Nociones Básicas de Hornos Industriales.

Los hornos industriales son los equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que
se calientan los materiales y las piezas o elementos colocados en su interior por encima
de la temperatura ambiente. El objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por
ejemplo:

- Alcanzar la temperatura necesaria para que se produzcan las reacciones químicas

necesarias para la obtención de un determinado producto.
- Cambios de estado (Fusión de los metales y vaporización).
- Ablandar para una operación de conformado posterior.
- Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades.
- Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita frecuentemente
operando a temperatura superior a la del ambiente (Vitrificado de los productos
cerámicos).

En el trabajo de los metales, la temperatura desempeña un papel de gran importancia.

Las temperaturas elevadas vuelven más blandos la mayoría de los metales,
capacitándolos para las operaciones de deformación por flexión, forja, estampación,
extrusión o laminación. Las temperaturas todavía más elevadas funden los metales y
también eliminan la acritud de los mismos; el proceso de calentamiento de los metales
con este fin, enfriando después de modo que no se produzca ninguna deformación, se
conoce como recocido. La elevación de la temperatura por encima de un cierto punto
crítico, seguida de un enfriamiento brusco, vuelve el acero más duro y resistente pero con
una ductilidad menor. Un nuevo calentamiento a una temperatura inferior al punto crítico
disminuye la dureza y aumenta la ductilidad. Se conoce como tratamiento térmico el
proceso completo que tiene por objeto producir unas propiedades físicas deseadas,
controlando la estructura cristalina.
Las operaciones industriales abarcan una amplia gama de temperaturas, las cuales
dependen del material a calentar y también (para un material dado) del objeto del proceso
de calentamiento y de las operaciones subsiguientes. La tabla siguiente contiene con
cierta aproximación las temperaturas de calentamiento de algunos materiales y procesos.

Así, atendiendo al tipo de efecto que el horno produce en el producto, se pueden tener:

Hornos para producir efectos físicos en el producto, que a su vez pueden dividirse en:
- Hornos de calentamiento
- Hornos de fusión
- Hornos para producir efectos químicos en el producto (Reducción sin fusión, fusiones
reductoras, sinterización, tostación, calcinación, volatilización reductora, volatilización,
metalotermias, etc).

Hay que señalar que la definición anterior, aparentemente clara, no lo es tanto en la

práctica, ya que es frecuente utilizar otros términos tales como:

1.- Estufas, para hornos que operen a baja temperatura pero sin definir ésta, normalmente
hasta 500-600 °C. Se utiliza la denominación estufas Cooper para los pre-calentadores de
aire en hornos altos que operan a altas temperaturas.
2.- Secaderos (también denominados, cuando se realiza por elevación de la temperatura,
estufas de secado). La temperatura de secado puede ser elevada y adoptar una técnica
de construcción similar a la de los hornos.

3.- Baterías de coque son las series de hornos en forma de celda utilizadas en la
producción del coque.

4.- Arcas de recocer en la industria del vidrio.

5.- Incineradores, equipos destinados a la combustión y eliminación de residuos.

Para evitar ambigüedades se denominará hornos a todos aquellos equipos o

instalaciones que operan, en todo o en parte del proceso, a temperatura superior a la
ambiente.

La energía calorífica requerida para el calentamiento de los hornos puede proceder de:

1. Gases calientes (Llama) producidos en la combustión de combustibles sólidos, líquidos

o gaseosos que calientan las piezas por contacto directo entre ambos o indirectamente a
través de paredes o tubos radiantes o intercambiadores en general.

2. Energía eléctrica en diversas formas:

- Arco voltaico de corriente alterna o continua.

- Inducción electromagnética.
- Alta frecuencia en forma de di-electricidad o microondas.
- Resistencia óhmica directa de las piezas.
- Resistencias eléctricas dispuestas en el horno que se calientan por efecto Joule y ceden
calor a la carga por las diversas formas de transmisión de calor.
 Clasificación por forma de calentamiento.

La forma de calentamiento da lugar a la clasificación de los hornos en dos grandes

grupos, con diversos tipos:

1.- HORNOS DE LLAMA:

1.1.- HORNOS VERTICALES O DE CUBA

1.2.- HORNOS DE BALSA
1.3.- HORNOS ROTATORIOS
1.4.- HORNOS TUNEL

2.- HORNOS ELECTRICOS:

2.1.- HORNOS DE RESISTENCIAS.
2.2.- HORNOS DE ARCO
2.3.- HORNOS DE INDUCCION

Son evidentes algunas de las ventajas del calentamiento eléctrico que se señalan a
continuación:

1.- Ausencia de humos de combustión.

2.- Mejores condiciones de trabajo alrededor del horno y ambientales por el exterior.
3.- Mayor seguridad del personal.
4.- Posibilidad de mantener los hornos sin vigilancia fuera de las horas de trabajo por
eliminación del peligro de explosiones.
5.-Más simple utilización de las fibras cerámicas como aislamiento del horno.
6.- Gran elasticidad de funcionamiento y sencilla automatización de los hornos.

Ha sido frecuente la instalación de los diversos hornos de una planta industrial en un

recinto propio denominado departamento de hornos o de tratamientos térmicos, con el
coste que ello supone por el transporte de las piezas desde el mecanizado y hasta la línea
de montaje o proceso posterior. Los hornos eléctricos permiten instalar los hornos dentro
de las líneas de producción, ya que se consiguen condiciones ambientales perfectamente
aceptables.
En los hornos de llama se hace referencia al tipo de recinto, el cual también puede darse
en los hornos eléctricos. Así, los hornos eléctricos de resistencia según el tipo de recinto
pueden ser:

- Hornos de solera.
- Hornos de balsa.
- Hornos de soleras múltiples.
- Hornos de solera giratoria.
- Hornos de túnel.
- Hornos rotativos.
- Hornos de solera móvil.
- Hornos de crisol.
- Hornos de mufla.
- Hornos de cuba.

Clasificación por Campos de aplicación de los hornos industriales.

Los campos de aplicación se pueden clasificar por los diferentes tipos de industrias, con
una indicación somera de los hornos utilizados o de las operaciones realizadas en ellos.

Industria siderúrgica.

- Hornos altos de reducción de mineral de hierro.

- Mezcladores de arrabio calentados por llamas o por inducción.
- Convertidores de acero.
- Hornos de arco para fusión de chatarra.
- Hornos de fusión por inducción de chatarra.
- Hornos de recalentar para las operaciones de laminación, forja, extrusión, de muy
diferentes tipos.
- Hornos de tratamientos térmicos de barras, redondos, chapas, perfiles, bobinas, etc.
- Equipos auxiliares, tales como: pre-calentadores de cestas de carga y de cucharas de
colada, hornos de laboratorio, atmósferas controladas, etc.
- Hornos de fabricación de ferroaleaciones (Fe-Si, Fe-Mn, Si-Mn, Fe-W, Fe-Mo, Fe-Ti, Fe-
V, etc.), incluyéndose en este apartado, por la gran semejanza del procedimiento, la
fabricación del silicio metal, carburo de calcio, etc.

Industria del aluminio.

- Celdas de electrólisis ígnea para transformar alúmina en aluminio fundido.

- Hornos de fusión y mantenimiento, a partir de chatarra o aluminio fundido.
- Hornos de recalentar placas o redondos para laminación o extrusión.
- Hornos de tratamientos térmicos, fundamentalmente recocido, pero también
solubilización, maduración o envejecimiento.
- Equipos auxiliares, tales como: atmósferas controladas para tratamientos térmicos, pre-
calentadores de matrices para extrusión, pre-calentadores de chatarra, hornos de
tratamiento térmico de utillajes, etc.
Se incluyen en este campo, no sólo las aleaciones de aluminio, sino también el magnesio
y sus aleaciones que denominamos metales ligeros en general.

Industria del cobre y sus aleaciones que se denominan en general metales no férricos
pesados, tales como bronces, latones, cuproníqueles, alpacas, etc.

- Hornos de reducción de minerales.

- Hornos de fusión de chatarra del tipo de reverbero o crisol.
- Hornos de recalentamiento para laminación, forja, extrusión o estampación.
- Hornos de tratamientos térmicos, fundamentalmente recocidos y del tipo adecuado al
producto a tratar.
- Equipos auxiliares, tales como: atmósferas controladas o vacío, equipos de barnizado o
esmaltado de hilos de cobre, etc.

Industria de automoción.

Incluye la fabricación de coches, camiones, tractores, motocicletas y bicicletas. Es, tal

vez, el campo de aplicaciones más variado y que exige mayor número de unidades y
mayor sofisticación en los hornos, aunque su importancia económica sea inferior a la de
otros campos. En este campo se tienen:
- Hornos de fusión de metales férricos y no férricos.
- Hornos de tratamientos térmicos, de todos los tipos posibles prácticamente, dada la gran
variedad de piezas existentes.
- Hornos de preparación y pintado de carrocerías, de gran valor económico.
- Instalaciones auxiliares, tales como: generadores de atmósferas controladas, tanques de
temple, cámaras de enfriamiento, desengrasadores y hornos de lavado y secado, etc.

Fundiciones, tanto de metales férricos, como de metales no férricos.

- Hornos de fusión y mantenimiento.

- Hornos de tratamientos térmicos, continuos o intermitentes, de los tipos adecuados a la
producción, forma de las piezas, temperatura requerida, etc.
- Equipos auxiliares, tales como hornos de secado de moldes y machos y, en alguna
proporción, también atmósferas controladas.

Industrias de productos manufacturados.

Se incluyen la fabricación de materiales eléctricos (transformadores y motores, sobre

todo), la industria de electrodomésticos (fundamentalmente la serie blanca), los talleres de
calderería, la fabricación de piezas mecánicas, la industria de la máquina-herramienta, la
industria electrónica, etc.
Pueden incluirse hornos de todos los tipos y para prácticamente todas las aplicaciones.
Se citan a continuación únicamente algunos ejemplos:

- Hornos de recocido de chapa magnética.

- Hornos de soldadura brillante de pequeñas piezas.
- Hornos de sinterizado y, en general, todos los utilizados en pulvimetalurgia.
- Grandes hornos de recocido para eliminación de tensiones de piezas fundidas y
soldadas.
- Instalaciones completas formadas por varios hornos para tratamiento de herramientas.
- Hornos de recocido de bancadas de máquinas-herramientas.
- Hornos de difusión de hidrógeno en semiconductores.
- Hornos de secado al vacío de derivados de transformadores.

Industria química, en la que incluimos la petroquímica y la farmacéutica.

- Hornos de reformado (reforming) en la industria petroquímica.

--Hornos de esterilizado de productos medicinales.

Industria auxiliar.

Entra dentro de este campo la fabricación de reductores, rodamientos, bujías, accesorios

de tubería, frenos, direcciones, etc. Merecen mención especial los talleres de tratamiento
térmico cuyos elementos de trabajo son únicamente hornos y equipos auxiliares.

Industria cerámica y del vidrio.

- Hornos rotativos de fabricación de clinker en la industria del cemento.

- Hornos continuos tipo túnel de fabricación de piezas cerámicas industriales y hornos
intermitentes, por ejemplo para cerámica artística.
- Hornos de fusión de vidrio y de materiales cerámicos (materiales cerámicos fundidos y
fibras cerámicas).
- Hornos de tratamientos térmicos, fundamentalmente de vidrio, pero también, aplicable a
piezas cerámicas.

Dentro de los campos de aplicación citados, el calentamiento por resistencias eléctricas

es ampliamente utilizado en todos los procesos de baja y media temperatura
(principalmente hasta 1.200 °C.) siendo el número de instalaciones comparable al de
hornos de llamas y netamente superior al de las calentadas por otros procedimientos
(arco, inducción, alta frecuencia y especiales).
 Clasificación por Procedimientos o Procesos.

Se pueden también plantear las aplicaciones de los hornos industriales en relación con el
procedimiento o procesos utilizados. Desde este punto de vista se clasifican de la
siguiente forma:

- Sinterizado y calcinación.
- Fusión y mantenimiento de:
-Metales férricos (fundición, acero, níquel, cromo y aleaciones).
-Metales no férricos pesados (cobre, aleaciones).
-Metales no férricos ligeros (aluminio, magnesio y aleaciones).
-Metales preciosos y aleaciones.
-Otros metales y aleaciones.
- Vidrio y productos cerámicos.
-Materiales de goma y plásticos.
- Extracción por fusión.
- Calentamiento de los materiales para:
- Laminación y trefilado.
- Extrusión.
- Forja.
- Estampación.
- Conformado en caliente.
- Tratamientos térmicos de los materiales para:
- Recocido, normalizado, temple, revenido, homogeneizado, solubilización, maduración o
envejecimiento, etc.
-Cementación, carbonitruración, nitrocarburación, nitruración, cianuración,
descarburación, etc.
- Otros procesos para materiales no metálicos, por ejemplo, vulcanizado de gomas y
tratamientos de plásticos.
- Recubrimientos de piezas metálicas y no metálicas que incluye:
- Galvanización.
- Estañado.
- Emplomado.
- Esmaltado.
- A base de polvos metálicos.
- De plásticos.
- Por medio de pinturas y barnices.
- Secado o, en general, reducción del contenido de humedad.
- Extracción de polvo que en algunos casos supone la utilización de hornos.
- Procedimientos químicos en una variedad de tipos que resulta difícil resumir. Citaremos
la pre-reducción y la reducción de minerales, de gran importancia en la industria
metalúrgica, la tostación, calcinación, etc.
 Partes principales de los hornos.

Todos los hornos que se dividen de acuerdo a los fines con que fueron ideados y, por lo
tanto tienen sus estructuras apropiadas para cada caso, tienen sin embargo, toda una
serie de elementos constructivos comunes, aunque con diseños distintos.
La parte principal de cada horno es la zona de trabajo, donde se efectúa el proceso
tecnológico prefijado. En la mayoría de los casos, dicha zona se separa del ambiente por
la bóveda, las paredes y la solera, construidas de materiales refractarios y termoaislantes.
En su base tienen los cimientos, construidos de materiales comunes.
La mampostería refractaria de cada horno está unida por el esqueleto metálico o por un
blindaje que la abarca en su totalidad.
Los hornos, donde la energía térmica es resultado de la ignición de un combustible, tienen
los hogares para los sólidos o los mecheros o quemadores para el combustible. Muchas
veces los hogares se suprimen, y la ignición de los combustibles se efectúa directamente
en la zona de trabajo del horno. La eliminación de los productos de combustión a la
atmósfera se hace por la chimenea, a través de canales adecuados.
Muchos hornos tienen también instalaciones de intercambio o aprovechamiento del calor
de los gases de escape, llamadas los regeneradores y los recuperadores (Figuras 10.6.1,
1, 2 y 3). Para regular las corrientes de los gases tanto en los hornos como en los
conductos se utilizan las válvulas, las aletas y otros cierres.
Piro-procesamiento del crudo de cemento para obtener clinker.

Funcionamiento del horno regenerador de conductos laterales para la fusión del

vidrio.
 Estufas Cowper.

Estufas Cowper.

Horno túnel de llama libre.

CIMIENTOS.

Los cimientos son la parte del horno que se apoya directamente en el suelo reconocido
como apto para ése f i n y que sostienen todas las demás partes del horno. Por supuesto,
lo único que se requiere de los cimientos es su absoluta solidez como para aguantar toda
la carga estática de las partes del horno dispuestas encima, así como eventualmente las
posibles cargas dinámicas, sin sufrir deterioro alguno. Los cimientos deben tener
dimensiones suficientes, como para que la presión contra el suelo no pase los valores
admisibles.

PLATAFORMA.

La plataforma es el plano inmediatamente superior a los cimientos del horno y el inferior

de la mampostería. Para su construcción se emplean distintos materiales: ladril los
refractarios y termoaislantes. El tipo de construcción y el espesor de la plataforma se
dictan por la estructura del horno. Su fin principal es dar una superficie sobre la cual
pueden ser dispuestas todas las partes inferiores del horno.

SOLERA

Solera es la parte del horno sobre la cual se dispone el metal fundido o los materiales a
calentarse. Como soporta la carga del material debe ser suficientemente sól ida,
impermeable para el metal líquido, material vítreo y escorias, y químicamente estable
respecto a estas últimas. En la mayoría de los casos tiene una forma de bañera bajo los
hornos de reverbero o los eléctricos de fundición.

En la figura Siguiente se muestra la sección de un horno de arco enteramente revestido,

donde se puede apreciar sus diferentes partes.

Refractario para horno de arco enteramente revestido.

La solera (1) debe ser capaz de soportar:

- El impacto mecánico a la caída de la chatarra.
- La erosión por el acero fundido.
- La penetración del acero y otros metales de bajo punto de fusión.
- La hidratación posible entre campañas.

PAREDES.

Las paredes rodean la zona de trabajo del horno. Generalmente ellas mantienen la
bóveda. Deben proteger la zona de las pérdidas de calor, no permitir el escape de los
gases de hogar ni succión del aire de la atmósfera hacia el interior del horno. La cara más
importante de las paredes es la interior. Debe ser pareja, limpia, tener juntas delgadas. Se
hacen con ladrillos enteros y sanos tanto de sus caras, como de aristas y ángulos.

En la figura anterior los refractarios de la pared a la altura de la línea de escorias (2)

deben eliminar o reducir la penetración de la escoria y ser compatibles con ella.
Por su parte, el refractario de la parte superior de las paredes (3) debe soportar:
- El ataque de los humos con FeO
- Las salpicaduras de escoria al utilizar las lanzas de O2 y por el arco
- Choque térmico por las fuertes fluctuaciones de temperatura desde baño fundido a carga
de chatarra fría (Posibilidad de desconchado, si no tiene resistencia al choque térmico).

BÓVEDA.

La bóveda es una de las partes más importantes del horno. Generalmente soporta
temperaturas muy altas y se calienta mucho. Como los gases calientes en la parte
superior de la zona de trabajo se encuentran bajo una presión superior a la normal, la
bóveda debe ser impermeable para con los mismos.
En la figura del refractario para horno de arco mostrado en esta parte el material de la
bóveda debe ser capaz de soportar:
- El ataque de los humos con FeO, CO, etc.
- La radiación térmica del arco, cuando no está sumergido en la escoria espumosa.
- El choque térmico por fuertes variaciones de temperatura y, en ocasiones, impacto
mecánico.

Existen cuatro tipos de bóvedas:

(1).- Planas, de ladrillos de grandes dimensiones

(2).- De arco
(3).- Semicirculares
(4).- Suspendidas
Las bóvedas de arco son las más frecuentes.

Las bóvedas se hacen con ladrillos acuñados o en combinación de éstos con los
derechos. Hay dos modos de construirla: la mampostería con trabazón y la anular, como
se indica en las figuras siguientes , respectivamente. La ventaja del primer método está
en la mayor densidad de la obra; en cambio, se dificulta la expansión de ladrillos, porque
se encuentran firmemente ligados entre sí. Por eso en la bóveda de este tipo las grietas y
los desplazamientos pueden extenderse mucho.
El sistema anular proporciona una bóveda de menor densidad. Entre los anillos se forman
grietas, a través de las cuales los gases se abren el camino con relativa facilidad. En
cambio, se facilita la reparación, porque, generalmente, suelen caer ladrillos enteros y los
huecos formados tienen la forma rectangular. Las bóvedas de este tipo son más
frecuentes.

Mampostería de la bóveda. (a) con trabazón (b) anular.

Bóvedas suspendidas (Figura siguiente). Estas bóvedas se construyen con
ladrillos perfilados que se fijan en las estructuras metálicas suspendidas en
estribos especiales. El uso de las bóvedas suspendidas permite disminuir el
consumo de calor para calentar la mampostería, porque, primero el volumen de la
misma es menor y, segundo, es posible el empleo de materiales refractarios más
livianos. Las bóvedas de este tipo resultan ser fáciles para refecciones. Sus
inconvenientes estriban en la construcción más complicada que la de otras
bóvedas.

Bóvedas suspendidas.

CANALES.

Los canales sirven para conducir los gases hasta la chimenea y suelen ser de
sección rectangular y de techo plano o abovedado. El área de la sección se
calcula a partir de la velocidad media admisible del movimiento de gases que
ingresan en el canal que se toma 1-2 m/s y de la cantidad de gases que entran por
segundo. 25

JUNTAS TÉRMICAS.

Las juntas térmicas deben compensar la dilatación volumétrica de la mampostería

por el calor. Asegurando la integridad de la mampostería, las juntas a la vez no
deben rebajar la solidez de la misma y ser causa de escapes de gases, de
metales o escorias. El ancho y la disposición de las juntas se determinan en
concordancia con el calentamiento de una parte dada del horno y de los
coeficientes de dilatación de los materiales por el calor.
ESQUELETO METÁLICO.

Se llama esqueleto la estructura metálica que sujeta todas las partes del horno y
absorbe los esfuerzos que se originan en la mampostería tanto durante su
ejercicio, como posteriormente en los procesos de su trabajo. El esqueleto
transmite estos esfuerzos a los cimientos. Las partes del esqueleto se aprovechan
también para montar sobre ellas los accesorios del horno, como: marcos, tapas,
puertas, ventanas, mecheros, toberas, etc.

La figura siguiente representa un esqueleto armado de vigas: 2, longitudinales; 5,

de imposta, los parantes 1 unidos entre sí por los tensores 3 y 4 por encima de la
bóveda y por debajo de la solera, respectivamente.
Cuando se calienta el horno, los tensores deben aflojarse, para que el calor no
haga que la bóveda se hinche hacia arriba por dilatación. Para ello se aflojan las
tuercas de los tensores en un mismo grado en cada parante.
Una vez llegado a la temperatura máxima, los tensores quedan invariables por
apretarse las contratuercas.

Esqueleto móvil.

VENTANAS DE TRABAJO.
Para cargar y descargar los materiales y objetos, para vigilar el proceso a que se someten
y para reglarlo, en las paredes del horno se practican diversas aberturas, llamadas
ventanas de trabajo.
Una ventana tiene la bóveda en su techo, que soporta el peso de la parte de la pared que
se encuentra encima y es revestida de los costados por los marcos de fundición o con
placas metálicas. En los hornos de altas temperaturas también suelen tener la
refrigeración por agua. Las aberturas se cierran por sus correspondientes puertas, a
bisagras o a guillotina.

PUERTAS.

BALANCES ENERGETICOS EN HORNOS

El balance energético de un horno varía fundamentalmente de un horno continuo a un

horno intermitente.

El horno continuo se caracteriza por:

 La producción, se habla de kg/h o t/h.

 La temperatura en las diferentes partes del horno es constante.
 La carga va variando de temperatura a su paso por el horno, la carga no está toda
ella a la misma temperatura.
 Las medidas se realizan con el horno funcionando a régimen.

El horno intermitente puede ser de dos tipos, la temperatura de regulación del horno es
constante y los que siguen un ciclo de calentamiento:

 La producción, se habla de kg o t.
 La temperatura en todas las zonas del horno varía con el tiempo.
 La carga va variando de temperatura con el horno, la carga está toda ella a la
misma temperatura.
 La energía acumulada en el revestimiento del horno es muy importante.
 Las mediciones deben cubrir un ciclo completo.

COMPONENTES DEL BALANCE ENERGETICO

1º) Aportación del calor:

 (Q) Calor aportado por la energía consumida en el calentamiento del horno

 (Qa) Calor sensible del aire precalentado.

 (Qc) Calor sensible del combustible precalentado.

 (Qex) Calor de reacciones exotérmicas.

2º) Absorción del calor:

 (Qm) Calor útil requerido para calentar y/o fundir la carga.

 (Qe) Calor pérdidas por la escoria.

 (Qen) Calor de reacciones endotérmicas.

 (Qg) Calor perdido por los humos.

 (Qig) Calor por in-quemados gaseosos

 (Qis) Calor por in-quemados sólidos.

 (Qp) Pérdidas de calor por conducción a través de las paredes.

 (Qr) Pérdidas por radiación a través de puertas, aperturas.

 (Qct) Calor a contenedores.

 (Qag) Pérdidas de calor por el agua de refrigeración.

 (Qre) Pérdidas de calor acumulado en el revestimiento.

 (Qin) Pérdidas de calor incontroladas o imposibles de medir.

3º) Balance energético:

 (Eco) Rendimiento del combustible.

 (Ei) Rendimiento interno del horno.

 (Et) Rendimiento total del proceso.

 (Wc) Caudal de combustible.

 CLASIFICACIÓN DE REFRACTARIOS.

CLASIFICACIÓN DE LOS REFRACTARIOS SEGÚN SUS CARACTERÍSTICAS

QUÍMICAS:

1°) ACIDOS: son aquellos que no son atacados por compuestos ácidos, son fabricados
por materias primas sílico –aluminosas.

2°) BÁSICOS: son aquellos que reaccionan con escorias ácidas. Su contenido se basa en
magnesita, dolomita, y magnesita -cromo.

3°) NEUTROS: son relativamente inertes, tanto las escorias si líceas como calizas. En
este grupo se incluyen los refractarios de carbón, alúmina (Al 2O3), Cromita (FeO.Cr2O3)
y Foresterita (2MgO.SiO 2)

Existiría un cuarto grupo que es el de los refractarios especiales que son materiales
nuevos, o muy caros, por su pro ceso de fabricación como los de ZiO 2 y BeO y se
destinan únicamente para fines de investigación y otros usos aislados, tales como energía
atómica, o tecnología de turbinas de gas.

CLASIFICACIÓN DE LOS REFRACTARIOS SEGÚN SU PROCESO DE FABRICACIÓN:

Se clasifican en dos tipos: Ladrillos y especialidades

A) LADRILLOS: Según la forma de ligar las materias primas existen 2 tipos:

1°) Cocido convencional: en el caso de los refractarios sílico -luminosos durante la

cocción se produce incipiente fusión de los compuestos formados por lo óxidos
constituyentes e impurezas, formando de este manera una matriz soporte que es que le
da la rigidez al ladrillo.

2°) Cocido liga directa: en el caso de los refractarios de magnesia, se comprobó que como
un contenido muy bajo de impurezas a alta temperatura (aprox.1800°C) , se unían los
cristales de Periclasa (MgO) directamente, sin la matriz soporte o siendo ella muy
reducida (según el contenido de impurezas).

3°) Cocido e impregnado: la impregnación ejerce sobre el ladrillo una función protectora
contra el ataque de las escorias. Cuanto mas poroso sea el ladrillo, posee una mayor
superficie expuesta a la corrosión de la misma.
De esta manera se introduce carbono, el cual frente a la acción del FeO de la escoria
produce CO, depositándose el Fe que no ataca al refractario.
El ladrillo es expuesto al vacío, se inyecta e alquitrán que penetra en los poros por
diferencia de presión.
Se impregnan los refractarios básicos, lográndose una importante resistencia al impacto
(por ejemplo carga de chatarra).

4º) Químicamente ligado: No tiene cocción previa. Lo que se hace es la calcinación de las
materias primas. En el pastón formado se agrega un elemento químico que produce a
través de reacciones químicas la ligazón entre los granos, lográndose la resistencia
necesaria para ser transportado, instalado y soportar en peso propio de la instalación.
Al evitarse la cocción se obtiene una importante reducción en el costo.
5º) Ligado con alquitrán: La ligazón de las materias primas se logra con la adición de un
alquitrán bituminoso y posterior prensado.

6º) Templado: Al ladrillo ligado con alquitrán se lo somete a un calentamiento a baja

temperatura (400 a 500 º C) a fin de lograr la deposición del carbono y obtener la
resistencia necesaria. Los ladrillos correspondientes a los tipos 4), 5) y 6), son cocidos en
servicio u operación.

En la pared refractaria se produce un gradiente de temperatura, es decir que cada punto

tiene distinta temperatura. Por lo tanto se produce la cocción en aquellos puntos donde T
> T cocción del refractario. Sin embargo la otra parte ya ha comenzado su proceso de
cocción. El espesor cocido avanza en la medida que se desgasta el refractario.

7º) Electro fundidos: Mediante un electrodo se funden las materias primas llevándolas al
estado líquido y luego se las vierte en un molde. El horno no tiene paredes, la misma
materia prima sirve de contención y se funde en zonas aledañas al electrodo. Una vez
colado el lingote, se corta con sierras abrasivas.

8º) Aislantes: Con los materiales se trata de reducir el flujo calórico por convección,
conducción y radiación. El aislante ideal debería tener una estructura tipo colmena, de
celdas diminutas y paredes muy delgadas llenas de aire y construido con un material de
baja conductividad térmica.
Para lograr ello, en la elaboración del refractario aislante se mezclan las materias primas
con elementos combustibles, como aserrín o viruta de madera. Durante la cocción del
aislante las sustancias combustibles se queman, dejando los agujeros que confieren al
ladrillo la debida porosidad y ligereza.

B) ESPECIALIDADES: Aglutina a todos los materiales refractarios que no tienen forma

definida. Existen distintos tipos:

1º) Tierra refractaria: Mezcla de dos o más materias primas al estado natural sin haber
sufrido proceso de calcinación. Solo han sido sometidas a trituración, molienda y
clasificación de tamaños (dosificación).
Al ser aplicada no desarrolla ningún tipo de resistencia mecánica. Se la utiliza para sellar
imperfecciones de ladrillos.

2º) Argamasa: La única diferencia que tiene con la tierra refractaria, es que parte de las
materias primas que la constituyen son previamente calcinadas.

3º) Mortero: Producto construido por la mezcla de argamasa con un elemento ligante, que
puede ser un cemento aluminio –cálcico, que en presencia de agua le confiere a la
mezcla una resistencia mecánica a temperatura ambiente. Se lo utiliza como elemento
ligante entre piezas conformadas de material refractario.

4º) Hormigón: Por medio de una granulometría más grande y un aglomerante de

propiedades hidráulicas adecuado, se pueden colar piezas monolíticas o pre-moldeadas
de forma tal que reemplacen a un número importante de ladrillos.

5º) Plástico: Es una mezcla de materias primas calcinadas, crudas (arcillas muy plásticas)
y agua. Pueden ser de endurecimiento al aire o al fuego. En servicio adquiere una menor
resistencia mecánica que el hormigón, pero es más poroso lo que lo hace un mejor
aislante.

6º) Masa para proyectar: Es una masa refractaria húmeda que se aplica mediante una
máquina de proyección y queda adherida por impacto. Es importante tener en cuenta el
contenido de humedad, pues si es poca la proyección resulta pulverulenta, si es mucha
chorrea el material. Otro factor a determinar es el índice de rebote, que refleja el material
no adherido y que no debe ser superior al 5% del total.

7º) Masa para apisonar: Material refractario que se aplica en seco, mediante repetidos
golpes de una herramienta mecánica. De esta manera se logra una elevada densidad lo
que implica una mayor resistencia a la abrasión.

8º) Hormigón tixotrópico: También llamado hormigón denso o de bajo cemento. Es un

producto constituido fundamentalmente por:

- Materias primas pre-calcinadas e inertes que conforman un espectro de mezcla de

diferentes tamaños, de manera tal de disminuir al máximo los espacios vacíos entre
granos.
- Un aglomerante de fragüe hidráulico.
- Aditivos especiales que le confieren características lubricantes y fluidificantes.

Al minimizar el volumen de espacios vacíos entre granos el contenido de cemento es

bajo, lo que permite ser elaborado con una menor cantidad de agua (aproximadamente 4
a 6 %) para promover su total hidratación.
Una vez colocada en el molde, la mezcla es vibrada de modo tal de alcanzar su máxima
densidad y resistencia. Durante la vibración, el aire contenido es expulsado de la mezcla,
la que siendo muy compacta adopta un comportamiento tixotrópico. Esto es que durante y
después de la vibración aumenta mucho su fluidez.
Clasificación de los refractarios según su materia prima.

REFRACTARIOS ACIDOS:

SILICICOS:
Las materias primas más utilizadas para la producción de refractarios de sílice son:
Cuarzo: Roca cristalina que contiene hasta 96 a 97% SiO 2.
Cuarcita: Roca constituida por granos de cuarzo cristalino unidos por el aporte de
sustancias siliciosas.
El cuarzo sufre transformaciones alotrópicas, influenciadas principalmente por el grosor
de los cristales y la distribución de las impurezas presentes.
Dichas transformaciones se producen en este orden: CUARZO a los 870º C TRIDIMITA a
los 1.410º C CRISTO - BALITA a los 1.723º C.
El pasaje entre ambos cambios de estructura cristalina se produce con un considerable
aumento de volumen. Por esta razón en la cocción de los ladrillos preparados con cuarzo,
ambas temperaturas de transformación deben ser atravesadas lentamente. De lo
contrario podrían producirse fisuras o roturas.
Durante el enfriamiento la tridimita y cristobalita se mantienen hasta alcanzar la
temperatura ambiente, es decir que las transformaciones son irreversibles.
La refractariedad de estos ladrillos es de aproximadamente 1723º C. La dilatación térmica
de la sílice, entre los puntos de cambios alotrópicos, es muy pequeña.
La resistencia al ataque de escorias es considerablemente buena, si se considera la
naturaleza altamente ácida de la misma.
La densidad aparente es de 1,8 gr/cm3. Resiste cargas a altas temperaturas.
Se aplican principalmente en la industria del vidrio. En la industria siderúrgica, se los
utiliza en las paredes de los hornos de coque y en las cúpulas de las estufas Cowper de
los Altos Hornos.

SILICO -ALUMINOSOS:

Estos refractarios se clasifican a su vez en dos tipos:

- Los que tienen un tenor de alúmina (Al 2O3) que oscila entre un 20% y un 45%.
- Los que cuentan con un 55% a un 100% de Al2O3.
Los primeros son fabricados íntegramente con arcillas naturales. Las arcillas con las que
se elaboran estos refractarios se las puede considerar como silicatos de aluminio
hidratados.

Entre los distintos tipos de arcilla utilizadas tenemos:

CAOLINITA: (2SiO2 . Al2O3 . 2H2O) que es la arcilla más común.

MONTMORILLONITA: ( 3SiO 2 . Al2O3 . (Mg, Ca, Na, K) O . H 2O + nH2O) es poco
refractaria pero buen aglomerante.
ILLITA: ( 4SiO2 . Al2O3 . (Fe, Mg, K, Ra) O . H 2O . nH2O) es poco refractaria.
FLINT-CLAY: Es poco plástica, pero rica en alúmina.
BALL- CLAY: Tiene buena plasticidad y buena refractariedad.
Es importante determinar las impurezas que tienen las arcillas, ya que por ejemplo el Fe,
Ca, Mg y el álcalis son elementos que bajan considerablemente el punto de fusión,
mientras que las sustancias orgánicas influyen en la plasticidad.
El punto de fusión de estos materiales oscila entre los 1.600º C y 1.785º C
aproximadamente, aumentando en relación directa con el contenido de alúmina.
Estos refractarios no resisten bien el choque térmico. La conductividad térmica es similar
a la de los silícicos, pero inferior a la de los básicos.
Los refractarios sílico aluminosos que contienen entre un 55% y un 100% de Al2O3 se
denominan de Alta Alúmina. Se fabrican agregándole alúmina a las arcillas naturales.
También se elaboran con alúmina pura.

Entre las materias primas que aportan Al 2O3 tenemos: ANDALUCITA, SILIMANITA,
CIANITA, GIBSITA, BAUXITA, DIASPORO, CORINDON, ETC. Estas se utilizan como
inertes previamente calcinadas. Las propiedades ligantes son aportadas por las arcillas.
Cuando el porcentaje de Al 2O3 es del 100%, estos materiales resisten temperaturas de
2.050º C.
A medida que aumenta el porcentaje de alúmina, mejora la resistencia del material a la
temperatura y se vuelve inerte a escorias básicas o ácidas, ya que la alúmina es anfótera.
De igual forma mejora la resistencia a los gases de combustión. Ya que pueden resistir
gases oxidantes y reductores. Con el incremento del contenido de Al 2O3 aumenta la
conductividad térmica.
Hoy en día se utilizan cada vez más los refractarios de alta alúmina, desplazando cada
vez más a los refractarios elaborados con arcillas naturales.
Esto permite una mayor disponibilidad de los hornos y elementos de transporte (cuchar as
de acero y vagones termo), dado el menor consumo de los mismos. Se utilizan en la
fabricación de los revestimientos de Altos Hornos, cucharas de arrabio, cucharas de acero
y vagones termo.

ZIRCON: Estos materiales, de uso poco común, son débiles ácidos y bajo ciertas
condiciones se comportan como neutros. Los zircón están compuestos por Zr2SiO2
(zircón), con un 67% de ZrO 2 (zircona). La zircona pura tiene un punto de fusión de
2.700º C.
Estos materiales se utilizan en procesos especiales; por ejemplo, para la producción de
ladrillos de alúmina pura por electro-fusión, que se produce a 2.000º C. Se usan también
en las en las buzas de descarga de los repartidores de colada continua, También en
cohetería.

REFRACTARIOS NEUTROS:

CARBURO DE SILICIO:
Se obtienen por electro-fusión de carbono y silicio y por sus características, se pueden
considerar neutros, aun cuando algunos lo consideran débilmente ácidos.
Este material es muy bueno como refractario y como abrasivo. La disociación completa
del CSi se produce a 2.700º C, pero raramente se lo utiliza por encima de los 1.650º C.
Se los usa en retortas, muflas, y tubos de recuperadores de calor, también en zonas de
hornos que requieran buena resistencia mecánica, al choque térmico y a la abrasión, baja
expansión térmica y buena dureza.

CROMITA:
Se presenta como Cr 2O3FeO y contiene un porcentaje de Cr 2O3 del orden del 50%.
Estos refractarios tienen una temperatura de ablandamiento del orden de los 2.100º C,
son de características neutras, pero tienen una tendencia básica para ciertas
aplicaciones.
Suelen utilizarse en los hornos para separar refractarios ácidos de los básicos.
Mezclando estos refractarios con magnesita se obtienen los tipos: “Cromo-magnesita” y
“magnesita -cromo”, muy buenos para resistir temperaturas más elevadas y capas a alta
temperatura.

CARBONO Y GRAFITO:
La temperatura de disociación del carbono es superio r a 3.700º C, por ello, este material
se usó como refractario, en estado amorfo o cristalino, o sea como carbono o grafito.
Son resistentes a las escorias y poco mojados por los metales fundidos. Se usan en la
fundición de plomo, cobre, aluminio, etc.
Su aplicación más importante es en el crisol de los Altos Hornos. También se lo utiliza
como electrodos en hornos eléctricos. Suelen mezclarse el grafito natural con arcillas
plásticas, para ser usados en crisoles.

ACEROS REFRACTARIOS:
Son aceros inoxidables al níquel (8 a 20%) o el cromo (18 a 24%) y tienen un punto de
fusión de 1.400º C.
Se los usa en rangos de temperaturas del orden de los 1.000º C, en zonas de
tratamientos térmicos, tubos de calderas, etc. También se los utiliza, refrigerados con
agua, en las puertas de carga de hornos eléctricos; se trata de cajas de acero por las que
circula agua de refrigeración (cajas frías).

REFRACTARIOS BÁSICOS:

DOLOMITA:
Este mineral es un carbonato doble de calcio y magnesio, que calcinado, contiene 58% de
CaO y 42% de MgO. Tiene un elevado punto de fusión, 2.300º C (al estado puro) y
prácticamente se encuentran valores siempre superiores a 2.000º C. Tiene alta resistencia
a las escorias básicas y excelente resistencia al choque térmico.
Como desventaja tiene una alta sensibilidad a la hidratación después de su calcinación.
Este fenómeno es reducido llevando la calcinación hasta los 1.700º C y más,
obteniéndose así una parcial sinterización. También se agrega alquitrán para proteger la
dolomita contra la hidratación.

MAGNESITA:
Es el producto refractario cuyo constituyente principal es el óxido de magnesio (forma
cristalina denominada PERICLASA) y la suma de impurezas que lo acompañan es del
orden del 15%.
La materia prima de predominante importancia es el carbonato de magnesio (MgCO3). El
OMg se obtiene calcinando el mineral.
Durante este procedimiento ocurre primero la perdida de CO 2, formándose la magnesita
cáustica a los 1.000º C con características análogas a la cal viva, por lo cual es fácilmente
hidratable. Cerca de 1.400º C comienzan a formarse los primeros cristales de Periclasa,
aumentan de volumen con el aumento de la temperatura. Cuando los cristales han
alcanzado los 20 a 25 micrones se dice que la magnesita esta calcinada a muerte, y apta
para ser utilizada.
En estas condiciones el OMg muy difícilmente se hidrata. El OMg puro funde a 2.800º C y
aunque las impurezas siempre presentes bajan sensiblemente dicha temperatura, la
magnesita utilizada funde a no menos de 2.000º C.
La magnesita tiene alta refractariedad y es muy resistente al ataque de escorias básicas.
Como contrapartida es poco resistente al choque térmico. Su peso específico es de 2,65
gr/cm3.
Se aplican en las bodegas y paredes de los Hornos Siemens Martí n, paredes y soleras
de los hornos eléctricos y en los revestimientos de trabajo de los convertidores LD y OBM.

Descripción del Horno Rotativo (CONTINUO).

Consiste en un cilindro de acero, recubierto en su interior por ladrillos refractarios, que se

encuentran ligeramente inclinado respecto a la horizontal (menos de 10 grados) y que gira
lentamente, a velocidades inferiores a 5 r.p.m.
El cilindro cuenta con llantas de acero que se apoyan sobre rodillos. Los rodillos soportan
el peso del horno y su carga. Absorben dicho peso según dos componentes, la de mayor
importancia perpendicular al eje del horno y la otra, de mucho menor valor, paralela al eje
del horno. La componente perpendicular es absorbida en cada llanta mediante un par de
rodillos, con ejes paralelos al horno, denominados de apoyo. La componente axial es
soportada por un único rodillo, de eje perpendicular al del horno, denominado de empuje.
La cantidad de llantas y los consiguientes apoyos depende de la longitud del horno, En
general, se puede señalar que las llantas se encuentran distanciadas entre sí cada 25 o
30 metros.
El movimiento rotativo del horno es impulsado por un piñón acoplado a una corona
(rígidamente vinculada al cilindro de acero). Generalmente el motor que produce la
rotación es eléctrico, del tipo asincrónico o de corriente continua y, a través de un reductor
de velocidad, moviliza al piñón.
El calentamiento del horno se efectúa con gases calientes que se producen por
combustión, en un quemador, de gas, fuel-oíl, u otros combustibles. Habitualmente el
quemador se ubica en el extremo más bajo. En la punta opuesta del horno se ubica la
chimenea por donde se evacuan los gases del mismo.
Esto significa que el extremo inferior del horno, donde se ubica el quemador, es la zona
más caliente. Los gases producidos van recorriendo el horno y entregando su calor,
saliendo por el extremo opuesto.
El material a procesar es alimentado por el extremo superior del horno (lado de la
chimenea), mediante dispositivos apropiados tales como roscas transportadoras, rampas,
etc. A consecuencia de la inclinación y rotación del horno, el material se desplaza a lo
largo del mismo hasta el extremo inferior (lado del quemador), donde sale a través de la
boca de descarga. El material circula a contracorriente con respecto al calor.
En los extremos el horno cuenta con cabezales no rígidamente vinculados al cilindro de
acero. A efectos de evitar pérdidas de gases y material (en polvo), entre los extremos del
cilindro y los cabezales, se colocan cierres herméticos en forma de laberintos o
friccionantes.

Dimensiones de los Hornos Rotativos Industriales.

En los hornos rotativos industriales que trabajan en las fábricas de cemento portland
nacionales, se encuentran distintos tamaños de diámetros y largos. Como dato ilustrativo
daremos como ejemplo el más pequeño, ubicado en una planta en Mendoza que tiene un
diámetro de 2,10 m y una longitud de 69,0 m. El de mayor tamaño se encuentra en una
planta localizada en Barker (Pcia. de Bs. As.), tiene un diámetro de 5,65 m y una longitud
de 180 m; su capacidad de producción alcanza a 2000 ton/día de clinker de cemento.
Actualmente el horno de mayor capacidad de producción es el N° 7 de la empresa Loma
Negra, ubicado a en Olavarría, que produce 2600 ton/día de clinker. La elevada
producción se consigue como consecuencia de que el horno cuenta, a la salida de los
gases, con torres de precalentamiento del material que ingresa y eleva su temperatura de
entrada a 800°C.

Perfil de temperaturas del Horno Rotativo

En la Figura N° 2 se representan las temperaturas del horno en función de la longitud del

mismo.
El caso presentado en el gráfico es para la calcinación de piedra caliza, en la producción
de cal, para un horno rotativo simple que no cuenta con pre-calentadores del material
entrante.
Del gráfico se infiere que la temperatura del horno es del orden de los 1000°C en la zona
más caliente y decrece a 400 o 500°C en la zona de salida de los gases por la chimenea.

Dimensionamiento del Horno

Con el objeto de dimensionar el horno rotativo es necesario determinar, en función de las

condiciones operativas, la velocidad de alimentación del material; la velocidad de
desplazamiento del material en el horno; el volumen del horno ocupado por el material; la
velocidad de rotación del horno y la pendiente del horno.
La velocidad de alimentación del material está dada por la masa de material horario
entrado al horno y se designará: G (kg/hora).
La velocidad de desplazamiento del material dentro del horno, es la que desarrolla el
material desde que ingresa hasta que sale del mismo y se designa con V(m/hr). A mayor
velocidad de desplazamiento, menor tiempo de permanencia de las partículas en el horno.
El horno funciona con un volumen de material muy inferior al volumen del horno, entre 3%
y 12% del mismo. A los efectos del dimensionamiento se define un parámetro denominado

Retención:
R=Volumen de Piedras/Volumen del Horno. El valor más usual es R=0,10 (10%). La
velocidad de rotación del horno se mide en revoluciones por minuto, se designa N (r.p.m.).
La pendiente del Horno se mide como la relación entre la diferencia de alturas entre los
extremos del horno y la longitud del horno, se designa S (m/m).
En la Figura N° 3 se ubican los elementos citados, es decir: G, V, N, S y M (kg) que es la
masa del material que se encuentra dentro del horno. También se señala t (min), que es el
tiempo de permanencia del material dentro de horno y que se denomina tiempo de paso.
A continuación, se vincularán los elementos citados para llegar a expresiones que
permitan dimensionar un horno rotativo. El Manual Técnico del Fabricante de Hornos Allis
Chalmers da una expresión empírica para el cálculo del tiempo de paso t, la que se
detalla seguidamente:
En el Manual del Ingeniero Químico de Perry, aparece una fórmula similar donde se han
hecho las reducciones de unidades correspondientes del sistema inglés al métrico.
Además adopta un valor fijo del ángulo de reposo, teniendo en cuenta que los materiales
que se tratan en el horno rotativo tienen ángulos de reposo comprendidos entre 35° y 40°.
La expresión dada es la siguiente:

Por otra parte, el tiempo de paso también se puede obtener si se conocen la masa de
material que hay en el horno y la velocidad de alimentación al horno, por la expresión:
 Balance Térmico del Horno Rotativo.

En el balance térmico del horno rotativo, de igual forma que en cualquier otro tipo de
horno, se debe establecer una igualdad de calores puestos en juego dentro del proceso.
Es decir, que el calor que se entrega al horno, al quemar el combustible, debe ser igual al
que se consume en el proceso y las pérdidas en el horno o que se llevan los gases que
salen por la chimenea.
Seguidamente se plantearán las ecuaciones para el balance térmico del horno, aplicadas
al caso de la calcinación de piedra caliza para la obtención de cal.
Al horno se le entrega calor, quemando combustible en un quemador Q1. Dicho calor en
parte se utiliza para el proceso en el interior del horno Q2; otra parte se escapa por la
chimenea, con los gases calientes del horno Q3 y la otra parte se pierde por diversas
fugas del horno y radiación del cuerpo mismo Q4 (Figura N° 4). Con éstos calores se
establece la siguiente expresión:
Quemadores Industriales

La “llama libre” en quemadores industriales

¿Cuántos tipos de quemadores industriales conoces? Normalmente se pueden dividir en

tres grandes categorías. Estas son: manuales, semiautomáticos y totalmente automáticos.
Pero también depende si se usan con gas, diesel, petróleo, gasóleo o combustóleo.
Pueden ser verticales u horizontales. También existen los que son totalmente ecológicos.
Los cuales ahora están de moda, ya que en estos días ya existen más personas que
tienen una consciencia social ecológica, y buscan que todos sus servicios sean totalmente
ecológicos. Las funciones de estos quemadores industriales son: fundir todo tipo de
metales como aluminio, cobre, bronce, plata, oro, zinc, etc. Su eficiencia depende
totalmente de su diseño. Lo que más se recomienda es que su tubo sea de serpentín, de
esa forma se evita la descomposición del líquido térmico.
La máxima temperatura que pueden alcanzar es de hasta 500°. Los quemadores deben
de contar con protecciones que puedan parar la producción en caso de una falla en la
flama, por medio de una varilla detectora o de una foto celda. Éstos también deben de
tener reguladores de potencia para poder modular el funcionamiento del quemador.
Los quemadores que ocupan gas tienen una recirculación interna de los gases de
combustión, los cuales generan una reducción del índice de óxidos de nitrógeno. En
cambio los que funcionan con gasóleo aparte de la recirculación interna de los gases,
también gasifican el combustible para que la combustión sea más rápida. La “llama libre”
es un proceso que produce y estabiliza la llama a algunas decenas de centímetros de la
cabeza del quemador. Y lo mejor es que reduce el índice de residuos no quemados
sólidos y el diámetro de la llama de manera considerable.
En conclusión los quemadores industriales son extremadamente útiles para diferentes
funciones, pero también hay que darles mantenimiento porque si no se les cuida,
entonces pueden ser peligrosos.

Quemadores a Diesel y Calderas

¿Sabías que los quemadores diesel se asocian a las calderas?, éste tipo de quemadores
son para quemar cualquier grado de combustible líquido, gaseoso o ambos, el cual
mediante una llama produce calor. Se asocia con una caldera o con generadores de calor
para calentar aire o agua caliente, sin embargo también se ocupan en las industrias para
calentar cualquier tipo de sustancias. Un quemador diesel montado fuera del tambor
produce aire caliente. El baño del aire se introduce en el tambor por medio de una
abertura que evita que el asfalto esté en contacto con la llama del quemador. Los motores
diesel necesitan una bomba hidráulica y un generador eléctrico para ser impulsados. La
bomba da potencia al motor y hace girar el tambor, levantando la tolva de carga. Es
importante que al momento de adquirir un quemador, le preguntes a proveedor si ellos te
pueden realizar la instalación, de no ser así entonces que te den una pequeña asesoría
para que tú mismo lo instales. También pregunta qué tan simple es operarlo o si requiere
de una persona que solamente se dedique a su operación y mantenimiento. Se
recomienda que los quemadores diesel tengan una precisión en las proporciones de aire
de combustión y combustible, pues si estás no son exactas entonces se pueden modificar
los resultados. Por otro lado la ventilación también es importante, por lo tanto busca que
el quemador no necesite un ventilador extra para la atomización, para asegurar que sea
completa durante todo el rango de operación. Los quemadores diesel son una excelente
opción.

Quemadores Duales, dos opciones de combustibles

¿Por qué ocupar un combustible si se pueden ocupar dos? Los quemadores duales
trabajan con dos combustibles simultáneamente, lo más comunes son los de fuel-oíl y gas
natural, pues son los combustibles más fácilmente intercambiables. Aunque también
existen los que ocupan diesel. Los quemadores duales permiten que el gas natural se
aproveche, pues tiene un diseño simple para un bajo mantenimiento. Existen modelos en
alta y baja velocidad, quemadores para tubo radiante y cuentan con una gran capacidad
de poder trabajar con aire pre-calentado. Cada día se va haciendo más común el uso de
los quemadores duales, ya que de esa manera tienes la posibilidad de elegir entre
cualquier de los dos combustibles dependiendo su disponibilidad y también su costo. Sin
embargo la emisividad de las llamas cambia dependiendo el combustible que se utilice,
por lo que el intercambio de radiación de igual manera será diferente. Éstos son factores
que también se deben de tener en cuenta, pues modifican totalmente los resultados.
Dependiendo de cuál sean las necesidades de tu empresa, puedes adaptar estos
quemadores para que cubran tus necesidades. Es decir, si tu montas cuatro quemadores
que también pueden trabajar con crudo, puedes duplicar la cantidad de los existentes y
llegar a obtener hasta 660 000 metros cúbicos diarios. Por otro lado también debes de
tener en cuenta todas las consideraciones para la seguridad de tus trabajadores y de tu
empresa. Pues debes de tomar en cuenta que estarás trabajando con grandes
temperaturas y estos quemadores tienen un reencendido automático, lo cual lo hace una
gran ventaja, pero también una gran responsabilidad. En conclusión los quemadores
duales son una excelente opción, pues de esa manera tienes una ventaja al poder decidir
qué tipo de combustible utilizar y de esa manera economizar o agilizar tu producción en
cualquier momento del día.

Los quemadores a gas cubren diferentes aplicaciones

¿Los quemadores a gas son la mejor opción? existen diferentes tipos y se ocupan para
diversos fines, es por es que es necesario que tengas claro para qué necesitas éstos
quemadores y de esa manera elijas el que más te convenga. Los quemadores tipo mono-
tobera o monoblock, esto quiere decir que son diseñados para cubrir diferentes
aplicaciones como son los hornos y las calderas. Con éste equipo es seguro que cuentan
con una gran ventaja versátil y práctica gracias a su innovadora tecnología. Éste tipo de
quemadores a gas están posicionados a nivel mundial aunque su costo es altamente
competitivo. Éste quemador a gas contiene una cabeza de combustión totalmente
regulable para que el operador del quemador pueda manipular y obtener los mejores
valores de combustión en cada uno de los puntos del campo de trabajo. También tiene
una brida de unión, la cual es corrediza sobre la cabeza de combustión lo cual hace más
fácil encontrar la posición exacta con respecto al hogar de la caldera y que de esa forma
se obtenga un acoplamiento perfecto de los dos elementos. Es importante pensar en el
mantenimiento y la limpieza, es por eso que el cuerpo es abisagrado; para que estas
actividades se puedan llevar acabo sin ningún problema. De igual manera el ventilador
cuenta con una estructura especial, para que el funcionamiento del quemador a gas sea
totalmente seguro, incluso si éste está instalado en calderas semi-presurizadas o
presurizadas. Sabemos que existen diferentes modelos, solamente se recomienda buscar
el que sea de mayor ayuda para tu producción y de igual manera debes de preguntar si se
entregan listos para el montaje y si su instalación es fácil. El quemador a gas es fácil de
conseguir, pero sí es importante que tomes en cuenta todas sus características y busques
que éste tenga una garantía.

Quemadores generalidades.
 Introducción.

En la mayoría de los procesos de fabricación de productos que utilizan como

materia prima metal, ya sea acero u otro tipo, se hace necesaria la utilización de
piezas de matricería que son utilizadas para conformar al metal. Las piezas de
matricería para que obtengan la resistencia mecánica adecuada a la hora de ser
empleadas deben ser tratadas térmicamente.
Los tratamientos térmicos son procesos de calentamientos que se realizan a
distintos materiales para que obtengan una serie de propiedades necesarias para
su uso, estos tratamientos térmicos que se le efectúan a los aceros entre los más
utilizados, se generan a temperaturas elevadas, dichas temperaturas solo se
alcanzan en hornos creados para este fin. Para la obtención de materiales con
diversas características es necesario modificar sus propiedades es por ello que se
han conformado métodos pero vasados en el mismo principio el cual es la
temperatura, he ahí la necesidad de crear equipos como los que a continuación
serán descritos, clasificados y esquematizados para su completo entendimiento y
correcta utilización dándole al lector una referencia necesaria para comprender los
parámetros que engloba un horno industrial.
 Conclusión.

Para lograr obtener el más alto rendimiento al momento de adquirir o elegir un

horno industrial se deben tomar una serie de previsiones y factores que afectaran
directamente ese rendimiento del cual venimos hablando, es por ello que al
conocer que procesaremos, lo que queremos obtener como producto final el
tiempo a emplear para cada tarea y los costos operativos podremos generalizar o
englobar los aspectos más relevantes para poder decidir entre la diversidad de
equipos existentes en el mercado y obtendremos las características más afines a
nuestras necesidades. Por ultimo debemos recomendar que al tomar este tipo de
decisiones se tome en cuenta no solo el costo del equipo, si no el criterio que sea
menos contaminante y por lo tanto más afín con nuestro ambiente debido a que
nuestro planeta lo está necesitando y como profesionales podremos y estamos en
el deber de presentar la mejor opción aunque que esta sea la encarezca un poco
los costos de obtención de estos equipos consumidores de altas cantidades de
energía y proclives a contaminar
 Bibliografía.

• Molina Igartua, L.A. Y G. Molina Igartua. “ Manual de eficiencia energética

térmica en la industria”, Edita Ente Vasco de la Energía, Bilbao 1993.

• IDEA, “Manuales técnicos y de instrumentación para conservación de la energía,

Hornos Industriales”, Idea, Madrid 1987.

• CADEM, “Hornos Industriales, Fichas Técnicas” Ente Vasco de la Energía, Bilbao

1993.

•SEDIGAS, “Manual del gas y sus aplicaciones, sector primario e industrial”,

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• Astiagarraga Urquiza J. Y José Luis Aguirre Ormaza, “Hornos Industriales de

Inducción”, Mc Graw Hill, Madrid 1994.

• Astiagarraga Urquiza J., “Hornos Industriales de resistencia”, Mc Graw Hill,

Madrid 1994.

•Astiagarraga Urquiza J., “Hornos de alta frecuencia y microondas”, Mc Graw Hill,

Madrid 1995.

http://www.buenastareas.com/ensayos/Hornos-Industriales/574158.html

http://www.empresaeficiente.com/es/catalogo-de-tecnologias/hornos-electricos
 República Bolivariana De Venezuela
Ministerio Del Poder Popular Para La Educación Universitaria
Instituto Universitario De Tecnología Valencia
Departamento: Polímeros
PNF: Materiales Industriales
Trayecto IV
Trimestre II

Hornos Industriales.

Integrantes:
Luis Alvarez
Carlos Guedez
Adriana Peña
Jhonathan Velis

Valencia, Septiembre de 2014