3, 111-122, 2002
(artículo arbitrado)
DOI: http://dx.doi.org/10.22201/fi.25940732e.2002.03n3.012
° O N n iN
Sistema experto para análisis de falla de ejes
V.H. Jacobo'Armendáriz, S.M. Cerrud-Sánchez, M.A. Ramírez-Rodríguez, A. Ortiz-Prado
Departamento de Ingeniería Mecánica
Facultad de Ingeniería, UNAM
E-mails: vfacobo@dimei.fi-c.unam.mx y cerrud@servidor.unam.mx
Resumen
Con el fin de contar con un medio eficaz para la solución de problemas relacionados con el
análisis de falla, en donde la experiencia juega un papel fundamental, el Departamento de
Ingeniería Mecánica de la Facultad de Ingeniería de la UNAM, está desarrollando el
proyecto "Sistema experto para análisis de falla de elementos mecánicos metálicos",
dicho sistema busca resolver el inconveniente de la escasez de expertos y se orienta,
tanto a las necesidades de la industria metalmecánica como a las de la docencia. Presenta
también complicaciones en su desarrollo, ya que se pretende la posibilidad de realizar
análisis de falla de elementos como ejes, engranes, pernos, bielas, resortes, tornillos etc.
Por lo anterior, se estableció como estrategia el desarrollo del sistema por módulos, ya
que teniendo la experiencia de elaboración de un primer módulo, la construcción de los
siguientes se facilitaría. En este artículo se presenta el desarrollo de un primer módulo
orientado a la solución de problemas de ejes, mismo que servirá como plataforma para la
expansión de la base de conocimientos del sistema global. Este módulo de ejes se
desarrolló dentro de la estructura de lo que será el sistema global, incluyendo un programa
auxiliar para la determinación de esfuerzos máximos.
Abstract
An expert system for the failure analysis in metallic mechanical devices is being developed at the
Mecfianical Engineering departaments of the Faculty of Engineering of the UNAM to provide a solu-
tion for the failure analysis in cases where considerable experience in needed. The system pretends to
resolve the scarceness of experts in the field of failure analysis and is oriented toward the
metal-mechanics industry and will also have didactic applications. The main compliction in the develop-
ment of the system is the broad range of applications envisioned, libe gears, shafts, bolts and springs
between others. Therefore, it was decided to develop the system in a modular way, using the experience
obtained in a first module to proceed faster in the others. The present paper presents the elaboration of
the module that analyses shafts. This will serve as the base to expand the system toward other compo-
nents. It uses the general structure of the global system, including an auxiliary software for the deter-
mination of máximum stresses in the corresponding parts.
13. Verificación y validación del sistema. Determinar las causas de falla en elementos
14. Integración del sistema. sometidos a cargas uniaxiales es sencillo, ya que las
15. Desarrollo e integración de módulos características de las zonas de falla son fácilmente
auxiliares de análisis de esfuerzos, deterioro identificables. En las situaciones donde los
ambiental, propagación de grietas, etc. elementos mecánicos se someten a solicitaciones
16. Verificación y validación del sistema. triaxiales, además de co nd iciones dinámicas de
carga, variaciones de temperatura, desgaste y
Avances del SEAFEM corrosión, la determinación de la causa de falla se
vuelve compleja, requiriendo de un grupo
A ctualmen te el p r o y e c to ha c onc lu ido en su interdisciplinario coordinado por un experto en AF.
totalidad los puntos 1,2,3,7,8 y 10. Los puntos 4, En principio, la estructuración de las reglas que
5,6,9 y 1 1 muestran avances parciales. re p re s e n ta n el c o n o c i m i e n t o del AF están
e n f o c a d a s a de terminar las c a r a c t e r í s t i c a s
Problemática general del desarrollo del intrínsecas de la falla, principalmente el tipo de
SEAFEM (Cerrud e t a l., 2000) falla que se presenta; la función principal y la más
d e s e a b l e del SE para AF, es determinar las
La fase de adquisición del conocimiento es la más c o n d i c i o n e s que p rov oc ar on la falla. Así, fue
conflictiva, pues demanda entre un 60 y 70% del n e c e s a r i o e n c o n tr a r y desarrollar reglas que
tiempo de desarrollo, y al ser la primera fase del involucraran los diferentes tipos de falla y demás
p r o c e s o , es una activid ad neu rálgic a. Por ot ro información contenida en ellas, con condiciones
lado, en el AF el c o n o c i m i e n t o que se involucra que activarán a éstas. Esto es una tarea compleja,
para el análisis y la toma de d e c i s i o n e s es muy ya que existen dentro del AF condiciones diversas
c o m p l e j o , razón por la que se d e b e definir un que conducen a la determinación de no sólo un tipo
m é t o d o que permita la e x t r a c c i ó n , s e l e c c i ó n , de falla, existen fallas en las que varios mecanismos
e s t r u c t u r a c i ó n , o r g a n iz a c ió n y valid aci ón del de fractura estuvieron involucrados y la superficie
c o n o c i m i e n t o de mane ra c o n f i a b l e , ya que la contiene características de to d os estos
forma en que se realice, repercutirá en las fases mecanismos, además de diversas condiciones de
s u b s e c u e n t e s del d e s a r r o ll o del s is te m a . operación que promueven la presencia de un tipo
Independientemente de lo anterior, los expertos de falla en particular. Sin embargo, aunque la
no tienen el tiempo necesario para involucrarse de representación del conocimiento involucrado en el
lleno en el proyecto. AF h ac e de ésta una tarea co m pl ej a, mas no
La r e p r e s e n t a c i ó n del c o n o c i m i e n t o es otro imposible.
problema, ya que para trasladar el conocimiento
del e x p e r to a una c o m p u t a d o r a es n e c e s a r i o
Estrategia para el desarrollo del sistema
utilizar e s t r u c t u r a s d i s c r e t a s que indican
global
complicaciones al verterlo. Las estructuras que se
pl an tea ron fueron las reglas de de c is ió n . En el El SEAFEM es un sistema que busca dar solución a
cas o c o n c r e to del AF es factible desarrollar una problemas relativos al AF de diversos elementos
es tr u c tu ra de reglas de e s t e tipo. La pr á c tic a m ecá ni co s com o ejes, pernos, engranes, bielas,
general del AF parte de c ono cer ciertas premisas, e t c . , por lo que i n ic ia lm e n t e se e s tr u c tu r ó el
é s t a s a su vez s on s u f i c i e n t e s para e n c o n t r a r s is te m a d e s d e una visión glo bal. También se
algunas c o n c l u s i o n e s in te r m e d ia s que vayan diseñó la interfase de usuario y la estructura de la
delimitando la solución del problema. Dado que la base de conocimientos de acuerdo con este plan
solución de un c a s o de AF es factible que posea te a m ie n to . Si bien es ci e rto que ésta es la base
varias respuestas tentativas, un SE se convierte en estructural del sistema, buscar construirlo como
una herramienta idónea que puede dar solución a un todo resultó problemático y se manifestó en el
la disyuntiva que éstas representan. propio de s a r ro ll o del p r o t o t i p o ( Ja c ob o et a l.,
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20 0 0) , ya que de bi do a lo r o b u s t o del s is te m a
Desarrollo del sistema experto
todas las acciones se complicaron. Por lo anterior,
para análisis de falla de ejes
se plan teó co m o es tra te gia la c o n s t r u c c ió n del El enfoque inicial para su construcción fue desarrollar
sistema módulo por módulo, ya que teniendo la un módulo experimental con base en los datos propor
experiencia de este primer subsistema, los demás cionados por la inspección visual del usuario, con el fin
se facilitarían por te ner la experiencia s ob re los de determinar de forma sencilla, a través de una inter
in convenien tes que se pudieran prese nta r en la fase con elementos gráficos, el tipo de falla que se
adquisición y repre sen tac ión del con oc im ien to . presenta en los ejes. La base de reglas para este caso
Debido a la cantidad de información con la que se no es muy amplia (Figuras 1 y 2), dado que la informa
dispone y de la experiencia de solución de casos ción requerida para llegar a las conclusiones a partir de
prácticos, el primer módulo que se desarrolló fue la inspección visual no es abundante. Sin embargo,
el relativo a ejes mecánicos metálicos. La estruc mediante esta primera aproximación fue posible darse
tura y desarrollo de la base de conocimientos, se cuenta de la necesidad de encontrar una estructura
realizó a partir de lo que indica la té c n ic a de la lógica para el desarrollo de los cuestionamientos por
matriz de experiencia para AF (Dieter, 1991), ya parte del sistema hacia el usuario, de manera que exis
que establece un criterio que organiza la informa tiese una secuencia que orientará al usuario en forma
ción de la base tomando en cuenta tres aspectos: amigable y no contradictoria, evitando caer en cues
tipos de falla, modos de falla y c o n c lu s io n e s . A tionamientos redundantes o repetitivos en el desa
continuación se presenta la forma de c o n s tr u c rrollo de las preguntas. Con la lógica planteada, se
ción de e s t e módulo y la o p e r a c ió n del mismo, estructuró la secuencia de operación del sistema
finalmente se e s t a b l e c e n las r e c o m e n d a c i o n e s global, que implica tanto el orden en que aparecen las
para el desarrollo de otro s módulos n e c e s a r io s pantallas de interacción con el usuario, como el de la
para la integración del sistema global. activación de las reglas de decisión correspondientes.
l P i o y e c lo l - M ic ro s o ft V is u a l B a s ic [d is e ñ o ] HBe I
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Operación del sistema experto para ejes se determina la primera conclusión de la inspec
La secuencia de operaciones que sigue el usuario ción visual (Figura 7).
en su interacción con el sistema para solucionar un
problema de análisis de falla de ejes es la siguiente: 6. En la figura 8 se presenta un ventana que
se activa cuando la conclusión que se obtuvo en
1 . Al inicio, el sis te ma cu es tio na al usuario el punto anterior fue que la falla del eje se
con relación al tipo de material y e le m e n to debería a fatiga, por lo que se presentan una
mecánico. La interfase utilizada es del tipo de serie de imágenes que muestran los distintos
do cu m e nt o múltiple, lo cual facilita el movi patrones de fractura causados por fatiga, depen
miento a través de los distintos módulos por un diendo del tipo de carga y la concentración de
menú principal. Se cuenta con la opción de elegir esfu er zos ; b u s c a n d o con e s t o co rrob orar el
entre una gran gama de a c e r o s y e le m e n to s estado de esfuerzos y el tipo de carga suminis
mecánicos como ejes, pernos, engranes, etc. trados por el usuario anteriormente en la forma
de información visual (Figura 6).
2. Una vez que se s e l e c c i o n ó el e le m e n to
eje, se activa la siguiente pantalla (Figura 3) en 7. En la siguiente ventana (Figura 9), de
donde se solicita información relativa al tipo de acuerdo con la información obtenida en el punto
falla, maquinado, acabados, aspecto general de anterior se establece una deducción con base en
la pieza, condiciones de servicio y presencia de el tipo de carga y su relación con la superficie de
c o n c e n t r a d o r e s de es fu e rz os . Esta pantalla fractura.
funciona para cualquier elemento, puesto que
alm ac ena in formación ge nérica en don de el 8. Existe un módulo auxiliar orientado hacia
único cambio que existe es el icono del elemento el cálculo de esfuerzos (Figura 10), el objetivo de
analizado. e st e módulo es e nc on tra r la magnitud de los
esfuerzos principales y su ubica ción en el
3. Si se activa la opció n de c o n c e n t r a d o r e s elemento, para así poder comparar esta informa
de esfuerzos y se están analizando ejes, aparece ción con la recopilada por el usuario.
una nueva ventana que c on t ie ne información
sobre los distintos tipos existentes de c on c e n 9. Se cuen ta con un módulo adicional en
tradores para este elemento (Figura 4), de esta donde el usuario puede comparar el caso
manera se puede cuantificar el c oef ic ien te de res uelto con los c o n t e n i d o s , en una b ase de
seguridad para el diseño. casos sobre fallas en ejes (Figura 1 1); esta rutina
le sirve para te ne r información adicional y
4. Una vez que se precisa la información validar las c o n c l u s i o n e s ob te n id a s por el
requerida por la ventana principal ( a s p e c to s sistema experto.
relativos a las condiciones de servicio y paráme
tros de diseño) se activa una ventana adicional
en donde se captura in formación e s p e cí fi ca
(geometría, dimensiones y condiciones de carga)
relacionada con las condiciones de servicio de
ejes (Figura 5).
In ic t u j ££>1 ^ O DÜ Pioyectol Microsoft V isu .. | S f lS .E A .F E.M . < -{Beta.. | *[Documento! Microsoft W . . | | T ip o f k n o n c a n lia d o r . X ^ fiS L íS i 13:52
I' S .E A F .E .M < .......— (B e ta )......... --> - [S E A F -A nálisis d e F a lla e n E je s d e T iansm isíó n-] BESES!
r La Hecha transmite potencia a un e le m e n te y trabaja en L a falla está asociada a una cambio de sección. ¡? g - r Wo ;
cantilíbre
Existen elementos acoplados tSiectamente a la fech a. C Si f N o :;:
Diámetro de §s fech a:
T I
:r Engranes F Acojáansentos
F Poleas F Volantes da inercia
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Velocidad a n g iia r de la fe ch a : f l3 2 0 R.P.M
\ ’
Potencia transmitida pot la
fuerte | “ HP
Atrás
i4'
Sánente
SUEIAF-E-M
. <... . > J W o u iw c iú n R e la c ió n .
-jg >
a A r ris e B ase de Casos V e n ta n a Ayuda
R e g ió n d e F r a c tu ra fIn fo rm a c ió n V is u a l!
P Terrón de Arúcar
P Suave
7 e x tu a de la superffc « de fractura
r Usa
P Granular
P Lú a y Granular
P Pulida
j¡|3 In ic io j $ ^ ZA^ L íi t h - Proyectol • Microsoft Visu. j 5 jD o c u rr.e r.to l - Microsoft W . I S I S E A F .E .M . <------ {B eta | j R e s u lta d o s ¡¡OIS U58
Figura 7. Conclusiones de la inspección visual
P U pacayB urda
P Bitilosa
r Terrón de Azúcar
P Suave
« In ic ia l & O ’A V □ £ : Proyectol Microsoft Visu . j SJjDocum entjl Microsoft W . J § § S . E A F E M < — {Beta...|| 03, T ip o d e F a tig a ■J8 ‘o M 13W
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