“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

ÁREA:

Tecnología de los Materiales

DOCENTE:

Ing. Víctor Escobedo Oblitas

INTEGRANTES:

 Iriarte Ayesta, María de los Angeles (160424D)

 Seclen Leiva, Luis Arnulfo (160440J)

ESCUELA PROFESIONAL:

Ingeniería civil

CICLO:
III

2017
 INTRODUCCIÓN

Los aglomerantes, son aquellos capaces de lograr la unión entre sí mismos o entre
diferentes materiales. Dentro del campo de la ingeniería y la construcción, resultan siendo
elementos de gran importancia, y que son imprescindibles en un muy alto porcentaje
dentro de esta industria, puesto que para dar culminada esta obras, y es más para
iniciarlas, se deben tener como material esencial a ciertos aglomerantes, determinados de
manera particular dependiendo de la obra a realizar.

En el trabajo realizado, se hace una descripción detallada de dos de los aglomerantes más
utilizados en el ámbito de la construcción, con esto hacemos referencia a la CAL y el YESO;
materiales de orígenes bastante antiquísimos, y que sin embargo, se le siguen dando
diversas utilidades, muchas ya conocidas desde tiempo antiguos y otras que han venido
apareciendo con el avance de la modernidad ; permitiendo a estos materiales demostrar
que han sabido cumplir con lo requerido para tales fines, evidenciándose con esto su
eficiencia hasta nuestros días, en el ambiente ya mencionado.

Por ende, se hace presente una investigación sobre estos dos aglomerantes, el YESO y la
CAL; de quienes abarcaremos puntos como; su origen, características, propiedades,
utilidades en la actualidad, entre otros. Esperando con ellos, lograr que el estudiante
universitario, logre obtener un conocimiento más profundo de estos materiales,
permitiéndose a sí mismos desarrollar su ingenio al momento de hacer uso de ellos.
Se denominan materiales aglomerantes a aquellos que se adhieren a otras materias a la par, que
endurecen, facilitando de este modo su unión entre sí, o a materiales diferentes.

Se puede clasificar por proceso y por medio de fraguado.

CLASIFICACIÓN POR PROCESO.

Se dividen en Naturales y Artificiales.

o Los Naturales: proceden de la calcinación o extracción total del agua interior en una roca
natural, como el yeso, la cal y los cementos naturales.
o Los Artificiales: obtenidos de la calcinación de mezclas de piedras, de las que conocen su
composición y características.

CLASIFICACIÓN POR MEDIO DE FRAGUADO.

Tradicionalmente se han clasificado en cuatro grandes grupos:

o Los Aéreos: sólo fraguan y endurecen en atmósferas secas (aire libre), siendo incapaces de
adquirir cohesión en un medio húmedo. No contienen arcillas. Dentro de este grupo se
encuentran el yeso y la cal grasa o aérea.
o Los Hidráulicos: luego de ser amasados con agua fraguan y se endurecen tanto en el agua
como en el aire, son estables al contacto con el aire y el agua, contienen arcillas en
cantidades importantes, la unión de arcillas y calizas proporcionan el componente
hidráulico. Dentro de este grupo están el cemento y la cal hidráulica, así como los morteros
y hormigones.
o Los Hidrocarbonatos: endurecen con frío o con la eliminación de disolventes, como los
betunes.
o Los Químicos: endurecen como consecuencia de una reacción química, como las resinas y
los pegamentos.
ORIGEN

El yeso es un aglomerante aéreo conocido desde las épocas propias a las más antiguas
civilizaciones, que, en muchos casos, se correspondieron con países de clima seco como Egipto o
Mesopotamia. Además fue muy empleado por los árabes.

El yeso resulta ser un material que se encuentra fácilmente, y es de extracción y trabajo sencillos.

En la naturaleza lo encontramos en dos presentaciones:

o CRISTALINA, SO4Ca (sulfato cálcico). Se le denomina ANHIDRITA y presenta un aspecto

incoloro o blanco. Es muy común en los depósitos de sal, pero es muy raro encontrarla bien
cristalizada. Cuando se expone a la acción del agua, la anhidrita la absorbe y se transforma
en yeso (CaSO4•2H2O), esto es, sulfato de calcio hidratado.
 o HIDRATADO, CaSO4.2H2O (sulfato cálcico dihidrato). Denominado ALJEZ y es de color
blanco, normalmente, con impurezas. Que fragua y endurece por hidratación al recuperar
el agua que perdió en la cocción.

El Aljez forma muchas rocas como yeso espejuelo, yeso fibroso, yeso calizo, yeso ordinario y
alabastro.

SO4Ca. 2 H2O

Su composición química es:

32.6 % CaO
46.5 % SO3
20.9 % H2O

TRANSFORMACION DEL YESO EN UN MATERIAL AGLOMERANTE

El yeso en su estado natural se encuentra como un sulfato de calcio dihidratado, es decir, tiene dos
moléculas de agua de hidratación. En el proceso de calcinación pierde parte de esa agua,
dependiendo de la temperatura a que se someta. Idealmente se debe alcanzar la forma de
hemidrato, en la cual el yeso ha perdido molécula y media de agua.

2 (CaSO4.2H2O)+ CALOR (125-170ºC)→ 2 CaSO4.1/2 H2O + 3 H2O (vaporizada)

De esta forma se obtiene el denominado YESO HEMIHIDRATO. Que debido a la presencia de yeso
que no ha reaccionado tiene una velocidad de fraguado muy rápida, por lo que para poder ser
utilizado en la práctica (enlucir, etc) es necesario añadirle un retardador de fraguado, normalmente
queratina, en una proporción del 0.1 % que lo mantiene en estado plástico, retardando el principio
de la cristalización entre 1 y 2 horas. Se forma así el yeso hemidrato retardado.

En una segunda cocción alrededor de los 180° aprox. El HEMIDRATO se transforma en

ANHIDRITA, y la reacción que tiene lugar puede representarse por un pérdida de media molécula
de agua de cristalización. La ANHIDRITA es un producto muy higroscópico (gran avidez por el agua),
por lo que es muy inestable, pasando rápidamente a hemihidrato al absorber vapor de agua
(humedad atmosférica).

El YESO HEMIHIDRATO no es estable y, en presencia de agua, cristaliza formando finas agujas

entrelazadas, proceso que se denomina FRAGUADO.

AMASADO

El amasado del yeso y el agua, con las cantidades adecuadas, determinan la calidad de la
pasta, puesto que con una gran cantidad de agua se obtienen poros y poca resistencia a la
compresión.

FRAGUADO

El fraguado es el período de endurecimiento de la pasta de yeso al perder su plasticidad y

elasticidad y finaliza al no dejarse deformar con la presión de un dedo.

Se produce tras añadir agua al yeso cocido previamente. La proporción de agua ronda el 45-50%, si
se añadiese un exceso de agua se produciría una pérdida de resistencia. Obviamente la reacción es
más completa cuanto más fino esté molido el yeso.

El proceso es muy rápido, el yeso endurece a partir de 2-3 minutos de realizar la mezcla con agua y
culmina el proceso en 15-20 minutos. Tal velocidad de endurecimiento lo hace difícil de manejar,
por lo que se le suelen añadir retardadores que prolonguen el proceso.

Una vez hidratado cristaliza en mallas entrelazadas.

2 CaSO4.1/2 H2O + 3 H2O → 2 (CaSO4.2H2O) + CALOR

CARACTERÍSTICAS

- El yeso proveniente de la calcinación de piedra de yeso absorbe agua al momento de

fraguar.
- Gran velocidad de fraguado y se adhiere a todos los materiales salvo la madera.
- El principal inconveniente del yeso es ser un material muy higroscópico (absorbente),
impidiendo su uso en ambientes exteriores, en donde terminaría disolviéndose.
- Absorción de humedad con solo yeso del 40% de su volumen.
- Otro efecto de su avidez por el agua es que oxida rápidamente a los materiales ferrosos
(corrosión), por lo que no debe emplearse en la contención de materiales férricos.
- En adición con materiales no contaminados por grasa o materia orgánicas, mantiene su
coloración.
- Expansión, al fraguar, el yeso se expande. Este aumento de volumen es muy útil para la
fabricación de molduras, figuras y otras piezas ya que rellena completamente el molde que
contiene la pasta sin dejar huecos.
PROPIEDADES

 Es tenaz y blando, y no resiste esfuerzos.

 Su densidad es de 1,200 kgs/m3
 Conformación de red capilar equivalente a la del ladrillo de arcilla cocida.
 Es un material incombustible apto para proteger otros materiales a la acción del fuego.
Buen aislante térmico y además, acústico.
 Permeabilidad, el agua penetra con bastante facilidad entre los poros que dejan los
cristales de yeso fraguado y los lubrica y separa. Por ello, el agua afecta a la resistencia y
hace desaconsejable el empleo del yeso en exteriores.
 Dureza: 2 en la escala de Mohs.

Los ensayos mecánicos más característicos que se realizan con el yeso son los de compresión y
flexión. Las normas españolas fijan los mínimos.

Yeso negro Yeso blanco Yeso escayola

R. a flexión 30 Kgf/cm 40 Kgf/cm 70 Kgf/cm

R. a compresión 73 Kgf/cm 100 Kgf/cm 150 Kgf/cm

CLASIFICACIÓN
Los yesos los podemos clasificar en:

A) YESOS HEMIHIDRATADOS

Se consideran tres tipos de yesos: El yeso negro, el yeso blanco y el yeso escayola.

o Yeso Negro (De segunda): Obtenido de una roca de aljez, con una pureza en yeso
hemihidratado del 60%. Los humos y las impurezas (cenizas, carbón, etc...), aparte de las
que lleva consigo la piedra de yeso (se emplea un aljez con muchas impurezas), ennegrecen
el producto. Es de baja calidad y se utiliza para la elaboración de prefabricados y de obras
de enlucidos que no vayan a estar a la vista.
 o Yeso Blanco (De primera): Se obtiene a partir de un aljez con pequeñas proporciones de
impurezas, donde la proporción de yeso hemihidrato debe superar el 66%. Su uso está para
recubrimientos y enlucidos de paredes, estucos y blanqueado.

o Yeso Escayola: Es un yeso de mejor calidad contiene un 80% de yeso hemihidratado,

finamente molido. Su uso es para fines muy especiales de altos acabados, vaciados,
molduras, decoración como cenefas, falsos techos; y obras de arte.

B) YESOS ANHÍDROS

Se consideran dos tipos de yesos: El yeso Hidráulico y el yeso Alúmbrico.

o Yeso Hidráulico: Llamado también yeso pavimento, el cual se obtiene de la calcinación de

la anhídrita a temperatura de 900 °C. a 1,000 °C, (causando una disociación del sulfato
cálcico, y que causará la aparición de cierta cantidad de cal que actúa como acelerador de
fraguado) y amasado con un 35% a 40% de agua. Se logra su fraguado lento al agua,
durando de 24 a 48 horas.

o Yeso Alúmbrico: Se obtiene con la saturación del yeso en una disolución del 12% de
alumbre a una temperatura de 35 °C., para ser secado al aire. Luego de su calcinación al
rojo oscuro, es molido, finalmente. Es un producto que no presenta cambios en su
volumen, no se expande ni se contrae. Logra alcanzar mayor dureza y resistencia a la
compresión que otros yesos. Su uso es para la fabricación de baldosas e imitaciones de
mármoles.

PROCESO DE OBTENCIÓN Y FABRICACIÓN

 EXTRACCIÓN DE LA ROCA:

La roca se extrae a cielo abierto o en galerías, para descomponerla y para luego ser
triturada.

Ambas presentaciones se encuentran en grandes masas en el terreno y se pueden explotar, por

medio de barrenos de pólvora, a cielo abierto y en galerías o explotaciones subterráneas, aunque
esta última forma de explotación es muy reducida debido a que no compensa en mucho, por el
riesgo de estabilidad y por el precio de extracción.
  FRAGMENTACION Y TRITURACIÓN DE LA PIEDRA DE YESO

Para esto, se emplean molinos de martillos. Se introducen en ellos la roca fragmentada y es

triturada al golpeo de los martillos. Se emplean también las machacadoras de mandíbula, que
consisten en una gruesa placa de acero fija y otra móvil, accionada por una biela-manivela. La
apertura de estas mandíbulas es graduable, con lo que se consigue una granulometría diferente de
la roca triturada. La primera trituración, reduce el tamaño de las piedras para facilitar su manejo a
una dimensión inferior a 15 cm. La segunda trituración por medio de quebradoras permite reducir
el tamaño de las piedras de 4 a 5 cm. La finalidad del triturado es la de reducir el yeso triturado a
partículas muy finas con el objeto de facilitar la deshidratación del material.

 DESHIDRATACIÓN Y COCCIÓN:

Primitivamente se realizaba formando montones de piedras de yeso, en capas alternas de

combustible y piedra, o, también, colocándola en unos huecos en las laderas de los montes, y
empleando, como material de combustible, madera de los bosques próximos.

El yeso así obtenido contiene las cenizas del combustible y muchas impurezas, por lo que se llama
yeso negro; se emplea para construcciones no vistas.

PROCESO DE COCCIÓN:

Se pueden encontrar diferentes métodos o procedimientos para conseguir una perfecta

cocción de la roca triturada o aljez, como son:

 Rústico: Se logra con piedras calientes haciendo que el humo pase por las rocas trituradas.
 Con Llama Corta: Se aplica la llama directamente a la roca triturada.
 Industrial: Se utilizan calderas y hornos giratorios con tubos de 10 metros de longitud y 1.50
metros de diámetro, en los cuales giran las rocas trituradas

Sistema de horno giratorio:

El cuerpo principal de este horno está formado por un cilindro de

palastro, de 8 a 12m de longitud y 1.50m de diámetro. Este cilindro se
calienta exteriormente y, por no estar revestido interiormente de material
refractario, su pérdida de calor es ínfima. La piedra de yeso se introduce
reducida al tamaño de la gravilla fina, por lo que se evita una
deshidratación rápida. El cilindro tiene, interiormente soldada, una chapa
en forma de hélice, que es la encargada de ir sacando la piedra de yeso al
exterior.
Sistema de caldera:

Está formado por una caldera de palastro, de diámetro aproximado

a dos metros, en cuyo interior giran unas paletas que hacen de amasadoras
y rascadoras. Esta caldera cubre la parte superior de un hogar (parte de la
caldera donde se quema el combustible) alimentado normalmente con
carbón de hulla.

La masa de piedra de yeso, al ser calentada y mezclada, ofrece el aspecto

de hervir y, cuando el vapor ha cesado, se da por terminada la operación de
cocción. Acabada esta, el material se trasvasa automáticamente a un silo,
situado junto a la caldera.

Con el calor de cocción aplicado a la roca triturada, se determina la calidad y uso del yeso
obtenido, obteniéndose los siguientes productos:

 Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato: CaSO4· 2H2O.

 107 °C: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4·½H2O.
 107–200 °C: desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que el anterior: yeso
comercial para estuco. Para construcción.
 200–300 °C: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de gran resistencia. Para
estructuras y vaciados.
 300–400 °C: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja resistencia.
 500–700 °C: yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso muerto.
 750–800 °C: empieza a formarse el yeso hidráulico.
 De 800° C. a 1,400° C. para la construcción de obras estructurales e impermeables, yeso
hidráulico.
 800–1000 °C: yeso hidráulico normal, o de pavimento.
 1000–1400 °C: yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y fraguado más
rápido.

 MOLIENDA Y CRIBADO

Es una fase cargada de dificultades por la gran elasticidad de la piedra de yeso característica
que aumenta la cuantía económica de la operación.

El yeso triturado es llevado a tolvas que dosifican la cantidad de material proporcionado a los
molinos. Los molinos utilizados para la molienda son el molido de bolas, el molino de martillos y el
molino de rodillos. Para realizarla, se emplean unos molinos formados por dos muelas de piedra,
colocadas en posición horizontal, sobre otra. Normalmente, la superior está en posición fija, y la
inferior en posición móvil, para graduarla según el nivel de finura.
La proporción y distribución de los tamaños de partícula es un factor determinante con respecto a
las propiedades del producto.

Este sistema de molienda se completa con el tamizado a través de un instrumento llamado cedazo
que contiene 144 agujeros por centímetro cuadrado. Todo el material que pasa es envasado, y el
retenido se somete nuevamente a molienda.

Modernamente hay instalaciones que efectúan la molienda y tamizado automáticamente, gracias a

separadores de aire, basados en la fuerza centrífuga.

 ALMACENAMIENTO

El producto logrado luego de la pulverización se almacena en silos o depósitos elevados para

controlar el envejecimiento y el no fraguado por absorción de humedad.

APLICACIONES
EN CONSTRUCCIÓN: Para muros, tabiques, pilares, pisos, arcos, bóvedas y cielo rasos.

REVESTIMIENTOS: Para revoques, enlucidos, esgrafiados, molduras y estucados.

Para la elaboración de prefabricados, piedras artificiales, falso suelo, ladrillos, bloques y placas para
techos, cerramientos y paneles.

En interiores de obras estéticas y funcionales, siendo las estéticas acabados y texturas varias y las
funcionales como aislante de sonido y protector al fuego.

 Guarnecidos y tendidos: El guarnecido es una capa de 10-15 mm ejecutada con yeso negro
para regularizar los paños de ladrillo o bloque. El tendido es una capa de acabado, espesor
entre 1-3 mm ejecutada con yeso blanco. Sobre el tendido se aplica la pintura. La extensión
de las capas de yeso se puede realizar con maestra, a buena vista o con máquinas
proyectantes.
 Molduras: Son elementos prefabricados que se instalan en obra pegándolos con pasta de
yeso.

 Estucos: Son mezclas de yeso blanco y gelatina o cola animal y pigmentos de color. Se le da
brillo con aceite o ceras y su acabado se asemeja a la piedra natural, sobre todo al mármol.

 Tabiques: Placas prefabricadas colocadas sobre rastreles verticales. La pared se forma con
un cierto número de capas de panel de yeso y rellenos con material aislante. Hay diferentes
espesores de placa y para conseguir características especiales tales como resistencia al
fuego o al agua.
 Al yeso, también, se reconoce con las denominaciones de yeso flor, yeso muerto y yeso estuco,
que presentan las siguientes condiciones:

 Yeso Flor: Al adicionarle agua, flota en el recipiente y se utiliza para dar la última capa al
enlucido.
 Yeso Muerto: Cuando el yeso está total o parcialmente hidratado.
 Yeso Estuco: Utilizado para estucar. El estuco tiene varias formas de prepararse, una
primera forma es la mezcla de yeso blanco (De primera o escayola), mármol finamente
pulverizado, sulfato de magnesio y cola. El yeso cumple una función aglomerante y ligante,
el mármol es un material de relleno que aporta color y consistencia, el sulfato de magnesio
regula el fraguado evitando fisuras en el en-lucido y, la cola es un pegante adicional
proveniente de la cocción de pieles de animales en adición con agua.
DEFECTOS SOBRE ELEMENTOS TERMINADOS CON YESO

a) Cambios de Color sobre el enlucido, revoque o estuco: Principalmente por contaminación

de otros materiales en la mezcla, o por tener yesos de diferentes lotes de producción.

b) Fisuras sobre la Superficie: Por acelerar el proceso de secado con métodos no adecuados,
luz directa o asoleamiento de la superficie, evaporándose rápidamente el agua de la
mezcla, sin tener un fraguado lento en condiciones de luz y temperatura adecuada. En este
caso se recomienda colocar plástico de color para proteger el proceso de fraguado.

c) Fracturas en bordes y esquinas: En consecuencia directa del mal manejo y maltrato de las
piezas y/o terminados con yeso.

d) Grietas sobre muros ya terminados: Por falta de juntas y/o ranuras de dilatación de la
superficie, al ser esta extensa y no apta para contraerse en los cambios de temperatura y a
los movimientos de la estructura, que por pequeños que sean sus rangos de tolerancia
pueden afectar estos recubrimientos.

e) Cambio de brillo en la superficie terminada: Normalmente se presenta cambio de brillo en

el enlucido por la gran cantidad de mezcla preparada a aplicarse. En los muros el proceso
de estucado comienza de la parte superior del muro y termina por aplicarse en la parte
inferior, razón por la cual la mezcla en el mezclero pierde plasticidad y esta, ya aplicada
sobre el muro, pierde humedad. Es aconsejable en este caso aplicarlo sobre el muro
anteriormente humedecido o saturado, para evitar efectos de absorción del adobe o
bloque.

f) Poca adherencia a piedras: Si la superficie sobre la que se aplica el estuco o yeso, ya tiene
condiciones de impermeabilidad y brillo en la superficie, esta superficie debe prepararse
picándola de manera rústicas más no irregular, para mejorar la adherencia y no
desperdiciar mate-rial en el proceso de aplicación.

g) Oxidación del hierro: Todos los materiales férricos, hierro colado y dulce, y el acero
contienen hierro que al estar en contacto con el agua de la mezcla y del sulfato cálcico
hemihidratado producen una reacción química de oxidación de los metales, ocasionando:
Falta de resistencia en los metales férricos, cambio de color y producción de un polvillo
rojizo que cambiara el color de la superficie a terminar, el efecto real es de mancha.
NORMAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD. (ASTM C471, C 472)

* ASTM: American Society for Testing and Materials – Sociedad Americana para Ensayos y
Materiales

a) PUREZA DEL YESO

Se exige que el yeso tenga como mínimo un 37.5% de óxido de calcio y un mínimo de 53.5%
expresado como SO3, determinado por valoración, y un máximo del 6% como agua combinada. Este
último parámetro limita el contenido de los hemidratos o yeso sin calcinar.

b) CONSISTENCIA
La consistencia indica la relación agua - yeso para que la pasta adquiera una consistencia dada y se
reporta como los mililitros de agua adicionados a 100 gramos de yeso. Dependiendo del tipo de
yeso, se encuentra entre 30 y 80 ml. Se mide con el diámetro de 6” formado por la pasta de yeso
retardado, usando la copa con orificio de salida o con la aguja de Vicat modificada y con una
penetración de tres centímetros.

c) TIEMPO DE VIDA DE LA SUSPENSION

Este método se aplica para la determinación del tiempo de vida de las suspensiones de yeso
retardado que indica el tiempo requerido para perder sus propiedades de fluido.

d) TIEMPO DE FRAGUADO
Nos indica el tiempo útil de la pasta de yeso y se mide con la aguja de Vicat convencional. El yeso se
considera fraguado cuando la aguja no penetra más hacia el fondo de la pasta. Los tiempos de
fraguado indican la velocidad de las reacciones químicas y varían para cada yeso. Estos se deben
acondicionar según las necesidades.

e) GRANULOMETRIA
Se mide la distribución del tamaño de las partículas de yeso con la serie de tamices estándar. En los
yesos finos regularmente hay un porcentaje considerable de material que pasa la malla 325 y un
porcentaje mínimo en la malla 200. La muestra se debe secar a una temperatura de 40° C.

f) Otros ensayos son la medición de la masa específica y la masa unitaria que pueden indicar
sobre la homogeneidad del yeso y se usa como en los cementos el frasco de Le Chatelier.
Dependiendo del peso unitario se debe corregir el peso de 50 gramos que indica la norma. Las
 resistencias mecánicas a los esfuerzos de ruptura para flexión, tracción, dureza y compresión.
La humedad total y el pH a una temperatura de 25 °C, también son importantes.

PERSPECTIVA A FUTURO DEL YESO

En París en 1985 se celebró un debate del coloquio, en el cual se plantearon dos caminos como
perspectiva:
 La utilización del concreto de yeso, en forma de bloques de mampostería, aparece como
una solución para desarrollar el uso del yeso en muros exteriores.
 Poner a punto unidades de pequeña escala, así como la producción de yeso con energía
solar y la utilización como materia prima de los yesos fruto de la desulfurización de los
gases de chimeneas o de la recuperación de lodos en plantas de tratamiento de residuales.
Con base en lo anterior, se puede pensar en producir un material capaz de sustituir el cemento
blanco en muchas de sus aplicaciones (el yeso como sustituyente). Por esto, no es extraño que
aparezcan productos con base en yeso, y con características de impermeabilidad, alta resistencia,
durables en exteriores, livianos, no fisurables y económicos.

OBRAS EN YESO

Afuera de Farlete, un municipio de España, de la provincia de Zaragoza, comarca de los

Monegros y Comunidad Autónoma de Aragón, se pueden observar hornos de yeso, puesto que es
pueblo situado en terreno yesífero.
DEFINICIÓN

La cal es un elemento cáustico, muy blanco en estado puro, que proviene de la calcinación de la
piedra caliza. La cal común es el óxido de calcio de fórmula CaO, también conocido como cal viva.
Es un material muy utilizado en construcción y en otras actividades humanas. Como producto
comercial, normalmente contiene también óxido de magnesio, óxido de silicio y pequeñas
cantidades de óxidos de aluminio y hierro.

La caliza es una roca sedimentaria compuesta mayoritariamente por carbonato de calcio (CaCO3),
generalmente calcita, también presenta trazas Carbonato de magnesio (MgCO3) y otros
carbonatos.1 También puede contener pequeñas cantidades de minerales como arcilla, hematita,
siderita, cuarzo, etc., que modifican) el color y el grado de coherencia de la roca.

El carácter monomineral de las calizas permite reconocerlas fácilmente gracias a dos características
físicas y químicas fundamentales de la calcita: su dureza en la escala de Mohs es de 3 y reacciona
con efervescencia en presencia de ácidos tales como el ácido clorhídrico.

TIPOS DE CALES

La cal es un término genérico que designa todas las formas físicas en las que pueden aparecer el
óxido de calcio y el de magnesio, (CaO y MgO) y/o el hidróxido de calcio y/o el de magnesio, (Ca
(OH)2 y Mg (OH)2). La normativa que define las especificaciones, definiciones y criterios de
conformidad para las cales de construcción es la norma UNE EN 459.

Una clasificación general de las cales utilizadas en construcción según la norma UNE-459 puede ser
la siguiente:
Cal de construcción:
Cales utilizadas en la construcción de edificios y en ingeniería civil. Se incluyen todos los tipos
citados en cuadro anterior.

Cales aéreas:
Cales constituidas principalmente por óxido o hidróxido de calcio que endurecen lentamente al aire
bajo el efecto del dióxido de carbono presente en el aire. En general, no endurecen bajo el agua,
pues no poseen propiedades hidráulicas. Pueden ser cales vivas o cales hidratadas.

Diferentes tipos de Cales aéreas:

 Cales vivas (Q):

Cales aéreas constituidas principalmente por óxido de calcio y de magnesio, producidos por
la calcinación de caliza y/o dolomía. Las cales vivas tienen una reacción exotérmica en
contacto con el agua. Las cales vivas se presentan en distintas granulometrías que van
desde terrones a material finamente molido. Incluyen las cales cálcicas y las cales
dolomíticas.

 Cales hidratadas (S):

Cales aéreas, cálcicas o dolomíticas resultantes del apagado controlado de las cales vivas.
Se producen en forma de polvo seco, de pasta o de lechada.

 Cales cálcicas (CL):

Cales constituidas principalmente de óxido de calcio o de hidróxido de calcio, sin adición de
materiales puzolánicos o hidráulicos.
Las cales de conchas son cales cálcicas hidratadas producidas por la calcinación de conchas
seguido de un apagado. Las cales de carburo son cales cálcicas hidratadas que son un
producto derivado de la fabricación del acetileno a partir del carburo cálcico.
  Cales dolomíticas (DL):
Es una subfamilia de las cales aéreas constituidas principalmente por óxido de calcio y
magnesio y/o hidróxido de calcio y magnesio sin ninguna adición hidráulica ni puzolánica.

 Cales Hidráulicas:
La cocción de una roca caliza con un contenido entre un 8 y un 20% de arcillas da lugar a la
cal hidráulica natural. Esta cal se caracteriza por su capacidad para fraguar en ambientes
aéreos así como en lugares con escasez de CO2, como por ejemplo debajo del agua. A dicha
propiedad de fraguado sin CO2 se la denomina hidraulicidad.

Clasificación de cales hidráulicas:

 Cal hidráulica natural (NHL): proviene de la calcinación de calizas que contienen de un 5 a

un 25% de arcilla que al cocerse le confieren su carácter hidráulico. La cal hidráulica natural
se obtiene de una roca caliza sin aditivos añadidos ni durante la cocción ni a posteriori.

 Cales hidráulicas formuladas (FL): constituidas principalmente por cal aérea (CL) y/o cal
hidráulica natural (NHL) con material hidráulico y/o puzolánico añadido.

 Cales hidráulicas artificiales (HL): contienen sustancias añadidas antes o después de la

cocción, como polvo de roca volcánica, cenizas volantes de la combustión de petróleo,
escorias siderúrgicas, etc., que reaccionan con el hidróxido de calcio a temperatura
ambiental formando compuestos hidráulicos.

PROPIEDADES

a) Hidraulicidad
Es la relación entre los silicatos y aluminatos respecto al oxido de calcio.

Índice de hidraulicidad = SiO2 +Al2O3+Fe2O3(arcilla)/CaO +MgO (caliza)

b) Densidad
La densidad de real de la cal aérea es de 2,25kg/dm3. Para las cales hidráulicas oscila entre 2,5
y 3,0 kg/dm3

c) Fraguado
 El fraguado de la cal es un proceso química; consiste en la evaporación del exceso de agua
empleado en amasar la pasta, seguido de una sustitución del agua por el CO2 de la
atmosfera, pasando de nuevo de hidróxido al carbonato cálcico.

d) Estabilidad de volumen:
La cal sufre un aumento de volumen una vez colocada en obra (varios meses después). Se
acusa en grietas horizontales del enlucido coincidiendo con las juntas de los ladrillos.

Las causas más frecuentes de este aumento son:

- Presencia de magnesio sin hidratar: Su hidratación es muy lenta y puede suceder meses
depues de ser colocada en obra con la consabida expansión.
- La existencia de cal libre (sin hidratar) al realizar la fabricación: Al apagarse después de
aumento de volumen.

e) Resistencia mecánica:
Las cales tienen una resistencia no mayor de 50 Kp/cm2 por lo que se emplean en piezas no
resistentes.

PROCESO DE FABRICACIÓN

1. Materiasprimas.

La materia prima para la fabricación de la cal es la piedra caliza, la cual, cuando es pura, está
constituida enteramente por carbonato cálcico. En este caso consta de 56 partes, en peso, de CaO
y de 44 de CO2. Así, pues, de la calcinación de esta roca pura se obtendrá un 56 % en peso de cal.
Este tanto por ciento no suele alcanzarse, porque es raro encontrar calizas químicamente
puras. En general contienen impurezas que, cuando son de tipo arcilloso, la hacen adecuada para
la fabricación de cal hidráulica.

Si la arcilla está presente en menos de un 15%, la roca recibe el nombre de caliza margosa. Se
llama marga cuando el contenido de arcilla es del 15% al 30% y marga arcillosa si sobrepasa esta
proporción y hasta un 75 %. Es frecuente que parte de la cal contenida en una caliza esté sustituida
por magnesia (MgO).

Desde el punto de vista de su formación, las calizas pueden tener un origen químico o
mecánico. Las primeras se producen por evaporación del agua o por descomposición del
bicarbonato cálcico. Las formadas por vía mecánica se producen por sedimentación del carbonato
cálcico. Una caliza de grano grueso y poroso se cuece a mayor velocidad que una caliza densa, de
grano fino, compacta.
2. Explotación de canteras

Antes de comenzar la explotación de una

cantera, hay que cerciorarse de que la
calidad y cantidad de la caliza son
adecuadas para una vida larga y próspera
de la instalación. Es casi indispensable
hacer sondeos y analizar cuidadosamente
los testigos obtenidos en ellos para estar
seguros de tener un buen producto
durante la vida de la explotación.

Las canteras pueden explotarse en galería

y a cielo abierto.

El arranque de la caliza hay que hacerlo mediante explosivos. Las perforaciones para alojar
las cargas pueden realizarse manualmente o mecánicamente, siendo este último el más usado
Como resultado de las voladuras se obtienen grandes bloques que hay que reducir de tamaño
para que sean manejables, esto se hace con explosivos en la operación llamada taqueo o por
medios mecánicos.

CANTERAS
3. Trituración Previa

En general, el material obtenido en cantera varía en

tamaño desde granos de 1 mm, hasta fragmentos de 30
o 40 cm por lo que es necesario un machaqueo previo,
el cual puede ser seguido, o no, de una molienda, según
el tipo de horno de que se disponga. En el primer
caso será necesario pasar el material por una
machacadora, en el segundo, habrá, además, que
utilizar un molino. Esta fase de preparación puede
hacerse en cantera o en fábrica.
 La obtención de unas u otras granulometrías está en
función del tipo y diseño del horno empleado (vertical y
horizontal o rotativo).

4. Calcinación:

Esta etapa consiste en someter a la roca caliza previamente fragmentada a temperaturas

que oscilan entre 800 y 900°C, con lo cual se desprende el bióxido de carbono y se obtiene la cal
viva (CaO). Los hornos en los cuales se lleva al cabo esta operación pueden ser de diversos tipos,
desde muy sencillos hasta muy complicados. Los hornos pueden ser:

En una primera clasificación se pueden dividir los hornos en intermitentes y continuos, para
subdividirlos, después, como se indica:

HORNOS INTERMITENTES.

Son hornos de campaña, con paredes de ladrillos continuos. Los trozos de piedra caliza, que se
echan por la parte superior del horno, se acumulan de mayor a menor, dejando una cavidad para el
combustible. Se enciende el horno elevando la temperatura gradualmente, hasta que las piedras se
presenten porosas, por los gases de combustión que circulan entre ellas y provocan su
descomposición. Se deja enfriar y se extrae la cal formada corriendo la reja metálica de la parte
inferior. La operación dura 50 horas, más o menos.

Inconvenientes de estos hornos:

  Pérdida de calor y tiempo, dada la necesidad de esperar que se enfríe para volverlo a
cargar.
 Emplean mucha mano de obra en la carga y descarga.
 Pérdida de anhídrido carbónico que se desprende.

a) Hornos rudimentarios:

Horno rudimentario tiene forma de tronco

de cono invertido, abierto por una
generatriz en una anchura
aproximadamente de un metro. Su
emplazamiento puede ser en un terreno
totalmente horizontal, y que la carga y
descarga se efectúa por un lateral. Su
construcción puede ser de cualquier tipo de
piedra abundante en la zona, pues en el
interior se reviste de barro para evitar la
descomposición. Su diámetro y altura
oscilan entre los dos y tres metros, y en su
interior se encuentra la hornilla (un hoyo
de menor diámetro que el horno y de una
profundidad de unos dos metros) que es la
cámara de combustión del horno.

(Horno domestico)

b) Hornos de cuba

El horno industrial era del tipo

de cuba, eran muy variados,
aunque por norma general tenía
una cámara cilíndrica a veces
ensanchada en el centro y en
algunos casos recubierta de
ladrillo refractario o
sencillamente embarrada. Su
 estructura se componía de
mampostería en seco con una
anchura en la base que
superaba a veces los dos metros
para contrarrestar los empujes
producidos en la cocción.

La hornilla se encontraba en la parte inferior y de ahí se extraía la piedra de cal una vez
cocida. No obstante, la carga se suministraba por la parte superior del tragante (tanto la
piedra como el combustible), por ello se solía situar la edificación (horno) en el lateral de un
barranco o una Vaguada, situando la parte superior del horno a nivel del suelo (facilitando
la maniobrabilidad de carga), y si no era posible esta situación se construían una escaleras
(en la estructura) desde la base a la boca, por donde se introduciría las piedras y
combustibles cargados por los trabajadores a “hombros”.

HORNOS CONTINUOS

Los hornos continuos protegen los ladrillos continuos con una chapa externa. Equipos
apropiados mueven mecánicamente la materia prima y la cal obtenida. Los hornos continuos
funcionan sin interrupción: a medida que se extrae la cal viva se agregan nuevas porciones de
piedra caliza.

Las capacidades de hornos continuos exceden al intermitente debido principalmente a que en

hornos intermitentes, se debe mantener una temperatura de gases muy cercana a la carga para
evitar sobrecalentamiento mientras que en hornos continuos las temperaturas y las zonas de
calentamiento pueden ser muy altas, ya que cuenta con un mecanismo que evita los
sobrecalentamientos. Esto aumenta notablemente la capacidad del horno; una segunda razón
es que en este tipo de hornos con rodillos una cantidad considerable de calor es trasmitida de
los rodillos a la parte inferior de la carga aumentado la capacidad de calentamiento.

a) Hornos rotatorios

Para grandes producciones se utilizan

los hornos rotatorios. Son cilindros, de
acero, apoyados en anillos, también de
acero, que ruedan sobre rodillos del
mismo material.
 La velocidad de giro es lenta y su
inclinación varía del 4 al 8 %.

Las longitudes de los hornos rotatorios

oscilan entre 30 y 40 metros y sus
diámetros están comprendidos entre
1,8 y 2,4 metros. Sin embargo, ahora se
tiende a hornos de mayor longitud.

Todo el tubo está revestido de ladrillo refractario.

En este horno se carga la caliza triturada hasta tamaño de 12 a 25 milímetros. Pueden

funcionar estos hornos con carbón, aceite pesado y gas.

La cal descarga por el extremo inferior del horno a un enfriador que, generalmente, es un
cilindro más corto que el horno y suele estar situado debajo de éste.

Con un horno de este tipo se puede obtener una gran producción y un material
uniforme de gran calidad.

b) Hornos verticales

Estos hornos se constituyen en granito,

revestidos parcialmente con piedra de talco
aislada previamente para facilitar el
deslizamiento de la cal obtenida. Es muy
semejante al horno intermitente, con la
diferencia de que mientras la carga se
realiza por medio de tres hogares laterales
la descarga se efectúa por tres puertas
laterales dispuestas geométricamente. Los
hornos verticales utilizan piedras calizas de
mediano tamaño. Este tipo de hornos
aprovecha el anhídrido carbónico que se
desprende y evita pérdidas de calor.

Inconvenientes:

El combustible y la piedra caliza se disponen en capas alternadas y presenta el

inconveniente de facilitar una cal de calidad inferior, mezclada con cenizas, escorias, etc.

5. Enfriamiento
 Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal pueda ser manejada y
los gases calientes regresan al horno como aire secundario.

6. Inspección

Se inspecciona cuidadosamente las muestras para evitar núcleos o piezas de roca sin calcinar.

7. Cribado

Se somete al cribado con el fin de separar la cal viva en trozo y en guijarros (piedra pequeña,
redondeada y lisa) de la porción que pasará por un proceso de trituración y pulverización.

backers | La máquina de cribado en estrella. La original. | Máquina de cribado y de mezclado

8. Trituración y pulverización

Se realiza con el objeto de reducir más el tamaño y así obtener cal viva molida y pulverizada,
la cual se separa de la que será enviada al proceso de hidratación.

9. Hidratación

Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal hidratada. A la cal viva dolomítica y
alta en calcio se le agrega agua y es sometida a un separador de residuos para obtener cal
hidratada normal dolomítica y alta en calcio. Únicamente la cal viva dolomítica pasa por un
hidratador a presión y posteriormente a molienda para obtener cal dolomítica hidratada a
presión.

10. Envase y embarque

La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en sacos y transportada a través de

bandas hasta el medio de transporte que la llevará al cliente.
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA CAL AÉREA

Se denomina así porque no endurece dentro del agua.

Se fabrica a partir de piedras trituradas que contengan carbonato cálcico, en porcentajes superiores
al 95%, calcinada por encima de 1000 ° C.

Como resultado de esta cocción se obtiene cal viva (óxido de calcio).

CaCO3 ↔ CaO + CO2

El óxido de calcio se combina con el agua dando lugar al hidróxido cálcico, desprendiendo calor y
provocando un aumento de volumen.

CaO + H2O = Ca(OH)2

La velocidad de hidratación depende de los siguientes factores:

 La cal finamente dividida o en terrones muy porosos presentará una gran superficie a la
acción del agua y se hidratará rápidamente.

 Cuanto más pura sea la cal viva, mayor será la velocidad de hidratación. La hidratación de
una cal viva impurificada por magnesia frena la hidratación.

 La temperatura ya que los fragmentos poco cocidos que los sobre cocidos tienen poca
capacidad para hidratarse.

SISTEMAS DE APAGADO

1. AL AIRE
La cal viva expuesta al aire absorbe la humedad de éste y llega a apagarse, pulverizándose
por efecto del aumento de volumen.
Este proceso es lento y tienen el grave inconveniente de que, a continuación del apagado,
se produce el proceso de re carbonatación por reacción con el CO2 del ambiente. Con esto
pierde sus propiedades conglomerantes.

2. POR ASPERSIÓN
La cal viva, dispuesta en capas, de poco espesor, se riega con agua y se reduce a polvo por
sí misma. Si se va a almacenar, suele cubrirse con arena hasta el momento oportuno.

3. POR FUSIÓN
Este procedimiento consiste en añadir agua a la cal viva en un estanque o excavación en el
terreno.
 4. EN AUTOCLAVES
Calizas dolomíticas, que por otros procedimientos no se apagaban completamente, en las
autoclaves se apagan en su totalidad, y en un tiempo económicamente interesante.
Por otra parte, parece que la cal apagada en autoclave presenta una plasticidad mucho
mayor que la apagada a presión atmosférica. Por este motivo, es mucho más fácil de
extender con la llana, con lo que el rendimiento, en operaciones de acabado de enlucidos
aumenta considerablemente.

5. EN HIDRATADORES MECÁNICOS
Uno de los fines principales de estos hidratadores mecánicos es conseguir una perfecta
dosificación de la mezcla de cal viva y agua. Los hidratadores de estos tipos cumplen este
fin a la perfección, lográndose un material de calidad.

Una vez que se aplica la cal apagada sufre dos procesos diferentes:

a) Endurecimiento
La velocidad de endurecimiento es rápida, alcanzando 1 mm en 24 horas. Este
endurecimiento es debido a la pérdida de agua en superficie

b) Carbonatación
El hidróxido de calcio reacciona con el CO2 atmosférico y se transforma en calcita:

CO2 + Ca (OH)2 (Ca)CO3 + H2O

El proceso de carbonatación puede comprobarse con un indicador, la fenolftaleína, si da color

violáceo indica que el pH es superior a 8.2 y no se ha finalizado el proceso, si da el aspecto de una
gota de agua (transparente), es que se ha finalizado la carbonatación.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA CAL HIDRÁULICA

En la fabricación de la cal hidráulica distinguimos las siguientes fases de cocción:

 De 500- 700ºC se produce el secado de los componentes arcillosos de la roca caliza.

 A los 850ºC la roca caliza se descompone.

CaCO3 + calor → CaO + CO2 ↑

 Entre los 1000 y los 1100ºC la sílice y la alúmina de las arcillas reaccionan con el óxido de
calcio (CaO) para formar silicatos de calcio y aluminatos de calcio.
 SiO2+ CaO →silicato de calcio (SiO2. 2CaO)

Al2O3+ CaO →aluminato de calcio (Al2O3. 3CaO)

Tras la cocción de la roca caliza se extraen del horno terrones de diferentes tamaños en cuya
composición encontramos cal viva (CaO) y silicatos y aluminatos de calcio. El apagado de la cal
viva para la obtención de hidróxido cálcico (Ca(OH)2) se realiza por aspersión, de tal forma
que, simultáneamente, los terrones de cal se deshacen obteniendo cal hidráulica natural en
polvo.

FRAGUADO

El fraguado de la cal hidráulica comprende dos reacciones. Durante la primera reacción se da la

hidratación de los silicatos y los aluminatos de calcio, tanto bajo el agua como con el agua de
amasado. En la segunda reacción carbonata el hidróxido cálcico transformándose en
carbonato cálcico.

Este doble comportamiento a la hora del fraguado aporta una serie de ventajas a los morteros
fabricados con cal hidráulica:

 La parte hidráulica endurece con mayor rapidez, aportando resistencia a corto plazo a las
mezclas, pudiendo trabajar incluso en ambientes muy húmedos y/o fríos e, incluso, con lluvia.
Esto permitirá una mayor agilidad en la ejecución de las obras y en la superposición de las
diferentes fases constructivas.
 La parte aérea carbonata con mayor lentitud, dando mayor plasticidad al mortero y
permitiendo su adaptación a los posibles movimientos del soporte.
APLICACIONES Y USOS DE LA CAL

Las cales, morteros, hormigones y pinturas se han utilizado desde hace muchos siglos como
productos para la construcción y la decoración. Hoy la cal ha llegado a ser un noble material que se
utiliza a menudo para la restauración de monumentos históricos, catedrales, castillos, o para la
bioconstrucción.

 PLASTICIDAD Y FLEXIBILIDAD: La finura de la cal no tiene equivalente y permite realizar

morteros grasos, plásticos o untosos. La misma naturaleza de la cal pura es la que
permite evitar las disminuciones en las juntas y la aparición de imprevistos de albañilería.

 PERMEABILIDAD AL VAPOR DE AGUA: Sólo la cal natural pura permite los cambios gaseosos
entre el interior y el exterior de la vivienda.

 RENDIMIENTO: La particular densidad de la cal da al mortero un rendimiento superior ( al

menos del 20%).

 PARA IMPERMEABILIZAR: La cal en la impermeabilización es una alternativa confiable y de bajo

costo. Por sus propiedades de absorción y retención de agua y por estar formada por
pequeñísimas partículas penetra en todos los huecos, de tal manera que evita el paso del agua.

 PARA HORMIGONES: La cal hidráulica natural pura tiene las propiedades de hacer al hormigón
más compacto, ya que siendo la cal muy fina, rellena los huecos, protege de las variaciones de
temperatura, evitándose así los agrietamientos, retarda el fraguado inicial del hormigón, y se
mantiene húmeda la mezcla.

 EN PREFABRICADOS DE HORMIGÓN: En la industria del prefabricado de hormigón normal y

celular la cal tiene una doble función. Por un lado actúa como filler, cuando hacen falta finos;
por otro lado las reacciones puzolánicas dan origen a productos más resistentes,
impermeables y precisos en costados y esquinas. Lo anterior se logra a costos de producción
más bajos.

 PARA ESTABILIZACIÓN DE SUELOS: Ni los grandes proyectos de autopista ni los más sencillos
pavimentos deportivos durarán mucho si descansan sobre terrenos arcillosos inestables. Un
suelo tratado con cal, modifica las propiedades físicas del suelo de manera permanente,
disminuye el índice plástico y la contracción lineal e incrementa la resistencia a la
comprensión.

 EN LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS: La cal se puede usar en las mezclas calientes de asfalto, la cual
funciona como un agente antidesgarramiento, rellenador y modificador. La cal además de
reducir la sensibilidad hacia la humedad, también incrementa el endurecimiento inicial,
contribuyendo de esta forma a minimizar las marcas de las rodadas y reducir el
envejecimiento prematuro del asfalto (evita la oxidación). En los Estados Unidos las
 experiencias muestran que la vida útil del pavimento se incrementa en promedio de 2 a 6
años, y en algunos casos por más de 30 años

LA CAL EN CONSTRUCCIONES ANTIGUA

 La gran pirámide de Keops

Fue usada en la construcción

de la gran pirámide de Keops,
de 137 m de altura.Es
sorprendente como es que
está inmensa estructura logre
estar de pie, es aquí donde
entra a tallar la cal ya que el
aplanado que está tiene en sus
paredes están hechas a base
de cal dándole mayor
resistencia y permitiéndoles
estar presentes hasta la
actualidad.

 El Castillo de Chichen Itza

La arquitectura maya es la más rica

del Nuevo Mundo, debido a la
complejidad y variedad
de medios de
expresión. Estructuras gigantescas
de piedra caliza cubiertas de estuco
fueron su sello. Los edificios eran
adornados con mascarones y
cresterías talladas en piedra caliza y
estuco y generalmente pintados de
rojo, por la gran cantidad de piedra
caliza disponible en las tierras
mayas del Petén; la cal y mezcla era
fácilmente producida permitiendo
la construcción de impresionantes
pirámides y palacios.
 Generalmente las pirámides en el preclásico eran coronadas con tres templos de madera y
techo de paja, conocidos como "Complejos Triádicos"; durante el clásico tenían uno o dos
cuartos con la característica bóveda maya.

 La Torre inclinada de Pisa

Aunque la Torre de Pisa debe su fama a su «inclinación», sería una notable estructura
arquitectónica a pesar de carecer del famoso defecto. Construida en una época en la
que no existían muchos edificios de este tipo en Europa, el astuto uso de las columnas y
los arcos demuestra un conocimiento de las leyes del peso y la carga muy avanzado a su
tiempo.
Lo que pasó por alto al arquitecto, no obstante, fue el suelo arcilloso sobre el que habría
de erguirse la torre y la necesidad de construir cimientos capaces de soportar un
campanario que, una vez terminado, pesaría 14.500 toneladas métricas.
La torre, de ocho plantas, se construyó empleando piedra caliza y mortero de cal, y se
recubrió de mármol por la parte exterior. Curiosamente, es probable que la responsable
de que la torre no se haya agrietado y derrumbado sea la piedra caliza, cuya flexibilidad
puede haberle permitido soportar las presiones derivadas de la inclinación.