LAPORAN

PELATIHAN KERJA PADA INDUSTRI

ANALISA PROSES PENGERJAAN CLAM SUPPORT PADA PESAWAT
( IF-MA)

DI PT . DIRGANTARA INDONESIA (Persero)

Disusun oleh:

M.Septian
2111151044

JURUSAN TEKNIK MESIN

UNIVERSITAS JENDRAL ACHMAD YANI
FAKULTAS TEKNIK
CIMAHI
2018
 LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI

Telah disetujui dan disahkan oleh

PT. Dirgantara Indonesia

Bandung,....... Agustus 2018

Menyetujui,

PEMBIMBING MANUFACTURING PEMBIMBING LAPANGAN

ENGINEERING INSPECTOR

ABU HASAN M.IRSYAD JUANAEDI,Amd.ST

NIK. 130174

Mengetahui,
An. KEPALA DIVISI SUMBER DAYA MANUSIA

MANAGER PENDIDIKAN DAN PELATIHAN

IMAM SUWARTO
 KATA PENGANTAR
Puji syukur saya sebagai penulis penjatkan kepada ALLAH SWT, yang telah
memberikan rahmat serta karunia- Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan
pelatihan kerja pada industri di PT Dirgantara Indonesia tepat pada waktunya, penulisan
laporan ini sebagai salah satu syarat dalam menyelesaikan pelatihan kerja pada industri
program studi teknik mesin S-1 Universitas Jendral Achmad Yani Cimahi.

Dalam penyusunan laporan pelatihan kerja pada industri ini tidak lepas dari bantuan
beberapa pihak, oleh karena itu penulis mengucapkan terimakasih kepada:

1. Orang tua tercinta yang telah memberkan doa, semngat, dukungan dan motivasi,
selama pelaksanaan pelatihan kerja pada industri.
2. Bapak Imam Suwarto selaku Kepala Divisi Sumber Daya Manusia PT Dirgantara
Indonesia
3. Bapak Abu Hasan selaku Welding Engineer PT Dirgantara Indonesia sekaligus
pembimbing lapangan yang telah memberikan bimbingan selama pelaksanaan kerja
praktek
4. Bapak Irsyad selaku QA welding inspector sekaligus pembimbing lapangan yang
telah memberikan bimbingan selama pelaksanaan Kerja Praktek.
5. Bapak Saeful selaku Welder yang sudah memberikan ilmunya di welding shop.
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1.1. Latar Belakang

Kerja Praktek (KP) merupakan tugas akademik yang dilakukan oleh mahasiswa
Program Studi S-1 Teknik Mesin dalam bentuk implementasi secara sistematis yang
menyesuaikan antara kemampuan, keahlian dan keterampilan yang telah didapatkan oleh
mahasiswa di dalam pembelajaran dan perkuliahan dengan kondisi, kebutuhan dan budaya di
dunia kerja nyata yang hasilnya dilaporkan dalam bentuk laporan kerja praktek yang tertulis.

PT. Dirgantara Indonesia (PTDI) atau dikenal juga dengan nama Indonesian Aerospace
(IAe) merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak di bidang
industri pesawat terbang. PT. Dirgantara Indonesia juga merupakan satu-satunya industri
pesawat terbang yang berada di Asia Tenggara dan telah dipercaya baik di dalam negeri
maupun di luar negeri.

PT. Dirgantara Indonesia sebagai industri pesawat terbang yang mempunyai berbagai
macam departemen, salah satunya adalah departemen sheet metal forming and heat treatment,
dimana departemen tersebut menaungi bengkel forming, welding, tube bending dan heat
treatment. Dengan landasan tersebut penulis memutuskan untuk melakukan kerja praktek di
PT. Dirgantara Indonesia sebagai ajang pembelajaran serta mengetahui kondisi di dunia kerja
khususnya di dunia industri dan mengaplikasikan ilmu yang telah dipelajari di bangku kuliah.

Pada Kerja Praktek ini penulis melakukan observasi di lapangan dan mempelajari alur
proses pengelasan kemudian mengambil satu data part sebagai topik untuk dimasukkan dalam
laoran kerja praktik.
1.2. Rumusan Masalah

Proses pengelasan (TIG welding) terhadap material alumunium paduan untuk part
helikopter milik Airbus Helicopter yang dibuat di PT. Dirgantara Indonesia diajukan sebagai
topik pembahasan, penulis ingin mencari tahu proses pengelasan alumunium paduan untuk
part helikopter tersebut dengan melakukan pengamatan dan penelusuran terhadap proses
pengelasan part tersebut.

Sebagai rumusan masalah agar dalam melakukan kerja praktek ini tidak menyimpang,
penulis memfokuskan penelitian sebagai berikut:

1. Bagaimana proses pengelasan TIG pada alumunium paduan?

2. Apa jenis – jenis cacat pada pengelasan aluminium paduan dengan proses TIG welding?
3. Berapa besaran parameter arus listrik (current), tegangan listrik (voltage), shileding gas
flow rate yang sesuai untuk proses pengelasan material aluminium paduan?

1.3 Batasan Masalah

 Proses pengelasan yang digunakan adalah TIG welding.

 Material yang digunakan adalah aluminium paduan (seri ?), dengan ketebalan
xxx mm.
 Material dasar yang akan dilas dalam keadaan bebas dari berbagai macam
kontaminasi.
 Welder yang melaksanakan proses pengelasan sudah terkualifikasi.
 Mesin las yang digunakan dalam keadaan baik dan terkontrol.
 Proses pemeriksaan yang diamati hanya pemeriksaan visual.

Adapun batasan masalah pada laporan kerja praktek ini adalah:

Sebagai rumusan masalah agar dalam melakukan kerja praktek ini tidak menyimpang,
penulis memfokuskan penelitian sebagai berikut:

1. Variable yang digunakan dalam tig welding adalah jenis shielded gas yang
digunakan (presentase kemurnian), posisi pengelasan, filler yang digunakan waktu
pengelasan, ampere, volt, back up gas dan gas flow.
 2. Proses pengambilan data cacat pada pengelasan hanya dilakukan dengan melihat
dimensi dari hasil pengelasan.

1.4 Tujuan

Tujuan yang ingin dicapai oleh penulis dari Kerja Praktek ini adalah :

1. Sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan mata kuliah Kerja Praktek di Jurusan
Teknik Mesin Universitas Jenderal Achmad Yani.
2. Mengaplikasikan dan membandingkan ilmu yang telah didapatkan pada saat
perkuliahan dengan kenyataan di lapangan.
3. Memjabarkan dan mengembangkan ilmu yang diterima penulis selama mengikuti kerja
praktek di PT. Dirgantara Indonesia dalam bentuk karya tulis.
 BAB II

PT. DIRGANTARA INDONESIA

2.1. Sejarah

Pada awalnya untuk merencanakan serta membuat pesawat terbang di Indonesia, baru
terwujud setelah proklamasi kemerdekaan yang di tunjukan untuk kelancaran pertahanan dan
keamanan.

Dengan di pelopori oleh pemuda-pemuda seperti Wiweko Supomo (mantan Direktur

Utama Garuda) dan Nurtanio Pringgo Adisuryo pada tahun 1946 di Magetan, dibuatlah
bengkel pesawat disebuah bengkel kecil yang dikenal dengan nama seksi percobaan yang
berada di bawah penguasaan Komando Depot Perawatan mayor Udara Nurtanio, mereka
mampu merencanakan serta membuat pesawat terbang yang pertama dengan nama
"SIKUMBANG".

Gambar 2.1. Pesawat Si Kumbang

Sejalan dengan pertumbuhan dan perkembangan Negara Republik Indonesia maka

makin tumbuh pula kesadaran akan pentingnya penerbangan baik dalam masa damai maupun
dalam keadaan perang. Untuk itu pada tanggal 16 Desember 1961 dibentuk LAPIP (Lembaga
Persiapan Industri Pesawat Terbang) yang ditugaskan untuk mempersiapkan pembangunan
Unit Industri penerbangan yaitu membuat Pesawat Terbang dan menyediakan suku cadang.
 Dengan gugurnya komandan Udara Nurtanio Pringgo Adisuryo pada tanggal 21 Maret
1966 karena kecelakaan persawat terbang yang terjadi ditengah kota Bandung, maka untuk
menghoramati dan mengabdikan jasa-jasanya LAPIP dirubah menjadi LIPNUR (Lembaga
Pesawat Terbang Nurtanio).

Pada masa kegiatan itu LIPNUR hanya memiliki kurang lebih 500 Personil, kemudian
berdasarkan akta notaries no 15 tanggal 28 April 1976 di Jakarta didirikan sebuah perseroan
PT.IPTN (PT Industri Pesawat Terbang Nusantara). Maka secara resmi PT. IPTN yang
berlokasi di Kota Bandung, di mulai dengan hanya 500 karyawan pada tahun 1976, dan dan
900 karyawan pada tahun 1983 dan akhir tahun 1990 sampai tahun 1997 sudah mencapai
kurang lebih 16000 karyawan, sejak tahun 2003 sampai sekarang jumlah karyawan kurang
lebih 4500 orang. Hal ini penting artinya dalam hubungan keterbukaan secara luas lapangan
kerja terknologi tinggi sekaligus peningkatan kemampuan sumberdaya manusia Indonesia,
program beasiswa maupun "Praktek Kerja" di PT. IPTN maupun mitra kerja sama lainnya.

Menginjak usia sepuluh tahun diselenggarakan Indonesia Air Show (IAS) 1986 yang
menaruh perhatian masyarakat baik nasional maupun internasional. Tahun 1987 kerjasama
timbal balik produksi dengan General Dynamic untuk pembuatan komponen pesawat tempur
F-16 direalisasikan. Sementara itu sub-kontak pembuatan komponen Pesawat Terbang Boeing
767 dan 737 dimulai dengan menggunakan teknologi maju dan modern.

Kini memasuki dasawarsa kedua PT.IPTN tidak hanya mempertahankan dan

meningkatkan penguasaan teknologi ke tahap pengembangan teknologi, tetapi juga mulai
mengarah kepada upaya industry pesawat terbang yang sesungguhnya. Hal ini di buktikan
dengan dikembangkannya suatu produksi baru yaitu N-250 yang sepenuhnya hasil rancangan
bangsa Indonesia.

Adapun jenis pesawat terbang lain yang diproduksi adalah : "NC-212, NC-235, NBO-
105, NSA -330, (PUMA), NAS-332 (SUPER PUMA), NBK-117, NBELL-412.

2.2. Profil Perusahaan

PT Dirgantara Indonesia (Persero) merupakan salah satu perusahaan penerbangan di

Asia yang berpengalaman dan berkompetensi dalam rancang bangun, pengembangan, dan
menufacturing pesawat terbang.
 Diawali dengan membangun dasar penguasaan teknologi melalui lisensi, perusahaan
industri yang berdiri pada 23 Agustus 1976 ini, memproduksi helikopter dan pesawat terbang:
NBO-105, Super puma NAS-332, NC-212; dan tiga tahun kemudian mengintegrasikan
teknologi, PT Dirgantara Indonesia bersama CASA merancang dan memproduksi CN-235.

Kemudian, dalam rangka memantapkan kehadirannya dalam masyarakat industri

kedirgantaraan dunia serta meningkatkan kemampuan sebagai industri pesawat terbang, kerja
sama internasional ditandatangani, antara lain dengan Boeing Company, menghasilkan
komponen pesawat Boeing, dengan Bell Helicopter Textron, memproduksi NBELL-412.

Selanjutnya, dengan penguasaan teknologi serta keahlian yang terus berkembang,

Dirgantara Indonesia merancang bangun N250, generasi pesawat penumpang subsonic dengan
daya angkut 64-68 penumpang dengan fly by wire system. Prototype pertamanya telah berhasil
diterbangkan pertama kalinya, pada tanggal 10 Agustus 1995, dan telah menjalani sekitar 600
jam uji terbang. Kemudian diteruskan dengan mengembangkan N2130 pesawat jet transonic
dengan inovasi baru, dalam tahap preliminary design. Namn, kedua program tersebut terhenti
adanya kendala pendanaan.

Pada tahun 1998, sebagai dampak dari krisis ekonomi dan moneter pada tahun
sebelumnya, industri ini mempersiapkan paradigma baru. Melalui paradigma ini, PT
Dirgantara Indonesia lebih berorientasi bisnis dengan memanfaatkan tenologi yang telah
diserao selama tiga windu, sebagai ujung tombak dalam menghasikan produk dan jasa.

Kini, PT Dirgantara Indonesia telah berhasil sebaga industri manufaktur dan memiliki
diversifikasi produknya, tidak hanya bidang pesawat terbang, tetapi juga dalam bidang lain,
seperti teknologi infomasi, telekomunikasi, otomotif, maritim, militer otomasi dan kontrol,
minyak dan gas, turbin industri, teknologi simulasi, dan engineering services.

Pada awal tahun 2004, program restrukturisasi perusahaan yang mencakup reorientasi
bisnis dan penataan ulang SDM digulirkan, postur karyawan menyusut dari 9.670 menjadi
sekitar 3.500 orang; dan Dirgantara Indonesia memfokuskan bisnisnya dari 18 menjadi 5 satuan
usaha, yang meliputi :

a. Aircraft
b. Aerostructure
c. Aircraft Services
d. Defence
 e. Engineering Services

Dengan demikian diharapkan industri ini menjadi Institusi bisnis yang adaptif dan efisien.

2.3. Arti Logo PT. Dirgantara Indonesia

Gambar 2.2. Logo PT. Dirgantara Indonesia

Berikut adalah arti dari logo PT. Dirgantara Indonesia

a. Sayap berukuran kecil melambangkan perusahaan Dirgantara Indonesia yang dahulu

bernama PT. Nurtnio.
b. Sayap berukuran sedang melambangkan perusahaan Dirgantara Indonesia yang
dahulu bernama PT. Industri Pesawat Terbang Nusantara (IPTN).
c. Sayap berukuran besar melambangkan saat ini perusahaan bernama Dirgantara
Indonesia.
d. Lingkaran diantara ketiga sayap tersebut melambangkan bola dunia yang mengartikan
bahwa perusahaan Dirgantara Indonesia berusaha menguasai industri penerbangan
dunia.
e. Warna biru melambangkan warna langit.

2.4. Visi & Misi

2.4.1 Visi

Menjadi perusahaan industri kelas dunia dalam industri dirgantara yang berbasis pada
penguasaan teknologi tinggi dan mampu bersaing dalam pasar global dengan mengandalkan
keunggulan biaya

2.4.2 Misi
 1. Menjalankan usaha dengan selalu berorientasi pada aspek bisnis dan komersial serta
dapat menghasilkan produk dan jasa yang memiliki keunggulan biaya.
2. Sebagai pusat keuntungan bidang industri dirgantara terutama dalam rekayasa, rancang
bangun manufaktur, produksi dan pemeliharaan untuk kepentingan komersial dan
militer serta untuk aplikasi diluar industri dirgantara.
3. Mejadikan perusahaan sebagai kelas dunia di industry global yang mampu bersaing dan
mampu melakukan aliansi stategi dengan industry dirgantara lainnya.

2.5. Diskripsi Bisnis

2.5.1 Aircraft

Memproduksi beragam pesawat untuk memenuhi berbagai misi sipil, militer, dan juga
misi khusus, pesawat yang diproduksi diantaranya :

a. NC-212

Pesawat berkapasitas 19-24 penumpang, dengan beragam versi, dapat lepas landas
dengan mendarat dalam jarak pendek, serta mampu beroprasi pada landasan rumput/tanah
dll. (unpave run away)

b. CN-235

Pesawat angkut komuter serbaguna dengan kapasitas 35-40 penumpang ini, dapat
digunakan dalam berbagai misi, dapat lepas landas dan mendarat dalam jarak pendek dan
mampu beroprasi pada landasan rumput/tanah/es/ dll. (unpave run away)

c. NBO-105

Holikopter multi guna ini mampu membawa 4 penumpang, sangat baik untuk berbagai
macam misi; mempunyai kemampuan hovering dan manuver dalam situasi penerbangan
apapun.

d. SUPER PUMA NAS-332

Helikopter modern ini mampu membawa 17 penumpang, dilengkapi dengan aplikasi

multi misi yang aman dan nyaman.

e. NBELL - 412
 Helikopter yang mampu membawa 13 penumpang ini, memiliki prioritas rancanan
yang rendah resiko: keamanan yang tinggi, biaya perawatan dan biaya operasi yang rendah.

2.5.2 Aerostructure

Didukung oleh tenaga ahli yang berpengalaman dan mempunya kemampuan tinggi
dalam manufaktur dengan dilengkapi pula dengan fasilitas manufaktur dengan ketepatan tinggi
(high precision), seperti : mesin-mesin canggih, bengkel sheet metal & welding/pengelasan,
composite & bonding center, jig & tool shop, calibration, testing equipment & quality
inspection (peralatan test & uji kualitas), pemeliharaan. Bisnis satuan usaha aerostructure
meliputi :

a. Pembuatan komponen aerostructure (Machined parts, Sub-assembly, Assembly).

b. Pengembangan rekayasa (engineering package): pengembangan komponen
aerostructure yang baru.
c. Perancangan dan pembuatan alat-alat (tool design & manufacturing).
d. Memberikan program-program kontrak tambahan (subcontract programs) dan offset,
untuk Boeing, Airbus Industries, BAe System, Korean Airlines Aerospace Division,
Mitsubishi Heavy Industries, AC CTRM Malaysia.

2.5.3 Aircraft Services

Dengan keahlian dan pengalaman bertahun-tahun, Unit Usaha Aircraft Services

menyediakan servis pemeliharaan pesawat dan helicopter berbagai jenis, yang meliputi:
penyediaan suku cadang, pembaharuan dan modifikasi struktur pesawat, pembaharuan interior
maintenance & overhaul.

2.5.4 Engineering Services

Dilengkapi dengan peralatan perancangan dan analisis yang canggih, fasilitas uji
berteknologi tinggi, serta tenaga ahli yang berlisensi dan berpengalaman standard
internasional, Satuan Usaha Engineering Services siap memenuhi kebutuhan produk dan jasa
bidang engineering.

2.5.5 Weapon Defence

Bisnis utama satuan usaha weapon defence, terdiri dari : produk-produk militer,
perawatan, perbaikan, pengujian dan kalibrasi baik secara mekanik maupun elektrik dengan
tingkat akurasi yang tinggi, integrasi alat-alat penyerang, produksi beragam system senjata
antara lain : FFAR 2,75" rocket, SUT Torpedo, dll.

2.6. Budaya Perusahaan

Budaya perusahaan PT Dirgantara Indonesia dijarkonkan sebagai SPEED, yaitu:

Solid : kompak dan bersinergi sebagai tim, bersikap tulus dan terbuka untuk
mencapai tujuan perusahaan.

Professional : ahli dan kompeten sesuai dengan norma profesinya.

Excellent : tekad untuk memperoleh keunggulan dan standar kualitas tertinggi.

Enthusiast :semangat dan gairah dalam bekerja dan menghadapi tantangan.

Dignity :martabat berlandaskan iman dan takwa.

2.7. Produk dan Jasa

2.7.1 Produk
1. Aircraft Full Development :
a. N-250

Gambar 2.3. Pesawat N-250

b. N-219
 Gambar 2.4. Pesawat N-219

2. Aircraft Joint Development and Production:

a. CN-235 Sipil

Gambar 2.5. Pesawat Sipil CN-235-10

b. CN-235-220M

Gambar 2.6. Pesawat Militer CN-235-220M

c. CN-235-220MPA
 Gambar 2.7. Pesawat Maritim CN235-220MPA

3. Aircraft under license Production :

a. NC-212-200

Gambar 2.8. Pesawat NC-212-200

4. Helicopter under license Production :

a. BELL-412 HP/SP – medium twin helicopter

Gambar 2.9. Hellikopter Bell-412 HP/SP

 b. Super Puma NAS-332 – heavy helicopter

Gambar 2.10. Hellikopter Super Puma NAS-332

2.7.2 Jasa
Beberapa jasa yang ditawarkan PT. Dirgantara Indonesia, meliputi :
a. Engineering work packages; design, development, testing.
b. Manufacturing subcontracts.
c. Aircraft Maintenance Repair and Overhaul (MRO).
d. Engine Maintenance Repair and Overhaul (MRO).
e. Aircraft Industrial Tooling & Equipment Manufacturing
2.7.2 Hasil yang Telah Dicapai
1. Produk dan Jasa
a. Memproduksi sekitar 298 unit pesawat terbang dan helikopter (97 unit NC212, 38
unit CN235, 114 unit NBO105, 27 unit NBELL412, 22 NAS332).
b. Memproduksi 50.000 unit roket dan 150 unit terpedo.
c. Memproduksi 10.000 unit komponen pesawat terbang (F-16, Boeing, Airbus)

2. Penguasaan Teknologi

a. Engineering approval: sertifikasi komponen dan pesawat dari DGAC, IMAA, serta
JAA Eropa.
b. Quality Assurance approval: General Dynamic dengan persyaratan U.S. Military
Specification MIL-1- 45208A, Bae, Lockhead, The Boeing Company, Daimler-
Benz Aerospace, dan DGAC.
c. Fabrication Approval : CASA, The Boeing Company, Fokker, Helikopter Textron
dan Bell.
 d. Product Support, Maintenance & Overhaul.

3. Aircraft Services Approval :

DGAC (sertifikat menejemen organisasi), Terms of Approval Sultanete dari

OMAN (DGCAM), HANKAM (sertifikat stasiun perbaikan pesawat militer).

4. Nusantara Turbin & Propulsi Approval :

a. Otoriti: DGAC, FAA, ATO dari Filipina, DGCAM OMAN, TNI-AU, GCA dari
Malaysia.
b. Manajemen: ISO-9002 (QSC-5508) dari DNV Belanda.
c. Manufaktur: Allison-Rolls Royce, Rolls Royce, Garret-Allied Signal, Pratt &
Whitney United Technology, General Electric, CFM International, Solar Turbine -
Caterpilar, Union Pump, Cooper Industries.
5. Rancang Bangun
a. Rancang bangun dan pengembangan N250 pesawat turbo prop berkapasitas 50-70
orang dengan teknologi canggih di kelasnya. Tahap yang dicapai : produksi prototip
dan terbang perdana.
b. Rancang bangun N2130 pesawat turbo jet regional berkapasitas 100-130 orang.
Tahap yang dicapai desain pendahuluan (preliminary design)

2.8. Tata Kerja Perusahaan

Secara garis besar proses produksi pesawat mencakup beberapa tahapan, diantaranya:

1. Gudang penyimpanan

Sebelum bahan baku diproses menjadi komponen terlebih dahulu dilakukan evaluasi
dan pengujian Quality Assurance melalui destruction inspection maupun non-destruction
inspection. Pengujian dimaksudkan untuk mengetahui kualitas dan adanya korosi. Selanjutnya
bahan baku tersebut ditempatkan di gudang penyimpanan sesuai dengan spesifikasinya.
2. Pre-cutting

Bahan baku yang sudah diperiksa dikirim ke bagian pre-cutting sesuai dengan
permintaan bagian produksi disertai job card yang tersedia. Proses ini dilaksanakan antara lain
untuk menghemat bahan yang diproses, memudahkan pelaksanaan dan pengontrolan bahan.
Bahan yang telah dipotong diperiksa kembali oleh Quality Assurance dan dikirim ke Fabrikasi
untuk proses selanjutnya.

3. Fabrikasi

Bagian ini bertugas membuat komponen pesawat terbang dan helikopter serta membuat
dan menyiapkan tool dan jig sebagai alat bantu pembuatan kompenen. Pembuatan komponen
dilakukan melalui proses permesinan maupun tidak (di machining shop maupun sheet metal
formin). Perlakuan lain yang diterapkan untuk komponen di atas:

a. Heat treatment

Suatu perlakuan yang diterapkan terhadap bahan baku sehingga lebih memudahkan
proses pembuatan komponen. Proses yang dilakukan antara lain: pengerasan, pelunakan dan
penormalan kembali. Ketiga hal tersebut di atas dilakukan dengan cara pemanasan,
pendinginan dan kombinasi antara pemanasan dan pendinginan. Komponen yang memerlukan
perlakuan di atas adalah komponen yang dibuat dengan cara pengepresan.

b. Surface treatment

Suatu perlakuan pelapisan komponen secara kimiawi sehingga komponen lebih tahan
korosi. Selain di atas terdapat perlakuan lain terhadap komponen dengan cara chemical milling.
Komponen yang mendapat perlakuan di atas antara lain yang dibuat di sheet metal forming,
machining shop juga komponen-komponen yang dibentuk dengan cara stretch forming dan
rubber press.

c. Pengecatan dasar

Suatu perlakuan lanjut agar komponen-komponen di atas lebih tahan korosi. Sebelum
komponen-komponen di atas dirakit dibagian fixed wing dan rotary wing diadakan pengujian
final oleh bagian Quality Assurance sesuai data yang tercantum dalam dokumen.
d. Rotary Wing

Bertugas merakit pesawat helikopter dari struktur awal sampai final, termasuk di
dalamnya mesin, sistem elektrik, sistem avionik, interior dan sebagainya. Perakitan yang
disesuaikan dengan pesanan atau kebutuhan pemesan yang disesuaikan dengan misi dan fungsi
pesawat tersebut dalam operasi.

e. Fixed Wing

Bertugas merakit pesawat bersayap tetap dan proses perakitannya sama seperti rotary
wing.

BAB III
 LANDASAN TEORI

3.1 Alumunium dan Aluminium Paduan

3.1.1 Aluminium Murni

Aluminium merupakan senyawa kimia yang namanya diambil dari bahasa latin
yaitu alum atau alumen, yang berarti ‘bitter salt’ alias garam pahit. Benda berbahan aluminium
tertua di dunia adalah sebuah tombak milik Chou-Chou, seorang pemimpin perang yang hidup
pada anad ke-3 di Cina. Tombak ini terbuat dari 85% aluminium murni.Bagaimana bisa
aluminium diolah menjadi sebuah tombak masih merupakan misteri hingga kini sebab pada
masa itu, masih belum ada teknologi yang cukup canggih untuk mengolah aluminium.

Pada tahun 1700-an, mulai ada pengembangan dengan bukti penelitian yang
menunjukkan bahwa aluminium oksida memiliki kandungan logam. Seorang peneliti bernama
Humphry Davy mencoba menggunakan aliran listrik untuk mengekstrak sodium dan potasium
dari oksida, namun cara ini tak berhasil melepaskan kandungan aluminium dari oksida.Pada
tahun 1825, seorang warga negara Jerman bernama Hans Christian Oersted berhasil
mengekstrakkan aluminium dengan memanaskan aluminium klorida menggunakan potasium.
Meski demikian, aluminium yang dihasilkannya masih belum murni. Ia kemudian menemui
seorang ahli kimia bernama Friedrich Wohler dan pada tahun 1827 ia berhasil mengekstrakkan
aluminium murni menggunakan sodium.

Aluminium merupakan salah satu jenis logam yang terdapat pada kerak bumi. Meski
jumlahnya cukup banyak, aluminium jarang ditemukan dalam bentuk aslinya. Biasanya,
aluminium terdapat dalam batuan sejenis bauxite dan cryolite.Sebagian besar aluminium yang
digunakan dalam proses industri diekstraksi melalui proses bernama Hall-Heroult. Dalam
proses ini, aluminium oksida dihilangkan dari cryolite yang telah dilelehkan kemudian dialiri
listrik untuk mengubahnya menjadi aluminium alami.

A. Karakteristik Aluminium

Aluminium memiliki warna putih keperakan dan cukup ringan sebagai sebuah logam.
Tekstur aluminium cukup lunak dan mudah dibentuk serta diproses. Aluminium juga tidak
beracun dan merupakan konduktor panas yang baik, serta tahan terhadap korosi dan perubahan
suhu. Inilah yang membuat aluminium banyak digunakan dalam proses industri mulai dari
produksi kaleng, foil, peralatan memasak, kusen jendela, hingga bagian dari pesawat
terbang.Karena sifat dasar aluminium yang tidak terlalu kuat, biasanya dilakukan pencampuran
dengan bahan lain untuk memperoleh sifat yang diharapkan. Hasil dari pencampuran ini
disebut dengan aluminium alloy, dan bahan campuran yang paling lazim digunakan adalah
tembaga, mangan, magnesium, dan silikon.Selain digunakan sebagai bahan baku utama
industri, aluminium juga banyak dimanfaatkan sebagai pelapis benda-benda seperti cermin
teleskop, kertas dekoratif, kemasan makanan dan barang, serta mainan.

Aluminium dan semua paduannya memiliki karakteristik densitas yang relatif rendah (2,7 g/cm3,
dibandingkan dengan 7,83 g/cm3 untuk baja dan 8,93 g/cm3 untuk tembaga), konduktivitas panas yang
tinggi, dan ketahanan terhadap korosi di beberapa lingkungan umum, termasuk suasana ambient.
Aluminium murni mencair pada temperatur 660 °C, yang menjadi batas operasi maksimum di mana
material aluminium dapat diaplikasikan. Sifat mekanik dan fisik aluminium serta paduannya berubah
ketika temperatur operasi juga berubah dari kondisi cryogenic (-195 °C) hingga temperatur elevated
(maksimum 400 °C).
Tabel 3.1 Karakteristik Aluminium
Sifat-sifat Aluminium Kemurnian Tinggi
Struktur kristal FCC
Densitas pada 20 °C (sat. 103 kg/m3) 2,698
Titik lebur (°C) 660,1
Koefisien mulur panas kawat 20-100 °C (10-6 K) 23,9
Konduktivitas panas 20-40 °C (W/m.K) 238
Tahanan listrik 20 °C (108 KΩ.m) 2,69
Modulus kekakuan (GPa) 26,1

B. Sifat Aluminium

Aluminium memiliki beberapa sifatyang berbeda dengan logam kebanyakan, misalnya saja
berbobot ringan, tahan korosi, serta tidak beracum sehingga aman meski digunakan untuk
bahan pembuat peralatan memasak seperti penggorengan dan panci. Sifat aluminium ini juga
sering digunakan sebagai kemasan makanan seperti aluminium foil.

Aluminium juga memiliki daya hantar yang lebih besar dari tembaga, karena itu aluminium
digunakan sebagai kabel tiang listrik. Percampuran aluminium dengan logam lainnya bisa
menghasilkan jenis leogam baru yang lebih kuat, misalnya saja duralium yang merupakan
campuran dari aluminium, tembaga, dan magnesium.Aluminium ada yang berbentuk padat dan
biasa digunakan untuk benda-benda keras, dan ada pula yang berbentuk butiran, seperti
aluminium hidroksida dan aluminium klorida. Aluminium klorida bahkan bisa dijadikan
campuran obat untuk menekan asam lambung bernama antasida. Sebab, aluminium klorida
memiliki sifat menyerap asam. Berbagai bentuk aluminium dijual secara bebas baik dalam
bentuk mentah maupun setelah dioalah menjadi benda-benda fungsional.

3.2 Pengelasan

Proses pengelasan berkaitan dengan lempengan baja yang dibuat dari kristal besi dan
karbon sesuai struktur mikronya, dengan bentuk dan arah tertentu. Lalu sebagian dari
lempengan logam tersebut dipanaskan hingga meleleh. Kalau tepi lempengan logam itu
disatukan, terbentuklah sambungan. Umumnya, pada proses pengelasan juga ditambahkan
dengan bahan penyambung seperti kawat atau batang las. Kalau campuran tersebut sudah
dingin, molekul kawat las yang semula merupakan bagian lain kini menyatu.

Proses pengelasan tidak sama dengan menyolder di mana untuk menyolder bahan dasar tidak
meleleh. Sambungan terjadi dengan melelehkan logam lunak misalnya timah, yang meresap ke
pori-pori di permukaan bahan yang akan disambung. Setelah timah solder dingin maka
terjadilah sambungan. Perbedaan antara solder keras dan lunak adalah pada suhu kerjanya di
mana batas kedua proses tersebut ialah pada suhu 450 derajat Celcius. Pada pengelasan, suhu
yang digunakan jauh lebih tinggi, antara 1500 hingga 1600 derajat Celcius

Pengelasan dengan metode yang dikenal sekarang, mulai dikenal pada awal abad ke 20.
Sebagai sumber panas digunakan api yang berasal dari pembakaran gas acetylena yang
kemudian dikenal sebagai las karbit. Waktu itu sudah dikembangkan las listrik namun masih
mulai langka.

Pada Perang Dunia II, proses pengelasan untuk pertama kalinya dilakukan dalam skala besar.
Dengan las listrik, dalam waktu singkat, Amerika Serikat dapat membuat sejumlah kapal
sekelas dengan kapalSS Liberty, yang merupakan kapal pertama yang diluncurkan dengan di
las. Di mana sebelumnya kapal yang dikeluarkan, proses pengerjaan menggunakan paku keling
(rivets). Pada masa itu, muncul pula cara pertama untuk mengetes hasil pengelasan, seperti uji
kerfslag(lekukan yang tertutup lapisan).
3.2.1 Klasifikasi Cara-Cara Pengelasan

Sampai pada awaktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan
dalam bidang las, ini disebabkan karena belum adanya kesepakan dalam hal tersebut. Secara
konvensional cara-cara pengklasifikasian tersebut pada waktu itu dapat dibagi dalam dua
golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan cara kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang
digunakan. Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan
lain-lainnya, sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompok-kelompok
seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya. Bila diadakan klasifikasi yang lebih
terperinci lagi, maka kedua klasifikasi tersebut diatas akan terbaur.

Diantara kedua cara klasifikasi tersebut, keklihatannya klasifikasi berdasarkan cara

kerja lebih banyak digunakan, berdasarkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga
kelas utama yaitu:

1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan di mana sambungan dipanaskan sampai mencair
dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api gas yang terbakar.
2. Pengelasan tekan adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian
ditekan hingga menjadi satu.
3. Pematian adalah cara pengelasan di mana sambungan diikat dan disatukan dengan
menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam cara ini logam
induk turuk mencair
3.2.2 Jenis-Jenis Proses Pengelasan ( fusion welding )

Pengelasan lebur adalah proses pengelasan lebur menggunakan panas untuk mencairkan
logam induk, beberapa operasi menggunakan logam pengisi dan yang lain tanpa logam
pengisi. Pengelasan lebur dapat di kelompokan sebagai berikut

1 Pengelasan Busur ( Arc Welding )

Pengelasan busur adalah pengelasan lebur dimana penyatuan logam dicapai dengan
menggunakan panas dari busur listrik, secara umum ditunjukkan dalam gambar berikut.

2 Pengelasan Gas ( Oxyfuel Gas Welding )

Dalam pengelasan ini sumber panas di peroleh dari hasil pembakaran gas dengan
oksigen sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan logam
induk dan logam pengisi, gas yang lazim digunakan adalah gas alam, asetelin, dan
hidrogen dari ketiga ini yang paling sering di pakai adalah gas asetelin
3 Pengelasan Resistansi Listrik ( Resistance Welding )

Adalah suatu proses pengelasan yang mana pada sambungannya dipatri dengan
kombinasi tekanan tertentu selain itu juga dialiri arus listrik dengan tegangan
yang sangat tinggi sampai daerah yang dilas tersebut menyatu.

4 Pengelasan Berkas Elektron ( Elektron Beam Welding )

Sambungan terjadi benda kerja dihujani oleh berkas berkecepatan sangat tinggi,
akibatnya benda ini yang akan dilas mencair atau dapat dikatakan oleh adanya penetrasi
elektron

5 Pengelasan Berkas Laser ( Laser Beam Welding )

Pada proses pengelasan energi diteruskan dalam bentuk dan bukan sebagai berkas
sinar yang kontinu berkas cahya dengan intensitas panas tinggi itu dibuat terpusat pada
benda kerja ini yang akan di dilas, sehingga mampu menghasilkan pelemburan pada
perlatan utama dan penunjang

3.2.2.2 Pengelasan Padat ( Solid-State Welding )

Pada proses pengelan padat tidak menggunakan logam pengisi dan penyambungan
dapat dilakukan dengan tekanan saja atau bisa juga dengan tekanan dan panas. Jika proses
yang dipilih menggunakan panas dan tekanan, maka jumlah panas yang digunakan dari luar
biasanya tidak cukup untuk melebur permukaan benda kerja yang dikerjakan. Na, kemudian
pada beberapa kasus jika proses menggunakan panas dan tekanan ataupun tekanan saja
tapi energi yang dihasilkan cukup besar, maka akan dapat terjadi peleburan yang terlokalisir
hanya pada permukaan kontak. Pada pengelasan padat ikatan metalurgi yang didapatkan
dengan sedikit atau juga tanpa peleburan logam dasar
1 Pengelasan Difusi ( Difussion Welding )
Dua permukaan logam yang akan disambung disatukan kemudian di panaskan
dengan temperatur mendekati titik lebur logam sehingga permukaan yang akan di sambung
menjadi plastis dan dengan memberi tekanan pada logam
2 Pengelasan Gesek ( fricition Welding )
Penyambungan terjadi akibat panas yang yang di timbulkan oleh gesekan antara dua
bagian logam yang disambung ke dua bagian logam yang akan disambung disatukan di
bawah pengaruh tekanan
Aksial, kemudian salah satu di putar sehingga pada permukaan kontak akan timbul panas

3 Pengelasan Ultrasonik ( ultrasonic Welding )

Dilakukan dengan menggunakan tekanan tertentu dua bagian yang akan disambung
kemudian diberi getaran osilasi dengan frekuensi ultrasonik dalam arah yang sejajar
dengan permukaan kontak, gaya getar tersebut melepas lapisan tipis permukaan
kontak sehingga di hasilkan ikatan atomik

3.2.2.3 Sambungan Las

Sambungan Las adalah pertemuan dua tepi atau permukaan benda yang
disambung dengan proses pengelasan pada umumnya sambungan las diawali dengan
meleburnya di daerah sekitar pengelasan seperti di tunjukan dalam gambar 3,5 sambungan las
di dalamnya di tambahkan logam pengisi terdiri dari beberapa

a. Daerah Lebur ( Fusion Zone )

Terdiri dari campuran antara logam pengisi dengan logam dasar yang telah melebur
secara keseluruhan , daerah ini memiliki derajat homogenitas yang paling tinggi diantara
daerah daerah lainya

b.Daerah Antarmuka Las ( Weld Interface Zone )

Merupakan daerah sempit berbentuk pita (band) yang memisahkan antara daerah
lebur dengan Haz. Daerah ini terdiri dari logam dasar yang melebur secara keseluruhan atau
sebagian, yang segera menjadi padat kembali sebelum terjadi pencampuran

c. Daerah Pengaruh Panas ( Heat Effective Zone )

 Logam pada daerah ini mendapat pengaruh panas dengan suhu di bawah titik lebur,
tetapi cukup tinggi untuk merubah mikrostruktur logam padat.
Komposisi kimia pada haz sama dengan logam dasar, tetapi akibat panas yang dialami telah
merubah mikrostrukturnya, sehingga sifat mekanik mengalami perubahan pula

Jenis-Jenis Sambungan Las

Terdapat lima jenis sambungan yang biasa digunakan untuk menyatukan dua bagian
benda logam

a Sambungan butt joint adalah jenis sambungan tumpul, dalam aplikasinya jenis sambungan
ini terdapat berbagai macam jenis kampuh atau groove yaitu V groove (kampuh V), single bevel, J,

B. T Joint adalah jenis sambungan yang berbentuk seperti huruf T, tipe sambungan ini
banyak diaplikasikan untuk pembutan kontruksi atap, konveyor dan jenis konstruksi lainnya. Untuk
tipe groove juga terkadang digunakan untuk sambungan fillet adalah double bevel, namun hal
tersebut sangat jarang kecuali pelat atau materialnya sangat tebal. Berikut ini gambar sambungan T
pada pengelasan
C. Corner Joint

mempunyai desain sambungan yang hampir sama dengan T Joint, namun yang
membedakannya adalah letak dari materialnya. Pada sambungan ini materialnya yang
disambung adalah bagian ujung dengan ujung. Ada dua jenis corner joint, yaitu close dan
open
D Lap Joint

Tipe sambungan las yang sering digunakan untuk pengelasan spot atau seam. Karena
materialnya ini ditumpuk atau disusun sehingga sering digunakan untuk aplikasi pada bagian
body kereta dan cenderung untuk plat plat tipis. Jika menggunakan proses las SMAW,
GMAW atau FCAW pengelasannya sama dengan sambungan fillet.
3.2.4 Posisi Pengelasan
Posisi pengelasan atau posisi pengelasan adalah pengaturan posisi dan gerakan dari
pada elektroda waktu mengelas adapaun posisi mengelas terdapat 3 macam yaitu

1 Posisi di bawah Tangan (Flat)

Posisi dibawah tangan yaitu suatu cara pengelasan yang dilakukan pada permukaan rata atau
datar dan dilakukan di bawah tangan, kemiringan elektroda adalah sekitar 10-20 teehadap
garis vertical 70-80 terhadap benda kerja

2 Posisi Datar ( Horisontal )

Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kududukan benda
kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal waktu mengelas 5-10 terhadap
vertical 70-80 terhadap benda kerja

3 Posisi tegak

Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan dengan arah pengelasanya keatas dan
kebawah pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair yang
mengalir atau menumpuk di arah bawah

3.3.1 Jenis cacat pada pengelasan

1. Cacat Las Undercut

.Undercut adalah sebuah cacat las yang berada di bagian permukaan atau akar, bentuk cacat ini
seperti cerukan yang terjadi pada base metal atau logam induk.

Penyebab cacat undercut adalah :

a Arus yang terlalu tinggi

b Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi

c Posisi elektroda saat pengelasan yang tidak tepat

d Ayuan elektroda saat pengelasan tidak konstan

Cara mencegah Cacat Undercut:

 Menyesuaikan arus pengelasan, Anda dapat melihat ampere yang direkomendasikan

di bungkus elektroda atau wps (Welding Procedure Specification).
 Kecepatan las diturunkan.
 Panjang busur diperpendek atau setinggi 1,5 x diameter elektroda.
 Sudut kemiringan 70-80 derajat (menyesuaikan posisi).
 Lebih sering berlatih untuk mengayunkan yang sesuai dengan .kemampuan.

B. Cacat Porositas adalah sebuah cacat pengelasan yang berupa sebuah lubang lubang kecil
pada weld metal (logam las), dapat berada pada permukaan maupun didalamnya. Porosity ini
mempunyai beberapa tipe yaitu Cluster Porosity, Blow Hole dan Gas Pore.

Penyebab Cacat Las Porositas:

 Elektroda yang digunakan masih lembab atau terkena air.

  Busur las terlalu panjang.
 Arus pengelasan terlalu rendah.
 Travel Speed terlalu tinggi.
 Adanya zat pengotor pada benda kerja (karat, minyak, air dll).
 Gas Hidrogen tercipta karena panas las.

Cara Mengatasi Cacat Las Porositas:

 Pastikan elektroda yang digunakan sudah dioven (jika disyaratkan), jangan

sampaikawat lasterkena air atau lembab.
 Atur tinggi busur kurang lebih 1,5 x diameter kawat las.
 Ampere disesuaikan dengan prosedur atau rekomendasi dari produsen elektroda.
 Persiapan pengelasan yang benar, memastikan tidak ada pengotor dalam benda kerja.
 Untuk material tertentu panas tidak boleh terlalu tinggi, sehingga perlu perlakukan
panas.

3. Slag Inclusion
 

Welding Defect Slag Inclusion adalah cacat yang terjadi pada daerah dalam hasil lasan. Cacat
ini berupa slag (flux yang mencair) yang berada dalam lasan, yang sering terjadi pada daerah
stop and run (awal dan berhentinya proses pengelasan). Untuk melihat cacat ini kita harus
melakukan pengujian radiografi atau bending.

Penyebab Cacat Las Slag Inclusion:

 Proses pembersihan Slag kurang, sehingga tertumpuk oleh lasan.

 Ampere terlalu rendah.
 Busur las terlalu jauh.
 Sudut pengelasan salah.
 Sudut kampuh terlalu kecil.

Cara Mencegah Cacat Slag Inclusion:

 Pastikan lasan benar benar berseih dari slag sebelum mengelas ulang.
 Ampere disesuaikan dengan prosedur.
 Busur las disesuaikan.
 Sudut pengelasan harus sesuai.
 Sudut kampuh lebih dibesarkan (50-70 derajat).
3.4.1 Visual inspection

Metode pemeriksaan dasar dan umum dilakukan dengan mengecek barang

yang sudah selesai dikerjakan dari kerapihan welding dan memeriksa apakah ada cacat
atau tidak alat magnifing glasses and mirror, fibercopes, borecopespi
Bab IV