um torno mecânico? Bem, vamos então estudar como transformar
esse controle num controle numérico. A primeira coisa é substituir o cérebro do torneiro por um
comando numérico. Em seguida, precisamos de algum dispositivo que seja capaz de saber quanto a
21
máquina se deslocou. Assim, seremos capazes de controlar as dimensões da peça. Portanto,

devemos substituir o instrumento de medição utilizado no controle manual por um sensor de
posição. Um encoder rotativo, por exemplo.
Finalmente, para movimentar a máquina não podemos mais contar com o operador. Seus
músculos, braço, mão, bem como o manípulo da máquina, serão substituídos por um servomotor de
corrente alternada. Essas modificações podem ser observadas na figura a seguir.
Agrupando-se os novos componentes, podemos observar a malha de controle da máquina.
Figura 11 - Malha de controle numérico
Máquinas controladas numericamente

Geralmente, quando falamos em máquinas CNC estamos nos referindo a máquinas
ferramenta. No entanto, as máquinas-ferramenta correspondem apenas a um tipo de máquina CNC.
Assim, apesar de os comandos numéricos serem tradicionalmente usados em máquinas-ferramenta,
essa não é sua única aplicação. Em princípio, qualquer máquina que deva ter seu posicionamento,
velocidade e aceleração controlados pode ser automatizada por meio deste tipo de controle.
Portanto, máquinas controladas numericamente também podem ser encontradas nas indústrias têxtil,
alimentícia, de embalagens, calçados, plásticos etc.
Como já vimos, um comando numérico tem a função de controlar movimentos. Uma

máquina pode possuir vários movimentos, normalmente classificados em movimentos de translação
ou rotação. Costuma-se dizer que cada um desses movimentos é um “eixo” da máquina, associando-
se uma letra a ele. Nas figuras a seguir, temos uma mandriladora com os eixos X, Y e Z,
correspondendo respectivamente aos movimentos longitudinal, vertical e transversal, e uma
fresadora com quatro eixos lineares, X, Y, Z e W, e dois eixos rotativos, B e C.
22
Figura 12 - Mandriladora
Figura 13 - Fresadora
Embora uma máquina possa apresentar vários movimentos, nem sempre ela é capaz de
realizar todos ao mesmo tempo. Assim, a mandriladora da figura, embora possua três eixos, pode,
devido a restrições de hardware e software, ser capaz apenas de realizar dois movimentos ao mesmo
tempo. Assim, costuma-se dizer nesse caso que, embora a máquina possua fisicamente três, ela é na
realidade uma máquina de dois eixos. Logo, “eixo” pode ser um conceito relacionado a quantos
movimentos a máquina tem ou a quantos movimentos ela pode realizar ao mesmo tempo. O
significado depende da situação descrita naquele momento. A cada um dos eixos da máquina
associa-se um servomotor, com velocidade e aceleração que podem ser controladas pelo comando
numérico e por drivers. O servomotor representa o elo de ligação entre a mecânica e a eletrônica.
A eletrônica, num primeiro momento, simplificou a estrutura mecânica da máquina. Muitas

peças deixaram de ser utilizadas graças à presença dos servomotores. Esses motores fizeram com
que as caixas de mudança de velocidade, compostas por um grande número de engrenagens,
praticamente desaparecessem. Num torno ou numa fresadora CNC, a rotação da placa ou do
23
cabeçote, bem como as velocidades de translação ou rotação dos eixos, é estabelecida simplesmente
por meio de funções de programação. O comando numérico da máquina envia uma ordem ao driver,
encarregado do acionamento do motor, e o driver aciona diretamente o motor. Mecanicamente, isso
é muito mais simples, como pode ser visto na figura.
Figura 14 - Sistema de controle de velocidade de motores
A tecnologia eletrônica, além de permitir simplificar a estrutura mecânica, criando

comandos numéricos cada vez mais compactos, confiáveis, econômicos e precisos, forçou o
aprimoramento dos componentes mecânicos. Para evitar que atritos e folgas afetem a precisão da
máquina, a indústria mecânica desenvolveu componentes cada vez mais sofisticados. Assim, os
fusos de perfil trapezoidal deram lugar ao fusos de esferas recirculantes. Na figura a seguir, esses
fusos apresentam maior rendimento na transmissão de esforços mecânicos, pois é pequeno o atrito
entre as esferas e as pistas da castanha e do fuso.
Figura 15 - Fusos e guias usados em máquinas-ferramenta CNC
As guias de deslizamento das máquinas também foram substituídas por guias lineares, mais
precisas e eficientes. A confiabilidade e vida útil desses componentes também é maior em relação
aos fusos e guias tradicionais.
Trocadores de ferramentas
Para aumentar a independência do operador, a grande maioria das máquinasferramenta CNC
é equipada com dispositivos conhecidos como ATCs, sigla de Automatic Tool Changer, ou seja,
Trocador Automático de Ferramentas. trocador automático de ferramentas retira uma ferramenta e
24
coloca outra na posição subsequente de usinagem. O trocador trabalha com um carrossel, onde são
montadas as várias ferramentas participantes do processo de usinagem. Existem vários modelos
de trocadores de ferramentas. Nos tornos, o carrossel é normalmente chamado de torre.
Alguns exemplos de ATCs e “magazines” (carrosséis) porta-ferramentas podem ser vistos
na figura abaixo.
Figura 16 - Modelos de trocadores de ferramentas e magazines utilizados em tornos e centros de usinagem
O “magazine” (carrossel) porta-ferramentas e o trocador de ferramentas diferenciam as

fresadoras dos chamados centros de usinagem. Nos centros de usinagem, a troca de ferramentas é
realizada automaticamente. Essa evolução em relação às fresadoras faz dos centros de usinagem as
máquinas mais importantes para a implementação de sistemas de usinagem automatizados.
EXERCÍCIOS III
1. As células de torneamento constituem uma:
a. ( ) forma antiga de torneamento;
b. ( ) unidade de tornos;
c. ( ) minifábrica de peças torneadas;
d. ( ) técnica de tornear.
2. Apesar da evolução da automação, ainda é necessário:

a. ( ) desenvolver programas para controle;
b. ( ) mecanizar os processos automáticos;
c. ( ) perfurar cartões;
d. ( ) recortar peças.
3. No controle manual de um torno mecânico deve haver interferência do:

a. ( ) operador;
b. ( ) comando;
c. ( ) computador;
d. ( ) relógio comparador.
25
4. Os comandos numéricos computadorizados têm a função de:

a. ( ) produzir gráficos;
b. ( ) numerar peças;
c. ( ) controlar movimentos das máquinas;
d. ( ) registrar produtos.
ROBÔS INDUSTRIAIS
Os robôs industriais seguem o mesmo princípio de controle das máquinas-ferramenta CNC,
mas sua estrutura mecânica é bastante diferente. Alguns conceituam robô como um manipulador
mecânico reprogramável. Para outros, o robô é um mecanismo automático universal. Seja como for,
a idéia principal é a de que os robôs são máquinas controladas numericamente, destinadas a
executar uma grande diversidade de operações.
Máquina universal
A maior parte dos robôs, espalhados pelo mundo, desenvolve atividades de soldagem,
manipulação de peças e pintura.
Figura 17 - Distribuição de robôs entre várias tarefas industriais
Anatomia dos robôs industriais

Um conceito importante no estudo dos robôs é o de volume de trabalho, ou seja, o conjunto
de todos os pontos que podem ser alcançados pela garra de um robô, durante sua movimentação.
Assim, os componentes que fazem parte do seu local de trabalho devem ser arranjados para ficarem
dentro desse volume de trabalho.
Os robôs são classificados de acordo com o volume de trabalho. Assim, existem os robôs
cartesianos, cilíndricos, esféricos ou polares e os articulados ou angulares. Essas configurações são
chamadas de clássicas ou básicas. Elas podem ser combinadas de modo a formar novas
configurações.
Figura 18 - Configurações de robôs industriais
26
A grande maioria dos robôs é acionada por meio de servomotores elétricos. O acionamento
elétrico, ao contrário do pneumático ou hidráulico, é mais facilmente controlável e oferece maior
precisão de posicionamento. Os robôs podem apresentar vários movimentos. Cada movimento,
realizado por meio de um servo motor elétrico, corresponde ao que chamamos de grau de liberdade.
Os graus de liberdade de um robô podem estar associados ao corpo ou ao punho.
No corpo:
A: movimento angular do antebraço
B: movimento angular do braço
C: rotação da base
No punho:
E: movimento angular
P: rotação do punho
Portanto, este é um robô de cinco graus de liberdade: três graus de liberdade no corpo e dois
graus de liberdade no punho. Os graus de liberdade do corpo do robô definem a posição do centro
da flange do punho. Assim, quando movemos os eixos A, B e C do robô, cada qual num
determinado ângulo, a posição do centro da flange fica perfeitamente definida.
Conhecida essa posição, os graus de liberdade do punho (E e P) definem, então, a orientação

da flange, ou seja, o ângulo que a flange forma com o antebraço do robô. Alguns robôs possuem
punhos com três graus de liberdade.
Figura 19 - Desenho esquemático do punho de um robô
27
Para executar seu trabalho, o robô necessita de uma ferramenta que pode ser simples, como
uma pistola de solda a ponto ou uma lixadeira. Ou de uma ferramenta complicada, como as
utilizadas para manusear pára-brisas de automóveis. Essa ferramenta, denominada órgão terminal, é
fixada na flange do punho do robô.
Figura 20 - Exemplos de órgãos terminais
O conjunto dos movimentos do corpo e do punho dos robôs define a posição e a orientação
do órgão terminal, possibilitando a execução da tarefa. Dependendo do número de graus de
liberdade, a estrutura mecânica de um robô pode ser mais ou menos complexa. Ela consiste
basicamente de peças que se unem umas às outras por articulações ou juntas. O acionamento de
cada uma das juntas é realizado por meio de um servomotor elétrico e de sistemas de transmissão
mecânica que variam em função da configuração do robô.
Utilizam-se fusos de esferas circulantes, iguais aos empregados em máquinasferramenta,

engrenagens, polias e correias dentadas (também chamadas sincronizadoras), barras articuladas e
redutores de velocidade de elevada taxa de redução.
Quanto aos redutores de velocidade, dois tipos bastante utilizados são os redutores
planetários e os cicloidais, devido ao fato de apresentarem uma elevada taxa de redução em relação
ao volume ocupado. Esses redutores são normalmente aplicados no acionamento dos movimentos
do corpo do robô (base, braço e antebraço).
Substituem os fusos de esferas, utilizados no acionamento do braço e do antebraço dos robôs
articulados mais antigos, possibilitando robôs mais compactos.
Controle
Os robôs industriais são, na verdade, como já dissemos, espécies de máquinas de comando
numérico. Seu sistema de controle funciona de maneira similar ao das máquinas-ferramenta CNC.
28
Figura 21 - Malha de controle de um dos eixos de um robô
Controlar os movimentos de um robô consiste, basicamente, em fazer com que seus motores
girem, associados a cada uma das juntas da estrutura do robô, de modo que o órgão terminal atinja
posição e orientação desejadas. Esse controle, à primeira vista, pode parecer fácil. Na verdade, é
complicado pois envolve aspectos mecânicos, eletrônicos e de computação. Não se trata apenas de
um ponto, mas de uma série deles, formando uma trajetória a ser percorrida pelo órgão terminal. E a
cada ponto o órgão terminal pode apresentar uma orientação diferente. O sistema de controle ainda
deve considerar a massa que está sendo manuseada pelo robô, as acelerações e desacelerações, os
atritos entre os componentes mecânicos. E todos esses cálculos devem ser feitos durante a
movimentação do robô ou, como se costuma dizer, em tempo real.
O desenvolvimento de controles numéricos com velocidades de processamento cada vez

maiores, bem como o surgimento de novos componentes mecânicos e materiais mais leves e
resistentes, vem contribuindo para que os robôs fiquem mais rápidos, confiáveis e precisos.
Mesmo assim, a precisão desse tipo de máquina continua sendo pior do que a das máquinas-
ferramenta CNC, que normalmente apresentam estruturas mais rígidas e um arranjo mais simples de
componentes mecânicos. Além disso, os robôs ainda continuam sendo máquinas pouco inteligentes.
Não têm capacidade suficiente para se adaptar a situações imprevistas. Os robôs atuais ainda
seguem, passo-a-passo, todas as instruções fornecidas pelo homem. Não podem se desviar do que
lhes foi previamente estabelecido, a menos que este desvio também tenha sido previsto.
Os robôs não pensam. Apenas obedecem cegamente aos comandos do homem. Esta
característica faz com que eles só possam ser usados em ambientes padronizados, não sujeitos a
variações imprevistas. Caso contrário, ficarão sujeitos a acidentes que acabarão por inviabilizar a
operação automática.
Programação
O maior número de graus de liberdade dos robôs, quando comparados às
máquinasferramenta CNC, também influi nos métodos de programação utilizados. Os métodos de
programação de robôs dividem-se em dois tipos: off-line e on-line. Na programação off-line ou
“fora-de-linha”, usam-se linguagens de programação semelhantes às utilizadas na programação de
máquinas-ferramenta CNC.
Por meio das linguagens de programação, pode-se controlar os movimentos do robô numa
sala, longe do ambiente de trabalho real da máquina. Num robô encarregado de executar a solda a
29
ponto de uma carroceria de automóvel, alguns dos pontos de solda estão localizados em regiões de
difícil acesso. Para levar seu órgão terminal a esses locais, o robô precisa ser capaz de efetuar vários
Movimentos.
Portanto, apesar do progresso no desenvolvimento de métodos de programação off-line, as
dificuldades ainda persistem e acabaram popularizando a programação on-line, em que se diz que o
robô é ensinado. Utilizamos um pequeno painel de controle manual chamado teaching box, que
podemos traduzir como “caixa de ensinamento” ou, mais tecnicamente, “painel de controle
manual”. Com o auxílio desse painel de controle, movimentamos os eixos do robô até o primeiro
ponto da trajetória desejada e armazenamos a posição desse ponto na memória do comando
numérico. Em seguida, deslocamos o órgão terminal para o ponto seguinte da trajetória e
armazenamos esse novo ponto. Repetimos o procedimento para todos os pontos que formam a
trajetória, como a da soldagem de pára-lamas de automóvel. Assim, “ensinamos” ao robô a
trajetória que deve ser percorrida, bem como a orientação do órgão terminal em cada um desses
pontos.
Figura 22 - Exemplo de aplicação de programação “on-line”
Durante a operação automática, simplesmente mandamos o robô repetir o que lhe foi
ensinado e pronto. A desvantagem desse método de programação, no entanto, está na necessidade
de interromper o trabalho normal de produção do robô para ensinar-lhe uma nova tarefa.
Aplicação
As possibilidades de aplicação de robôs industriais são muito amplas. Apesar de se
concentrarem em áreas determinadas, a cada dia, graças a sua característica de máquina universal,
os robôs ganham uma nova aplicação, substituindo o homem como uma máquina-ferramenta.
Manipulação de material
A função principal de um robô é manipular materiais. Isto não acrescenta valor ao produto,
mas somente custo. Portanto, deve ser cuidadosamente estudado para se obter uma forma de
manuseio eficiente e barata. Entre as operações de manuseio mais comuns, realizadas pelos robôs,
estão as de carregamento e descarregamento de máquinas, bem como as de paletização e
despaletização. Paletizar significa distribuir ou arranjar peças sobre um pallet. Pallet é o nome que
se dá à bandeja ou estrado sobre o qual podem ser dispostos elementos como peças, sacos, caixas.
Despaletizar é retirar esses elementos do pallet, para serem processados, armazenados, embalados.
30
Figura 23 - Robô movimentando peças
Os robôs também podem manusear peças para a montagem de um determinado produto. É o

que ocorre quando se ajusta um pára-brisa na carroceria de um automóvel.
Soldagem
Os processos de soldagem MIG e por resistência elétrica (solda a ponto) são as aplicações
mais populares dos robôs industriais. O principal usuário dos robôs de solda a ponto é a indústria
automobilística. A figura mostra, esquematicamente, uma estação de soldagem de carrocerias de
automóveis formada por robôs. Em algumas das linhas, é possível associar-se a cada carroceria um
sistema de identificação. A carroceria, ao passar pela estação, é identificada como sendo deste ou
daquele veículo. Com essa informação, aciona-se o programa de soldagem apropriado. Assim, uma
mesma linha pode trabalhar com tipos diferentes de automóveis, de modo flexível.
Figura 24 - Estação de soldagem de carrocerias de automóveis

31
Atividades perigosas
Além das aplicações industriais típicas, o robô tem aplicação bastante promissora em
atividades perigosas ou insalubres ao homem. Utilizam-se robôs para a exploração espacial (um
exemplo é o braço mecânico usado pelos ônibus espaciais americanos para colocar satélites em
órbita ou repará-los). Os robôs também são enviados para lugares onde ninguém pode ou quer ir:
recolhem tesouros em navios afundados a grandes profundidades, medem temperaturas e fazem
análise de gases em crateras de vulcões ou lidam com produtos radiativos em usinas nucleares.
EXERCÍCIOS IV
1. Os robôs são espécies de máquinas:
a. ( ) APT;
b. ( ) CNC;
c. ( ) CPU;
d. ( ) DOS.
2. Os robôs desenvolvem principalmente atividades de:

a. ( ) usinagem;
b. ( ) montagem;
c. ( ) soldagem, manipulação de peças e pinturas;
d. ( ) soldagem e corte.
3. Cada movimento do robô corresponde a um:

a. ( ) móvel;
b. ( ) grau de auxílio;
c. ( ) ponto flexível;
d. ( ) grau de liberdade.
4. A programação de um robô pode ser:

a. ( ) input ou output;
b. ( ) ordenada ou alterada;
c. ( ) contínua e alternada;
d. ( ) off-line ou on-line.
SISTEMAS FLEXÍVEIS DE MANUFATURA

A palavra “sistema” significa um conjunto de elementos interligados, destinados a uma
determinada função. No nosso caso, essa função é a produção de bens. Costuma-se utilizar a palavra
“manufatura” para significar produção, embora em seu sentido original – “fazer à mão” – a palavra
não represente a realidade atual, em que cada vez mais as máquinas substituem a habilidade manual
do artesão. Assim, a expressão “sistema de manufatura” não é nova. A novidade está no adjetivo
“flexível”. Essa característica foi se incorporando aos sistemas de produção à medida em que a
presença dos computadores nesses sistemas se tornava mais frequente. Embora não haja consenso
entre os vários autores quanto à origem do primeiro sistema flexível de manufatura, alguns
consideram a indústria inglesa de máquinasferramenta Mollins como sendo a primeira a implantar,
em 1968, um sistema desse tipo. Ele teria sido construído para fabricar uma grande variedade de
componentes e poder operar, sem a presença do homem, por longos períodos.
32
Desde a década de 60, os sistemas flexíveis de manufatura tornaram-se cada vez mais
sofisticados. Os pioneiros no estudo dos métodos e processos de produção criaram, no início do
século, algumas formas de se representar os sistema de produção. Uma dessas formas é a dos
chamados fluxogramas de produção. Com símbolos, conforme ilustra a figura a seguir,
representavam-se as várias fases pelas quais passava o material ao ser processado.
Figura 25 - Símbolos utilizados em fluxogramas de produção
Assim, podia-se indicar as operações, inspeções, transportes, armazenamentos e tempos de

espera do material em processo. Em seguida, tentava-se reduzir ou eliminar as atividades que
apenas aumentavam o custo do produto.
Os fluxogramas foram substituídos por formas mais modernas de representação, muitas
delas realizadas com o auxílio do próprio computador. No entanto, se você observar as pessoas
trabalhando numa fábrica hoje, perceberá que cada uma delas está envolvida numa atividade que
pode ser representada por um dos símbolos da figura. Assim, se quisermos criar um sistema
automatizado de manufatura, devemos considerar a possibilidade de automatizar cada uma dessas
atividades, que são os elementos que compõem o sistema de manufatura.
Operação
Operação é a atividade de adicionar um valor ao material em processo. Imagine uma
fundição que decide comprar um robô industrial para rebarbar certo tipo de peça. Algum tempo
depois, descobre que as rebarbas eram causadas por falhas no próprio processo de fundição.
Solucionadas essas falhas, o robô torna-se desnecessário. Na linha de evolução de um torno
mecânico, por exemplo, notamos que os comandos numéricos deslocaram o torneiro da atividade
principal de transformação para uma atividade secundária de carregamento e descarregamento da
máquina. Porém, se o que se deseja é chegar a um sistema de manufatura totalmente automático,
sem interferência humana, esta situação ainda não é satisfatória. O próximo passo é retirar o homem
de sua tarefa de carregar e descarregar o torno, substituindo-o por outra máquina: um robô
industrial. Assim, o robô também pode ser um elemento de operação. Sua função é a de retirar a
matéria-prima de um recipiente (caixa, pallet etc.) e colocá-la na máquina. Após a usinagem, deve
retirar a peça da placa, depositando-a num outro local. Assim, o homem acabou de perder também a
tarefa de carregar e descarregar a máquina. Agora, será encarregado apenas da verificação da
qualidade do produto.
O conjunto formado por torno CNC, robô industrial, homem e dispositivos acessórios é um
exemplo do que se denomina célula de manufatura. Mais especificamente, célula de torneamento.
A reunião de várias células de manufatura dá origem ao chamado sistema de manufatura.
Inspeção
Continuando no processo de substituição do homem por dispositivos automáticos, queremos
agora eliminar sua participação no controle de qualidade do produto. Controlar a qualidade
significa, em primeiro lugar, medir a característica que define a qualidade desejada e, em seguida,
atuar no processo para corrigir os desvios verificados.
Se quisermos medir as dimensões da peça produzida, podemos utilizar uma máquina de
medição dimensional CNC. Esta máquina possui um sensor que, seguindo um programa
33
predefinido, “apalpa” a peça em regiões determinadas. Como a máquina de medição e o torno estão
conectados, a medida obtida é comunicada ao controle numérico do torno que faz, então, as
correções necessárias.
Figura 26 - Exemplo de uma célula de torneamento com máquina de medição dimensional CNC
Alguns tornos mais sofisticados possuem um sistema de medição integrado à própria

máquina, dispensando assim o uso de uma máquina separada para realizar o controle dimensional.
A manipulação de material entre as máquinas e dispositivos acessórios é feita pelo robô industrial.
Há, ainda, uma série de sensores espalhados pela célula destinados a garantir o trabalho harmônico
entre as máquinas e prevenir acidentes.
Transporte
O operário a que usinava peças passou, sucessivamente, a carregar as peças na máquina e
medi-las. Mas também foi substituído nessa tarefa. Resta-lhe, então, transportar a matéria-prima de
um armazém até um local de onde o robô possa carregá-las na máquina. Mas, a caminho de um
sistema flexível de manufatura, até mesmo dessa atividade ele será poupado. Há vários tipos de
máquinas, controladas por computador, destinadas a transportar materiais. Entre elas, destacam-se
os AGVs e os RGVs. Esses nomes estranhos, na verdade, são siglas de termos em inglês.
Vejamos:
AGV = Automatically Guided Vehicle, ou seja, Veículo Guiado Automaticamente;
RGV = Rail Guided Vehicle, ou seja, Veículo Guiado por Trilho.
Figura 27 - Exemplo de um AGV

34
Os AGVs são pequenos carros sobre rodas. Eles apresentam um suporte para carga
composto por mecanismos de elevação, correntes, correias ou simplesmente por roletes, sobre os
quais é disposto o pallet, que é uma base de sustentação do material. Os RGVs são veículos guiados
por trilhos, como mostra a figura.
Figura 28 - Exemplo de um RGV
Normalmente, o sistema de controle deste tipo de veículo é mais simples, uma vez que sua
trajetória já se encontra predefinida pelo próprio trilho. Os RGVs são muito utilizados para carga e
descarga de pallets em armazéns verticais.
Figura 29 - RGV trabalhando num armazém vertical
35
Esteiras transportadoras
Embora não sejam tão flexíveis como os AGVs e RGVs, as esteiras transportadoras, como a
apresentada abaixo, são meios baratos de transportar materiais por trajetórias fixas.
Figura 30 - Exemplo de esteira transportadora
As esteiras podem ser de vários tipos: correias, correntes, roletes etc. São utilizadas há muito
tempo, desde a introdução das linhas de produção. Existem em sistemas rígidos de produção, onde a
diversidade de produtos é pequena. Apesar disso, costumam aparecer como componentes acessórios
em sistemas flexíveis de manufatura.
Armazenamento
A atividade de armazenamento também pode ser automatizada por meio de depósitos
atendidos por RGVs.
O trabalho nas estações de carga é realizado pelo homem. O operador, de acordo com um
plano de produção e contando com o auxílio de um RGV, preenche o depósito com a matéria-prima
a ser processada.
Esta atividade, embora também possa ser automatizada por meio de robôs, não costuma
dispensar o homem, principalmente se é grande o número de variáveis envolvidas, como ocorre
quando se fixam peças em dispositivos para usinagem.
36
Figura 31 - Sistema flexível de manufatura
Integração e comunicação
Para que os equipamentos de produção trabalhem de forma cooperativa, é necessário que
estejam integrados, ou seja, conectados a um controle central, encarregado de comandá-los de
forma harmônica.
Este controle central deve enviar ordens aos controladores de cada equipamento e
deles receber informações sobre o que se passa no processo de produção (número de peças
produzidas, desgaste de ferramentas, falhas de máquinas etc).
O controle central troca informações com os controladores dos equipamentos de produção

por meio de uma rede de comunicação. Os controladores são computadores, conversam por meio de
sinais elétricos. Assim, uma rede de comunicação conta, em primeiro lugar, com cabos elétricos
ligando os controladores.
Quando o volume de dados ou as distâncias entre os equipamentos são grandes, podem-se
utilizar cabos ópticos.
37
Figura 32 - Esquema de uma rede de comunicação
Além dos cabos, os controladores que desejam se comunicar devem ser equipados com
hardware (placas eletrônicas para comunicação de dados) e software (programas de comunicação)
adequados. A distribuição, ao longo da rede, dos controladores dos equipamentos em relação ao
computador central pode se dar de várias maneiras. Cada uma dessas maneiras denomina-se
arquitetura da rede de comunicação. Há quatro arquiteturas básicas para redes de comunicação:
estrela, barramento, anel e árvore.
Arquiteturas básicas de redes de comunicação
38
Máquinas integradas, homens separados

Embora o ser humano continue sempre a aprimorar suas invenções, a integração e
comunicação entre equipamentos de produção é um assunto tecnicamente já solucionado. No
entanto, para aumentar as possibilidades de êxito na implantação de sistemas flexíveis de
manufatura, só a integração de máquinas não é suficiente. Os departamentos da empresa e as
pessoas que nela trabalham também devem estar unidos num mesmo objetivo. Essa é uma tarefa
mais difícil, porque as pessoas não podem ser programadas, nem obedecem à lógica típica dos
sistemas eletrônicos. São condicionadas por fatores psicológicos, políticos e culturais. Se o
projetista não conversa com o analista de processo e se o programador de máquinas CNC não
compartilha das preocupações e dificuldades do pessoal da produção, integrar máquinas é uma
tarefa dispendiosa e inútil. Um bom torneiro teria sua habilidade manual inutilizada pela introdução
de um torno CNC. No entanto, seus conhecimentos do processo de fabricação ainda continuariam
sendo úteis. Assim, ele poderia ser aproveitado, após o devido treinamento, como analista de
métodos e processos de fabricação ou como programador de comando numérico. Além disso, a
automação de processos abre novos campos de trabalho. Primeiramente, nas empresas que fabricam
os equipamentos automáticos e, num segundo momento, na manutenção, corretiva ou preventiva,
desses equipamentos. Essa possibilidade depende, no entanto, de aspectos políticos e econômicos
do país e das empresas. O que fica claro, no entanto, é que um processo de automação bem
sucedido necessita de mão-de-obra qualificada, devido à mudança de foco de uma tarefa manual
para uma atividade mental. Mas um torneiro, por exemplo, não precisaria ser transformado num
operador de estação de carga. Provavelmente, seria aproveitado em outra função mais digna de seus
conhecimentos. E outro operário de função menos especializada seria treinado para operar a estação
39
de carga. Se a função da automação industrial é, de fato, auxiliar no progresso do homem, parece

que este é um caminho satisfatório.
EXERCÍCIOS V
1. O contrário de uma produção em massa pode ser a produção:
a. ( ) em série;
b. ( ) exclusiva;
c. ( ) com intervalos;
d. ( ) em lote.
2. A manufatura se tornou flexível com a presença do:

a. ( ) robô;
b. ( ) computador;
c. ( ) CNC;
d. ( ) controle programável.
3. Uma das formas de representar a produção chama-se:

a. ( ) fluxograma;
b. ( ) diagrama;
c. ( ) cronograma;
d. ( ) sociograma.
4. O conjunto formado por torno CNC, robô industrial, homem e dispositivos

acessórios recebe o nome de:
a. ( ) sistema de torno;
b. ( ) célula unitária;
c. ( ) célula de torneamento;
d. ( ) sistema sensorial.
5. O meio mais barato de transportar materiais segundo trajetórias fixas denomina-se:

a. ( ) carregamento;
b. ( ) esteira transportadora;
c. ( ) rolamento;
d. ( ) carriola.
TECNOLOGIA DO FUTURO
A realidade virtual não é apenas um recurso para deixar os projetos mais “bonitos e
apresentáveis”. Trata-se de uma ferramenta produtiva que vem sendo aplicada nas mais diversas
formas, em vários campos do conhecimento humano.
Realidade virtual: é um recurso para simular a realidade ou um ambiente real, envolvendo
nossos sentidos - visão, audição, tato e até olfato - por meio de sistemas informatizados.
No Brasil, empresas como a Embraer e montadoras de automóveis, por exemplo, são
usuárias de alguns recursos de realidade virtual, seja no desenvolvimento de peças e acessórios, seja
em testes simulados de partes e do produto final. Para tanto, utilizam-se computadores com grande
poder de processamento, capacidade gráfica de alto desempenho e resolução, e dispositivos para
criar a ilusão da realidade, como óculos para a tridimensionalização, sensores de deslocamento,
luvas, dispositivos de apontamento ou joysticks especiais.
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O projetista pode usinar, cortar, perfurar um modelo como se estivesse numa fábrica, com a
vantagem de poder executar essas operações tantas vezes quantas quiser, sem gasto de material, sem
sujeira e economizando tempo e dinheiro. A realidade virtual está ainda num patamar inicial de
desenvolvimento. Portanto, suas possibilidades são enormes. Como ferramenta de manufatura,
ela permite simular a fabricação de uma peça mecânica tridimensionalmente.
Os principais benefícios que a realidade virtual pode trazer aos usuários são: detecção rápida
e fácil de possíveis falhas num projeto; correção imediata com um custo baixo; facilidade de
apresentação do projeto a outros grupos não especialistas – externos e internos –, mas que podem
colaborar com pareceres sobre o virtual produto final, visualizando-o tridimensionalmente;
interação entre os especialistas envolvidos no processo; velocidade na execução de tarefas.
Outro aspecto importantíssimo em projetos de realidade virtual é o de tornar mais fácil a
manutenção das partes que compõem produtos mais complexos. Os modelos virtuais, pelo fato de
poderem ser visualizados interna e externamente, permitindo até panorâmicas e zooms de vários
ângulos, dão uma noção exata do acesso para manutenção.
Quanto mais rápidas e precisas forem a manutenção e a reposição de peças danificadas de
um produto, menor será o custo do trabalho. Mas o uso de realidade virtual não pára nos testes e
estudos feitos com os produtos propriamente ditos e na sua manutenção. A tecnologia também é
usada para projetar a interação dos usuários com o produto.
Na automação, os periféricos de realidade virtual permitem operar com máquinas
prejudiciais à saúde humana – por serem excessivamente ruidosas, tóxicas, radiativas, explosivas
etc. Esses periféricos também possibilitam cirurgias mais complexas em locais de difícil acesso ao
médico e em casos em que o paciente não pode ser removido.
Na indústria aeroespacial, a realidade virtual possibilita simulações de pilotagens; na
indústria automobilística, permite realizar testes de reação e dirigibilidade. Os testes feitos em
ambientes virtuais são mais baratos e não colocam em risco a vida dos testadores.
Aplicação
A Nasa, agência aeroespecial norte-americana, vem usando uma interface de realidade
virtual para lidar com dados de análise computacional. Por exemplo, um modelo da asa da aeronave
é colocado num túnel de vento virtual. Num campo de fluxo pré-calculado são liberadas partículas.
Observando o movimento dessas partículas, os engenheiros podem entender características de
elevação de uma mesma asa em diferentes projetos.
São muitas as vantagens desse modelo em relação aos testes de elevação num túnel de vento
real: diferentes projetos de asas podem ser explorados sem que seja necessário fabricá-las. O túnel
de vento virtual é muito mais barato e a visualização pode ser feita de vários ângulos.
A Embraer está utilizando uma prototipação virtual para desenvolver um jato destinado ao
transporte aéreo regional, com capacidade para 50 passageiros. Trata-se de uma nova versão do
avião Tucano. Com essa tecnologia pode-se detectar interferências. Por exemplo, um cabo da
fiação, que corre paralelamente ao duto de ar, permite estudar o acesso para manutenção e para
troca de peças, em caso de quebra, e identificar possíveis falhas de projeto, que podem ser
corrigidas bem antes da produção de qualquer uma das peças que irão compor o avião.
Visão de máquina
A flexibilidade que caracteriza muitos dos sistemas de visão que encontramos nos dias de
hoje permite que haja uma fácil interligação a sistemas externos de computadores para controle de
processos, gerenciamento de sistemas de manufatura flexível (FMS) e de manufatura integrada por
computador (CIM). A visão de máquina é uma tecnologia que permite a um computador
identificar contrastes, cores e formas. Um exemplo de controle ideal de processos para um sistema
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de visão é o da presença de um componente a ser reconhecido numa estação de montagem, em

determinado ponto. Conhecendo-se o sistema de computação, é possível definir a seqüência de
comutação e acionamento das máquinas, esteiras e elementos periféricos integrados à produção.
O sistema de visão pode ser usado para atualizar o controle da produção e o inventário
estatístico dos itens produzidos. Ele permite identificar algum item fabricado incorretamente. Além
disso, a informação do sistema pode ser utilizada para bloquear a produção, ativar processos de
correção etc. Tudo isto permite gerenciar uma linha de produção em tempo real, facilitando a
implantação de uma análise estatística e a estocagem automática.
Aplicações
A Johnson & Johnson incluiu recentemente na linha de produção de aplicadores de
absorventes íntimos um sistema de sensoriamento com visão de máquina. A finalidade é controlar,
durante a produção, aplicadores com os seguintes problemas: encaixes (há um dispositivo formado
por duas peças montadas automaticamente: se elas não forem posicionadas corretamente, o
dispositivo não funcionará); rebarba (qualquer rebarba no material impossibilita utilizar o
dispositivo, uma vez que o material se torna perigoso).
Esse sistema de sensoriamento permite controlar a produção durante a passagem da etapa de
montagem para a de embalagem. Quando o sistema detecta falhas no produto, este é enjeitado
automaticamente, antes que chegue à etapa de embalagem da linha de produção. Os resultados têm
sido bastante satisfatórios – a porcentagem de defeitos após a embalagem cai para zero. Os cuidados
com a instalação devem ser bastante criteriosos. É preciso definir um sistema de iluminação
adequado e um dispositivo de transporte que assegure o contraste necessário para se perceber, em
toda a área do produto, qualquer deformação em sua superfície ou possíveis erros de montagem.
Outro aspecto importante é a inclusão de um sistema de automação para controlar a
velocidade da esteira transportadora, evitando interferências externas de iluminação e ejetando
peças com defeito. Trata-se de um sistema de sensoriamento “em tempo real”, sem interferência no
fluxo da produção.
A Coca-Cola utiliza um sistema de visão artificial na sua linha de produção, de modo a
garantir a integridade da embalagem e evitar a entrada de produtos, peças ou líquidos em seu
interior. Assim, as garrafas percorrem a linha de produção sem interrupções e a qualidade do
produto fica preservada. Cada embalagem “reprovada” pelo sistema é eliminada da produção. Se
após verificação a embalagem não for aproveitável, ela é destruída.
Inteligência artificial
O ramo da inteligência artificial ainda não produziu máquinas que pensam, mas criou
programas que imitam o raciocínio humano para solucionar problemas com eficiência. A
inteligência artificial tampouco produziu, ainda, computadores que se comportam como o homem,
mas ela cria programas qualificados que muitas vezes resolvem alguns problemas de forma mais
eficiente do que o homem.
A inteligência artificial consiste de programas com algum tipo de conhecimento humano.
Pode ser encontrada no mercado sob a forma de sistemas especialistas para a medicina, de sistemas
que empregam lógica nebulosa, utilizado em máquinas de lavar roupa, de redes neurais para
reconhecimento de imagens de satélites, bem como em outras aplicações no cotidiano, embora estas
nem sempre sejam percebidas de forma clara e direta.
Os computadores podem pensar?

Existe uma controvérsia sobre a possibilidade de se produzir programas inteligentes e
computadores que pensam. Podemos falar, mais adequadamente, de computadores capazes de
42
executar um programa “pensante” ou “inteligente”. Para entender o que é um programa inteligente,

em primeiro lugar é preciso esclarecer o conceito de inteligência. Segundo os dicionários,
inteligência é “a capacidade de aprender fatos, proposições e suas relações, e de raciocinar sobre
eles”. Raciocínio significa pensar.
Num sentido mais restrito de inteligência, vista como a capacidade de aprender e relacionar
fatos logicamente, podemos dizer que existem programas inteligentes.
Um conceito de programa inteligente

Para que um programa possa ser considerado inteligente, é necessário que ele se comporte
de maneira inteligente, ou seja, que aja como um ser humano. É claro que seu processo de
pensamento não tem de ser exatamente, ou sempre, o mesmo de uma pessoa.
Um programa inteligente é aquele que exibe comportamento similar ao de um ser humano
diante de um problema. Não é necessário que o programa solucione o problema da mesma maneira
que um ser humano. Basta que ele auxilie a identificar a melhor solução para um problema ou uma
situação que exija uma tomada de decisão satisfatória.
Pesquisas heurísticas
As pesquisas heurísticas são as realizadas com métodos de solução de problemas baseados
no procedimento de tentativa e erro. Tenta-se encontrar um caminho para a solução de determinado
problema. Se um não der certo, tenta-se outro, até se obter a solução.
No início das pesquisas relativas à inteligência artificial, foi fundamental a utilização dos
métodos heurísticos, principalmente nos casos em que se tentava jogar xadrez com o computador.
Verificava-se que, para responder a determinada jogada, o computador realizava uma pesquisa para
escolher, entre bilhões de possibilidades, a jogada certa. Mas a escolha, em 90% dos casos, era
incompatível com a situação do jogo. Para resolver este problema da escolha da jogada certa, usava-
se um subconjunto de jogadas, para as quais o computador estava programado. Poderia ocorrer que
o computador tentasse uma jogada inútil e se ela levasse a erro, era substituída por outra jogada
(tentativa e erro), até que se conseguisse uma jogada de efeito (usando-se uma função de variação
com parâmetros, tais como domínio do centro do tabuleiro, peças importantes defendidas etc.). Isto
é um exemplo do emprego da heurística para jogar xadrez.
A busca de soluções
A habilidade para resolver problemas é frequentemente usada como medida de inteligência,
tanto para seres humanos quanto para máquinas. A solução de problemas é usada também na
maioria das aplicações de inteligência artificial.
Na área de matemática é comum solucionar problemas por meio do computador, a partir de
certos procedimentos. Entretanto, poucos problemas permitem soluções por meio de computação. É
o caso de problemas que são solucionáveis por tentativas, como ocorre com o emprego da
inteligência artificial exemplificado no jogo de xadrez. Os computadores usados na época dos
estudos da inteligência artificial tinham muitas limitações. Por isso, era necessário que os
programadores tivessem habilidade para desenvolver boas técnicas de busca de solução de
problemas.
Sistemas especialistas
Quando o melhor operador de máquina de uma indústria se aposenta, ele leva consigo cerca
de trinta ou quarenta anos de experiência valiosa. Como podemos preservar este conhecimento na
empresa? Os conhecimentos podem ser armazenados num computador, sob a forma de sistemas
especialistas.
43
Os sistemas especialistas constituem o primeiro produto comercialmente viável para

aplicações da inteligência artificial. Em princípio, esses sistemas armazenam informações sobre um
certo assunto no computador. Essas informações passam a ser chamadas base de conhecimento. Se
o operador fizer perguntas relativas a esse conhecimento, a resposta é dada como se o sistema fosse
um especialista no assunto. Portanto, sistemas especialistas são programas que imitam o
comportamento de especialistas humanos, a partir de informações que o usuário fornece, emitindo
um parecer acerca de um determinado assunto.
Vejamos a seguir as vantagens, o funcionamento e as aplicações dos sistemas especialistas.
Vantagem
A disponibilidade e a conveniência são as características mais importantes dos sistemas
especialistas. Eles ficam disponíveis 24 horas. A informação desejada pode ser facilmente copiada e
armazenada, sem qualquer risco de perda. Um sistema especialista computadorizado sempre gera a
melhor opinião possível, segundo as limitações de conhecimento armazenado. Outra vantagem do
sistema especialista é que, depois de criado, pode-se criar um novo especialista, simplesmente
copiando o programa em outro equipamento.
Funcionamento
Todos os sistemas especialistas são compostos de duas partes: base de conhecimento e
máquina de inferência.
• Base de conhecimento: É um banco de dados que armazena informações específicas e
regras sobre determinado assunto, enunciadas na forma de objeto e atributo. Objeto é a
conclusão definida por suas regras associadas e atributo é uma qualidade específica que
ajuda a definir o objeto.
• Máquina de inferência: É a parte do sistema especialista que usa a informação recebida
para encontrar um objeto correspondente.
Aplicação
Utiliza-se a inteligência artificial para ajudar a racionalizar e gerenciar uma empresa, com o
objetivo principal de aumentar a produtividade, com vantagens em relação à concorrência e sem
prejuízo da relação custo/benefício.
Empresas especializadas na área de inteligência artificial desenvolvem programas no campo

da tecnologia do conhecimento. Com a robótica e auxílio a projetos de engenharia é possível criar
programas mais “inteligentes”, inclusive sistemas especialistas.
Como exemplos de empresas que utilizam inteligência artificial com resultados favoráveis
podemos citar a Embratel, o Serpro, a IBM e a Unisys (Dataprev, Embrapa, Fepasa, Sperry). As
grandes universidades do Brasil fazem pesquisas de desenvolvimento em inteligência artificial,
como IME/RJ, PUC/RJ, UFPB, UFRGs, UFF, UFU, e ITA.
Atualmente, muitos trabalhos vêm sendo desenvolvidos com a finalidade de integrar e

automatizar sistemas de manufaturas, de forma que o gerenciamento da produção, a determinação
de tempos de ajuste e o controle de qualidade ocorram em tempo real, facilitando o controle do
sistema por parte de pessoas e agilizando o processo de decisão.
Outra aplicação crescente dos sistemas especialistas é no planejamento dos processos de
usinagem. Empregando métodos heurísticos, é possível reduzir significativamente o número de
alternativas a serem analisadas, sem risco de descartar a solução ótima.
44
EXERCÍCIOS VI
1. A realidade virtual na indústria pode ajudar na:
a. ( ) simulação de fabricação de peças;
b. ( ) redução de equipamentos;
c. ( ) modificação da estrutura cristalina;
d. ( ) reação óxida.
2. Para aproveitar a experiência das pessoas em determinada área do conhecimento,

podemos utilizar:
a. ( ) visão de máquina;
b. ( ) sistemas especialistas;
c. ( ) realidade virtual;
d. ( ) anedotário.
3. Num sistema especialista, o local onde armazenamos informações chama-se:

a. ( ) base de conhecimento;
b. ( ) máquina de inferência;
c. ( ) objeto;
d. ( ) atributo.
4. A visão da máquina pode ser incorporada à atividade de:

a. ( ) compras e marketing;
b. ( ) marketing e controle de processos;
c. ( ) controle de processos e marketing;
d. ( ) medidas e controle de processos.
ENGENHARIA SIMULTÂNEA
A partir da década de 1980, o setor produtivo vem sofrendo os efeitos das mudanças
ocorridas nos mercados consumidores. Essa situação fez com que os projetistas alterassem sua
forma de trabalhar, passando a atuar na linha da engenharia simultânea.
Mercados consumidores
A tabela ilustra as principais mudanças no perfil dos mercados consumidores.
Perfil dos mercados consumidores
Fatores Década de 1960 Década de 1990

Grau de diversificação de produtos Baixo Alto
Vida dos produtos Longa Curta
Tamanho dos lotes Grande Pequeno
Velocidade de mudança Baixa Alta
Globalização dos mercados Pouco atuante Muito atuante
Legislação ambiental Não Sim
A engenharia simultânea surge justamente para adequar a forma de produção a essas

mudanças ocorridas nos mercados consumidores.
45
Conceito de engenharia simultânea

Por engenharia simultânea ou paralela (do inglês concurrent engineering) entende-se a
criação constante de novos produtos, a partir de uma integração, no ciclo de vida do produto, das
experiências, conhecimentos e recursos da empresa nas áreas de projeto, desenvolvimento,
marketing, fabricação e vendas. O objetivo básico da engenharia simultânea é desenvolver e
fabricar produtos que satisfaçam às necessidades do consumidor, com baixo custo.
Vejamos alguns outros objetivos da engenharia simultânea:

• incorporar todos os domínios de conhecimento, apresentados por participantes de uma
equipe multidisciplinar;
• melhorar continuamente o produto e o processo produtivo;
• identificar componentes de fabricação simples;
• reduzir o número de partes;
• aumentar a intercambiabilidade entre modelos;
• identificar submontagens;
• incorporar técnicas DFM-DFA (projeto para manufatura e montagem, respectivamente);
• antecipar problemas de fabricação e montagem;
• usar processos e equipamentos já existentes;
• identificar áreas de testes.
Uso da engenharia simultânea

A engenharia simultânea pode ser usada na forma de projeto para manufatura (DFM) e de
projeto para montagem (DFA).
Quando se promove a integração do planejamento do processo de produção ao projeto do
produto, com o objetivo de baratear e facilitar a fabricação de um componente ou sistema, temos o
Projeto Voltado para Manufatura (DFM). Na realidade, as diretrizes que dão forma ao DFM
resumem-se a uma série de regras de bom senso, aplicadas à atividade do projeto:
• projetar para um número mínimo de partes;
• desenvolver projetos modulares;
• diminuir variações de componentes;
• projetar componentes multifuncionais;
• projetar componentes de fácil fabricação;
• evitar componentes de fixação (parafusos, rebites, pinos);
• eliminar ajustes;
• enfatizar padronização.
Quando se promove a integração do planejamento do processo de produção ao projeto do

produto, com o objetivo de baratear e facilitar a montagem de um componente ou sistema, temos o
Projeto Voltado para Montagem (DFA).
Por ser um caso particular do DFM, o DFA é usado para a análise dos custos globais de
manufatura. Cerca de 50% desses custos estão relacionados com o processo de montagem.
Os objetivos do Projeto Voltado para Montagem (DFA) são:

• reduzir o número de partes de um produto e facilitar a manipulação e a montagem das
partes restantes;
• simplificar a estrutura do produto para reduzir os custos de montagem.
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A ilustração a seguir mostra a suspensão traseira do Seville, veículo da GM, antes e depois
de ter eliminadas algumas partes. O projeto suprimiu duas partes e cortou 68 segundos do tempo de
montagem. No geral, foram eliminadas 50 partes, com uma economia global de aproximadamente 2
bilhões de dólares.
Figura 33 - Exemplo de aplicação de engenharia simultânea
Muitos softwares já incorporam características da DFM, como rotinas para cálculo de

tempos de usinagem nas operações de fresamento, torneamento etc. Hoje, uma estimativa precisa de
custos se transforma numa vantagem competitiva. Os últimos modeladores de sólidos, baseados
nessas características, também incluem tópicos DFM para reduzir o tempo de projeto e manufatura.
Um dos primeiros passos da sequência do DFM é o exame de tolerâncias. Tolerâncias
apertadas automaticamente elevam os custos. Portanto, o critério de análise deve ser primeiramente
funcional, de modo que o componente atenda à função especificada no projeto, com menor custo.
Com as dimensões ajustadas, o software DFM pode auxiliar a peça a ser, por exemplo, fundida em
coquilha, injetada ou conformada. Também neste caso, a engenharia simultânea vem ganhando
maior força. O objetivo para grande parte das empresas é quase sempre o mesmo: oferecer produtos
melhores ao mercado em tempo mais curto.
Todos os departamentos de uma Introdução a companhia, como os de projeto, marketing,
produção e documentação, devem trabalhar simultaneamente num projeto. Essa tarefa só é possível
se todos tiverem acesso às informações do produto à medida em que ele for gerado. Necessita-se,
portanto, de uma rede computacional com softwares modeladores e bancos de dados para armazenar
os modelos.
As características da grande maioria dos softwares estão melhorando e promovendo, cada
vez mais, um ambiente de engenharia simultânea. Provavelmente, a década de 90 consolidará os
frutos resultantes dos esforços de pesquisa atuais e anteriores. Alguns problemas, no entanto,
precisam ser resolvidos, como o desempenho dos processadores. Os modernos sistemas CAD
utilizam computação intensiva e gastam um tempo excessivo para elaborar um modelo qualquer. A
solução parece ser construir máquinas com processamento paralelo, ou seja, com várias CPUs
trabalhando simultaneamente.
Quanto ao software, os fabricantes estão trabalhando com bom nível de confiança, o que
elimina a necessidade de protótipos físicos. Em poucos anos, os softwares terão capacidade
suficiente para projetar, analisar, testar e fabricar até mesmo protótipos virtuais.
47
EXERCÍCIOS VII
1. A engenharia simultânea promove:
a. ( ) predominância de uma área da empresa para gerar novos produtos;
b. ( ) aumento dos custos de fabricação;
c. ( ) redução dos custos mantendo a satisfação do cliente;
d. ( ) aumento de recursos humanos.
2. DFM significa:
a. ( ) projeto voltado para a montagem;
b. ( ) projeto voltado para a manufatura;
c. ( ) projeto auxiliado por computador;
d. ( ) programa de manutenção.
3. DFA significa:
a. ( ) projeto voltado para a montagem;
b. ( ) projeto voltado para a manufatura;
c. ( ) projeto auxiliado por computador;
d. ( ) programa de automação.
4. Um dos problemas que têm limitado as aplicações computacionais na engenharia simultânea é:

a. ( ) o desempenho dos processadores;
b. ( ) a falta de produtos disponíveis no mercado;
c. ( ) o desconhecimento dos técnicos;
d. ( ) o alto custo das soluções.
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PARTE II
HISTÓRICO DOS CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS OU CLP´S
Os Controladores Lógicos Programáveis ou CLP´s, são equipamentos eletrônicos utilizados
em sistemas de automação flexível. São ferramentas de trabalho muito úteis e versáteis para
aplicações em sistemas de acionamentos e controle, e por isso são utilizados em grande escala no
mercado industrial. Permitem desenvolver e alterar facilmente a lógica para acionamento das saídas
em função das entradas. Desta forma, podemos associar diversos sinais de entrada para controlar
diversos atuadores ligados nos pontos de saída.
Tendência Industrial/Fabril
A roda viva da atualização, da qual fazemos parte, movimenta e impulsiona o mercado
mundial atualmente. Os profissionais buscam conhecimentos para se tornarem mais versáteis,
adequando-se às necessidades das empresas, que por sua vez, buscam maior variedade e rapidez de
produção para atender ao cliente, que se torna cada vez mais exigente. As empresas estão se
reorganizando para atender as necessidades atuais de aumento de produtividade, flexibilidade e
redução de custos. Destas necessidades surgiram as necessidades de os equipamentos se adequarem
rapidamente às alterações de configurações necessárias para produzirem diversos modelos de
produtos, com pequenas alterações entre si.
Automação
Em princípio, qualquer grandeza física pode ser controlada, isto é, pode Ter seu valor
intencionalmente alterado. Obviamente, há limitações práticas; uma das inevitáveis é a restrição da
energia de que dispomos para afetar os fenômenos: por exemplo, a maioria das variáveis
climatológicas poder ser medida mas não controlada, por causa da ordem de grandeza da energia
envolvida.
O controle manual implica em se ter um operador presente ao processo criador de uma
variável física e que, de acordo com alguma regra de seu conhecimento, opera um aparelho
qualquer (válvula, alavanca, chave, ...), que por sua vez produz alterações naquela variável. No
início da industrialização, os processos industriais utilizavam o máximo da força da mão-de-obra. A
produção era composta por etapas ou estágios, nos quais as pessoas desenvolviam sempre as
mesmas funções, especializando-se em certa tarefa ou etapa da produção. Assim temos o princípio
da produção seriada.
O mesmo ocorria com as máquinas de produção, que eram específicas para uma aplicação, o
que impedia seu uso em outras etapas da produção, mesmo que tivesse características muito
parecidas.
Com o passar do tempo e a valorização do trabalhador, foi preciso fazer algumas alterações
nas máquinas e equipamentos, de forma a resguardar a mão-de-obra de algumas funções
inadequadas à estrutura física do homem. A máquina passou a fazer o trabalho mais pesado e o
homem, a supervisioná-la.
Com a finalidade de garantir o controle do sistema de produção, foram colocados sensores
nas máquinas para monitorar e indicar as condições do processo. O controle só é garantido com o
acionamento de atuadores a partir do processamento das informações coletadas pelos sensores. O
controle diz-se automático quando uma parte, ou a totalidade, das funções do operador é realizada
por um equipamento, frequente, mas não necessariamente eletrônico. Controle automático por
realimentação é o equipamento automático que age sobre o elemento de controle, baseando-se em
informações de medida da variável controlada. Como exemplo: o controle de temperatura de um
refrigerador.
O controle automático por programa envolve a existência de um programa de ações, que se
49
cumpre com base no decurso do tempo ou a partir de modificações eventuais em variáveis externas
ao sistema. No primeiro caso temos um programa temporal e no segundo um programa lógico.
Automatizar um sistema tornou-se muito mais viável à medida que a Eletrônica avançou e
passou a dispor de circuitos capazes de realizar funções lógicas e aritméticas com os sinais de
entrada e gerar respectivos sinais de saída. Com este avanço, o controlador, os sensores e os
atuadores passaram a funcionar em conjunto, transformando processo em um sistema automatizado,
onde o próprio controlador toma decisões em função da situação dos sensores e aciona os atuadores.
Os primeiros sistemas de automação operavam por meio de sistemas eletromecânicos, com relés e
contatores. Neste caso, os sinais acoplados à máquina ou equipamento a ser automatizado acionam
circuitos lógicos a relés que disparam as cargas e atuadores. As máquinas de tear são bons exemplos
da transição de um sistema de automação rígida para automação flexível. As primeiras máquinas de
tear eram acionadas manualmente. Depois passaram a ser acionadas por comandos automáticos,
entretanto, estes comandos só produziam um modelo de tecido, padronizados, de desenho ou
estampa. A introdução de um sistema automático flexível no mecanismo de uma máquina de tear
tornou possível produzir diversos padrões de tecido em um mesmo equipamento. Com o avanço da
eletrônica, as unidades de memória ganharam maior capacidade e com isso armazenam todas as
informações necessárias para controlar diversas etapas do processo. Os circuitos lógicos tornaram
se mais rápidos compactos e capazes de receber mais informações de entrada, atuando sobre um
número maior de dispositivos de saída. Chegamos assim, aos microcontroladores responsáveis por
receber informações das entradas, associá-las às informações contidas na memória e a partir destas
desenvolver um a lógica para acionar as saídas.
Toda esta evolução nos levou a sistemas compactos, com alta capacidade de controle, que
permitem acionar diversas saídas em função de vários sinais de entradas combinados logicamente.
Uma outra etapa importante desta evolução é que toda a lógica de acionamento pode ser
desenvolvida através de software, que determina ao controlador a sequência de acionamento a ser
desenvolvida. Este tipo de alteração da lógica de controle caracteriza um sistema flexível. Os CLPs
são equipamentos eletrônicos de controle que atuam a partir desta filosofia.
O CLP (Controlador Lógico programável)

O Controlador Lógico Programável – CLP – nasceu dentro da General Motors, em 1968,
devido a grande dificuldade de mudar a lógica de controle dos painéis de comando a cada mudança
na linha de montagem. Tais mudanças implicavam em altos gastos de tempo e dinheiro. Sob a
liderança do engenheiro Richard Morley, foi preparada uma especificação que refletia as
necessidades de muitos usuários de circuitos e relés, não só da indústria automobilística como de
toda a indústria manufatureira. Nascia assim um equipamento bastante versátil e de fácil utilização,
que vem se aprimorando constantemente, diversificando cada vez mais os setores industriais e suas
aplicações, o que justifica hoje um mercado mundial estimado em 4 bilhões de dólares anuais.
As Vantagens
• Menor espaço;
• Menor consumo de energia elétrica;
• Reutilizáveis;
• Programáveis;
• Maior confiabilidade;
• Maior flexibilidade;
• Maior rapidez na elaboração dos projetos;
• Interfaces de comunicação com outros CLPs e computadores.
50
PARTE III
SISTEMAS NUMÉRICOS
Os sistemas numéricos foram criados para representar quantidades. Tais sistemas foram
desenvolvidos por meio de símbolos, caracteres e do estabelecimento de regras para sua
representação gráfica.
Sistema Decimal
O sistema decimal é representado por dez símbolos , que são os caracteres de 0 a 9. Cada
caractere possui um valor referente à posição que ele ocupa em relação aos demais, essa notação é
chamada de notação posicional do valor observado.
Qualquer sistema representado em sua forma posicional pode ser decomposto numa forma
polinomial, como um somatório de potências de mesma base igual à raiz desse sistema.
Exemplo: 435,2610
435,2610 = 4x102 + 3x101 + 5x100 + 2x10-1 + 6x10-2
Sistema Binário
É representado por dois símbolos que são os caracteres 0 e 1. Pode ser desenvolvida uma
forma polinomial que envolve um somatório de potências de 2. Qualquer algarismo ou dígito de
número Binário é denominado “bit”.
Exemplo: 10112
10112 = 1x23 + 0x22 + 1x21 + 1x20
Conversão Binário para Decimal:
Exemplo: 101,12
101,12 = 1x22 + 0x21 + 1x20 + 1x2-1 = 4+0+1+0,5 = 5,510
Conversão Decimal para Binário:
Exemplo: 2310
2310 =101112
Conversão Fração Decimal para Binário:
Exemplo: 0,2510
0,2510 =0,012
51
Sistema Octal
Uma representação posicional no sistema Octal pode ser desenvolvida numa forma
polinomial que envolva um somatório de potências na base 8.
Exemplo: 56,328
56,328 = 5x81 + 6x80 + 3x8-1 + 3x8-2 = 40+6+0,375+0,03125 = 46,4062510
Conversão Decimal para Octal:
Exemplo: 7710
7710 =1158
Conversão Fração Decimal para Octal:
Exemplo: 0,4010
0,40 x 8 = 3,20 → 3
0,20 x 8 = 1,60 → 1
0,60 x 8 = 4,80 → 4
0,80 x 8 = 6,40 → 6
0,4010 =0,31468
Sistema Hexadecimal
Uma representação posicional no sistema hexadecimal pode ser desenvolvida numa forma
polinomial que envolva um somatório de potências:
Exemplo: 5A3,E1H
= 5x162 + Ax161 + 3x160 + E x16-1 + 1 x16-2 = 5x256 + 10x16 + 3 +
14 x 0,0625 + 0,0039063 = 1443,878910
Conversão Decimal para Hexa:
Exemplo: 282110
282110 =B05H
Conversão Fração Decimal para Hexa:
Exemplo: 0,1610
52
0,16 x 16 = 2,56 → 2
0,56 x 16 = 8,96 → 8
0,96 x 16 = 15,36 → F
0,36 x 16 = 5,76 → 5
0,1610 =0,28F5H
53
PARTE IV
PORTAS LÓGICAS
Funções Lógicas básicas
São três as funções lógicas básicas, a partir daí surgem as demais.
Função “E” (AND)

A Porta lógica E (AND) terá nível lógico 1 se e somente se todas as entradas estiverem em
nível 1 simultaneamente:
Equação Booleana: S = A x B
Figura 34 – Porta lógica E
Tabela 1 – Tabela Verdade da função E

Entradas Saídas
A B S
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
O circuito elétrico equivalente:
Função “OU” (OR)

A Porta lógica OU (OR) terá nível lógico 1 se uma das entradas estiver em nível lógico 1:
Equação Booleana: S = A + B
54
Figura 35 – Porta lógica OU
Tabela 2 - Tabela Verdade da função OU

Entradas Saídas
A B S
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1
Função “NÃO” (NOT)

A função da Porta lógica NÃO (NOT), inversão ou negação, a uma proposição implica o
oposto, inverso da condição estabelecida.
Equação Booleana: S = Ā
Figura 36 – Porta lógica NÃO
55
Tabela 3 - Tabela Verdade da função OU

Entradas Saídas
A S
0 1
1 0
COMBINAÇÃO DE PORTAS LÓGICAS

A partir da portas lógicas básicas e da combinação destas podemos construir outras Portas
Lógicas.
Função “NE” (NAND)

Essa Porta lógica NE (NAND) resulta da combinação de uma Porta E com uma Porta Não,
somente se as duas entradas estiverem em nível lógico 1 é que a saída estará em nível lógico 0.
Equação Booleana: S = A x B
Figura 37 - Porta lógica NE
Figura 38 – Porta lógica NE simplificada
56
Tabela 4 - Tabela Verdade da função NE

Entradas Saídas
A B S
0 0 1
0 1 1
1 0 1
1 1 0
Função “NOU” (NOR)

A Porta lógica NOU (NOR) terá nível lógico 0 se uma das entradas ou ambas estiverem em
nível lógico 1.
Equação Booleana: S = A + B
Figura 39 - Porta lógica NOU
Figura 40 – Porta lógica NOU simplificada
57
Tabela 5 - Tabela Verdade da função NOU

Entradas Saídas
A B S
0 0 1
0 1 0
1 0 0
1 1 0
Função “OU EXCLUSIVO” (XOR)

Essa Porta Lógica resulta da combinação das Portas E e OU e inversores.
Equação Booleana:
Figura 41 - Porta lógica OU EXCLUSIVO
Figura 42 – Porta lógica OU EXCLUSIVO simplificada
58
Tabela 6 - Tabela Verdade da função OU EXCLUSIVO

Entradas Saídas
A B S
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 0
SISTEMAS COMBINATÓRIOS
Conforme vimos a combinação de portas lógicas. Essa combinação pode ser estendida o que
se denomina de Sistema Combinatório. Se tivermos diversas Portas Lógicas podemos construir
sistemas com a lógica desejada, conforme a necessidade do projeto.
Dada a Equação Booleana de um sistema:
Temos o circuito abaixo que é uma combinação de portas Lógicas:
Figura 43 – Sistema Combinatório
59
Constrói-se a tabela verdade do Sistema equivalente:
Tabela 7 - Tabela Verdade da função OU EXCLUSIVO

A B C BxC Ā B+C Āx(B+C) S
0 0 0 0 1 0 0 0
0 0 1 0 1 1 1 1
0 1 0 0 1 1 1 1
0 1 1 1 1 1 1 1
1 0 0 0 0 0 0 0
1 0 1 0 0 1 0 0
1 1 0 0 0 1 0 0
1 1 1 1 0 1 0 1
TEOREMA DE MORGAN
A primeira parte do Teorema de Morgan diz: O complemento de uma “soma” de elementos
é igual ao “produto” dos seus complementos:
A + B + C +... = A x B x C x ...
A segunda parte do Teorema de Morgan diz: O complemento de um “produto” de elementos

é igual à “soma” dos seus complementos:
A x B x C x... = A + B + C +...
MAPAS DE KARNAUGH
A Simplificação para os Sistemas é imprescindível em comandos. Os mapas de Karnaugh é
um método bastante eficiente. Consiste em fazer a simplificação através das tabelas verdade, ou
mapa.
Dada a tabela fazemos uma simplificação utilizando Karnaugh:
60
MEMÓRIAS ELÉTRICAS BIESTÁVEIS

Em circuitos de comandos utilizamos uma construção conhecida por retenção ou selo. Essa
manobra é uma memorização elétrica uma vez que o relé permanece energizado conforme vemos a
seguir:
Figura 44 – Memória elétrica
Tabela 8 - Tabela Verdade da Memória elétrica

L D S
0 0 Sn
0 1 0
1 0 1
1 1 np
Qn= Estado anterior
np = não permitido
A construção do circuito através de portas lógicas se dá conforme segue:
Figura 45 - Memória elétrica Biestável
61
PARTE V
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DO CLP
Conforme a Figura 1 abaixo, o CLP funciona de forma sequencial, fazendo um ciclo de
varredura em algumas etapas. É importante observar que quando cada etapa do ciclo é executada, as
outras etapas ficam inativas. O tempo total para realizar o ciclo é denominado CLOCK. Isso
justifica a exigência de processadores com velocidades cada vez mais altas.
Início: Verifica o funcionamento da C.P.U, memórias, circuitos auxiliares, estado das

chaves, existência de um programa de usuário, emite aviso de erro em caso de falha. Desativa todas
as saídas.
Figura 46 – Princípio de funcionamento de um CLP
Verifica o estado das entradas: Lê cada uma das entradas, verificando se houve
acionamento. O processo é chamado de ciclo de varredura.
Compara com o programa do usuário: Através das instruções do usuário sobre qual ação
tomar em caso de acionamento das entradas o CLP atualiza a memória imagem das saídas.
Atualiza as saídas: As saídas são acionadas ou desativadas conforme a determinação da

CPU. Um novo ciclo é iniciado.
ESTRUTURA BÁSICA DE UM CLP - Tópicos

Fonte de alimentação: Converte a tensão da rede de 110 ou 220 VCA em +5VCC, +12VCC ou
+24VCC para alimentar os circuitos eletrônicos, as entradas e as saídas.
Unidade de processamento: Também conhecida por CPU, é composta por microcontroladores ou

microprocessadores (Intel 80xx, motorola 68xx, PIC 16xx). Endereçamento de memória de até
62
1Mega Byte, velocidades de clock de 4 a 30 MHz, manipulação de dados decimais, octais e

hexadecimais.
Bateria: Utilizada para manter o circuito do relógio em tempo real. Normalmente são utilizadas
baterias recarregáveis do tipo Ni - Ca.
Memória do programa supervisor: O programa supervisor é responsável pelo gerenciamento de

todas as atividades do CLP. Não pode ser modificado pelo usuário e fica normalmente em
memórias do tipo PROM, EPROM, EEPROM.
Memória do usuário: Espaço reservado ao programa do usuário. Constituída por memórias do tipo
RAM, EEPROM ou FLASH-EPROM. Também pode-se utilizar cartuchos de memória, para
proporcionar agilidade e flexibilidade.
Memória de dados: Armazena valores do programa do usuário, tais como valores de

temporizadores, contadores, códigos de erros, senhas, etc. Nesta região se encontra também a
memória imagem das entradas – a saídas. Esta funciona como uma tabela virtual onde a CPU busca
informações para o processo decisório.
Os circuitos auxiliares atuam em caso de falha do CLP, são:
• POWER ON RESET: desliga todas as saídas assim que o equipamento é ligado, isso evita
que possíveis danos venham a acontecer.
• POWER DOWN: monitora a tensão de alimentação salvando o conteúdo das memórias antes
que alguma queda de energia possa acontecer.
• WATCH DOG TIMER: o cão de guarda deve ser acionado em intervalos periódicos, isso
evita que o programa entre em “loop”.
CLASSIFICAÇÃO DOS CLPS

Os CLPs podem ser classificados segundo a sua capacidade:
Nano e micro CLPs: possuem até 16 entradas e a saídas. Normalmente são compostos por
um único módulo com capacidade de memória máxima de 512passos.
CLPs de médio porte: capacidade de entrada e saída em até 256 pontos, digitais e
analógicas. Permitem até 2048 passos de memória.
CLPs de grande porte: construção modular com CPU principal e auxiliares. Módulos de
entrada e saída digitais e analógicas, módulos especializados, módulos para redes locais. Permitem
a utilização de até 4096 pontos. A memória pode ser otimizada para o tamanho requerido pelo
usuário.
TIPOS DE VARIÁVEIS
Durante o decorrer do curso serão utilizadas variáveis discretas e analógicas, pois esta
mixagem é permitida neste tipo de linguagem. As variáveis analógicas são aquelas que variam
continuamente com o tempo, conforme mostra a figura 14(a). Elas são comumente encontradas em
processos químicos advindas de sensores de pressão, temperatura e outras variáveis físicas. As
variáveis discretas, ou digitais, são aquelas que variam discretamente com o tempo, como pode ser
visto na figura 14(b).
63
Figura 47 – Tipos de Variáveis
As variáveis controladas pelo CLP podem ser dividias em entradas, advindas dos sensores e
saídas, correspondendo aos atuadores. Alguns exemplos são mostrados nos próximos parágrafos.
ENTRADAS DISCRETAS
São aquelas que fornecem apenas um pulso ao controlador, ou seja, elas têm apenas um
estado ligado ou desligado, nível alto ou nível baixo, remontando a álgebra booleana que trabalha
com uns e zeros. Alguns exemplos são mostrados na figura 3, dentre elas: as botoeiras (3a),
válvulas eletro-pneumáticas (3b), os pressostatos (15c) e os termostatos (15d).
Figura 48 – Tipos de entradas discretas
ENTRADAS ANALÓGICAS
Como o próprio nome já diz, elas medem as grandezas de forma analógica. Para trabalhar
com este tipo de entrada os controladores tem conversores analógico-digitais (A/D).
Figura 49 – Entradas analógicas

64
Atualmente no mercado os conversores de 10 bits são os mais populares. As principais

medidas feitas de forma analógica são a temperatura e pressão. Na figura 16 mostram-se, como
exemplo, sensores de pressão ou termopares.
SAÍDAS DISCRETAS
São aquelas que exigem do controlador apenas um pulso que determinará o seu acionamento
ou desacionamento. Como exemplo têm-se elementos mostrados na figura 17: Contatores (17a) que
acionam os Motores de Indução (17b) e as Válvulas Eletropneumáticas (17c).
Podemos apresentar a estrutura de um CLP dividida em três partes: entrada, processamento e
saída.
Figura 50 – Saídas discretas
SAÍDAS ANALÓGICAS
Como dito anteriormente, de forma similar o controlador necessita de um conversor digital
para analógico (D/A), para trabalhar com este tipo de saída. Os exemplos mais comuns são: válvula
proporcional, acionamento de motores DC, displays gráficos, entre outros.
65
PARTE VI
ESTRUTURA DE UM CLP
Os sinais de entrada e saída dos CLPs podem ser digitais ou analógicos. Existem diversos
tipos de módulos de entrada e saída que se adequam as necessidades do sistema a ser controlado.
Os módulos de entrada e saídas são compostos de grupos de bits, associados em conjunto de
8 bits (1 byte) ou conjunto de 16 bits, de acordo com o tipo da CPU.
As entradas analógicas são módulos conversores A/D, que convertem um sinal de entrada
em um valor digital, normalmente de 12 bits (4096 combinações).
As saídas analógicas são módulos conversores D/A, ou seja, um valor binário é

transformado em um sinal analógico. Os sinais dos sensores são aplicados às entradas do
controlador e a cada ciclo (varredura) todos esses sinais são lidos e transferidos para a unidade de
memória interna denominada memória imagem de entrada. Estes sinais são associados entre si e aos
sinais internos. Ao término do ciclo de varredura, os resultados são transferidos à memória imagem
de saída e então aplicados aos terminais de saída. Este ciclo esta representado na figura 2
FONTE DE ALIMENTAÇÃO
A Fonte de Alimentação tem normalmente as seguintes funções básicas:
- Converter a tensão da rede elétrica ( 110 ou 220 VCA ) para a tensão de alimentação dos circuitos
eletrônicos ,( + 5VCC para o microprocessador , memórias e circuitos auxiliares e +/- 12 VCC para
a comunicação com o programador ou computador );
- Manter a carga da bateria, nos sistemas que utilizam relógio em tempo real e Memória do tipo
R.A.M.;
- Fornecer tensão para alimentação das entradas e saídas ( 12 ou 24 VCC ).
UNIDADE DE PROCESSAMENTO
Também chamada de C.P.U. é responsável pela funcionamento lógico de todos os circuitos.
Nos CLPs modulares a CPU está em uma placa ( ou módulo ) separada das demais, podendo - se
achar combinações de CPU e Fonte de Alimentação. Nos CLPs de menor porte a CPU e os demais
circuitos estão todos em único módulo. As características mais comuns são:
• Microprocessadores ou Microcontroladores de 8 ou 16 bits ( INTEL 80xx, MOTOROLA
68xx, ZILOG Z80xx, PIC 16xx );
• Endereçamento de memória de até 1 Mega Byte;
• Velocidades de CLOCK variando de 4 a 30 MHZ;
• Manipulação de dados decimais, octais e hexadecimais.
66
BATERIA
As baterias são usadas nos CLPs para manter o circuito do Relógio em Tempo Real, reter
parâmetros ou programas ( em memórias do tipo RAM ) ,mesmo em caso de corte de energia,
guardar configurações de equipamentos etc. Normalmente são utilizadas baterias recarregáveis do
tipo Ni - Ca ou Li. Nestes casos, incorporam se circuitos carregadores.
MEMÓRIA DO PROGRAMA MONITOR

O Programa Monitor é o responsável pelo funcionamento geral do CLP. Ele é o responsável
pelo gerenciamento de todas as atividades do CLP. Não pode ser alterado pelo usuário e fica
armazenado em memórias do tipo PROM, EPROM ou EEPROM. Ele funciona de maneira similar
ao Sistema Operacional dos microcomputadores. É o Programa Monitor que permite a transferência
de programas entre um microcomputador ou Terminal de Programação e o CLP, gerenciar o estado
da bateria do sistema, controlar os diversos opcionais etc.
MEMÓRIA DO USUÁRIO
É onde se armazena o programa da aplicação desenvolvido pelo usuário. Pode ser alterada
pelo usuário, já que uma das vantagens do uso de CLPs é a flexibilidade de programação.
Inicialmente era constituída de memórias do tipo EPROM, sendo hoje utilizadas memórias do tipo
RAM (cujo programa é mantido pelo uso de baterias), EEPROM e FLASH-EPROM, sendo também
comum o uso de cartuchos de memória, que permite a troca do programa com a troca do cartucho
de memória. A capacidade desta memória varia bastante de acordo com o marca/modelo do CLP,
sendo normalmente dimensionadas em Passos de Programa.
MEMÓRIA DE DADOS
É a região de memória destinada a armazenar os dados do programa do usuário. Estes dados
são valores de temporizadores, valores de contadores, códigos de erro, senhas de acesso, etc. São
normalmente partes da memória RAM do CLP. São valores armazenados que serão consultados e
ou alterados durante a execução do programa do usuário. Em alguns CLP´s, utiliza - se a bateria
para reter os valores desta memória no caso de uma queda de energia.
MEMÓRIA IMAGEM DAS ENTRADAS / SAÍDAS

Sempre que a CPU executa um ciclo de leitura das entradas ou executa uma modificação nas saídas,
ela armazena o estados da cada uma das entradas ou saídas em uma região de memória denominada
Memória Imagem das Entradas / Saídas. Essa região de memória funciona como uma espécie de
“tabela” onde a CPU irá obter informações das entradas ou saídas para tomar as decisões durante o
processamento do programa do usuário.
CIRCUITOS AUXILIARES
São circuitos responsáveis para atuar em casos de falha do CLP. Alguns deles são:
• POWER ON RESET: Quando se energiza um equipamento eletrônico digital, não é possível
prever o estado lógico dos circuitos internos. Para que não ocorra um acionamento indevido
de uma saída, que pode causar um acidente, existe um circuito encarregado de desligar as
saídas no instante em que se energiza o equipamento. Assim que o microprocessador assume
o controle do equipamento esse circuito é desabilitado.
• POWER - DOWN: O caso inverso ocorre quando um equipamento é subitamente
desenergizado. O conteúdo das memórias pode ser perdido. Existe um circuito responsável
por monitorar a tensão de alimentação, e em caso do valor desta cair abaixo de um limite pré
67
- determinado, o circuito é acionado interrompendo o processamento para avisar o

microprocessador e armazenar o conteúdo das memórias em tempo hábil.
• WATCH - DOG - TIMER: Para garantir no caso de falha do microprocessador , o programa
não entre em “ loop” , o que seria um desastre, existe um circuito denominado “ Cão de
Guarda “ , que deve ser acionado em intervalos de tempo pré - determinados . Caso não seja
acionado, ele assume o controle do circuito sinalizando uma falha geral.
MÓDULOS OU INTERFACES DE ENTRADA

São circuitos utilizados para adequar eletricamente os sinais de entrada para que possa ser
processado pela CPU (ou microprocessador) do CLP. Temos dois tipos básicos de entrada: as
Digitais e as Analógicas.
Entradas Digitais
São aquelas que possuem apenas dois estados possíveis, ligado ou desligado, e alguns dos
exemplos de dispositivos que podem ser ligados a elas são:
• Botoeiras;
• Chaves (ou micro) fim de curso;
• Sensores de proximidade indutivos ou capacitivos;
• Chaves comutadoras;
• Termostatos;
• Pressostatos;
• Controle de nível (bóia);
• Etc.
As entradas digitais podem ser construídas para operarem em corrente contínua (24 VCC)
ou em corrente alternada (110 ou 220 VCA). Podem ser também do tipo N (NPN) ou do tipo P
(PNP ). No caso do tipo N, é necessário fornecer o potencial negativo (terra ou neutro) da fonte de
alimentação ao borne de entrada para que a mesma seja ativada. No caso do tipo P é necessário
fornecer o potencial positivo (fase) ao borne de entrada. Em qualquer dos tipos é de praxe existir
uma isolação galvânica entre o circuito de entrada e a CPU. Esta isolação é feita normalmente
através de optoacopladores.
As entradas de 24 VCC são utilizadas quando a distância entre os dispositivos de entrada e o
CLP não excedam 50 m. Caso contrário, o nível de ruído pode provocar disparos acidentais.
Figura 51 - circuito de entrada digital 24 VCC
68
Figura 52 - Circuito de entrada digital 110 / 220 VCA
Entradas Analógicas
As Interfaces de Entrada Analógica permitem que o CLP possa manipular grandezas
analógicas, enviadas normalmente por sensores eletrônicos. As grandezas analógicas elétricas
tratadas por estes módulos são normalmente tensão e corrente. No caso de tensão as faixas de
utilização são: 0 á 10 VCC, 0 á 5 VCC, 1 á 5 VCC, -5 á +5 VCC, -10 á +10 VCC ( no caso as
interfaces que permitem entradas positivas e negativas são chamadas de Entradas Diferenciais ), e
no caso de corrente, as faixas utilizadas são : 0 á 20 mA , 4 á 20 mA.
Os principais dispositivos utilizados com as entradas analógicas são:
• Sensores de pressão manométrica;
• Sensores de pressão mecânica (strain gauges - utilizados em células de carga);
• Taco - geradores para medição rotação de eixos;
• Transmissores de temperatura;
• Transmissores de umidade relativa;
• Etc.
Uma informação importante a respeito das entradas analógicas é a sua resolução. Esta é
normalmente medida em Bits. Uma entrada analógica com um maior número de bits permite uma
melhor representação da grandeza analógica. Por exemplo: Uma placa de entrada analógica de 0 á
10 VCC com uma resolução de 8 bits permite uma sensibilidade de 39,2 mV, enquanto que a
mesma faixa em uma entrada de 12 bits permite uma sensibilidade de 2,4 mV e uma de 16 bits
permite uma sensibilidade de 0,2 mV.
Figura 53 - circuito de entrada analógico
69
Módulos Especiais de entrada

Existem módulos especiais de entrada com funções bastante especializadas. Alguns exemplos são:
• -Módulos Contadores de Fase Única;
• Módulos Contadores de Dupla Fase;
• Módulos para Encoder Incremental;
• Módulos para Encoder Absoluto;
• Módulos para Termopares ( Tipo J, K, L , S, etc );
• Módulos para Termoresistências ( PT-100, Ni-100, Cu-25 ,etc);
• Módulos para Sensores de Ponte Balanceada do tipo Strain - Gauges;
• Módulos para leitura de grandezas elétricas ( KW , KWh , KQ, KQh, cos Fi , I , V , etc).
Módulos ou Interfaces de saída

Os Módulos ou Interfaces de Saída arranjam eletricamente os sinais vindos do
microprocessador para que possamos atuar nos circuitos controlados. Existem dois tipos básicos de
interfaces de saída: As Digitais e as Analógicas.
Saídas Digitais
As saídas digitais admitem apenas dois estados: Ligado e Desligado. Podemos com elas
controlar dispositivos do tipo:
• Reles ;
• Contatores ;
• Reles de estado-sólido
• Solenóides;
• Válvulas ;
• Inversores de frequência;
• Etc.
As saídas digitais podem ser construídas de três formas básicas: Saída digital à Relê , Saída
digital 24 VCC e Saída digital à Triac. Nos três casos, também é de costume, prover o circuito de
um isolamento galvânico, normalmente opto - acoplado.
Figura 54 - Exemplo de saída digital à rele
Figura 55 - Exemplo de saída digital à transistor
70
Figura 56 - Exemplo de saída digital à Triac
Saídas Analógicas
Os módulos ou interfaces de saída analógica converte valores numéricos, em sinais de saída
em tensão ou corrente. No caso de tensão normalmente 0 à 10 VCC ou 0 à 5 VCC, e no caso de
corrente de 0 à 20 mA ou 4 à 20 mA. Estes sinais são utilizados para controlar dispositivos
atuadores do tipo:
• Válvulas proporcionais;
• Motores C.C.;
• Servo - Motores C.C;
• Inversores de frequência;
• Posicionadores rotativos;
• Etc.
Figura 57 - Exemplo de circuito de saída analógico
Existem também módulos de saída especiais. Alguns exemplos são:

• Módulos P.W.M. para controle de motores C.C.;
• Módulos para controle de Servomotores;
• Módulos para controle de Motores de Passo (Step Motor ;
• Módulos para I.H.M. (Interface Homem Máquina);
• Etc.
71
PARTE VII
TIPOS DE CLP
1ª. GERAÇÃO: Programação em Assembly. Era necessário conhecer o hardware do equipamento,
ou seja, a eletrônica do projeto do CLP.
2ª. GERAÇÃO: Apareceram as linguagens de programação de nível médio. Foi desenvolvido o

“Programa monitor” que transformava para linguagem de máquina o programa inserido pelo
usuário.
3ª. GERAÇÃO: Os CLP´s passam a ter uma entrada de programação que era feita através de um
teclado, ou programador portátil, conectado ao mesmo.
4ª. GERAÇÃO: É introduzida uma entrada para comunicação serial, e a programação passa a ser
feita através de micro-computadores. Com este advento surgiu a possibilidade de testar o programa
antes do mesmo ser transferido ao módulo do CLP, propriamente dito.
5ª. GERAÇÃO: Os CLP´s de quinta geração vem com padrões de protocolo de comunicação para
facilitar a interface com equipamentos de outros fabricantes, e também com Sistemas Supervisórios
e Redes Internas de comunicação.
72
PARTE VIII
LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO DE CLP
O CLP´s (controladores lógicos programáveis) são o “núcleo” de um sistema de Automação
Industrial onde desempenham papel fundamental na otimização de processos. Há uma tendência
em padronizar as linguagens de programação dos CLP´s uma vez que é tendencioso que todos
possam ser interligados ou de forma ou outra se comuniquem. Os fabricantes têm interesse que seus
clientes possam “entender” os recursos disponibilizados nos produtos fazendo com que essa
ferramenta se universalize cada vez mais, vendendo mais e diminuindo assim custos. Muitas
linguagens podem confundir os programadores, existe um grupo de linguagens e cada fabricante
pode utilizar uma ou várias delas.
Linguagens de programação constituem-se em um conjunto de símbolos, comandos, blocos,
figuras, etc, com regras de sintaxe e semântica. É uma forma de gravar Instruções que o
equipamento segue quando em operação.
Serve para comandar, conduzir e regular ações a serem implementadas pelo Controlador.
Utiliza-se das instruções para executar os comandos.
Para facilitar a programação dos CLPs, foram sendo desenvolvidas durante o tempo,
diversas Linguagens de Programação.
Linguagens de programação de CLP´s
• Textuais
- ST - structured text (texto estruturado)
- IL - instruction list (lista de instruções)
• Gráficas
- LD - ladder diagram (diagrama de contatos)
- FBD - function diagram blocks (diagrama de blocos de funções)
• Método SFC (sequential function chart) ou Grafcet
Alguns fabricantes disponibilizam seus CLP´s com recursos de programação em gafcet.
Linguagem ST (Structured Text) – Texto Estruturado

Linguagem de alto nível, muito poderosa, com raízes Ada, Pascal e C, contém todos os
elementos essenciais de uma linguagem moderna, incluindo estruturas condicionais (IF-THEN-
ELSE e CASE OF) e iterações (FOR, WHILE e REPEAT).
Exemplo:
I:=2
WHILE J<5 DO
Z:= F(I+J);
END_WHILE
IF B_1 THEN
%QW100:= INT_TO_BCD(Display)
ENDIF
CASE TW OF
1,5: TEMP := TEMP_1;
2: TEMP := 40;
4: TEMP := FTMP(TEMP_2);
ELSE
TEMP := 0;
B_ERROR :=1;
END_CASE
73
Linguagem IL (Instruction List) - Lista de Instrução

De origem européia é semelhante ao Assembler
Exemplo:
Linguagem LD (Ladder Diagram) – Diagrama de Relés

Essa linguagem originou nos EUA e é baseada na representação gráfica da lógica de relés.
Exemplo:
74
Linguagem FBD (Function Diagram Blocks) - Diagrama de blocos de funções

Muito usada na indústria de processos. Expressa o comportamento de funções, blocos
funcionais e programas como um conjunto de blocos gráficos interligados, como nos diagramas de
circuitos eletrônicos. Se parece com um sistema em termos do fluxo de sinais entre elementos de
processamento.
Linguagem Grafcet ou SFC (Sequential Function Chart)

Descreve graficamente o comportamento seqüencial de um programa de controle. É
derivado das redes de Petri e da norma IEC 848 Grafcet. Consiste de “passos”, interligados com
blocos de “ações” e “transições”. Cada passo representa um estado particular do sistema que está
sendo controlado.
Step 1 N FILL
Transition 1
Step 2 S Empty
Transition 2
Step 3
Estrutura a organização interna do programa e ajuda a decompor o problema de controle em

partes gerenciáveis, enquanto mantém a sua visão geral.
75
Um exemplo de aplicação da Linguagem Grafcet pode ser visto na sequência:
A Norma IEC
É o primeiro esforço real para a padronização das linguagens de programação de CLP´s
Resultado de sete empresas internacionais, somando dezenas de anos em experiência em automação
industrial
Busca a especificação da sintaxe e semântica de uma suíte unificada de linguagens de
programação. São definidas quatro linguagens de programação: duas textuais e duas gráficas.
Com o intuito de facilitar o entendimento a norma é dividida em:
Norma IEC 61131-3
Elementos Comuns
Linguagens de Programação
Elementos comuns são:

• Tipos de dados;
• Variáveis;
• Configuração, recursos e tarefas;
• Unidades de organização de programas;
• Sequenciamento gráfico de funções.
Tipos de dados: booleanos, inteiros, reais, byte, word, date, time_of_day e string.
Variáveis: são associadas somente para endereços explícitos de hardware (entradas e saídas) nas
configurações, recursos e programas. O escopo das variáveis é normalmente limitado à unidade de
76
organização nas quais elas são declaradas (escopo local). Se as variáveis tiverem escopo global,
então devem ser declaradas como tal (VAR_GLOBAL).
Configuração, recursos e tarefas: para melhor entendimento, vamos observar o modelo de software,
como definido pela norma:
Configuration
Resource Resource
Task Task Task Task FB

Function
Block
Program Program Program Program

FB FB FB FB
Execution
control path
Access path
No nível mais alto, o software deve resolver um problema particular de controle que pode
ser formulado como uma configuração. A configuração é específica para um sistema de controle
particular, incluindo a disposição do hardware, recursos de processamento, endereçamento de
memória para I/O e demais capacidades do sistema.
Dentro da configuração pode-se definir um ou mais recursos. Pode-se entender um recurso
como elemento com capacidade de processamento dos programas IEC.
Dentro de um recurso, uma ou mais “tarefas” (tasks) podem ser definidas. As tarefas
controlam a execução de um conjunto de programas ou blocos funcionais (ex: uma mudança de
estado de uma variável)
Programa: consiste de uma rede de funções (Functions) e blocos funcionais (Function
Blocks), os quais são capazes de trocar dados. Funções e blocos funcionais são os blocos básicos de
construção, contendo uma estrutura de dados e um algoritmo.
Na IEC 61131-3 os programas, blocos funcionais e funções são chamadas de Unidades de
Organização de Programas (POUs). A norma também definiu funções padrões e funções definidas
pelo usuário. Funções padrões são, por exemplo, ADD(ition), ABS (absolute), SQRT, SINus e
COSinus. Funções definidas pelo usuário podem ser usadas inúmeras vezes na mesma rotina.
77
PARTE IX
PROGRAMAÇÃO LADDER
A linguagem Ladder foi a primeira que surgiu na programação dos Controladores Lógico
Programáveis (CLPs), pois sua funcionalidade procurava imitar os antigos diagramas elétricos,
utilizados pelos Técnicos e Engenheiros da época. O objetivo era o de evitar uma quebra de
paradigmas muito grande, permitindo assim a melhor aceitação do produto no mercado.
A simbologia básica pode ser vista na tabela abaixo:
Nomenclatura Abreviação Símbolo

Q1.0
Contato Normalmente Aberto NA
Q1.0
Contato Normalmente Fechado NF
Q1.0
Bobina ou Saída --
O diagrama de contatos (Ladder) consiste em um desenho formado por duas linhas verticais,
que representam os pólos positivo e negativo de uma bateria, ou fonte de alimentação genérica.
Entre as duas linhas verticais são desenhados ramais horizontais que possuem chaves. Estas podem
ser normalmente abertas, ou fechadas e representam os estados das entradas do CLP. Dessa forma
fica muito fácil passar um diagrama elétrico para linguagem Ladder. Basta transformar as colunas
em linhas, como se mostra nas figuras 13 e 14, para o caso de uma simples partida direta.
Figura 58 – Comando elétrico de uma Partida direta de um motor
78
Figura 59 – Programa em Linguagem Ladder
Não se deve esquecer de ligar as botoeiras e contatores, que são os elementos de comando,
externamente ao CLP. Para o caso deste comando as ligações elétricas são mostradas na figura 15.
É importante observar que o relé foi colocado para permitir a existência de dois circuitos diferentes,
o de comando composto por uma tensão contínua de 24 V, e o circuito de potência, composto por
uma tensão alternada de 220 V. Ainda no CLP a letra “I” significa entrada (Input) e a letra ”O”
significa saída (Output).
Deve-se lembrar sempre que em painéis elétricos o CLP está inserido na parte de comando
do mesmo.
Figura 60 - Exemplo de ligação para acionamento de um contator, como no caso do comando direto de um motor
de indução trifásico
Temos que para uma partida de um motor trifásico em estrela-triângulo a programação em

linguagem Ladder no FluidSim 4.0 (Versão Demo).
79
Figura 61 – Ligação de um motor trifásico em estrela-triângulo
Figura 62 - Programa em Linguagem Ladder de um motor trifásico em estrela-triângulo
Funções Lógicas em Ladder

As funções lógicas são estudadas em todos e quaisquer elementos. A combinação entre os
contatos NA e NF servem de importante orientação para o projetista e programador de circuitos
lógicos.
Função “E” (AND)

Uma das funções mais básicas é a Porta lógica E (AND), que pode ser vista abaixo:
Figura 63 – Porta lógica E

80
Em Ladder o programa equivalente:
Figura 64 – Função Lógica E em Ladder
Função “OU” (OR)

Outra função básica é a Porta lógica OU (OR), que pode ser vista abaixo:
Figura 65 – Porta lógica OU
Figura 66 – Função Lógica OU em Ladder
Função “NÃO” (NOT)

A função da Porta lógica NÃO (NOT) é inverter a o comando dado conforme pode ser visto
abaixo:
Figura 67 – Porta lógica NÃO

81
Figura 68 – Função Lógica NÃO em Ladder
Função “NE” (NAND)

A Porta lógica NE (NAND) pode ser vista abaixo:
Figura 69 – Porta lógica NE
Figura 70 – Função Lógica NE em Ladder
Função “NOU” (NOR)

A Porta lógica NOU (NOR) pode ser vista abaixo:
Figura 71 – Porta lógica NOU

82
Figura 72 – Função Lógica NOU em Ladder
Função “OU EXCLUSIVO” (XOR)

A Porta lógica NOU (NOR) pode ser vista abaixo:
Figura 73 – Porta lógica OU EXCLUSIVO
Figura 74 – Função Lógica OU EXCLUSIVO em Ladder
83
Memorização elétrica
Em circuitos elétricos estuda-se que para memorizar um comando retemos o relé
responsável, chamamos isso de retenção, selo ou memória elétrica. Abaixo temos o programa em
Ladder de uma memorização elétrica:
Figura 75 – Memorização elétrica
Instruções de ‘SET” e “RESET”

A instrução de “SET” liga uma saída e mantém a mesma ligada mesmo que a alimentação da
entrada seja retirada. Para se desligar a saída utiliza a instrução “RESET”.
Circuitos de Detecção de Borda

Existem situações em que é necessário registrar não o estado da entrada, mas sim o instante
em que essa entrada comuta. Isso é realizado pelos circuitos de detecção de borda, que podem
detectar o flanco ascendente (instante de ativação da entrada) quanto o flanco descendente (instante
de desativação da entrada). Estes circuitos se aproveitam do modo de operação do CLP onde a
varredura é feita através de uma linha de cada vez.
Mensagens na IHM do CLP

Todos os Controladores Lógicos Programáveis (CLPs) tem como opcional a chamada
Interface Homem Máquina (IHM). Esta normalmente consiste de um teclado para entrada de dados
e uma tela (display) onde pode-se visualizar dados e mensagens destinadas ao operador, técnico de
manutenção ou programador. Como exemplo tem-se o seguinte problema: deve-se fazer um
programa em Ladder para comandar uma partida com reversão, de forma a mostrar na IHM do
controlador, as mensagens de “sentido-horário”, “anti-horário” e “operação ilegal”. Esta última
deve aparecer em três condições distintas: o operador pressiona as duas botoeiras de forma
simultânea, o motor gira no sentido anti-horário e ele pressiona a botoeira do sentido contrário e
vice-versa.
Geralmente os principais operadores utilizados em CLP´s são:

• I: Representa as entradas digitais. As diferentes entradas são distinguidas através de
números seqüenciais. Ex: I1, I2, I3,.....
• O: Representa as saídas digitais. As diferentes saídas são distinguidas através de números
sequenciais. Ex: O1, O2, O3,.....
• R: Representa um contato auxiliar. Estes não tem conexão direta com o meio físico
(processo) e são úteis na definição das lógicas. Também são diferenciados através de
números seqüenciais. Ex: R1, R2, R3,.....
84
• M: Memória destinada a guardar valores inteiros de 16 bits, ou seja, números de –32768 a

+32768
• D: Memória destinada a armazenar valores reais, ou seja, números de –10-38 a +10+38
• K: Memória destinada a armazenar uma constante inteira de 16 bits. Pode assumir valores
de –999 a +9999
• H: Representa o valor de uma constante Hexadecimal. Pode assumir valores na faixa de 0 a
FFFF.
• Q: Representa o valor de uma constante real. Pode ser usado com números na faixa de –10-
38 a +10+38
• E: Representa um canal de entrada analógica. Usado pelo bloco de movimentação “MOV”,
quando se deseja lê o valor de uma entrada analógica do controlador em uma memória.
• S: Representa um canal de saída analógica. Usado pelo bloco de movimentação “MOV”,
quando se deseja movimentar o valor de uma memória a uma saída.
• T: Representa um elemento de sinalização de eventos, como por exemplo, para identificar
uma mensagem. Identifica uma lógica qualquer, presente em um programa. Representa um
malha de controle PID.
Exercícios
1) Faça um programa para comandar um motor de indução trifásico em partida direta de modo que
o operador deve pressionar duas botoeiras simultaneamente para acionar o mesmo. Desenhe as
ligações elétricas externas ao CLP para este comando.
2) Programa a partida com reversão utilizando as funções de SET e RESET.
3) Programe uma partida com reversão de modo que o operador possa ligar e desligar o motor com
apenas uma botoeira para cada sentido de rotação.
4) Um motor de indução trifásico tem de ser ligado e desligado através de dois lugares diferentes
em partida direta. Faça um programa em Ladder para comandar este motor.
5) No exercício 2.4 deve-se acrescentar as seguintes mensagens:

a) Se o motor for ligado no ponto 1: “Ligado em 1”
b) Se o motor for ligado no ponto 2: “Ligado em 2”
c) Se o motor estiver desligado: “Motor em espera”
6) Faça um programa em Ladder para comandar um motor elétrico com reversão, de modo que para
acionar o sentido horário o operador deve pressionar duas botoeiras de forma simultânea. Para
acionar o sentido anti-horário basta pressionar uma botoeira. No sentido horário basta o operador
retirar as duas mãos para que o motor pare. No sentido anti-horário o operador deve pressionar uma
botoeira S0 para interromper o funcionamento.
7) Dois motores elétricos trifásicos devem ser ligados em partida direta, de modo que:
a) O primeiro motor pode ser comandado através de um ponto apenas;
b) O segundo motor pode ser ligado em dois pontos de forma independente.
Os motores devem ter o funcionamento independente um do outro. Faça um programa em Ladder

para este comando.
85
8) Deve-se acionar dois motores elétricos de modo que o primeiro pode ser ligado de forma
independente e o segundo só pode ser ligado se o primeiro também estiver ligado. O primeiro motor
funciona em partida direta e o segundo motor funciona em partida com reversão.
9) Deseja-se comandar um cilindro pneumático de dupla ação com avanço por botoeira e retorno
automático no fim do curso. Especifique os elementos pneumáticos, faça um desenho do sistema
pneumático, mostre as ligações das entradas e saídas com o CLP e finalmente faça um programa em
Ladder para este comando.
10) Incremente o programa do exercício (E2.9) de modo que ao pressionar a botoeira de avanço o
sistema funcione ininterruptamente, até que a botoeira de desligamento seja pressionada. Você deve
acrescentar algum elemento ao circuito pneumático?
86
PARTE X
ACIONAMENTOS E PROJETOS DE AUTOMAÇÃO
1. Semáforo simples com três lanternas
a) Elaborar um projeto de um semáforo simples de modo que o circuito de comando

para que ocorram os seguintes passos:
B1 Liga semáforo.
Verde 5 seg
Amarelo 1 seg
Vermelho 6 seg
B0 Desliga o semáforo
2. Prensa temporizada
87
a) Elaborar um projeto de uma prensa temporizada que obedeça aos seguintes passos:
B1 Distende o cilindro A.
Prensa a peça durante um tempo pré-programado.
Abre a prensa depois do tempo estipulado pelo operador.
b) Elaborar um projeto de uma prensa temporizada que obedeça aos seguintes passos:
B1 Distende o cilindro A.
Prensa a peça durante um tempo pré-programado.
Abre a prensa depois do tempo estipulado pelo operador.
Fecha a prensa depois de um tempo pré-programado novamente.
B2 volta a prensa a qualquer tempo e desliga tudo.
3. Semáforo duplo com três lanternas
b) Elaborar um projeto de um semáforo duplo sentido de modo que o circuito de

comando para que ocorram os seguintes passos:
B1 Liga semáforo.
SENTIDO 1
Verde 2 seg
Amarelo 1 seg
Vermelho 3 seg
SENTIDO 2
Verde 2 seg
Amarelo 1 seg
Vermelho 3 seg
88
4. Portão de Garagem
a) Elaborar um projeto de um circuito de comando de um portão de garagem para que

ocorram os seguintes passos:
B1 Abre o portão.
B2 Fecha o portão.
5. Planta com caixas d’água
89
a) Elaborar um projeto de um circuito de comando para uma caixa d’água de modo

que ocorram os seguintes passos:
B1 aciona a planta
Liga Motobomba 1 – Enche caixa 1
Esvazia caixa 1
Esvazia caixa 2
B2 desliga a planta
b) Elaborar um projeto de um circuito de comando para uma caixa d’água de modo

que ocorram os seguintes passos:
B1 aciona a planta
Esvazia caixa 1
Esvazia caixa 2
Repete a sequência até que seja desligada
B2 desliga a planta
6. Elevador de carga dois andares
c) Elaborar um projeto de um elevador de carga de dois andares: Desenvolver o circuito de

B2 Chama o elevador no segundo piso.

BT Desce o elevador para o térreo.
B1 Chama o elevador no térreo.
90
7. Elevador de carga de três andares
d) Elaborar um projeto de um elevador de carga de três andares: Desenvolver o circuito de

B3 Chama o elevador no terceiro piso.
BC Desce o elevador para o térreo de qualquer andar.
8. Semáforo quatro tempos com três lanternas
a. Elaborar um projeto de um semáforo quatro tempos de modo que ocorram os

seguintes passos:
B1 Liga semáforo.
SENTIDO 1
Verde 5 seg
91
Amarelo 1 seg
Vermelho 5
SENTIDO 2
Vermelho 5
Amarelo 1 seg
Amarelo 1 seg
SENTIDO 3
Verde 5 seg
Amarelo 1 seg
Vermelho 5
SENTIDO 4
Verde 5 seg
Amarelo 1 seg
Vermelho 5
9. Carro recolhedor
a) Elaborar um projeto de um Carro recolhedor de modo que o carro possa ser

chamado de três estações de trabalho diferentes, não se desloque com as portas
abertas ou sem ser liberado pelo carregador.
10. Projeto de abastecimento eletrohidráulico residencial
92
a) Elaborar um projeto de um circuito de comando hidráulico residencial:

B1 aciona a planta;
Ocorra o bombeamento automático nos níveis dos reservatórios.
B0 desliga a planta.
11. Portão de Garagem inteligente
a) Elaborar um projeto de um portão de modo que o circuito de comando para que ocorram
os seguintes passos:
B1 Abre o portão.
B2 Fecha o portão.
− Com o portão em movimento emite um sinal sonoro e de uma lâmpada sinalizadora.
O portão deve parar instantaneamente quando em seu curso estiverem pessoas ou carros.
− Isso evita que o portão seja fechado por outra pessoa quando ocorre a entrada ou saída de outros
transeuntes.
− O portão é acionado por controle.
12. Projeto para elevador com porta de dois andares
93
a) Elaborar um projeto de um elevador de carga de dois andares: Desenvolver o circuito de

Bt Desce o elevador para o térreo.
O elevador não pode movimentar-se sem que a porta esteja fechada em qualquer um dos andares.
Um cilindro pneumático fecha e abre a porta quando o elevador estiver no andar que foi chamado.
Utilizar um botão com trava simbolizando o sensor impedindo do elevador de fechar a porta e se
movimentar.
Obs. Colocar um cilindro pneumático simbolizando o elevador. A porta pode ser fechada quando é acionado o Bt.
13. Projeto para elevador com porta de três andares
Mesmas orientações do exercício I considerando agora que o elevador possui três andares.
16 Projeto de braço robótico
94
a) Elaborar um projeto de um braço robótico que reposiciona uma peça de aço

incandescente: Desenvolver o circuito de comando para que ocorra a transposição da peça
através de motores CC:
95
PARTE XI
SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL COM SOFTWARE FluidSim 4.0 (Versão Demo)
O software FluidSim e utilizado para construção de circuitos Pneumáticos, Hidráulicos,
Comandos elétricos e Programação Ladder. Com uma interface simples de trabalhar possui uma
janela com os componentes que devem ser selecionados e arrastados para a área de trabalho. Em
sua versão Demo não é possível que os circuitos sejam salvos, mas é possível efetuar a simulação
para construção, ajustes e correções.
Janela FluidSim 1
Abrir
Para um novo documento: Menu File; Open, ou Ctrl+O.
Novo documento
Para construir um circuito primeiro é preciso abrir um novo documento, para isso é preciso
clicar no menu File; New, ou usar as teclas Ctrl+N.
Janela FluidSim 2
96
Construindo um circuito
Para se construir um circuito podemos clicar nos dispositivos e componentes e arrastar para
a área de trabalho conforme na figura. Estes dispositivos precisam ser ligados para isto basta clicar
em seus conectores e arrastar ao seu respectivo par, onde se deseja ligar o dispositivo.
Janela FluidSim 3
Os componentes podem ser configurados dando-se um clique duplo em cima dos mesmos.
Pode-se escolher a configuração desejada utilizando-se os módulos.
Janela FluidSim 4
Para se efetuar a simulação é preciso clicar no símbolo Play ou F9 para entrar no modo
simulação.
97
Janela FluidSim 5
Para se efetuar a manobra é preciso clicar no botão de acionamento do circuito, ao invés do

cursor o símbolo de uma mão efetua o acionamento. Em seguida o circuito simula a manobra ou
mostra os prováveis erros caso existam. Para configurar um cilindro de dupla ação é preciso dar um
clique duplo sobre o cilindro.
Salvar como
Quando se deseja guardar o circuito e preciso sair do modo simulação, F5 caso estejamos
simulando, clicar no menu File e escolher salvar como. Seleciona-se a pasta desejada, dá-se um
nome ao circuito e clica-se em OK.
É possível se rotacionar um elemento clicando-se com o botão esquerdo escolhendo-se a
opção Rotate e o grau desejado.
Janela FluidSim 6
98
Caso se deseja inserir texto basta clicar no Menu Insert e escolher a opção Text.
Janela FluidSim 7
Tamanho da área de trabalho
É possível se escolher o tamanho da folha onde se construirá o circuito, isso é importante
pois se o circuito não couber o software indicará erro na simulação. Para escolher o tamanho basta
se clicar no Menu File, Drawing Size e escolher um tamanho desejado.
Comandos elétricos
Pode-se construir e simular programas em Ladder. Necessita-se somente adicionar uma
fonte de 24V um retorno 0V. É possível adicionar-se botões, relés, temporizadores, etc. Cada linha
é numerada da esquerda para a direita e cada relé aparece uma indicação dos contatos utilizados em
todo o circuito de comando. Abaixo um exemplo com lâmpadas indicadoras com as cores de um
semáforo.
Janela FluidSim 8
99
Eletropneumática e eletrohidráulica
Comandos eletropneumáticos e eletrohidráulicos como o nome mesmo diz são comandos
desenvolvidos para se controlar manobras pneumática e hidráulica.
São construídos juntamente no mesmo projeto e simulados no mesmo circuito. Pode ser
observado o movimento dos atuadores e da corrente elétrica nos circuitos. Para se nomear os
dispositivos elétricos basta se efetuar um clique duplo sobre o dispositivo e nomeá-lo, isto é
imprescindível pois os contatos deste dispositivo deverão receber o mesmo nome para que o
software entenda a lógica da construção do circuito.
Janela FluidSim 9
Nomeando os dispositivos
Para se nomear um dispositivo basta dar um clique duplo sobre ele e adicionar o nome. Este
procedimento é necessário para que este dispositivo possa ser utilizado quando pretende-se colocar
seus contatos ou bobinas no circuito.
É possível colocar vários circuitos em uma mesma folha, caso o circuito ou projeto ser muito
grande pode-se ainda aumentar a folha de projeto em menu File; Drawing Size, e escolher um
tamanho adequado.
100
BIBLIOGRAFIA
1. Silveira, Paulo R. da; Santos, Winderson E.; “Automação e Controle Discreto”; Editora Erica;
São Paulo; 1988.
2. Rosário, João Maurício; “Princípios de Mecatrônica”; Editora Pearson Prentice Hall; São
Paulo; 2005.
3. Natale, Ferdinando; “Automação Industrial”; Editora Érica; São Paulo; 1995
4. Moraes, Cícero Couto de; Castrucci, Plínio de Lauro; “Engenharia de Automação Industrial”,
Editora LTC - Rio de Janeiro; 2001
101
Agradecimentos à escola Estadual Monteiro Lobato – Cimol, aos colegas

Professores pelo apoio à montagem dos Materiais didáticos das disciplinas dos Cursos
Técnicos.
102

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Escola Técnica Estadual

Monteiro Lobato - CIMOL

Centro Estadual de Referência no

Prof. José de Souza

Visão de máquina ................................................................................................................ 41

Função “OU EXCLUSIVO” (XOR) ................................................................................... 58

1. Semáforo simples com três lanternas .............................................................................. 87

A origem do computador está relacionada à necessidade de automatizar cálculos,

George Boole desenvolveu a álgebra booleana, que contém os princípios binários,

Demonstrado o invento, a Força Aérea patrocinou uma série de projetos de pesquisa,

Na década de 1980, as pesquisas visaram à integração e/ou automatização dos diversos

Cada sistema de automação compõe-se de cinco elementos:

Programas: também chamados softwares, são conjuntos de instruções lógicas, sequencialmente

Processo de fluxo contínuo Sistema de produção contínua de grandes quantidades de produto,

O impacto da automação na sociedade

• aumento do nível de desemprego, principalmente nas áreas em que atuam profissionais de

De certa forma, esse processo de alienação deriva do sentimento de submissão do

2. Um dos motivos que levam as empresas a automatizarem seus processos é:

3. A sigla CAD significa:

4. A primeira tecnologia utilizada na construção de computadores foi:

COMPUTADOR, PROJETO E MANUFATURA

CAPP – Planejamento de processo assistido por computador

Figura 1 - Tempo de planejamento

Forma variante ou por recuperação

Figura 2 - Peças com semelhanças geométricas

Figura 3 - Peças com semelhanças de fabricação

No emprego da forma variante, cada peça produzida na fábrica é agrupada em famílias,

CAM – Manufatura Assistida por Computador

pode ser classificado em duas grandes categorias:

Linguagens de programação para máquinas CNC

Figura 4 - Estrutura básica de um programa CNC

Figura 5 - Fluxograma básico de um sistema CAM

Aplicação de sistemas CAD/CAM

2. A atividade de pós-processamento no software CAM gera:

Figura 6 - Evolução do processo de torneamento

Figura 7 - Esquema de controle manual de um torno mecânico

Figura 8 - Torno com controle mecânico

A figura mostra um torno moderno, controlado por meio de um comando numérico

Figura 9 - Torno com controle numérico

Se fôssemos traduzir para o português, as linhas acima diriam algo assim:

Figura 10 - Modos de armazenamento e transmissão de programas

máquina se deslocou. Assim, seremos capazes de controlar as dimensões da peça. Portanto,

Figura 11 - Malha de controle numérico

Máquinas controladas numericamente

Como já vimos, um comando numérico tem a função de controlar movimentos. Uma

A eletrônica, num primeiro momento, simplificou a estrutura mecânica da máquina. Muitas

Figura 14 - Sistema de controle de velocidade de motores

A tecnologia eletrônica, além de permitir simplificar a estrutura mecânica, criando

Figura 15 - Fusos e guias usados em máquinas-ferramenta CNC

Figura 16 - Modelos de trocadores de ferramentas e magazines utilizados em tornos e centros de usinagem

O “magazine” (carrossel) porta-ferramentas e o trocador de ferramentas diferenciam as

2. Apesar da evolução da automação, ainda é necessário:

3. No controle manual de um torno mecânico deve haver interferência do:

4. Os comandos numéricos computadorizados têm a função de:

Figura 17 - Distribuição de robôs entre várias tarefas industriais

Anatomia dos robôs industriais

Figura 18 - Configurações de robôs industriais

Conhecida essa posição, os graus de liberdade do punho (E e P) definem, então, a orientação

Figura 19 - Desenho esquemático do punho de um robô

Figura 20 - Exemplos de órgãos terminais

Utilizam-se fusos de esferas circulantes, iguais aos empregados em máquinasferramenta,

Figura 21 - Malha de controle de um dos eixos de um robô

O desenvolvimento de controles numéricos com velocidades de processamento cada vez

Figura 22 - Exemplo de aplicação de programação “on-line”