Anda di halaman 1dari 23

PEMODELAN SISTEM

STUDI KASUS : THE LUBRICATING OIL DIVISION (LOD),


SANDPOINT REFINERY

(MATA KULIAH PEMODELAN SISTEM)

1. Puspitasari Dewi Setiawan NPM. 41155015160072


2. Sukmana NPM. 41155015160074
3. Tenny Tia Puspita NPM. 41155015160076
4. Laksana Angga Widoto NPM. 41155015160078
5. Dewi Kustati NPM. 41155015160079
Kelas C
Dosen Pengajar :
Siti Rosimah, S.T., M.T.

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS LANGLANGBUANA

2017
1. Situasi Permasalahan

1.1. Deskripsi Situasi Permasalahan

Berikut ini merupakan rincian data dan fakta yang terdapat pada Divisi LOD, Sandpoint
Refinery :

(1) Divisi LOD memproduksi dan menjual pelumas cair dan padat untuk otomotif dan
industri, dengan penjualan terakhir ke lebih dari 1000 konsumen.

(2) Auditor melaporkan bahwa perputaran persediaan (stock turnover) saat ini 12 kali
per tahun, di bawah target perusahaan, yaitu 24 kali per tahun, sehingga biaya
persediaan meningkat.

(3) VP Finance memberitahukan fakta pada poin (2) kepada VP Manufacturing,


kemudian ditindaklanjuti oleh Manajer LOD dengan meminta pertimbangan dari
tim OR (analis) di kantor pusat.

(4) Produksi pelumas cair dan padat dilakukan dalam sistem batch dengan ukuran batch
produksi 400 L – 100.000 L.

(5) LOD menjual 804 produk (yang dibedakan dalam hal ukuran kontainer, berupa
drum dan kaleng). Beragam produk tersebut dikelompokkan ke dalam 4 kelas, 3
kelas untuk produk pelumas cair dan 1 kelas untuk semua produk pelumas padat.
Pengelompokan produk pelumas cair didasarkan pada distribusi nilai penjualan
tahunan. Kelas A terdiri dari produk – produk dengan penjualan terbesar, yaitu
50% dari total nilai penjualan tahunan (high-volume). Kelas C terdiri dari produk –
produk dengan penjualan terendah, yaitu 10% dari total nilai penjualan (low-
volume). Sisa produk yang lain, sebesar 40% dari total nilai penjualan tergolong ke
dalam Kelas B (medium-volume). Total 804 produk terdiri dari 64 jenis produk
kategori Kelas A, 205 jenis produk kategori Kelas B, 411 jenis produk kategori Kelas
C, dan 124 jenis produk pelumas padat.

(6) Kebijakan produksi dan pengisian ulang persediaan yang diterapkan oleh LOD saat
ini adalah mengklasifikasikan beragam produk ke dalam 2 kelompok besar.
Kelompok 1 meliputi produk – produk dengan volume besar (high-volume product)
dan sering dipesan oleh konsumen besar dan kelompok 2 meliputi produk lainnya
yang tidak tercakup di kelompok 1. Saat ini, kelompok 1 terdiri dari 78 produk dan
kelompok 2 terdiri dari 726 produk sisanya

(7) Konsumen diklasifikasikan ke dalam 2 golongan, yaitu konsumen besar dan


konsumen kecil.

2
 Ukuran pesanan konsumen yang sama dengan atau lebih besar dari titik cutoff
akan dipenuhi melalui penjadwalan produksi khusus dan dikategorikan sebagai
„konsumen besar‟.
 Ukuran pesanan konsumen dibawah titik cutoff akan dipenuhi dari persediaan
dan dikategorikan sebagai „konsumen kecil‟. Persediaan diisi ulang secara
periodik.

(8) Saat ini titik cutoff untuk setiap produk adalah 12 unit, sedangkan ukuran pengisian
ulang persediaan (stock replenishment size) bervariasi untuk setiap produk.

(9) Perilaku persediaan untuk tiap – tiap produk dianalogikan seperti pola gigi gergaji
(saw-tooth pattern). Setiap gigi menunjukkan satu kali pengisian ulang persediaan
(stock replenishment) dan satu kali penyelesaian perputaran persediaan (stock
turnover). Semakin kecil perputaran persediaan tiap tahunnya, semakin besar
pengisian ulang persediaan.

Gambar 1.1. Pola Gigi Gergaji (Saw-Tooth Pattern)

(10) Pengiriman produk kepada konsumen dilakukan dalam kurun waktu dua hari
setelah pesanan diterima.

(11) Pola produksi pelumas cair dan padat :


(a) Bahan dasar pelumas (base oils) dan bahan – bahan tambahan dicampur dalam
komposisi tertentu di dalam bak pencampuran (mixing vats). Ukuran bak
pencampuran bergantung dari ukuran mixing batch;

3
(b) Minyak dasar dialirkan dari tangki penyimpanan dan berasal dari proses
destilasi minyak mentah di kilang minyak (refinery);
(c) Setelah proses pencampuran, produk akan diuji laboratorium terlebih dahulu
untuk menjamin kesesuaian dengan spesifikasi yang diharapkan;
(d) Jika batch produksi dinyatakan lolos uji, pelumas akan diisi ke dalam kontainer,
membutuhkan waktu 4 – 6 jam.

Bahan Bagian Pencampuran Bagian Uji Laboratorium Bagian Pengisian Packaging


Baku (Mixing Process) (Product Testing Lab.) (Filling Process)

Gambar 1.2. Proses Produksi Pelumas Cair (Lube Oils) dan Pelumas Padat (Grease)

(12) Kapasitas mesin pencampuran dan pengisian saat ini cukup besar dengan sedikit
pengecualian bahwa semua produksi diselesaikan dalam waktu 24 jam. Lead time
produksi adalah 1 hari. Hal ini memungkinkan untuk melakukan penjadwalan
produksi khusus untuk konsumen besar setelah order diterima dan tetap
mengirimkan produk sesuai kebijakan pengiriman yang ditetapkan oleh
perusahaan. Hal ini juga berarti pengisian ulang persediaan harus dijadwalkan
hanya jika telah terjadi penipisan persediaan sampai level terendah untuk dapat
memenuhi pesanan konsumen kecil terakhir yang diterima. Dengan demikian, tidak
terjadi permintaan konsumen yang tidak terpenuhi (shortage).

(13) Banyaknya persediaan yang diperlukan bergantung pada bagaimana penentuan


ukuran pesanan kecil. Penurunan titik cutoff akan mengurangi jumlah persediaan
untuk memenuhi permintaan, sehingga mengurangi biaya persediaan. Namun,
penurunan titik cut off berarti lebih banyak pesanan konsumen yang akan dilakukan
melalui proses produksi khusus (special production run), yang mengakibatkan
naiknya biaya setup produksi.

(14) VP Finance memiliki visi untuk memastikan penggunaan sumber daya LOD seefiesn
mungkin, dimana perputaran persediaan (stock turnover) dijadikan sebagai tolok
ukur efisiensi. Penurunan jumlah pengisian ulang persediaan (stock replenishment)
akan meningkatkan perputaran persediaan. Namun, setiap proses pencampuran
dan pengisian memerlukan setup (yaitu waktu yang diperlukan oleh operator untuk
menyiapkan mesin pencampuran dan pengisian sebelum dioperasikan), dan teknisi
laboratorium perlu menguji produk yang telah diproduksi. Peningkatan laju
perputaran persediaan (stock turnover rate) menunjukkan pengisian ulang
persediaan dan setup produksi yang semakin sering. Konsekuensinya, waktu yang
diperlukan oleh operator untuk melakukan setup juga akan meningkat ($16 per
jam).

4
(15) Produk yang telah dikemas dipindahkan dengan forklift, dengan biaya $0.50 per
pemindahan. Ada 2 macam proses pemindahan produk berdasarkan klasifikasi
pesanan konsumen, yaitu :
(a) Untuk konsumen kecil, produk jadi dipindahkan bagian produksi ke gudang
penyimpanan produk, selanjutnya dari gudang penyimpanan produk dibawa
ke dermaga pengiriman (shipping docks).
(b) Untuk konsumen besar, produk jadi hanya dipindahkan sekali, yaitu dari
bagian produksi langsung menuju ke dermaga pengiriman.
Semakin banyak fraksi pelanggan yang tergolong besar, semakin rendah total biaya
operator forklift.

1.2. Interest Stakeholders

Dalam permasalahan LOD, stakeholders yang terlibat dibedakan menjadi 2 (dua), yaitu :

(1) Internal Stakeholders


(a) Vice-President (VP) Finance : mengkoordinasikan penggunaan dana dalam
perusahaan;
(b) Vice-President (VP) Manufacture : membuat kebijakan dalam sistem refinery sesuai
dengan alokasi anggaran yang disetujui oleh VP Finance;
(c) Manajer LOD : membuat keputusan berkenaan dengan pengendalian produksi
dan persediaan produk.
(d) Stock officer : bertugas memberitahu Divisi LOD kapan harus memulai proses
produksi untuk pengisian ulang persediaan atau untuk memenuhi pesanan
konsumen besar.

(2) External Stakeholders


(a) Konsumen : end-user produk LOD, terdiri dari konsumen besar dan konsumen
kecil, sesuai dengan ukuran pesanan.

1.3. Deskripsi Celah (Gap)

Tabel 1.1. Celah (Gap) pada Permasalahan LOD


Kondisi yang Terjadi Kondisi yang Diharapkan
Perputaran persediaan (stock turnover) 12 Perputaran persediaan (stock turnover) 24
kali per tahun, sehingga ukuran pengisian kali per tahun, sehingga ukuran pengisian
ulang persediaan (stock replenishment) dan ulang persediaan (stock replenishment) dan
biaya persediaan lebih besar. biaya persediaan lebih rendah.

5
1.4. Rich Picture

Untuk memodelkan sistem permasalahan LOD, penting untuk mengetahui gambaran


permasalahan yang terjadi, serta hubungan antara elemen struktur dan elemen proses
yang terlibat.

Elemen struktur merupakan objek yang terlibat dalam suatu permasalahan. Dalam
permasalahan LOD, elemen struktur terdiri dari :
 Perusahaan Minyak  Konsumen kecil
 Departemen Pengilangan  Operator persediaan
(Refinery)  Operator produksi
 Divisi LOD (Lubricating Oil  Bak pencampuran (Mixing vats)
Division)  Kontainer (berupa kaleng dan
 Bagian Pencampuran (Mixing) drum)
 Bagian Pengisian (Filling)  Tangki penyimpanan bahan baku
 Bagian Uji Laboratorium (Storage tank)
 Bagian Gudang (Warehousing)  Berbagai jenis produk pelumas
 Vice-President (VP) Finance  Material handling, menggunakan
 Vice-President (VP) Manufacture forklift
 Manajer LOD  Alat transportasi pengiriman
 Konsumen besar  Dermaga pengiriman (Shipping
docks

Elemen proses merupakan proses yang terlibat dalam suatu permasalahan. Dalam
permasalahan LOD, elemen proses terdiri dari :
 Proses penentuan klasifikasi konsumen (besar atau kecil)
 Proses pengilangan
 Proses produksi minyak pelumas :
 Proses pencampuran (mixing process)
 Proses pengisian (filling process)
 Proses pengecekan kualitas pelumas
 Proses penyimpanan di gudang
 Proses pemindahan produk ke dermaga pengiriman
 Proses pemindahan produk ke gudang
 Pencapaian kesepakatan pemenuhan pesanan
 Proses pengiriman produk

6
Berikut ini merupakan diagram Rich Picture untuk permasalahan LOD.

Gambar 1.3. Diagram Rich Picture Permasalahan LOD

Berdasarkan diagram Rich Picture di atas, indikasi masalah yang terjadi adalah
pegaturan ukuran batch dan klasifikasi konsumen (cut off level). Baik VP Finance maupun
Manajer LOD memiliki pandangan yang sama, yaitu penggunaan sumber daya LOD
secara efisien, yang berarti meminimumkan total biaya. VP Finance berpikir bahwa
dengan mempercepat perputaran persediaan akan menurunkan jumlah persediaan,
sehingga dapat menghemat biaya modal. Di sisi lain, Manajer LOD mempertimbangkan

7
bagaimana biaya set up yang diakibatkan oleh percepatan perputaran persediaan (stock
turnover), sekaligus tetap mempertahankan kualitas pelayanan terhadap konsumen.

2. Identifikasi Masalah

2.1. Penemuan Masalah

Permasalahan yang dialami oleh Divisi LOD adalah sebagai berikut.


(a) esarnya nilai investasi yang digunakan untuk persediaan sebagai akibat perputaran
persediaan (stock turnover) produk LOD dibawah target perusahaan
(b) Penentuan titik potong (cut off level) yang membagi konsumen menjadi 2 macam,
yaitu konsumen besar dan konsumen kecil berdasarkan ukuran pesanan (order size);
(c) Pengaturan ukuran batch produksi yang dapat meminimumkan total biaya setup
produksi;
(d) Menurunkan biaya setup akibat perubahan spesifikasi produk, khususnya di bagian
pengisian (filling process);
(e) Ukuran pengisian ulang persediaan (stock replenishment);

2.2. Formulasi Masalah

Menentukan kebijakan pengendalian produksi/persediaan yang paling efektif, yaitu


kebijakan yang membuat total biaya operasional serendah mungkin, sementara pada
saat yang sama tetap mempertahankan atau bahkan memperbaiki tingkat pelayanan
pelanggan yang telah ada. Dengan demikian, diperlukan ukuran pengisian ulang
persediaan yang optimal dan pengaturan titik cut off yang tepat untuk
mengklasifikasikan konsumen.

2.3. Wider System dan Narrow System

(a) Wider system : merupakan sistem yang mengontrol sumber daya dan menyediakan
control inputs untuk narrow system, dalam permasalahan LOD, yaitu Divisi LOD.

(b) Narrow system : merupakan sistem terkecil dalam suatu hierarki sistem yang mampu
mewujudkan tujuan yang telah ditetapkan oleh decision maker dan yang akan diukur
performansinya. Narrow system dalam permasalahan ini adalah sistem pengisian
ulang dan pengendalian persediaan produk yang menghasilkan total biaya
operasional LOD serendah mungkin dengan tetap mempertahankan tingkat
pelayanan konsumen.

8
2.4. Elemen Sistem

(a) Problem Owner; Problem User; Problem Customer; Problem Solver

Role of The Stakeholders merupakan kecenderungan sudut pandang semua pihak


yang berkepentingan dan memiliki perhatian terhadap situasi masalah yang
dihadapi.

 Problem Owner
Dalam permasalahan LOD, terdapat beberapa tingkatan problem owner atau
decision maker. Pada tingkatan paling atas adalah VP Finance – yang bertanggung
jawab mengkoordinasikan penggunaan dana dalam perusahaan – menginginkan
adanya evaluasi terhadap kriteria investasi modal, khususnya untuk persediaan.
VP Manufacture membuat kebijakan dalam sistem refinery sesuai dengan kriteria
– kriteria yang telah ditetapkan oleh VP Finance. VP Manufacture melimpahkan
kewenangan untuk mengambil keputusan produksi dan pengendalian
persediaan produk kepada Manajer LOD. Namun, keputusan yang diambil oleh
Manajer LOD harus tetap mengacu pada kebijakan VP Manufacture.

 Problem User
Dalam permasalahan LOD, problem user adalah stock officer (pegawai gudang).
Pegawai gudang akan memberi informasi kepada bagian produksi apabila telah
terjadi penipisan persediaan di gudang produk jadi. Disamping itu, pegawai
gudang merupakan pihak yang terkena dampak akibat adanya perubahan
kebijakan, khususnya terkait pengendalian produksi/persediaan.

 Problem Customer
Konsumen pengguna produk LOD merupakan problem customer dalam kasus ini.
Manajer LOD menekankan bahwa kebijakan baru apapun harus dapat
mempertahankan atau bahkan meningkatkan tingkat pelayanan konsumen,
khususnya terkait komitmen 2 hari pengiriman produk.

 Problem Solver
Problem solver dalam permasalahan ini adalah analis OR dari kantor pusat. Analis
akan membuat suatu pemodelan sebagai bentuk penyederhanaan masalah yang
dihadapi oleh para problem owner, kemudian memberikan rekomendasi
kombinasi terbaik antara pengisian ulang persediaan (stock replenishment) dan cut
off point untuk produksi khusus (special run production) bagi tiap – tiap produk
LOD yang mampu meminimumkan total biaya operasional tahunan.

9
(b) Tujuan Decision Maker; Ukuran Performansi

 Tujuan Decision Maker : menurunkan total biaya operasional LOD dengan tetap
mempertahankan tingkat pelayanan konsumen

 Ukuran Performansi : total biaya operasional LOD

(c) Alternatif Tindakan/Variabel Keputusan


Alternatif tindakan yang dilakukan dalam upaya menurunkan total biaya
operasional LOD adalah dengan mengatur ukuran batch pengisian ulang persediaan
(stock replenishment) dan cut off point untuk klasifikasi konsumen (apakah tergolong
besar atau kecil).

3. Sistem Relevan

Dalam menentukan sistem relevan untuk permasalahan pengisian ulang persediaan,


digunakan pendekatan proses, karena terdapat beberapa aspek yang tidak lazim ditemukan
dalam struktur produksi/persediaan, khususnya penerapan kebijakan yang berberda untuk
memenuhi pesanan konsumen besar dan konsumen kecil.

Untuk mengetahui batasan – batasan dalam sistem dan bagaimana hubungan antara
berbagai subsistem dalam suatu sistem yang diamati, dapat menggunakan diagram
hubungan input – sistem – output (lihat Gambar 3.1).

Gambar 3.1. Diagram Hubungan Input – Sistem – Output

Berdasarkan gambar di atas, yang merupakan uncontrollable input adalah LOD ingin
mengatur pesanan konsumen yang diterima dan fasilitas operasi yang tersedia secara efektif.

10
Pesanan – pesanan tersebut dikelompokkan ke dalam kategori besar dan kecil. Pesanan
kategori besar dan kategori kecil akan diproses melalui subsistem yang terpisah. Subsistem
untuk pesanan kategori besar adalah melalui penjadwalan proses produksi khusus.
Sedangkan, subsistem untuk pesanan kategori kecil adalah melalui persediaan dan
pengisian ulang persediaan secara berkala. Kapasitas dan fasilitas produksi yang tersedia
saat ini, termasuk alat angkut forklift, merupakan uncontrollable input, karena digunakan
secara bersama – sama oleh kedua subsistem tersebut. Demikian pula, kapasitas gudang saat
ini digunakan untuk subsistem pesanan kecil.

Dalam permasalahan LOD, terdapat 2 (dua) input yang dikontrol (controllable input), yaitu
titik cutoff yang mengklasifikasikan konsumen berdasarkan ukuran pesanan (besar atau
kecil), dan ukuran pengisian ulang persediaan (stock replenishment size) untuk tiap – tiap 804
produk. Tiap – tiap produk tidak bergantung satu sama lain (independen), dalam artian
tidak ada satu masalah besar, melainkan ada 804 masalah kecil, yaitu satu masalah untuk
satu jenis produk. Saling ketergantungan yang terjadi adalah setiap produk menggunakan
fasiltas produksi dan pergudangan secara bersama - sama. Namun, penggunaan setiap
fasilitas tersebut tidak boleh melebihi kapasitas gudang dan persyaratan kapasitas produksi
yang ada saat ini (merupakan pembatas). Sebagai konsekuensinya, ukuran performansi
narrow system (total biaya operasional LOD untuk memenuhi permintaan pelanggan),
merupakan jumlah dari 804 biaya untuk masing – masing produk.

Batas sistem (boundary judgement) merupakan daerah yang membatasi antara suatu sistem
dengan sistem yang lainnya ataupun lingkungan. Batas sistem dalam permasalahan LOD
adalah biaya operasional LOD, kapasitas dari setiap fasilitas operasional, dan ketersediaan
bahan baku (base oil dan zat – zat adiktif).

Dari diagram hubungan input – sistem – output dapat digambarkan proses transformasi dari
sistem tersebut dalam bentuk influence diagram seperti yang terlihat pada Gambar 3.2.

11
Gambar 3.2. Influence Diagram Permasalahan LOD

Influence diagram menunjukkan proses transformasi control input dan uncontrollable input
melalui variabel sistem menjadi output. Identifikasi control input untuk masing – masing
produk, yaitu ukuran pengisian ulang persediaan dan titik cutoff untuk klasifikasi
konsumen. Ukuran performansi sistem adalah total biaya operasional untuk setiap produk
LOD. Sedangkan total ukuran lantai gudang yang dibutuhkan merupakan kateori output
yang lain.

Total biaya operasional terdiri dari biaya – biaya yang berubah – ubah karena kita mengubah
control input. Biaya – biaya tersebut disebut sebagai biaya relevan. Dengan demikian, biaya
relevan merupakan biaya yang berbeda – beda akibat adanya tingkat produksi yang
berbeda, sehingga mengakibatkan perbedaan biaya tetap. Lebih jauh lagi, total biaya
merupakan penjumlahan masing – masing biaya untuk menghasilkan 804 produk. Struktur
biaya untuk masing – masing produk pada prinsipnya sama, hanya data input yang
bervariasi antara produk satu dengan yang lain. Jadi yang diperlukan adalah influence
diagram yang dapat mencakupi satu produk secara umum. Namun, ketika diterjemahkan ke
dalam model matematika, dapat menghasilkan sebuah model yang dapat diterapkan untuk
setiap produk LOD.

12
Influence diagram di atas menunjukkan proses transformasi secara detail untuk satu jenis
produk, dan pola tersebut berlaku sama untuk 803 jenis produk lainnya. Ukuran
performansi secara keseluruhan (yang ditandai dengan warna abu – abu) merupakan
penjumlahan masing – masing total biaya relevan tahunan. Demikian pula, total ukuran
lantai gudang yang dibutuhkan (ditunjukkan dengan warna abu – abu pada gambar) juga
merupakan penjumlahan dari seluruh 804 produk.

Berdasarkan influence diagram pada Gambar 3.2, dapat diketahui bahwa :


a. Control input ditandai dengan bentuk „persegi panjang‟ pada influence diagram, yaitu :
 Titik cutoff untuk menentukan pesanan konsumen besar (cutoff for large orders); dan
 Ukuran pengisian ulang persediaan (stock replenishment size).
b. Uncontrollable input ditandai dengan bentuk „awan‟ pada nfluence diagram, yaitu :
 Pola pemesanan konsumen (customer order pattern);
 Biaya setup produksi per batch (production setup cost per batch);
 Nilai produk (unit product value);
 Biaya handling produk (product handling cost per unit);
 Pinalti (investment holding cost per $);
 Ukuran lantai gudang yang diperlukan untuk menyimpan tiap unit produk (floor spece
per unit);
c. Variabel sistem ditandai dengan bentuk „lingkaran‟ pada influence diagram. Variabel
sistem dikelompokkan menjadi dua, yaitu variabel sistem untuk subsistem konsumen
besar dan variabel sistem untuk subsistem konsumen kecil.
 Variabel sistem untuk subsistem konsumen besar, terdiri dari :
 Pola pesanan kategori „besar‟ (large order pattern);
 Jumlah permintaan yang dipenuhi melalui produksi khusus (annual volume by special
production runs);
 Banyaknya produksi khusus yang dilakukan (annual number of special production
runs);
 Biaya handling untuk produk pesanan konsumen besar (annual handling cost for big
customer);
 Biaya setup untuk proses produksi khusus (annual setup cost for special production
runs).
 Variabel sistem untuk subsistem konsumen kecil, terdiri dari :
 Pola pesanan kategori „kecil‟ (small order pattern met from stock);
 Jumlah permintaan yang dipenuhi melalui persediaan (annual volume met from stock);
 Jumlah pengisian ulang persediaan (annual number stock replenishment);
 Tingkat persediaan rata – rata (average level stock);
 Investasi rata – rata pada persediaan (average stock investment);
 Biaya handling untuk produk pesanan konsumen kecil (annual handling cost for small
customer);

13
 Biaya setup untuk mengisi ulang persediaan produk di gudang (annual setup cost for
stock replenishment);
 Biaya simpan produk di gudang (annual stock holding cost);
 Nilai permintaan tahunan (value of annual demand).
d. Output ditandai dengan bentuk „oval‟ pada influence diagram, yaitu :
 Total biaya relevan tahunan untuk semua produk (total annual relevant cost over all
products);
 Total ukuran lantai gudang yang dapat menampung semua produk (total floor space for
all products).

4. Model Matematika untuk Permasalahan LOD

Produk yang dihasilkan oleh LOD terdiri dari 804 jenis. Setiap produk memiliki pola
produksi dan inventori yang sama. Disamping itu, setiap produk menggunakan fasilitas
produksi dan pergudangan yang sama. Oleh karena itu, dalam memformulasikan model
matematika, dibuat sebuah model yang dapat digunakan untuk semua jenis produk LOD.
Untuk pembahasan ini, digunakan data salah satu jenis produk LOD (misalkan produk Y)
dengan rincian sebagai berikut.

Kebijakan LOD
Titik cutoff (L) 12 drum
Cutoff point
Ukuran pengisian ulang persediaan (Q) 80 drum
Stock replenishment size
Data Produk Y
Total permintaan (D) 7132 drum/tahun
Total demand
Nilai produk (v) $320,00/drum
Product value
Biaya setup produksi (s) $18,00/periode produksi
Production setup cost
Biaya handling produk (h) h1 : $1,10/drum via tempat penyimpanan
Product handling cost h2 : $0,45/drum untuk produksi khusus
Biaya simpan (r) $0,18/dollar yang diinvestasikan per tahun
Handling cost

4.1. Pendekatan 1 (Model Matematika 1)

Dalam pendekatan pertama, pembatas total ukuran gudang yang tersedia diabaikan.
Dalam permasalahan LOD terdapat 2 variabel keputusan, yaitu titik cutoff (apakah
ukuran pesanan konsumen tergolong besar atau kecil) dan ukuran pengisian ulang
persediaan. Titik cutoff menentukan pola pemesanan yang akan dipenuhi melalui
persediaan produk di gudang. Kemudian, dilakukan penyederhanaan model yang
didasarkan pada awal mula masalah yang ditonjolkan oleh Manajer LOD, yaitu
besarnya jumlah investasi yang digunakan untuk pengelolaan persediaan. Lebih jauh
lagi, subsistem untuk pemesanan produk dalam jumlah besar tidak dipengaruhi oleh

14
kebijakan pengisian ulang persediaan dan dapat diabaikan. Dalam pendekatan pertama,
titik cutoff diasumsikan sebagai input tetap dengan nilai L = 12 drum, dan hanya
mempertimbangkan subsistem ukuran pengisian ulang persediaan. Dengan demikian,
hanya terdapat variabel keputusan tunggal, yaitu ukuran pengisian ulang persediaan
(Q). Model matematika yang digunakan akan menentukan besarnya nilai Q yang
mampu meminimumkan total biaya relevan tahunan (total annual relevant cost).

Berdasarkan influence diagram, dapat diketahui bahwa total biaya relevan tahunan untuk
produk Y merupakan penjumlahan dari fungsi berikut :
a. Biaya setup tahunan untuk pengisian ulang persediaan (annual setup cost for stock
replenishments, lingkaran-12);
b. Biaya simpan rata – rata (average stock holding cost, lingkaran-13);
c. Nilai permintaan tahunan (value of annual demand, lingkaran-14); dan
d. Biaya handling tahunan untuk konsumen kecil (annual handling cost for small customers,
lingkaran-11).

Tinjau lingkaran-12 : annual setup cost for stock replenishments

Biaya setup tahunan untuk pengisian ulang persediaan (lingkaran-12) merupakan


fungsi dari jumlah pengisian ulang persediaan tahunan (annual number of stock
replenishments, lingkaran-6) dan biaya setup produksi per batch (production setup cost
per batch, dinotasikan “s”). Jumlah pengisian ulang persediaan tahunan (lingkaran-
6) merupakan fungsi dari jumlah permintaan tahunan yang dipenuhi dari
persediaan (annual volume of demand met from stock, lingkaran-5, dinotasikan dengan
D1) dan ukuran pengisian ulang persediaan (stock replenishment size, dinotasikan
sebagai Q). Q merupakan variabel keputusan tunggal. Semakin besar nilai Q,
semakin kecil pengisian ulang yang diperlukan untuk memenuhi permintaan
konsumen kecil.

Secara matematis dapat dituliskan sebagai berikut.


 Jumlah pengisian ulang persediaan tahunan = D1/Q
(Annual number of stock replenishments)

 Biaya setup tahunan untuk pengisian ulang persediaan = (D1/Q)s …… (4-1)


(Annual setup cost for stock replenishments)

Tinjau lingkaran-13 : average stock holding cost

Berdasarkan diagram Rich Picture, perilaku inventori produk menyerupai pola gigi
gergaji (saw-tooth pattern). Setiap kali persediaan diisi melalui pengisian ulang,
persediaan akan berkurang secara bertahap melalui pengambilan sejumlah produk
untuk memenuhi pesanan konsumen kecil (small order pattern met from stock,

15
lingkaran-2). Dengan mengasumsikan laju pengambilan persediaan adalah konstan,
maka
 Tingkat persediaan rata – rata = 0,5Q
(Average stock level)

Jika setiap produk dalam persediaan mempunyai nilai v, maka


 Investasi rata – rata untuk persediaan = 0,5Qv
(Average stock investment)

Setiap dollar yang diinvestasikan per tahun akan menimbulkan penalti sebesar r
 Biaya simpan rata – rata = 0,5Qvr …………………………………………… (4-2)
(Average stock holding cost)

Tinjau lingkaran-13 : average stock holding cost

 Nilai permintaan tahunan = vD1 …………………………………………….. (4-3)


(Value of annual demand)

Tinjau lingkaran-11 : annual handling cost for small customers

Biaya handling tahunan untuk konsumen kecil ditentukan oleh jumlah permintaan
tahunan yang dipenuhi dari persediaan (annual volume of demand met from stock,
lingkaran-5) dan besarnya biaya handling produk tiap unit (h1).

Secara matematis dapat dituliskan sebagai berikut.


Biaya handling tahunan untuk konsumen kecil = h1D1 ………………………... (4-4)
(Annual handling cost for small customers)

Dengan demikian, total biaya relevan tahunan (total annual relevant cost) untuk
pendekatan pertama, dinotasikan T(Q), merupakan penjumlahan persamaan (4-1), (4-2),
(4-3), dan (4-4).

T(Q) = 0,5Qvr + (sD1/Q) + h1D1 + vD1 ………………………………………………. (4-5)

Kriteria keputusan yang dipilih adalah menentukan nilai Q yang dapat meminimalkan
T(Q). Namun, untuk berapapun nilai titik cutoff L dan Q tidak akan mempengaruhi nila
dua parameter terakhir dalam persamaan (4-5), sehingga nila kedua parameter tersebut
merupakan konstanta. Oleh karena itu, persamaan (4-5) dapat disederhanakan sebagai
berikut.

T(Q) = 0,5Qvr + (sD1/Q) ………………………………………………………………. (4-6)

Dengan melakukan diferensiasi pada persamaan (4-6), akan diperoleh nilai optimal Q
yang meminimalkan nilai T(Q), yaitu :

16
2sD1
Q*  …………………………………………………………………………….. (4-7)
vr

Persamaan (4-7) di atas disebut sebagai Economic Quantity Order (EOQ).

4.2. Pendekatan 2 (Model Matematika 2)

Berbeda dengan pendekatan 1 yang hanya menggunakan variabel keputusan tunggal Q,


model matematika yang diformulasikan dalam pendekatan kedua menggunakan
kombinasi L dan Q untuk menentukan total biaya relevan dengan menjadikan
pendekatan 1 (sebagai model sederhana yang dikembangkan untuk menemukan ukuran
pengisian ulang persediaan yang optimal) sebagai submodelnya.

Pada pendekatan kedua, total biaya juga memperhitungkan biaya – biaya yang terkait
dengan proses produksi khusus. Karena total biaya relevan merupakan fungsi dari dua
variabel keputusan, L dan Q, maka dinotasikan sebagai T(L,Q). Berdasarkan influence
diagram, terdapat dua macam biaya yang berkaitan dengan proses produksi khusus,
yaitu biaya handling tahunan untuk pesanan konsumen besar (annual handling cost for big
customer order, lingkaran-9) dan biaya setup tahunan untuk proses produksi khusus
(annual setup production cost for special production runs, lingkaran-10).

Tinjau lingkaran-9 : annual handling cost for big customer order

Biaya handling tahunan untuk pesanan konsumen besar merupakan fungsi dari :
 jumlah permintaan tahunan dari konsumen besar, yaitu jumlah pesanan yang
sama dengan atau lebih besar dari L, dinotasikan dengan D2 (annual volume by
special production runs, lingkaran-3); dan
 besarnya biaya handling produk tiap unit (h2)

Secara matematis dapat dituliskan sebagai berikut.


 Biaya handling tahunan untuk pesanan konsumen besar = h2D2 ………... (4-8)
(annual handling cost for big customer orders)

Tinjau lingkaran-10 : annual setup production cost for special production runs

Biaya setup tahunan untuk proses produksi khusus (lingkaran-10) merupakan


fungsi dari frekuensi penjadwalan produksi khusus tiap tahun (annual number of
special production runs, lingkaran-4) dan biaya setup produksi per batch (production
setup cost per batch, dinotasikan “s”)

17
Secara matematis dapat dituliskan sebagai berikut.

 Biaya setup tahunan untuk proses produksi khusus = s N …………………… (4-9)


(annual setup production cost for special production run)

dimana N adalah banyaknya produksi khusus yang dilakukan untuk memenuhi


pesanan konsumen besar (besarnya N ditentukan berdasarkan jumlah pesanan
konsumen yang sama dengan atau lebih besar daripada L).

Dengan demikian, total biaya relevan tahunan (total annual relevant cost) untuk
pendekatan kedua, dinotasikan T(L,Q), merupakan penjumlahan persamaan (4-1), (4-2),
(4-3), (4-4), (4-8), dan (4-9).

T(L,Q) = (sN) + (h2D2) +(0,5Qvr + sD1/Q) + (h1D1) ………………………………... (4-10)

Biaya handling untuk pesanan konsumen kecil (h1) tidak dapat diabaikan lagi atau
dianggap sebagai konstanta dalam pendekatan kedua ini, karena dipengaruhi oleh
variabel keputusan L dan menjadi salah satu aspek yang duperhitungkan dalam
formulasi total biaya relevan.

Berikut ini merupakan perhitungan total biaya relevan pada pendekatan kedua dengan
menggunakan aplikasi spreadsheet untuk dua variabel keputusan (L,Q).

Gambar 4.1. Perhitungan Total Biaya Relevan Produk Y dengan Dua Variabel
Keputusan Menggunakan Aplikasi Spreadsheet

18
Contoh Perhitungan (untuk L = 20)

Gambar 4.2. Klasifikasi Konsumen Menggunakan Titik Cutoff L = 20

Titik cuttoff L=20, artinya jumlah pesanan dibawah L=20 tergolong ke dalam
kategori konsumen kecil (permintaan akan dipenuhi dari persediaan) dan jumlah
pesanan sama dengan atau lebih besar dari L=20 tergolong ke dalam kategori
konsumen besar (permintaan akan dipenuhi melalui penjadwalan produksi khusus).

Dengan titik cutoff L= 20 drum dan total permintaan adalah 7132 drum per tahun,
maka :
 Jumlah permintaan konsumen kecil yang akan dipenuhi dari persediaan (D1)
adalah 6108 drum.
 Jumlah permintaan konsumen besar yang akan dipenuhi melalui produksi
khusus (D2) adalah 1024 drum.
 Banyaknya produksi khusus yang dilakukan, N = 23 + 12 + 5 + 2 = 42 run
produksi.
 Biaya setup untuk proses produksi khusus = s × N = $18,00/run produksi × 42
run produksi = $756
 Total biaya handling = Biaya handling kons. kecil + Biaya handling kons. besar
= (h1 × D1) + (h2 × D2)
= ($1,10/drum × 6108 drum)+($0,45/drum × 1024 drum)
= $6.718,8 + $460,8
= $7.179,6 (dibulatkan menjadi $7.180)
 Q menunjukkan ukuran pengisian ulang persediaan
Jumlah Q optimal (EOQ)  2sD1 vr
2  $18,00  6108

$320,00  $0,18
 61,8  62 drum
 Total biaya relevan T(EOQ) dengan Q optimal = 62 drum adalah
T(EOQ)  0,5Qvr  (sD1 /Q)
 $18,00 6108 
 (0,5  62  $320,00 $0,18)   
 62 
 $3.558,89  $3.559

19
 Total biaya relevan T(L,Q) = T(20,62) adalah
Total biaya relevan T(20,62) = (sN) + (h2D2) + (0,5Qvr + sD1/Q) + (h1D1)
= (sN) + T(EOQ) + Total Biaya Handling
= $756 + $3.558,89 + $7.179,6
Total biaya relevan T(20,62) = $11.494,49 ≈ $11.494

Berdasarkan hasil perhitungan pada Gambar 4.2, total biaya relevan terendah diperoleh
melalui kombinasi L = 20 drum dan Q = 62 drum. Dengan demikian kebijakan optimal
yang dapat direkomendasikan untuk LOD adalah :
 Memenuhi pesanan konsumen dengan ukuran pemesanan L ≥ 20 drum melalui
penjadwalan produksi khusus.
 Menyuplai pesanan konsumen dengan ukuran pemesanan L < 20 drum melalui
persediaan di gudang produk jadi,
 Mengisi ulang persediaan dengan ukuran Q = 62 drum ketika stok produk di gudang
tidak cukup untuk memenuhi pesanan konsumen kecil terakhir yang diterima,
 Jumlah permintaan yang dipenuhi dari persediaan gudang produk jadi adalah 6108
drum dan 1024 drum sisanya akan dipenuhi melalui penjadwalan produksi khusus.

Gambar 4.3. Kurva Total Biaya Relevan untuk Berbagai Nilai Titik Cutoff (L)

Gambar di atas menunjukkan total biaya relevan sebagai fungsi dari L (titik cutoff).
Kurva yang dihasilkan cukup datar, hal ini menunjukkan bahwa dengan melakukan
sedikit perubahan pada nilai L dan Q, akan menyebabkan sedikit peningkatan total
biaya di atas total biaya relevan terendah.

20
Perbandingan total biaya relevan terendah pada pendekatan kedua dengan kebijakan
yang digunakan oleh LOD saat ini, dapat dilihat sebagai berikut.

Total Biaya Relevan


T(L,Q) T(L,Q) = (sN) + (h2D2) +(0,5Qvr) Selisih
+ (sD1/Q) + (h1D1)
Pendekatan
T(L : 20,Q :62) $11.494
Kedua $12.502 - $11.494
Kebijakan LOD = $1.007
T(L : 12,Q : 80) $12.502*
saat ini
*) Total biaya relevan T(12,80) = (sN) + (h2D2) + (0,5Qvr + sD1/Q) + (h1D1)
= ($18×187)+($0,45×2992)+((0,5×80×$320×$0,18)+(($18×4140)/80)+($1,10×4140)
= $12.502

Total biaya relevan untuk kebijakan LOD saat ini $1.007 lebih besar daripada total biaya
relevan terendah yang diperoleh melalui pendekatan kedua. Investasi rata – rata pada
persediaan juga berkurang sebesar 25% (setara dengan $3.200).

Pada pendekatan kedua ini, belum semua aspek dipertimbangkan. Meskipun model
yang dikembangkan dapat mencakup semua jenis produk LOD, tetapi model tersebut
masih mengabaikan pembatas kapasitas produktif dan ukuran gudang produk. Akan
tetapi, pengaruh kedua pembatas tersebut baru dapat dilihat ketika kebijakan optimal
yang mencakup setiap produk sudah ditemukan. Di sisi lain, pendekatan kedua dapat
dikatakan mampu merepresentasikan situasi nyata yang dialami oleh LOD.

5. Analisis Sensitivitas

Analisis sensitivitas menunjukkan pengaruh perubahan parameter input terhadap solusi


optimal. Dalam permasalahan LOD, solusi optimal yang diperoleh adalah total biaya relevan
terendah.

Berdasarkan persamaan (4-6) dan (4-7) :


2sD
 EOQ  Q 
*

vr
 sD 
  
 T(EOQ)  T Q*  0,5Q* vr   *  
Q 

21
Dengan mensubstitusikan persamaan EOQ ke dalam persamaan T(EOQ) dihasilkan :
 sD 
  
T(EOQ) T Q *  0,5Q * vr   *  
Q 
 2sD   
  0,5 vr    sD 
 vr   2sD vr 
0,5sDvr  sD2 vr
2
 
vr 2sD
 0,5sDvr  0,5sDvr
 2 0,5sDvr
T(EOQ)  2sDvr ......................................................................................................... (4  11)
Analisis sensitivitas dilakukan dengan melihat pengaruh perubahan 4 parameter input –
yaitu s (biaya setup produksi), D (jumlah permintaan konsumen), v (harga produk), dan r
(pinalti) – terhadap EOQ dan T(EOQ). Persamaan (4-11) hanya berlaku untuk Q = EOQ.
Dengan memisalkan perubahan nilai input adalah k, maka :

[nilai baru] = k × [nilai asal]

Nilai T(EOQ) berubah dengan faktor k , apabila terjadi perubahan nilai parameter input s,
D, v, dan r sebesar k. Sedangkan nilai EOQ :
 Berubah dengan faktor k , apabila terjadi perubahan nilai parameter input s dan D
sebesar k.
 Berubah dengan faktor 1 / k , apabila terjadi perubahan nilai parameter input v dan r
sebesar k.

Parameter Input
Analisis Sensitivitas
Nilai Perubahan Analisis Sensitivitas T(EOQ)
Nilai Baru EOQ
Awal Nilai Input
s atau D = 1 50% 1,5s atau
EOQ 2  1,5  EOQ1 TEOQ 2   1.5  TEOQ1 
(k=1+0,5=1,5) 1,5D
1,225 EOQ1 1,225 T(EOQ 1 ),
Nilai EOQ meningkat Nilai T(EOQ) meningkat sebesar
sebesar 122,5% - 100% 122,5% - 100% =22,5%
=22,5%
v atau r = 1 50% 1,5v atau
EOQ 2 
1
 EOQ1 TEOQ 2   1,5  TEOQ1 
(k=1+0,5=1,5) 1,5r
1,5 1,225 TEOQ1 
 0,8165 EOQ1 Nilai T(EOQ) meningkat sebesar
Nilai EOQ menurun 122,5% - 100% =22,5%
sebesar 100% - 81,65%
=18,35%

22
Parameter Input
Analisis Sensitivitas
Nilai Perubahan Analisis Sensitivitas T(EOQ)
Nilai Baru EOQ
Awal Nilai Input
D=1 5% 1,05D
EOQ 2  1,05  EOQ1 TEOQ 2   1,05  TEOQ1 
(k=1+0.05=1,05)
1,025, EOQ1 1,025, TEOQ1 
Nilai EOQ meningkat Nilai EOQ meningkat sebesar
sebesar 102,5% - 100% 102,5% - 100% =2,5%
=2,5%

6. Analisis Kesalahan

Jika p = kP, dimana p adalah nilai aktual dan P adalah nilai benar. Jika k < 1 maka besarnya
kesalahan terhadap nilai benar akan semakin kecil. Namun, apabila k > 1, maka besarnya
kesalahan terhadap nilai benar akan semakin besar. Persentase kesalahan terhadap total
biaya relevan minimum apabila terdapat kesalahan k pada nilai input dirumuskan sebagai
berikut.
k  1 /2 k  1 100%
Nilai k 0,2 0,5 0,8 1,2 1,5 2 4
Kesalahan parameter
-80% -50% -20% +20% +50% +100% +30%
input (k – 1)×100%
Peningkatan total biaya
minimum 34% 6,1% 0,6% 0,4% 2,1% 6,1% 25%
k  1 / 2 k  1100%
Apabila terjadi kesalahan penaksiran pada parameter input s, D, v, atau r sebesar 100%,
maka total biaya aktual yang dikeluarkan lebih besar 6,1% dari total biaya minimum yang
diestimasi.

REFERENSI :

Daellenbach, Hans G dkk.2005.Management Science : Decision Making Through System


Thinking.New Zealand : Palgrave MacMillan.

23