ARELLANO DIANA
GUAJALA GINA
HERRERA CRISTHIAN
ZAMORA ISABEL
SISTEMA DE
TRATAMIENTO DE
PETRÓLEO DE
PETROAMAZONAS EP.
FACILIDADES DE SUPERFICIE II
SEMESTRE 2016- B
18/FEBRERO/2017
1. Contenido
1. IDENTIFICACIÓN ................................................................................................................. 3
2. DIAGRAMA ........................................................................................................................... 6
2.1. Diagrama de Facilidades de Superficie Del Campo Oso ................................................. 6
3. DESCRIPCIÓN ....................................................................................................................... 7
3.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 7
3.2. CABEZAL DE PRODUCCIÓN ...................................................................................... 8
3.2.1. COMPONENTES PRINCIPALES ........................................................................... 9
3.3. MANIFOLD DE PRODUCCIÓN ................................................................................. 10
3.4. MEDIDOR DE FLUJO TIPO TURBINA CON DISPLAY .......................................... 11
3.4.1. PARTES DE UNA TURBINA ............................................................................... 12
3.4.2. PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE LA TURBINA: ................................. 12
3.5. SEPARADORES DE AGUA LIBRE ............................................................................ 13
3.5.1. SECCIÓN DE SEPARACIÓN PRIMARIA .......................................................... 13
3.5.2. SECCIÓN DE SEPARACIÓN SECUNDARIA .................................................... 13
3.5.3. SECCIÓN DE EXTRACCIÓN DE NIEBLA ........................................................ 14
3.5.4. SECCIÓN DE ALMACENAMIENTO DE LÍQUIDOS ........................................ 14
3.5.5. FWKO V-B75120 (36000 BFPD) .......................................................................... 14
3.5.6. FWKO V-B75123 (26000 BFPD) .......................................................................... 15
3.5.7. FWKO V-B75121 (120000 BFPD) ........................................................................ 16
3.6. BOTA DE GAS .............................................................................................................. 18
3.7. TANQUES DE TRANSFERENCIA ............................................................................. 19
3.7.1 Tanque de Lavado T-B75046 ................................................................................. 19
3.7.2. TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE CRUDO T-B75047 ............................ 21
3.8. VENTEO DE GAS DE LOS TANQUES DE CRUDO ................................................. 22
4. EQUIPOS TÍPICOS PARA TRATAMIENTO DE PETRÓLEO ......................................... 22
4.1. TRATAMIENTO DE EMULSIONES .......................................................................... 22
4.2. TRATAMIENTO QUÍMICO ........................................................................................ 23
4.3. TRATAMIENTO TÉRMICO ........................................................................................ 23
4.4. DISPOSITIVOS DE OBSERVACIÓN, VIGILANCIA Y SEGURIDAD: .................. 27
5. EQUIPOS DE TRATAMIENTO DE PETRÓLEO USADOS POR PETROAMAZONAS 31
5.1. FASE PETRÓLEO ......................................................................................................... 31
5.1.1. SEPARACIÓN ....................................................................................................... 31
5.1.2. Químico Demulsificante (Rompedores de Emulsión) ............................................ 33
5.1.3. Químico Antiespumante ......................................................................................... 33
5.1.4. Químico Anticorrosivo ........................................................................................... 33
5.2. TRATAMIENTO TÉRMICO .................................................................................... 33
6. ANALISIS ............................................................................................................................. 42
7. RECOMENDACIONES ....................................................................................................... 43
8. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................... 44
1. IDENTIFICACIÓN
PRODUCCIÓN
Petroamazonas EP aumenta la producción de petróleo de manera sostenida desde 2010. En 2014,
la empresa produjo un promedio de 361.072 barriles diarios , con un crecimiento de 10,5% en
comparación con el promedio diario del año previo, cuando su producción fue 326.596 barriles
por día.
La evolución de la producción es positiva para Petroamazonas EP, en el 2012, los bloques que en
la actualidad opera la empresa pública producían 307.440 barriles diarios de petróleo. Ya en 2013,
año que se concretó la absorción de la Gerencia de Exploración y Producción de EP Petroecuador,
la producción aumentó a 326.596 y en el 2014 se elevó nuevamente el registro a 361.072 barriles
diarios. Un ejercicio interno, que simula la proyección del ingreso total generado por la producción
fiscalizada, si esta se exportara en su
totalidad a precio FOB Lago Agrio,
denota excedentes
El Campo OSO, es el de mayor producción del Bloque 7, ubicado al sur del mismo, actualmente
una parte de la producción proveniente de las plataformas Oso A, Oso B , Oso G, Oso H y Oso I
ingresan a las facilidades Tempranas de Procesamiento (EPF) y el SPF, donde la primera etapa es
la separación primaria y está compuesta por los separadores V-B75120/3 y el separador VB75121.
El fluido de ingreso a los separadores tiene una temperatura aproximada de 170ºF y una presión
de 25-30 psig; adicionalmente, la SPF dispone de facilidades para la instalación de un futuro
separador.
El sistema de separación primaria, adicional a remover el agua libre retira parte del gas asociado,
el cual en la SPF será usado para el sistema de gas de blanketing en los tanques de la estación y
también como gas de purga para los colectores de gas de alivio.
Actualmente, el gas removido en los separadores de las facilidades tempranas EPF es enviado a
un sistema de quema de gas, al KOD V-B75562 y el Flare F-B75592. La descarga de crudo de los
separadores tanto del EPF como del SPF se encuentran alineados a la bota de gas V-B75132, para
luego dirigirse hacia el tanque de lavado T-B75046 y el crudo deshidratado pasará por rebose al
tanque de almacenamiento de crudo T-B75047 y posteriormente ser transferido por medio de
bombas hacia la estación Gacela. La descarga de agua de los tres separadores está alineada hacia
el tanque T-B75206 para su posterior inyección hacia los tres pozos existentes en la plataforma y
también hacia el pozo inyector Oso I 001.
En lo referente al Sistema Contra incendios (SCI), se tiene una red de Monitores y unidades contra
espuma ubicados estratégicamente, los hidrantes son alimentados desde el tanque de agua de
utilidades.
Adicional a esto, en la estación se realizan procesos de laboratorio, obteniéndose parámetros como
el BSW, API y salinidades, entre otros.
Cabezal de producción
Manifold
Separadores
Bota de gas
Tanques de almacenamiento
Tea de venteo de gas
El árbol de producción está formado por una serie de válvulas, bridas, cuerpo estrangulador (si se
requiere) y conectores que permiten el flujo controlado de fluidos producidos y fluidos inyectados
en caso de pozos inyectores. Hay diferentes tipos de árboles de navidad, de acuerdo al tipo de
completación. Los cabezales utilizados en OSOB EPF son para completaciones simples, modelo
FEPCO, W/G valve 3-1/8” para 5000 psi.
El wellhead (Cabezal de pozo) provee la base para el asentamiento mecánico del ensamblaje en
superficie. Provee:
2. Un BOP (Blowout Preventer) para la perforación Un Xmas Tree (Arbol de Navidad) para
la producción o inyección
3. Acceso hidráulico al anular entre casing para permitir el desplazamiento durante la
cementación y entre el casing de producción y el tubing para la circulación del pozo.
El propósito del Arbol de Navidad (Xmas Tree) es proveer un control de válvulas de los fluidos
producidos o inyectados al pozo. El Xmas Tree es normalmente bridado al sistema de cabezal de
pozo después de correr el tubing de producción.
El diseño mostrad en la siguiente figura es uno de los más simples y comunes diseños, en él
brevemente se puede ver que comprende 2 válvulas laterales de salida, normalmente una para la
Producción y otra para la inyección. Adicionalmente una tercera válvula de salida provee acceso
vertical al tubing mediante herramientas de cable concéntricas o coiled tubing tools.
La válvula inferior es la válvula máster y controla todo el acceso mecánico e hidráulico al pozo.
En algunos casos, la importancia de esta válvula para brindar seguridad al pozo es tan alta que es
duplicada. Todas las válvulas son de control manual pero en algunos casos pueden ser operadas
remotamente.
Es un elemento primario que está compuesto por un conjunto de líneas y válvulas que nos sirve
para direccionar el fluido (línea de prueba, línea de producción) proveniente de los pozos
productores. La línea de prueba que posteriormente se unirá a la de producción pasa por un
medidor de flujo tipo turbina y por el medidor de flujo multifásico Roxar con el objetivo de
monitorear, controlar y conocer la cantidad de petróleo, agua y gas que estamos manejando,
mientras que la línea de producción direcciona el fluido a los separadores de producción.
TIT
TI
PIT
PI
PSH
PSL
Válvulas con actuador electro-neumático, que permiten direccionar un pozo a prueba desde
el HMI en el cuarto de control.
Detectores de fuego.
En la línea de prueba existen dos derivaciones de tubería de 2” y de 1” cada una con su respectivo
punto de muestreo para monitoreo de BSW, a las cuales se puede direccionar los pozos
dependiendo de su caudal según la siguiente tabla (esto aplica únicamente para medidor tipo
turbina):
Éste medidor consiste en un rotor que gira al paso del fluido con una velocidad directamente
proporcional al caudal. Tanto para líquidos como para gases, funcionan con el mismo principio.
Tiene pérdida de carga considerable, esto puede ser causado por falta de mantenimiento de la
turbina ya que es propensa a que en el eje del rotor se acumulen partículas o basuras que son
arrastradas por la fase líquida, o en otro de los casos que el tiempo de uso del caudalímetro sea
largo y necesiten ser reparadas o sustituidas sus partes móviles.
La calibración se lleva a cabo introduciendo el factor del medidor de flujo y selección de las
unidades de medida deseada. La combinación única de entradas y salidas permite una gran
flexibilidad de uso en el campo. El analizador de flujo se conecta a un medidor de turbina con
desconexión rápida. Se toma la señal del medidor de turbina directamente, sin el uso de pre-
amplificadores. En la locación se cuenta con tres manifold’s y la distribución de pozos está de la
siguiente manera:
Tabla 3.2 Manifolds del campo OSO
Para tener una mejor comprensión de cómo es el proceso de separación de gas-crudo, debemos
analizar, las 4 secciones de separación que posee un separador:
La interfase agua/crudo está controlada mediante dos compuertas de apertura manual, que se
pueden abrir o cerrar si las condiciones a las cuales se está operando lo requieren, éstos
movimientos se realizan con el fin de establecer un equilibrio entre calidad de descarga de agua y
de crudo, los movimientos deben ser moderados y esperar un tiempo prudencial para estabilización
del sistema, luego evaluar resultados.
Todas las variables como son presión, nivel y temperatura tienen un sistema de alarmas preventivas
(alto y bajo) y de shutdown (alto-alto y bajo-bajo). La instrumentación que me permite visualizar
y controlar éstas variables y que está montada en éste equipo son:
TIT PIT
TI PI
LIT PCV
FIT SDV
LCV PSV
La interfase agua/crudo está controlada por la banda proporcional y el incrementador, una vez
establecidas las condiciones de operación y el fluido que se va a manejar, tomando en cuenta la
gravedad especifica del fluido se debe colocar los set’s en el sitio.
Todas las variables como son presión, nivel y temperatura tienen un sistema de alarmas
preventivas y de shutdown. La instrumentación que me permite visualizar y controlar éstas
variables y que está montada en éste equipo son:
TIT
TI
PIT
PI
LIT
FREE
CAPACIDAD. 26000 BPD TANQUE TIPO.
WATER
FECHA
TEMP. DISEÑO 145.2 °F MARZO / 95
FABRICACION
En la salida de crudo del separador, existe una válvula de shutdown, (SDV-B75121A) la cual
permanece abierta en condiciones normales de operación para permitir el envío de crudo hacia la
bota y posteriormente a los tanques; esta válvula es accionada (para cierre) por la siguiente
condición:
Cuando el LSLL-B75121B detecta muy bajo nivel de crudo (LALL-B75121B).
En la salida de agua del separador, existe una válvula de shutdown, (SDV-B75121B) la cual
permanece abierta en condiciones normales de operación para permitir el envío de agua hacia el
tanque de almacenamiento de agua de formación T-B75206 / 207. Esta válvula es accionada (para
cierre) por la siguiente condición:
Cuando el LSLL-B75121A detecta muy bajo nivel de interfase (LALL-B75121A).
Este separador se ha provisto con sistemas locales de monitoreo de presión, nivel y temperatura a
través de PIT-B75121B, LG-B75121A, LG-B75121B y TIT-B75121.
Con el objeto de evitar flujo de crudo hacia el sistema de agua, se cuenta con el switch
SLLB75121A
Como una segunda etapa de separación de gas está la bota de gas, éste dispositivo sirve como
separador de gas alterno temporal, en caso de que los separadores primarios se inunden o se vea
la necesidad de trabajar en by pass, este gas residual sale de la bota hacia el domo de gas, para
luego quemarse en el mechero.
La bota de gas está compuesta por un cilindro interno por el cual sube el fluido, hasta chocar con
un deflector, donde el gas residual es desprendido de la corriente del líquido, la misma que
desciende luego por el espacio anular para ingresar al tanque de transferencia de crudo.
Existen otras configuraciones de botas de gas, por ejemplo botas con ingreso externo de líquido,
con entrada tangencial a cierta altura.
Por norma general la bota de gas debe tener una altura equivalente a 4/3 de la altura del tanque de
lavado.
Cuando el chorro del líquido impacta en el deflector y desciende por el anular, permite la
liberación de gas y estas partículas de gas a su vez necesitan recorrer una longitud adecuada para
que decanten las últimas gotitas de líquido que aún se hallan en su interior.
A la bota de gas ingresa el fluido proveniente de las descargas de crudo de los separadores, el
fluido que sale de la bota entra directamente a los tanques de transferencia, luego de la bota de gas
también se conecta la línea de 2” que viene desde el domo de gas para descargar los condensados.
El fluido antes de entrar al tanque de lavado, es sometido a un proceso de separación gas líquido
en tres separadores trifásicos. Durante este proceso se libera la mayor parte del gas en solución.
Esto permite que la cantidad de gas que se libera en un tanque de lavado por la línea de venteo sea
relativamente pequeña.
El agua contenida en el crudo se separara en el tanque de lavado mediante gravedad o por
decantación. Sin embargo, para evitar que el agua y el crudo formen emulsiones, es necesario
comenzar su tratamiento antes de que ingresen al tanque de lavado. Esto se lo realiza mediante la
inyección de demulsificante al sistema. Por diferencia de densidades el agua se deposita en la parte
baja del tanque permitiendo que el petróleo alcance el nivel más alto de 27 pies y rebose hasta el
tanque de almacenamiento de crudo y cumpla con las especificaciones exigidas para ser
transportado por el oleoducto hasta Estación Gacela, de esta forma se logra mejorar aún más el
proceso de deshidratación, ya que parte de la fracción de agua que todavía permanece en el crudo,
se asienta en el fondo del tanque de almacenamiento.
LSL-B75046 con alarma por bajo nivel LAL-B75046 (ajustada a 7 ft). Este switch se
desactiva cuando el tanque T-B75046 opera como tanque de lavado (Wash Tank).
LSLL-B75046 con alarma por muy bajo nivel LALL-B75046 (ajustada a 5 ft), actúa sobre
el motor de las bombas de transferencia de crudo apagándolas. Esta acción se llevará a
cabo únicamente cuando el tanque T-B75046 opere como tanque de almacenamiento de
crudo. Este switch se desactiva cuando el tanque T-B75046 opera como tanque de lavado
(Wash Tank).
Como dispositivos de protección y seguridad, el tanque cuenta con válvula de presión y vacío
operativa PSE-B75046 ajustada a 2 oz/in2 y adicionalmente 2 válvulas de seguridad
PVSVB75046A/B calculadas cada una para el escenario de fuego del tanque.
Existen las siguientes acciones de control en el tanque T-B75047, asociadas a la operación como
tanque de almacenamiento:
El venteo de los tanques T-B75046 T-B75047 T-B75206 se lo realiza hacia el COLD VENT,
ubicado hacia un costado de la plataforma en la zona del tanque T-B75047, las emisiones se lo
realizan a la atmosfera desde los tanques, por seguridad se tiene ubicado un arresta llamas en la
punta de la línea. Al estar la planta en proceso de construcción al momento no se encuentran
funcionando el sistema de gas blanket.
Los fluidos producidos de la formación cuando salen del fondo del pozo son una mezcla de
petróleo crudo, gas natural, agua y sedimentos básicos, generalmente en forma de emulsión,
por lo cual se hace necesario el uso de ayudas físico-mecánicas y químicas para una óptima
separación de fases.
La emulsión es una mezcla de dos fluidos inmiscibles que están formando una fase homogénea.
Estas clasifican de acuerdo a su estabilidad como estables e inestables; según su facilidad a
romperse, como flojas o duras y según su naturaleza como normales o inversas.
La facilidad o dificultad en el tratamiento depende del tipo de emulsión, de las propiedades del
aceite y del agua y de las proporciones en que se encuentren. El principal objetivo del
tratamiento de campo es neutralizar o destruir los agentes emulsificantes, para después separar
las emulsiones.
El objetivo es atacar la sustancia emulsificante y neutralizar su efecto, para tal fin se agregan
ciertas sustancias químicas llamadas desemulsificantes. El éxito de esta operación radica en
seleccionar el desemulsificante apropiado y usarlo en la proporción adecuada.
Agitación
Tiempo de agitación
Temperatura
CALENTADORES
En el calentador la corriente entra fría y sale caliente hacia un recipiente donde entra en reposo
para una mejor separación; por lo tanto en el calentador ocurre rompimiento de la emulsión
más no separación de fases.
TRATADOR TÉRMICO
Un tratador térmico es un tanque a presión que combina todo el equipo necesario para tratar la
emulsión. Su objetivo principal es separar la emulsión y permitir al agua sedimentarse, para
permitir la obtención de crudo limpio. (Figura 2.1)
El tratador térmico, como cualquier otro tratamiento de emulsión, usa calor y químicos para
separar la emulsión. Estos reciben la emulsión cuando ésta ya ha sido tratada químicamente.
La emulsión entra por la parte superior y fluye horizontalmente a través de varias secciones de
tratamiento.
A continuación se mencionan los componentes externos del tratador térmico, los cuales se
encuentran en la Figura 2.2.
a) Hornos: Los hornos contienen gas incinerador que provee al tratador una fuente de
calor. La mayoría de los tratadores electrostáticos tiene dos o tres hornos.
b) Chimeneas: Las chimeneas son cilindros de metal a través de los cuales los
c) gases escapan después de fluir a través de los tubos de fuego.
d) Termómetro: El termómetro indica la temperatura a la cual la emulsión está siendo
tratada.
e) Termopozo: Provee un lugar para la sonda del termostato, la cual permite mantener la
temperatura deseada dentro del tanque.
f) Línea de entrada: Conducto a través del cual los fluidos entran al tratador.
g) Equilibrador de gas: Este tubo permite que la presión del gas se iguale o empareje
entre las secciones internas del tratador.
h) Salida del gas: El gas abandona el tratador y pasa a la línea de salida del gas de este
conducto.
i) Válvula de contra presión de gas: Esta válvula, ubicada en el punto de salida del gas,
mantiene suficiente presión en el tanque como para permitir la eliminación de líquidos.
j) Dispositivo de seguridad: Puede ser una válvula de alivio, un disco de ruptura, o
ambos. Están diseñados para reventarse si demasiada presión se acumula en el tratador.
k) Línea compensadora de gas: Algunos tratadores pueden tener este conducto con un
regulador para mantener la presión operante apropiada en la unidad.
l) Salida de agua libre: El agua libre, el cual se ha sedimentado al separarse de la
emulsión, abandona la unidad a través de esta línea de salida ubicada en el fondo del
tratador.
m) Control de nivel del agua libre: Este dispositivo mantiene el nivel de agua libre en el
tratador.
n) Válvula de eliminación de agua libre: Esta agua está ubicada en la línea de salida de
agua libre y permite a esta abandonar el tanque.
o) Salida de crudo: El crudo abandona el tratador y entra a la línea de salida a través de
esta.
p) Válvula de eliminación del crudo: Está ubicada en el conducto de salida del crudo y
permite que el crudo limpio abandone el tratador
q) Salida de agua tratada: El agua tratada, el cual se ha sedimentado al separarse del
crudo, abandona la unidad a través de esta salida ubicada en el fondo del tratador.
r) Válvula de eliminación de agua tratada: Está ubicada en la línea de salida del agua
tratada y permite que esta salga del tanque.
s) Control de nivel de agua tratada: Este dispositivo mantiene el nivel de agua tratada
en el tanque.
t) Drenaje: En el fondo del tratador hay drenajes para vaciar el tanque para realizar
reparaciones o para la eliminación de sólidos acumulados.
u) Mirillas de vidrio: Permiten al bombeador ver los niveles del área de contacto del
agua y el crudo en el tratador, y lo ayudan a determinar los niveles de fluidos anormales.
v) Líneas suplidoras de gas / aire: Proveen gas o aire comprimido a los niveles de control
para que se puedan operar con propiedad. Estas líneas usualmente contienen un
regulador, un colector de gotas y un filtro para ayudar a suplir gas seco y limpio o aire
comprimido a los controles de nivel.
Figura 4.2. Componentes Externos Tratador Térmico
SECCIONES INTERNAS
El tratador térmico cuenta con tres secciones: la sección de entrada, la sección de inundación,
y la sección de tratamiento o coalescencia, tal como se observa en la Figura 2.3.
Es la primera sección que recibe la emulsión y la cual tiene dos propósitos. El gas
arrastrado hasta allí se separa y abandona el tratador a través de su salida respectiva,
evitando así causar agitación y la emulsión.
También, el agua libre que se ha separado al entrar al tratador, después de ser calentada
por los tubos de fuego, cae al fondo del tanque de donde es drenada hacia el exterior de
la unidad. Deflector: Separa el área de separación de gas del área de calentamiento en
la sección de entrada. Ayuda a dirigir la emulsión entrante hacia el fondo del tratador.
Bajante en forma de u: Cubre los tubos de fuego en el área de separación de gas. Dirige
la emulsión entrante hacia el fondo del tratador.
Lavador de agua: En esta área de la sección de entrada, la emulsión libera agua libre. El
lavado del agua es el proceso en el cual las gotas de agua más grandes se combinan
entre sí con otras más pequeñas para sedimentarse y ser eliminadas.
Dispensador de flujo: Dispersa la emulsión a todo lo largo de los tubos de fuego para
asegurar el máximo uso del área de calentamiento, usando toda la superficie de estos
tubos.
Tubos de fuego: Los tubos de fuego proveen calor a la emulsión causando la
disminución de la viscosidad del crudo, para que las gotas de agua se puedan
sedimentar.
Dique: Es una estructura similar a una represa sobre la cual pasa la emulsión
proveniente de la sección de entrada, para luego fluir hacia la sección de inundación.
SECCIÓN DE INUNDACIÓN:
Es la sección media y sirve para mantener la sección de tratamiento llena de líquido, sin gas en
la parte superior. Esta sección conecta al cabezal colector de crudo limpio con la salida de crudo
ubicada cerca al fondo de la sección de inundación.
SECCIÓN DE TRATAMIENTO:
Para operar con propiedad y seguridad, cada tratador está equipado con dispositivos de
observación y seguridad.
Parallamas: Ubicados al frente de los hornos. Poseen una serie de vetas de aluminio,
bien cerca la una de la otra, para que el calor generado por los hornos se disperse en el
aire, y evitar que se forme un fuego en la parte exterior del tanque.
Depurador del gas combustible: Previene que los líquidos lleguen hasta los
incineradores con el gas combustible. Si el depurador se llena de líquido, se eleva un
flotador que cierra la válvula la cual impide que el gas llegue a los incineradores,
previniendo la posibilidad de un incendio.
El depurador tiene una válvula de drenaje que debe ser abierta todos los días por el
bombeador para drenar los líquidos que se hayan colectado allí.
Válvula de alivio y seguridad: La válvula de alivio y seguridad es un dispositivo de
alivio que se abre para aliviar la presión excesiva dentro de un tanque o tubería.
También se conoce con el nombre de válvula de seguridad con resorte o de disparo.
Disco de ruptura: Es un dispositivo a prueba de fallas que se revienta por sí mismo a
una presión predeterminada. Esta predeterminación se establece usualmente a la
máxima presión operante de seguridad del tratador, o por debajo de esta.
Las mirillas de vidrio: No son dispositivos de seguridad por sí mismas, pero contienen
características de seguridad dentro de ellas. Es la mejor forma que permite, al
bombeador, ver si el tratador está haciendo un buen trabajo. Si la mirilla se rompe, su
dispositivo de seguridad provocara que una bola de acero se sitúe cerrando el flujo.
Control de bajo nivel: Dispositivo de seguridad instalado en el tratador electrostático
para asegurar que los tubos de fuegos estén siempre cubiertos de líquido. Está diseñado
para interrumpir el incinerador si el nivel de líquido cae por debajo del nivel deseado.
Cuando se cierran los incineradores, se impide que los tubos de fuego se recalienten lo
cual crearía falla en los tubos de riegos de seguridad.
OPERACIÓN DEL TRATADOR TÉRMICO
Los tratadores térmicos son usados para la separación de tres fases: crudo, agua y gas.
Substancias químicas son inyectadas a la corriente de la emulsión que entra al tratador. Por lo
tanto, el proceso ya ha comenzado cuando la emulsión entra al tratador.
La emulsión entra a la sección de entrada por la parte superior de la unidad y cae al fondo el
tanque. Luego viaja hacia arriba a través de los tubos de fuego y se derrama sobre un dique,
pasando a la sección de inundación. De esta sección la emulsión fluye a través del dispersador
hacia la sección de tratamiento, donde la separación final del agua y crudo toma lugar.
La emulsión entra al tratador, se riega sobre el bajante en forma de U y fluye hacia el fondo del
tanque. El gas libre es liberado cuando la emulsión choca contra el bajante y se eleva hasta la
parte superior de la sección de entrada.
La mayor parte del agua contenida en la emulsión se sedimenta y los líquidos restantes más
ligeros se mueven hacia arriba, a través del agua, lo cual les sirve como un baño caliente. A
medida que la emulsión continúa su ascenso, fluye a través del dispersador y a lo largo de los
tubos de fuego. Esta acción asegura el máximo uso del calor para el calentamiento de la
emulsión.
Los tubos de fuego calientan la emulsión, lo cual ayuda en la separación del crudo y el agua.
La emulsión caliente se eleva y derrama sobre el dique ubicado fuera de la sección de la
emulsión, se sedimenta en el fondo de la sección de entrada para ser eliminada.
El crudo, ya separado del agua, asciende hasta la parte superior de la sección de tratamiento.
Un cabezal colector de crudo limpio desnata el crudo limpio para ser removido del tratador.
NIVELES DE FLUIDOS
Los niveles de agua liberada y tratada en el tratador se mantienen con las válvulas de
eliminación de agua. Tal como con el crudo, la válvula de eliminación se abre para dejar salir
el agua cuando el nivel en el área de contacto aumenta por encima del nivel predeterminado y
se cierra cuando está por debajo del nivel predeterminado.
Ambas válvulas de eliminación operan por medio del nivel de control del área de contacto, el
cual usa gas o aire comprimido para abrir y cerrar éstas válvulas. El control de nivel hace eso
desviando el gas o aire comprimido al diafragma de la válvula de eliminación.
La presión del gas o del aire comprimido activa la tensión que mantiene el diafragma en
posición cerrada. Esta acción levanta el diafragma y permite que el agua fluya a través de la
válvula de eliminación.
Cuando los líquidos del área de contacto regresan al nivel predeterminado, el control del nivel
ventila el gas o aire comprimido y permite que el diafragma se asiente, cerrando así la válvula
de eliminación.
TEMPERATURA DE OPERACIÓN
La llama del incinerador debe apuntar o estar directamente debajo del centro del tubo de fuego.
Si toca al tubo de fuego directamente, se formará un punto de recalentamiento y ocurrirán fallas
prematuras en el tubo incinerador debe encender y arder uniformemente por un largo período
de tiempo, en lugar de cambiar de la llama intermitentemente.
PRESIÓN DE OPERACIÓN
Los tratadores térmicos operan bajo presiones de 5 a 30 psi. La máxima presión operante de un
tratador aparece en la placa de información del fabricante adherida a la pared externa de
tratador. El tipo de válvula y los controles usados varían dependiendo a la construcción del
tratador.
La tubería de descarga del crudo, agua y gas debe estar equipada con controles. Como los
tratadores térmicos operan bajo presión, deben estar equipados con dispositivos de alivio de
presión con suficiente capacidad para proteger el tratador si la presión aumenta. El gas que
abandona el tratador por la parte superior del mismo está controlado por válvula de
contrapresión que controla la presión en el tratador.
Las secciones de entrada de inundación se mantienen a una presión ligeramente más alta que
la sección de tratamiento. Cuando no hay suficiente gas mezclado con el fluido que entra como
para mantener la presión necesaria, se conecta un tubo compensador de gas al equilibrador.
Hay varias razones para mantener una presión más alta en las primeras dos secciones.
5.1.1. SEPARACIÓN
La separación del crudo se logra con varios métodos, los más utilizados son: Mecánicos, eléctricos,
químicos, térmicos.
Los FWKOs utilizan la combinación de uno o varios de estos métodos, ya que internamente
disponen de elementos mecánicos como: placas deflectoras, coalescentes (Figuras 32 y 33) y
placas anti remolino combinado con la inyección de químico demulsificante, antiespumante y
anticorrosivo que provocan la separación de la fase crudo/agua.
Por diferencia de gravedad el agua se deposita en el fondo mientras que la fase crudo permanece
en la parte media y se desvía hacia los tanques T-101 A/B.
Cuando el crudo sale de los separadores trifásicos V-101- A/B V-104-A/B hacia los tanques de
reposo y despacho, se utiliza el sistema de precalentamiento de crudo con ello ayudamos a subir
la temperatura del crudo y logramos deshidratarlo.
Figura 5.2. Fotografías del FWKO (Petroamazonas EP, 2013)
Figura 5.4. Fotografía Vista frontal de la Placas Coalescentes (Petroamazonas EP, 2013)
5.1.2. Químico Demulsificante (Rompedores de Emulsión)
Las emulsiones son comunes en la producción de petróleo y gas. A pesar de que es indeseada, el
agua de formación está presente en casi todos los campos en explotación. Esta agua
invariablemente debe ser removida del crudo para que éste pueda ser vendido.
Las emulsiones pueden ser rotas por medios químicos y / o térmicos. Romper químicamente una
emulsión involucra el uso de un demulsificante. El propósito de los demulsificantes es romper la
emulsión para obtener crudo seco y agua limpia. Los demulsificantes pueden ser aplicados en un
amplio rango de temperaturas para conseguir el resultado deseado. La selección adecuada (de
acuerdo con las características del fluido y la disponibilidad de facilidades de producción) y la
aplicación son determinantes para un tratamiento exitoso.
Figura 5.6. Fotografía Hornos de Precalentamiento H320 A/B (Petroamazonas EP, 2013)
Tambor o Tanque de Expansión V-340
El tambor de expansión de los medios del calor proporciona el volumen de la expansión para el
sistema cerrado. El tambor de expansión funciona aproximadamente el ½ tanque por completo
con el espacio restante que es una manta presurizada del aire. El Tambor de Expansión V-340
sirve para dar presión de cabeza a las bombas de circulación P-370 A/B/C.
El crudo que viene de las desgasificadoras ingresa a los Tanques T-101-A/B por temperatura y
tiempo de resistencia el crudo alcanza el parámetro de calidad requerido, esto es menor al 0.5%
de BS&W según el acuerdo Ministerial Nº 14, del Ministerio de Energía y Minas
Figura 5.13. Fotografía Intercambiadores de Crudo E-300 A/B (Petroamazonas EP, 2013)
Deshidratador Electrostático
Este dispositivo, generalmente tiene características similares a los de los equipos de separación
mecánica presurizados, añadiendo a éstos el sistema de electrodos y de generación de alto voltaje.
La aplicación del campo eléctrico sobre la emulsión induce a la formación de dipolos eléctricos
en las gotas de agua, lo que origina una atracción entre ellas, incrementando su contacto y su
posterior coalescencia. Como efecto final se obtiene un aumento del tamaño de las gotas, lo que
permite la sedimentación por gravedad.
Un deshidratador electrostático está dividido en 3 secciones.
La primera sección ocupa aproximadamente el 50% de su longitud y es llamada “Sección
de calentamiento”.
La segunda sección es llamada “Sección central o control de nivel” y esta ocupa por
alrededor del 10% de su longitud ubicada adyacente a la sección de calentamiento.
La tercera sección ocupa el 40% de la longitud del deshidratador y es denominada “Sección
de asentamiento” del agua suspendida para producir crudo limpio. Las parrillas de
electrodos de alto voltaje están localizadas en la parte superior del recipiente, arriba de la
interface agua-aceite.
MÉTODO
A través de Transformadores, generan energía electroestática, la cual agrupa las moléculas de agua
haciéndolas más grandes, con el objetivo de que estas caigan por su densidad.
Estos equipos permiten eliminar el agua remanente que no fue separada tanto en el separador de
producción.
El crudo entra al recipiente y se reparte uniformemente dentro de éste, pasando por un distribuidor
que ocupa todo el largo del equipo.
El crudo fluye hacia la parte superior pasando por el colchón de agua que se mantiene en el equipo,
esto permite que el crudo se lave para que las gotas de agua dispersas se junten entre si y se
depositen en el fondo del deshidratador.
Estos equipos pueden utilizar corriente alterna y/o continua para conseguir que el agua dispersa
en el crudo calezca y caiga al fondo del recipiente Los deshidratadores electrostáticos separan
crudo y agua mediante el funcionamiento de un sistema de transformadores que elevan a un alto
potencial, el cual se rectifica obteniendo corriente continua que alimenta a dos electrodos de
polaridad opuesta; y debido a la bipolaridad de las moléculas de agua, estas son atraídas a los polos
opuestos ocasionando un choque entre sí, lo que permite formar moléculas de mayor peso y
facilitar la precipitación. A continuación se muestra imágenes que describen el deshidratador
electrostático de forma interna como externa.
Los fluidos producidos de la formación cuando salen del fondo del pozo son una mezcla
de petróleo crudo, gas natural, agua y sedimentos básicos, generalmente en forma de
emulsión, por lo que se vuelve necesario el uso de ayudas físico-mecánicas y químicas
para una óptima separación de fases
El petróleo es separado en tratadores free wáter knock-out bombeados por bombas booster
(provistas con una unidad de repuesto común) a las líneas de flujo de las bombas de
petróleo.
Las bombas de las líneas de flujo transfieren el crudo procesado en los tratadores las líneas
de flujo de las bombas son alimentadas por un grupo de bombas booster (dos
operacionales, una de reserva) instaladas con el propósito de elevar la presión del petróleo
tratado a la presión requerida para la succión de las bombas de transferencia. El tanque de
petróleo ha sido inicialmente destinado para mantenimiento, el cual podría ser requerido
en la línea de flujo para control operacional múltiple.
El campo Oso maneja un perfil de producción regular, a la vez en cada estación no existe
una variación significativa en los caudales de descarga de petróleo y agua de los recipientes
de separación ya que tiene un control de flujo desde la salida de los pozos, en el manifold
al ingreso y descarga de separadores, permitiendo así que la cantidad de flujo no afecte
parámetros como presión de operación y tiempo de retención, los cuales observamos con
anterioridad que no varían en gran medida.
El crudo que se produce en el campo Oso no presenta porcentajes de emulsión
significativos, debido a que el fluido proveniente de pozos es caliente, por lo que no es
necesario usar un sistema de calentamiento que ayude a romper las emulsiones.
El parámetro de presión de operación depende mucho del entorno a los separadores como
son la presión del yacimiento, presión de cabeza, presión en el manifold, distancia que
debe recorrer el flujo hasta la estación entre otras, debido a esto es usual que este parámetro
no se modifique a menos que existan cambios importantes en los aportes de fluido de los
pozos debido a reacondicionamiento, estimulación, apertura o cierre.
7. RECOMENDACIONES
Elegir de una manera correcta el tipo de separadores que vamos a utilizar en un sistema
de tratamiento de petróleo, tomando en consideración ciertos factores que contribuyen a
la eficiencia del proceso .Estos factores se derivan principalmente del tipo y de líquidos
que provienen de los campos.
Es recomendable trabajar más sobre los productos químicos que se utilizan en el proceso
de producción y transporte de petróleo para evaluar su potencial uso o su descarte de
manera segura y económica.
Optimizar el diseño para evitar pérdidas tanto de crudo como de solventes, ya que esto
tiene una incidencia directa en el flujo de costos del tratamiento.
8. BIBLIOGRAFÍA
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Facilidades de Producción del Campo Sacha operado por Petroamazonas. Quito.
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6. Vasquez Zamora, L.,& Ortega, J. (2003. Gestión Integral e integrada de seguridad y salud
ocupacional, Salud Laboral. Conceptos y técnicas para la prevención de riesgos
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