CARATULA

INTRODUCCIÓN

El objetivo de la explotación de un yacimiento es la extracción de

menas y sustancias minerales sistemáticamente, de manera que la
comercialización de la sustancia mineral proporcione la utilidad
esperada, por lo que es importante utilizar una forma de sacar el
mineral al 100% por lo que se debe emplear el método más
indicado para su extracción.
Se vera el método de explotación por Almacenamiento
Provisional –SHRINKAGE STOPING -, el cual es uno de los
métodos más ventajosos en cuanto a producción se refiere; la
propiedad característica de este método es que el mineral se
arranca en sentido ascendente, dejando que este mineral se
acumule en el mismo tajeo, ya que la misma se usará como
plataforma de trabajo para los siguientes y sucesivos cortes, al
mismo tiempo que apuntalan parcialmente las cajas del espacio ya
explotado y sustituyen así al relleno propiamente dicho.
OBJETIVOS:
GENERAL:
 Realizar un estudio completo del método de explotación
minera Almacenamiento Provisional “SHRINKAGE”
ESPECIFICO:
 Especificar las ventajas y desventajas del método de
Almacenamiento Provisional.
 Establecer las diferencias entre “SHRINKAGE”
CONVENCIONAL y “SHRINKAGE” MECANIZADO
 Analizar un caso práctico de una empresa minera que
explota a través de este método.
 Establecer a que tipos de depósitos minerales se aplican este
tipo de métodos.
INDICE:
 MINADO CON SOSTENIMIENTO ARTIFICIAL
MINADO POR ALMACENAMIENTO PROVISIONAL

1. Aspectos Generales:

En el método de explotación por almacenamiento provisional es conocido también como

“SHRINKAGE STOPING”, el mineral es cortado en rebanadas horizontales, comenzando de la
parte baja y avanzando hacia arriba. El almacenamiento provisional es un método utilizado en
vetas con buzamientos pronunciados donde el mineral es lo suficientemente resistente como
para mantener sin soporte tanto las rocas encajonantes como el techo del tajeo.

Se puede tolerar alguna debilidad en las rocas encajonantes en tanto que la dilución resultante
no se un problema., pero el planchoneo puede traer problemas en la extracción por atoramiento
de los “chutes” o puntos de carguío. Para un minado eficiente el buzamiento deber ser
mayor de 60°

El mineral disparado es utilizado como plataforma de trabajo asi como también para soportar las
rocas encajonantes del tajeo. El corte del mineral incrementa el volumen en mas o menos 30 a
10% por lo que para conservar el exceso de mineral para continuar con el ciclo siguiente., eesto
implica que un 60 a 65% de mineral queda en el tajeo hasta que éste haya alcanzado toda su
altura útil.

Actualmente el método es utilizado generalmente en vetas angostas de buena ley, las que no
pueden ser mecanizadas, o en pequeñas operaciones en donde los costos de mecanización son
aceptables. En el Perú aún se viene utilizando en minas pequeñas y de mediana dimensión
 2. Condiciones de diseño:

Se requieren las sgtes. Características del yacimiento:

 El yacimiento debe tener un buzamiento mayor de 60°, para permitir que el mineral
fluya con facilidad, debe tener rumbo y potencia uniforme de 1 a 30 m.
 Consistencia del mineral relativamente firme, para mantener el techo sin sostenimiento
y solo con desquinche parcial.
 El cuerpo mineralizado debe ser regular en cuanto a su forma, de otra manera el mineral
queda en las rocas encajonantes, o presenta alta dilución.
 Las rocas encajonantes deben ser relativamente estables.
 El mineral debe tener ley uniforme.
 El mineral no debe ser afectado en el almacenamiento. Ciertos minerales se oxidan y se
descomponen cuando son expuestos al aire y esto es inconveniente.

3. “ SHRINKAGE” convencional

3.1 Preparación y desarrollo:

- Niveles: Los niveles generalmente se desarrollan a intervalos de 35 a 150m., el

intervalo puede ser mayor. La máxima altura del tajeo está determinada por el
control de hundimiento, ya que los tajeos mayores de 60 a 100 m. tienden a
hundirse erráticamente. Si dos tajeos están siendo desarrollados uno encima de otro
entre dos niveles, entonces el intervalo máximo entre niveles se recomienda de 150
a 200 m. Hasta donde se tenga confianza en la consistencia del mineral, los niveles
deben ser ejecutados en la caja piso, entendiéndose que la veta será lo
suficientemente recta.

El ciclo consiste en perforación, disparo, ventilación y limpieza. Los equipos

utilizados para la perforación son máquinas pequeñas de fabricación Atlas Copco,
Furukawa, Toyo,etc., generalmente se perforan con barrenos de 4,5 y 6 pies y la
voladura se realiza en forma convencional., la limpieza es caso de ser convencional
se realiza a pulso con palas neumáticas de maca Atlas Copco, EIMCO, etc, las
cuales cargan los carros mineros de aproximadamente de 1 Tn de capacidad para ser
acarreado a pulso o con locomotoras hasta los echaderos de mineral ubicados no
muy lejos del frente., luego se continua con la perforación, disparo, ventilación y
limpieza del siguiente corte

- Chimeneas: El acceso vertical a los tajeos se realiza a través de chimeneas

entibadas en veta o chimeneas convencionales en la caja piso. El avance es en
forma vertical o inclinado., al realizar el disparo toda la carga va al piso de la
chimenea o a buzones preparados adecuadamente., para posteriormente ser extraído
hasta los echaderos de mineral o desmonte, siendo el ciclo perforación, disparo,
ventilación y transporte, las máquinas perforadoras que se utilizan son de tipo
“stoper” pero generalmente se utiliza”jackleg”. Las chimeneas pueden estar
divididas en dos compartimientos, uno para ser servicio y escalera y otro puede ser
equipado con un “skip”.
- Subniveles y “box holes”: El propósito de la preparación del tajeo es el de
construir las facilidades necesarias para la extracción del mineral. La preparación
del tajeo se inicia con la división de los bloques por medio de niveles y chimeneas.

El sistema mas satisfactorio es el uso de los subniveles desarrollados a partir de las

chimeneas sobre veta, dejando en puente sobre el nivel principal de acarreo, en la
caja piso de este subnivel se construye los dedos o chutes, para luego equiparlos con
madera para convertirlos en buzón o tolva de extracción de mineral

Algunas desventajas de este método es el alto requerimiento de madera, alto

costo de mantenimiento y peligro de planchoneo una vez que el mineral haya sido
extraído. Además los carros mineros deben estar en presentes para extraer el
mineral. La separación de los “box hole” dependen del grado de fragmentación del
mineral y del ángulo de reposo de este, generalmente se recomienda una distancia
de 6 a8 m. entre los “chutes”.

3.2 Minado:

Una vez que los bloques hayan sido preparados se inicia el tajeo, cuyo avance es
relativamente hacia arriba conservando el techo plano. Cada corte se incia con una
salida estándar para dar una cara libre más., la altura de corte depende del tipo de
equipo a emplearse, en nuestras minas es de 1,5 a 2,5 m.
 El ciclo de minado consiste en perforación, disparo, ventilación o jale

La perforación se realiza generalmente con equipos “jackleg” o “stoper” en forma

ascendente vertical o inclinada., en otras ocasiones puede realizarse la perforación
horizontal, en este caso el disparo es inmediatamente después de la perforación. En
muchos tajeos el disparo se realiza en una sola etapa, una vez concluida la etapa de
perforación de toda la franja, pero esto no es una regla, ya que el mineral derribado
se puede requerir en la planta para lo cual el disparo se puede realizar parcialmente,
con el fin de realizar el jale inmediato de la zona disparada.

En el jale durante la etapa de tajeado se debe tener mucho cuidado, cuando se

realiza la extracción en exceso, la altura de la plataforma y el techo quedará muy
distanciando, por lo que no se podrá perforar normalmente., en tales casos es
necesario colorcar andamios para perforar el techo. Si la extracción se torna errática
o el material se cuelga durante el jale en el tajeo, se puede intentar bombear agua o
plastear para solucionar el problema, pero generalmente el tajeo se ha detenido con
la consecuencia pérdida de horas hombre.

3.3 Transporte por locomotoras:

Generalmente el transporte en “shrinkage” convencional se realiza por medio de

equipos sobre rieles. En el transporte con locomotoras se tiene las siguientes
características:

 Son de volumen considerable y de alta producción en largas distancias y

bajos costos unitarios por viaje.
  La via férrea requiere de una cuidadosa instalación.
 Requiere de un alto costo de inversión.
 No pueden moverse en pendientes mayores del 3%.
 Pueden transportar cualquier tipo de material ea granular o grandes bloques
con trenes.

Las locomotoras que se utilizan con mayor frecuencia en la minería

subterránea son las locomotoras a “trolley” y batería.

a) Locomotora a “trolley”: Son locomotoras que tomas la corriente por contacto

del cable aéreo denominado “trolley” y con rieles, la corriente continua de 220
a 250 voltios. En las minas se instala una sub estación que genera corriente
alterna de 440 voltios que hace girar un dinamo para generar corriente alterna
por un rectificador electrónico, quien limita el voltaje a 250 voltios de corriente
continua. La corriente positiva se conecta al cable aéreo y la corriente negativa
a las rieles de donde se alimenta a la locomotora.

Ventajas y desventajas
 Son compactas y fáciles de operar.
 Pueden utilizarse para transporte de grandes tonelajes.
 Son utilizados en distancias grandes y niveles principales de extracción.
 El costo de energía es menor respecto de otras.
 Su utilización se restringe sólo a ligares donde existe la instalación de
rieles.
 Su instalación inicial es costosa, existe el riesgo de electrocución
 No es recomendable usar en minas de carbón.

b) Locomotora a batería: Son máquinas que en su diseño tienen semejanza a las

locomotoras trolley pero que funcionan con corriente eléctrica continua
proveniente de acumuladores o baterías de tipo ácido o básico, se utilizan para
transporte de pequeños tonelajes, distancias cortas y niveles secundarios.

Ventajas y desventajas
 Son de simple operación, solo requieren instalación de riel.
 Por su relativa seguridad puede usarse en minas de carbón.
 Para su operación no se requiere alta inversión.
 Es necesario contar con una estación de recarga para baterías.
 Su aplicación es limitada a cierto de acción y pequeños tonelajes.

Entre las marcas más conocidos se tienen: B.E.V., Clayton, Goodman, General
Electric, entre otras más.
4. “SHRINKAGE” mecanizada:

4.1 Preparación y desarrollo:

La veta se desarrollas en tajeos por bloques, las longitudes pueden variar de 50 a

100 m. y 45 a 80 m. entre niveles, dependiendo de las características estructurales
del yacimiento. El desarrollo de los niveles se realiza en veta o paralelamente a ésta
con cruceros periódicamente ejecutados hacia la veta. A intervalos convenientes
desde la chimenea se desarrollan ventanas hacia el tajeo para facilitar las
instalaciones de aire comprimido, agua y para acceso de los equipos de perforación.

De acuerdo a lo enunciado anteriormente, el desarrollo del “block” de mineral es

por medio de perforaciones sobre veta para el primer arranque de la franja
mineralizada. Paralelo a la veta en la caja piso se desarrolla la galería principal de
extracción, la que es unida por medio de los cruceros “draw points” a intervalos
específicos para el acarreo del mineral.

El desarrollo de los “draw points” están en la caja piso, las dimensiones son de 3m
x 3m para equipos “trackless”., el espaciado debe estar entre 6 a 8m en promedio.
Para facilitar el carguío y acarreo estas cortadas se ubican comúnmente en sesgo,
más que en ángulo recto. Un “ore-pass”, ubicado fuera del lateral y en el centro de
un bloque de tajeo, puede servir no solamente a ese tajeo, sino también a uno de los
tajeos laterales, hasta una distancia conveniente para el buen rendimiento de
equipos de acarreo,
 Las chimeneas se ubican en los extremos del tajeo, espaciados a 100 m. El techo de
la veta es disparado y el material roto, en cantidad suficiente, se extrae para permitir
el acceso al personal.
Las etapas para el desarrollo de un bloque de mineral para “shrinkage” mecanizado
pueden consistir en:
 Galería sobre el mineral en el fondo del bloque de mineral.
 Galería sobre el mineral en la cima del bloque de mineral.
 Chimeneas en los extremos de los “block”
 Galería principal de extracción paralela a la galería de mineral en la caja
piso sobre estéril.
 A intervalos de cada 6 a 10 m. a lo largo de la chimenea, conectar con
ventanas hacia el tajeo.
 Desarrollo de los cruceros “draw point” desde el nivel de extracción hacia
la galería de mineral a intervalos e 6 a 8 m en sesgo.

4.2 Minado:

El ciclo de minado se inicia con la perforación, para lo cual se puede usar “jumbo”
neumático, en caso de mecanización. Se perfora con barrenos integrales o barras de
13 pies, con brocas en cruz o botones en muchos casos se usan equipo “jackleg”., la
voladura puede ser convencional con mecha lenta y dinamitia, la limpieza es con
“scooptrans” y camiones de bajo perfil, siendo la ventilación mecánica, en este caso
los ventiladores se ubicarán estratégicamente en lugares adecuados, para que el aire
no vuelva a recircular, siendo el ciclo de operación, perforación, voladura,
ventilación y limpieza.

El método “shrinkage” ofrece dos ventajas definidas respecto a otros métodos. Una
de ellas es que el arrastre o carguío de mineral roto es comparativamente libre de
limitaciones del ciclo y es realmente una función independiente, siendo el único
requerimiento la existencia suficiente de mineral fracturado para ser manejado.
Otra es que a causa de las ventanas espaciados desde la chimenea de acceso y de los
pilares resultantes, no existe los problemas tradicionales creado por el disparo.
La independencia del procedimiento de acarreo de mineral hace que el tajeo hacia el
techo sea más atractivo que el tajeo hacía el frente. Hay raramente un tamaño fijo
de ciclo requerido, esencialmente, el tonelaje de producción es controlado por la
necesidad de carga en los “draw point” y el espacio de trabajo requerido en tajeo.
La extracción del mineral fragmentado es sumamente importante porque esta da
forma al piso de trabajo y cualquier variación extrema en la cantidad de extracción
no solamente dificultaría el movimiento del personal, sino que crearía condiciones
peligrosas.

En tanto progrese el tajeo se debe perforar una nueva ventana desde la chimenea de
acceso. Tan pronto como esta permita la entrada, se dejará la ventana encribando
con puntales y madera.
4.3 Extracción o jale:

Es como en el caso convencional y hay dos etapas el jale durante el tajeo y el jale
en tajeo terminado. El jale se realiza desde los “draw points”con “ scooptram”
desde el nivel principal de extracción, pudiendo ser del “ ore pass” y combinando
con equipos de bajo perfil, el volumen de mineral a extraerse será proporcional por
cada “draw point” en un 20 a 40$ del material disparado, dependiendo de la
fragmentación y la altura disponible para trabajar en el tajeo.

Los “scooptram” puede ser eléctricos o diesel tales como:

- Scooptram JARVIS CLARK JS-350

Capacidad de transporte: 10 000 Lb
Capacidad de cuchara: 3 ½ yd3
Motor: DEUTZ 185 HP

- Scooptram WAGNER ST-2D

Capacidad de transporte: 7936,36 Lb
Capacidad de cuchara: 2,2 yd3
Motor: DEUTZ 136 HP

- Scooptram GHH
Capacidad de transporte: 7936,0 Lb
Capacidad de cuchara: 2,2 yd3
Motor: DEUTZ 136 HP

Así como otros que existen dentro del mercado. Adecuadamente seleccionados.

4.4 Transporte por volquetes:

El transporte por volquetes es una de las maneras de mecanizar el sistema de

acarreo del mineral. Para utilizar camiones se requiere se requiere que la abertura
del nivel principal de extracción tenga mayores dimensiones o que simplemente la
construcción de rampas sea adecuada.

El transporte por camiones tiene las siguientes características:

 Requiere de buenas vías para minimizar los costos por llantas.
 Pueden trabajar en rampas de hasta 13%.
 Están limitados a distancias menores de 4km.
 Tienen gran flexibilidad para el transporte.
4.5 Ventajas y desventajas:

Ventajas:

 Poco trabajo preliminar de perforación

 No necesita sostenimiento el momento de tajear, el mineral roto se
comporta como sostenimiento.
  No necesita manipuleo del mineral en del tajeo.
 Los tajeos admiten mantener gran cantidad de reservas de mineral para
alimentar progresivamente la necesidad de la planta concentradora.
 Se puede obtener bajos costos de perforación, desarrollo y ventilación.
 Se necesita escaso enmaderado.

Desventajas:

 No es aplicable a depósitos que producen gran dilución de sus paredes.

 Solo se dispone de un 30-40% de mineral fragmentado en forma
inmediata.
 Es bastante difícil hacer una explotación selectiva cuando la veta es
irregular, cuando no conservan su buzamiento y definida la estructura
mineralizada
 Se requieren “chutes” y “draw points” con espaciamientos cortos para
lograr una buena eficiencia de extracción.
 Se pueden producir atoros en los “chutes” debido a los grandes pedazos
de mineral.
 No es flexible, es decir que no se puede cambiar fácilmente a otro
método.

La particularidad del método de almacenamiento provisional mecanizado,

respecto al convencional, es de que el sistema mecanizado utiliza el “draw
point”, además la diferencia mas importante está en la velocidad de preparación
para la explotación siendo el convencional lent con duración aproximada de 6 a
8 meses, para las chimeneas “ box holes” y subniveles., mientras que el
mecanizado dura aproximadamente 4 meses, considerando en ambos casos un
tajeo de 100 m. de longitud aproximadamente.

La perforación mecanizada vertical de chimeneas se realiza con los equipos “

raise boring”, este tipo de perforación no necesita de la voladura debido a que la
máquina realiza primero un hueco piloto y luego ensancha en retirada a un
diámetro de 2.10 a 2.40 m. lo cual se conoce como “reaming” o ensanche.
5. APLICACIÓN DE “ Shrinkage” en el Perú:

La mina San Rafael de MINSUR S.A. ha venido utilizando el método de

“shrinkage”.Desde 1993 ha cambiado su método de explotación a “sub*level stoping”
con taladros largos, incorporando para sus operaciones unitarias equipos como “long-
wagin drill” y “simba” H157 Y “DOWN THE HOLS”(DTH).

El método de explotación por “shrinkage” en el Perú consideramos como ejemplo las

operaciones mineras de San Rafael (MINSUR S.A.) que se han usado en sus diferentes
vetas y cuerpos inicialmente el “shrinkage” convencional y posteriormente el
“shrinkage” mecanizado.

a) “Shrinkage” mecanizado en la mina San Rafael:

La minería continuamente viene evolucionando en función de los avances de la
tecnología, debido a que constantemente se investiga y se diseña nuevo métodos de
minado de mayor eficiencia, menor costo, mejor producción y productividad.

En este caso, siendo el método “shrinkage” convencional tradicional, en muchas

minas, ha sido posible mecanizar en gran parte con óptimos resultados.

-Referencias generales de la mina:

La mina San Rafael está ubicada en el distrito de Antauta, provincia de Melgar y

departamento de Puno, a una altura de 4530 m.s.n.m., en la cordillera oriental del
sur del Perú, ubicada en las siguientes coordenadas geográficas

Longitud oeste: 70°19’

Latitud sur: 14°14’

Tomando Lima como referencia la mina cuenta con carretera asfaltada en el tramo
Lima-Arequipa y afirmado en el tramo Arequipa-Juliaca-Tirapata-Antauta-Mina
San Rafael, con una distancia desde Lima a la mina de 1608 km. Desde Puno se une
por la carretera asfaltada Puno-Juliaca 45 km, de longitud y el tramo de Juliaca a la
mina afirmada con una distancia de 173 km, también cuenta con la carretera que
viene de Macusani. Por via aérea es accesible desde Lima mediante un aeropuerto
ubicado a unos 20 km de la mina, es usado solo por avionetas y en épocas no
lluviosas, siendo el acceso por carretera o via aérea desde Juliaca

Este distrito minero, pertenece a la formación de la cordillera de Carabaya,

caracterizada por picos y nevados de mas de 5000 m.s.n.m. ., según la historia, los
trabajos de exploración se iniciaron en el año de 1913 por un compañía Germano-
Chilena a partir de ello, hasta la fecha en su desarrollo han intervenido muchas
compañías extranjeras y nacionales, siendo hoy la propiciaría Minsur S.A.
-Características geológicas del yacimiento:

La mineralización es de origen hidrotermal epigenéntico, constituida por vetas de

relleno de fracturas y de reemplazamiento de brechas pre-existentes, emplazadas en
intrusivas de dimensiones y volcánicas con edades que varian desde el jurásico del
terciario.

La potencia varia desde 0.80 m hasta metros, con buzamientos de 60° a 85° NE y
abarca una extensión mineralizada de 3.4 km.

Las rocas que forman el distrito minero son pizarras y cuarcitas del grupo Ambo. La
actividad ígnea esta representada por intrusiones ácidas, emplazadas cerca a la
superficie por pórfido monzonítico cuarcífero y granodiorita.

Las rocas encajonantes son competentes y bastante estables, tal comportamiento se

ha observado en los diferentes tajeos ya explotados. Los minerales económicos son
principalmene la casiterita y calcopirita, con menos proporción la galena , esfalerita,
estannita, emithsonita, y los minerales de ganga el cuarzo, clorita, arsenopirita,
pirita, fluorita y carcasita. Ley promedia de estaño es de 3.0% y de cobre de 1.0%.

-Geología General:
La mineralización en la mina San Rafael es de origen hidrotermal, está en vetas tipo
relleno de fracturas y de reemplazamiento en las intrusivos y en el grupo Ambo. La
zona mineralizada abarca una extensión de 5x7.5 km. La mina San Rafael presenta
mineralización de cobre y estaño en donde se encuentra las vetas, San Germán,
María Elena, Pedro, Mariano, San Rafael, Vicente y Guillermo.

-Zoneamiento y paragénesis:
En la veta San Rafael hay un marcado zoneamiento vertical, cobre en la parte
superior., 3% de Cu y 0.5% de Cu., la textura de la mineralización dentro de la veta
se presenta bandeada, masiva, diseminada y brechada esta última englobando varios
minerales pre-existentes, incluy a la casiterita, lo que indica varias etapas de
mineralización.

-Cuerpos de mineral:
La mineralización de Cu-Sn es en forma de rosario y está en cuerpos grandes y
pequeños con potencias que varian entre 60,100 y 300m. de longitud,
excepcionalmente hasta 500 m, como en el nivel 533 en la veta San Rafael., los
cuerpos de mineral de 20 m son comunes. Los límites de los clavos o cuerpos de
mineral están indicados por adelgazamiento de la estructura o por la carencia de
valores económicos aunque persiste el ancho de la misma. Las zonas estériles
varían entre 50 y 200 m. de longitud.

Los cuerpos de mineral tienen forma alargada en altura, algunos llegan a superficie
como en las vetas San Rafael, Mariano y otros como la veta Jorge
- Preparación y desarrollo:

Para la aplicación del método “shrinkage” mecanizado, se desarrollaran niveles

espaciados de 40 m. verticalmente, comunicados a la rampa principal de acceso Nv
523, con una gradientes de 10% y una sección de 4.0 x 4.5 m. Una vez alcanzado el
deposito mineralizado, se procede a delimitar la estructura mediante galerías, dichas
galerías se desarrollan paralelamente el rumbo de la estructura mineralizado, a
diferencia de estos diseños para la extracción, en este caso ,en el nivel inferior se
desarrollan dos labores, una de ellas la galería a lo largo de la veta hasta delimitar el
tamño del tajeo, paralela a ésta se desarrolló una labor denominada ”by pass” que
sirve para la extracción del mineral, estas labores están comunicadas mediante
cruceros espaciados cada 10 m. con una sección de 3.0 x 3.0 m para el ingreso del
equipo de limpieza y carguío. Los equipos que se emplean para el desarrollo
horizontal para la perforación son los “jumbo” hidráulicos, para el carguío y
transporte los “scooptram” y camiones de bajo perfil (figura 3.6).

También se desarrollaron las chimeneas para la ventilación y otras labores para el

echadero de mineral en otros niveles, las cuales se desarrollaron con equipó “raise
boring” con un diámetro de 4 pies.

- Método de explotación:
El principio del método de “shrinkage” mecanizado es similar al “shrinkage”
convencional, donde el mineral se excava en rebanadas horizontales, iniciándose en
la base del tajeo y el avance es hacia arriba. Parte del mineral disparado es dejado
en el tajeo sirviendo como plataforma de trabajo, mientras se siga realizando la
operación de perforación tipo “upper drill” hacia arriba y además este mineral sirve
como soporte para las paredes del tajeo.
El mineral disparado incremente su volumen, por la que se extrae un 30 a 40 %
continuamente para mantener una distancia apropiada para la perforación entre el
techo del mineral roto que sirve de piso. La extracción de mineral se hace por
medio de cruceros o “draw points” de 3.0 x 3.0m de sección espaciados cada 10m.
de centro y están comunicados entre la galería y el “by pass”.

Las dimensiones del tajeo son 40 m de altura y 100 m de longitud, cuando el tajeo
ha avanzado hasta el limite superior del planeado, son divididas con pilares
intermedios que estabilizan las paredes, finalmente dichos pilares son recuperados
cuando las operaciones de minado han sido completadas.

-APLICACIONES:
 Vetas de alto buzamiento, mayor que el ángulo de reposo del material
fragmentado, en San Rafael el buzamiento promedio es de 70°.
 El yacimiento mineral es firme y competente.
 Las cajas son relativamente estables y competentes.
 La veta tiene límites regulares.
 El mineral es bastante homogéneo en concentración y leyes., la veta
persiste en continuidad.
 El almacenamiento del mineral no es afectado por minerales de sulfuros
que pueden oxidarse y descomponerse.

PRODUCCIÓN:

 Perforación: La perforación del primer corte se realiza con “jumbo” a

lo largo y ancho de la veta, que se desplaza sobre la galería, los taladros
son ligeramente inclinados, posteriormente se continua los demás cortes
sobre el mineral roto con máquinas perforadas ligeras y barrenos de
7’11° de longitud con brocas de 1 ½ “ de diámetro que llegan a una
vida útil promedio de 500 pies.

 Características y parámetro de perforación:

 Longitud(m) : 2.10
 Inclinación taladro : 75°
 Avance de perforación(m) : 1.90
 Malla de perforación(m) : 0.8 x 0.9
 Peso Específico del mineral)t/m3) : 3.00
 t/taladro : 4.10
 longitud del taje(m) : 100.0
 Altura del tajeo(m) : 40.0
 N° de cotes/tajeo : 19.0
 Taladros/guardia : 60.0
 Potencia promedio(m) : 2.70
 N° de guardias : 2.0
 N° taladros/corte : 375.0
 N° taladros/tajeo : 7125.0
 t/corte : 1540.0
 t/tajeo : 29260.0
 Voladura: La media práctica de voladura, densidad de carga,
secuencia de iniciación y otros parámetros, son deducidos en base a
algunas teorías de voladura de rocas, combinados con la experiencia
práctica. Como explosivo se ha usado dinamita gelatinosa y el ANFO
en los tajeos, iniciados con fanel MSo “ingniter cord”, siendo las
salidas en “V” o en trapecio.

 Características y parámetros de voladura:

 Dinamita : 65% 1 1/8” x 7”

 Semigelatina : 65% 1 1/8” x 7”
 ANFO
 Fanel : MS
 Fulminante : N°08
 Cordón detonante : 3PE,5P
 Igniter cord
 Guía de Seguridad : Famesa
 Conectores
 Explosivo/taladro(Kg/tal) : 1.40
 ANFO/corte(kg) : 210.0
 ANFO/tajeo(kg) : 4000.0
 Factor de carga(Kg/t) : 0.14

 Carguío y transporte:
Para la extracción de mineral se empleó el principio de la técnica de
reducción del mineral disparado. La experiencia en este caso ha
demostrado que el 30% del mineral roto debe ser extraído, que
equivale aproximadamente a 150t/día/tajeo, esta operación de carguío
se efectúa con equipos LHD

El transporte o acarreo de mineral se efectúa mediante una combinación

de “scooptram” camión de bajo perfil, que lo traslada hasta la
chancadora recorriendo promedia de 1.2 km.