1.- ¿Cómo se digiere una muestra?

En la mayoría de casos la digestión es llevada a cabo con ácido nítrico, ya que es adecuado para la
extracción de diversos metales, además de que los nitratos proporcionan una buena matriz para las
determinaciones mediante espectrometría de absorción atómica, sin embargo algunas muestras
necesitan de la adición de diferentes ácidos fuertes tales como el ácido perclórico, ácido sulfúrico o
ácido clorhídrico para producir una digestión ácida lo suficientemente agresiva para lograr una
digestión completa. La digestión ácida es el método tradicional utilizado en la preparación de varios
tipos de muestras a fin de transferir por completo los analitos en solución para que puedan ser
analizados en forma líquida mediante técnicas analíticas como la espectrometría de absorción
atómica y la polarografía. En esencia, el objetivo de todo proceso de digestión ácida por lo tanto es
la solución completa de los analitos y la descomposición total de la muestra evitando la pérdida o
contaminación de la sustancia de interés. Los métodos de digestión se usan para reducir
interferencias debido a la presencia de materia orgánica y convertir los metales a una forma en que
se puedan analizar (generalmente el metal puro). Aunque en algunos casos estos ácidos pueden
interferir en el análisis de algunos metales, y todos ellos proporcionan una matriz más pobre para
realizar un análisis espectrométrico. Este método hace necesario reducir al máximo la manipulación
y los tiempos de proceso a fin de asegurar una digestión simple, reproducible y segura, además de
la intervención de factores como la presión y la temperatura, siendo este último el determinante de
la calidad en el proceso de digestión. También se hace conveniente llevar a cabo la digestión en un
sistema cerrado, ya que, al contrario de un sistema abierto, éste no está limitado por el punto de
ebullición de la solución de ácido.

Actividad 6

Proponer y desarrollar protocolos de análisis de muestras, así como la forma correcta de

reportar los resultados.

Para análisis físico-químico se utilizarán envases de plástico o vidrio, con buen cierre, nuevos. Si se
va a reutilizar un envase, deben desestimarse envases que hayan contenido agua contaminada,
combustibles, soluciones concentradas, etc., únicamente podrían reutilizarse envases de agua
mineral o envases de gaseosa muy bien lavados, especialmente aquellos en base a Cola (por el ácido
fosfórico).
En todos los casos debe asegurarse que el envase se encuentre limpio, pero debe prestarse especial
atención a no lavarlo con detergentes, hipoclorito de sodio (lavandina) u otros reactivos: el envase
sólo puede ser enjuagado con agua. De todas maneras, se trate de un envase nuevo o reutilizado,
previo a la toma de la muestra, deberá enjuagarse por lo menos tres veces con el agua a muestrear.
La cantidad de muestra necesaria para un análisis físico-químico es de aproximadamente 1000 ml
(1 litro) como mínimo o de 2 a 3 gramos en muestras sólidas. Si fuera necesario muestrear para
algún análisis que requiriera del agregado de un reactivo específico para la conservación de la
muestra, deberá preverse la toma en envases adicionales de menor capacidad.
El “último” paso en el proceso de análisis es el reporte de los resultados de la misma. En esta sección
se describen ampliamente, principalmente por medio de gráficas, cuadros y tablas los resultados. El
uso de gráficas es de especial importancia, razón por la cual, éstas deben ser claras, de tal manera,
que expresen los resultados a primera vista. La especificación de los procedimientos estadísticos,
pruebas, etc., debe ser breve o bien, a veces se elimina.

Actividad 7
Investigar las aplicaciones para el control de procesos.

 Control de disponibilidad de materias primas y elementos comerciales, para

la emisión de los documentos de fabricación y el inicio de las operaciones.
 Control de producción de piezas y conjuntos simplificado o detallado por
proceso.
 Opción a controlar la producción al nivel de detalle deseado, en función de la
información que se deseé obtener.
 Métodos individualizados incluso para cada proyecto.
 Posibilidad de realizar las imputaciones de producción mediante pantallas
táctiles desde el propio taller o por conexión remota desde la ubicación del
proyecto.
 Opción a emplear códigos de barras, de forma independiente o combinada
con la pantalla táctil, para el registro de los avances de producción.
 Control de procesos desatendidos y operaciones simultaneas para un mismo
operario mediante la pantalla táctil.
 Múltiples opciones de integración de las listas de fabricación con máquinas
CNC para el procesamiento automático de las piezas.
 Control de producción de planos y operaciones subcontratados.
 Imputación de unidades defectuosas para el reprocesamiento de los planos.