Universidad de Concepción

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Civil Metalúrgica

Informe Avance
”Modelo predictivo de consumo de cal”

Alumno:
Eduardo Luengo González

Profesor:
Leopoldo Gutiérrez Briones

Asignatura:
Memoria de Titulo

16 de abril de 2017
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1. Motivación de la investigación.
Actualmente CODELCO división Andina, al ser un proyecto de una envergadura tal
como lo es la gran minería, para abastecerse, lo debe hacer de un año para otro, es
decir solicita la licitación de proveedores que tengan la capacidad de enviar la
cantidad predicha necesaria para el año siguiente, esto debido al volumen de
insumos que emplea diariamente, dentro de este contexto surge la estimación de
cal, la cual no posee un estimador eficaz para poder predecir el consumo del
siguiente año y dicha predicción solo se obtiene como un promedio del año anterior,
o solo manteniendo la dosificación del año anterior, esto genera problemas, pues en
la operación no siempre se posee el mismo consumo de cal(dosificación),por lo
tanto esto ocasiona que en ciertos meses exista sobredosificación de cal o se exceda
la dosificación estimada (gramos de cal/tonelada de mineral), como lo expone la
figura N°1.-

Dosificacion [g/t]

1300
Cantidad [g/t]

1000

700

400

Dosificacion Presupuestada Dosificacion Real

Figura N°1.- Comparación de dosificación presupuestada con respecto a la dosificación real, periodo
noviembre 2010-diciembre 2017, exceptuando julio 2012 y diciembre 2015. -

Mas aun la figura N°2, expone la diferencia que se ha generado hasta ahora entre lo
presupuestado y lo real.
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Diferencia
400
300
200
Cantidad [g/t]

100
0
-100
-200
-300

Figura N°2.- Diferencia entre dosificación presupuestada vs dosificación real. -

Esta falta de stock genera que se tenga que comprar más cal pero no de la misma
forma que la planificación, ya que esta cal posee un costo mayor asociado ya que no
se compra a granel, o la sobredosificación produce exceso de stock lo que genera
poca eficiencia del uso de recursos.
Todo lo anterior antes mencionado hace que una mala predicción de la cantidad a
ocupar resulte en una mala gestión de dinero para suplir la cantidad requerida, ya
sea bien por un exceso o déficit de stock.

2. Objetivos.

 Generar un modelo predictivo de consumo de cal para la planificación 2019

 Identificar problemáticas en torno a la utilización de cal
 Identificar factores que afectan la dosificación de cal
 Generar protocolo de pruebas a escala laboratorio para el área de Geo-
metalurgia DAND, que permitan estimar de mejor manera el consumo de
cal.
 Proponer mejoras en torno al uso de cal
 Proponer mejoras para la disminución del uso de cal
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3. Propuesta de trabajo.
Para cumplir con los objetivos propuestos en el punto anterior, se propone el
siguiente esquema de trabajo:

 Realizar un análisis del consumo histórico del concentrador DAND y su

comportamiento en torno a la variación del consumo entre un mes y otro,
en función de la mineralogía, la operación y el agua utilizada.

 Realizar pruebas a escala laboratorio tipo rougher que permitan dilucidar el

consumo de cal en condiciones controladas, pero simulando la operación
en planta, es decir agregando cal a la forma de lechada de cal en el
molino, con agua de proceso (agua recuperada, agua haulage) y no con
agua destilada, y con tiempos de molienda y flotación acordes a las
pruebas estándar que son realizadas en el laboratorio metalúrgico DAND
para determinar la respuesta metalúrgica que posee un mineral, estas
pruebas de deberán hacer a minerales con distintos % de las relaciones
encontradas por el análisis del punto anterior, con el fin de determinar que
cantidad de cal es necesaria agregar para obtener un concentrado rougher
con ley de cobre de 7-8% el cual es el estándar que se requiere por la
prueba para que en la etapa cleaner se permita llegar al mínimo
establecido por la división de 28.5% de ley, y de este modo comprobar
que las relaciones encontradas se relacionan con el consumo.

 Realizar pruebas de tipo rougher, simulando las condiciones operacionales

de la planta, es decir agregando la cal en forma de lechada de cal en la
etapa de molienda con las condiciones de pruebas estándar utilizadas por
el laboratorio DAND, utilizando una misma muestra mineral pero
evaluando el impacto de:

(i) Agua Fresca

(ii) Agua Recuperada
(iii) Agua Haulage
(iv)Agua de Mar
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La evaluación principal es con respecto al consumo de cal, sin embargo

también se tendrá en cuenta la respuesta metalúrgica que otorga, es decir
que pH se requiere para obtener un concentrado con ley de cobre de 7-8%.

 Finalmente realizar pruebas metalúrgicas de flotación rougher a las

muestras de la planificación 2019, de la misma forma que los llevado a
cabo en el punto anterior, con el fin de estimar el consumo de cal para la
planificación 2019, es decir en función de las muestras que existan y la
composición que tengan estos, determinar un pH optimo, que es asociado
a una dosificación de cal, para obtener un concentrado rougher con ley de
cobre de 7-8% y una recuperación descrita en la prueba estándar.

 Realizar evaluación de la planta de preparación de lechada de cal y de los

métodos de control en ingreso de cal a proceso, identificar fallas y
proponer mejoras con respecto al funcionamiento y control que permitan
obtener un mejor control del consumo de este reactivo.

4. Estado de avance

 Estado del arte

Se sabe que la cal es un modificador de la etapa de concentración por flotación de

la industria minera, es un reactivo crucial para llevar a cabo este proceso de
manera eficiente en la recuperación del elemento valioso (cobre para el caso de
DAND), y también para obtener concentrados limpios que cumplan con el estándar
mínimo para ser comercializados, dentro del marco de la investigación, se tienen
distintas fuentes bibliográficas de investigadores que plantean que el consumo de
cal depende en mayor parte de la cantidad de iones disueltos que existen en la
pulpa mineral a flotar y además de que existe disolución de iones provenientes de
la pulpa mineral que se esta tratando.

Según (Álvarez et al,2014) asevera en su trabajo de memoria de título, que existe

un aumento de los iones disueltos, estos iones se comprueban que provienen de la
disolución de ciertos minerales de la pulpa que se está tratando gracias al tiempo
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de contacto proporcionado por el tiempo de molienda y que pueden formar

compuestos con los iones hidroxilos proporcionados por el 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2

Por otro lado, según (Baum et al,2014) asevera que existe mineralogía de
alimentación a planta que afecta el consumo de reactivos como:

 Arcillas
 Micas
 Carbonatos
 Zeolitas
 Óxidos de hierro
 Jarosita.

Más aún también asevera que existe mineralogía de alimentación que

cambia el pH como:

 Alunita
 Jarosita
 Sulfatos de cobre-aluminio-magnesio
 Cloruros.

Por otro lado, según (Castro et al,2012) en su estudio de la flotación de minerales

de cobre-molibdeno utilizando agua de mar, encuentra dificultades en el aumento
del pH debido al efecto buffer que el agua de mar posee, esto se explica por la
presencia de carbonatos y bicarbonatos y además a la presencia de iones de calcio
y magnesio, que según el pH de trabajo precipitan como 𝑀𝑔(𝑂𝐻)2 𝑦 𝐶𝑎𝐶𝑂3 .

Por otro lado (S.Jallath et al, 2014) plantea además que los drenajes ácidos de
mina también aportan al consumo de cal pues estos en primer lugar son
neutralizados utilizando cal ya que los DAM poseen alta presencia de iones tales
como cobre, iones sulfatos disueltos, carbonatos, los cuales en contacto con cal
hacen que precipiten otros elementos y no permitan modificar el pH.
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 Metodología

Para poder lograr los objetivos planteados se planea realizar las siguientes pruebas
en función del mineral disponible:

i) Llevar a cabo pruebas de consumo de cal a nivel rougher standard según

DAND con alimentación caracterizada mediante QEMSCAN, y de este modo
variar los % de alimentación de las relaciones encontradas anteriormente, para
llegar a un pH determinado (definido en función de la cantidad de pirita
alimentada y la ley de concentrado que se requiere obtener) y así obtener
curvas de consumo de cal, además se realiza una ligera modificación de la
flotación estándar que consiste en agregar la cal en forma de lechada de cal y
en la etapa de molienda, a fin de simular lo mas cercano posible el tiempo de
contacto cal-pulpa que se tienen en planta, esto para comprobar que las
relaciones encontradas varían el consumo y además para predecir el consumo
de los compuestos 2019.
ii) Se plantea realizar también análisis químico al agua “Haulage” para confirmar
que existe una mayor concentración de iones en estas, sin descartar la
posibilidad de analizar las fuentes de agua de las secciones convencional y
unitarias, una vez realizado esto llevar a cabo pruebas de flotación rougher
siguiendo el mismo procedimiento indicando en el punto anterior para una
misma muestra mineral, con el fin de cuantificar el efecto del agua en el
proceso.
iii) Se plantea realizar también una molienda controlada, también variando y
analizando la alimentación, pero el resultado de esta molienda se lleva a
filtración donde se recupera el agua y se obtienen muestras para análisis
químico, con el fin de comprobar si existe disolución de iones que pueden
afectar el consumo, como lo plantean las referencias.
iv) Para todas las pruebas anteriores, también se plantea realizar mediciones de
pH natural (opcional) y calidad del agua que se lleva a la prueba.
v) Finalmente se plantea llevar a cabo una evaluación de la planta de preparación
de cal (controles de calidad, controles de proceso, cuantificación de consumo)
con el fin de diagnosticar su funcionamiento y proponer mejoras.
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 Pruebas y resultados preliminares

Una vez definidos los objetivos, se comienza con la recopilación de información,

para esto se solicita el consumo mensual de cada línea de procesamiento, cabe
mencionar que la planta de procesamiento DAND agrega la lechada de cal en la
etapa de molienda la cual consta de una sección de molino SAG, sección molino
unitario 1, molino unitario 2 y secciones de molienda convencional catalogadas
como A-B-C, sin embargo la planta no posee dichos datos y solo posee datos a
nivel global planta concentradora (solo concentrador sin TADA) es decir cuanta cal
se consumió en el mes , no lleva un control del consumo de cal diario de cada
sección, más aun este dato es de consumo de cal viva y no de lechada de cal,
debido a esto se decidió analizar el consumo a nivel planta ya que no se tenía en
consideración que los datos suministrados fueran tan poco detallados, para esto se
analizó la variación de cal con respecto al tratamiento pero antes se filtraron los
datos para obtener una mejor representatividad del consumo y del funcionamiento
de la planta, una vez realizado esto se obtiene el comportamiento expuesto en la
figura N°3

Consumo cal [t] y Tratamiento [kt]

3500 3500

3000 3000

2500 2500 Tratamiento [kt]

Consumo [t]

2000 2000

1500 1500

1000 1000

500 500

0 0

TPM SAG TPM UNI 2 TPM UNI 1 TPM A

TPM B TPM C Consumo (Ton)

Figura N°3.- Comparación Tratamiento total planta expuesto por sección (eje derecho indica
tratamiento), comparado con el consumo de cal mensual en toneladas (barra izquierda indica
consumo de cal) en el periodo noviembre 2010-diciembre 2017 exceptuando diciembre 2015 y
julio 2012
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Al analizar el comportamiento de la figura N°3, no se ve una relación entre la

cantidad de cal consumida y la cantidad de toneladas mensuales tratadas por la
planta, al menos de forma lineal.

En base a lo anterior, se realiza un análisis mas en detalle del comportamiento,

para esto se solicitan los resultados de análisis QEMSCAN y químico de los
compuestos mensuales de alimentación al circuito rougher, donde la alimentación
total al circuito rougher se encuentra dividido en 3 secciones del análisis QESCAM:

A. “Cabeza SAG” que representa la alimentación a la flotación rougher

sección A1-A2, esta alimentación esta compuesta por el producto del
molino SAG y la molienda unitaria 2 y estos dos en especifico solo tratan
mineral proveniente de mina rajo.
B. “Cabeza convencional A” que representa la alimentación a la flotación
rougher sección B1-B2, esta alimentación está compuesta por el producto
del molino unitario 1 y molienda convencional sección A cuya alimentación
viene en su totalidad de mina subterránea.
C. “Cabeza convencional E” que representa la alimentación a la flotación
rougher sección E1-E2, esta alimentación esta compuesta por el producto
de la molienda convencional sección B-C y cuya alimentación proviene en
su totalidad de mina subterránea.

Una vez obtenidos los QEMSCAN y caracterizadas las alimentaciones, se propone

obtener el % de alimentación a nivel planta para la mineralogía analizada por
QEMSCAN (esto ya que se tiene el consumo de cal a nivel planta), para esto se
utilizo lo anterior antes mencionado y el tratamiento mensual (TPM) de las líneas
SAG, unitario 1, unitario 2 y convencional sección A-B-C.

Una vez se tuvo el % de cada mineral (reportado en el análisis QESCAN), que

entro de alimentación a flotación rougher por mes, se analizó su coeficiente de
correlación con respecto a la dosificación (g/t) de cal (destacar que esta
dosificación es a nivel planta y no por proceso), donde se obtuvieron los siguientes
resultados expuestos en la tabla N°1, con un criterio de coeficiente mayor a |0,2|
definido por DAND.
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Tabla N° 1.- Coeficientes de correlación más relevantes obtenidos del % de alimentación a nivel
planta en relación a la dosificación a nivel planta de cal (g/t). -

Especie Coeficiente de Correlación

% Ilmenita BM -0.37
% Jarosita BM -0.28
% Dolomita/Ankerita -0.27
% Magnetita-Hematita -0.25
% Otros Sulfatos -0.25
% Plagioclasa-Albita -0.23
% Titanita/Esfeno -0.23
% Circón 0.20
% Turmalina 0.20
% Feldespato Potásico 0.24
% Kaolinita 0.33

Tabla N° 2.- Coeficientes de correlación más relevantes obtenidos de análisis de tonelajes de

alimentación mensual nivel planta a flotación rougher en relación al tonelaje a nivel planta de cal
(t). -

Tonelaje Especie Coeficiente de Correlación

Ilmenita -0.33
Otros Sulfatos -0.31
Jarosita -0.30
Dolomita/Ankerita -0.28
Titanita/Esfeno -0.20
Pirita 0.20
Molibdenita 0.21
Turmalina 0.23
Circón 0.23
Feldespato Potásico 0.33
Kaolinita 0.34

También se realizó el análisis con respecto a las toneladas de las especies y las
toneladas de cal.

Como se puede apreciar en las tablas N°1 y 2, para ambos casos coinciden el
signo y en menor medida el grado de relación, lo que indica que puede existir
cierta relación entre el consumo y la cantidad o % de alimentación de estos
componentes con la cantidad de cal necesaria.
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Junto a los resultados anteriores, se encontraron trabajos de los siguientes autores

que investigan la interacción entre la lechada de cal o cal hidratada y la
mineralogía:

Como (Chemeda et al, 2015), evalúa la interacción entre partículas de kaolinita y

los iones calcio y 𝐶𝑎(𝑂𝐻)+ donde afirma que estos iones son adsorbidos en la
superficie de la kaolinita en función de las condiciones.

Y así con otros elementos como los sulfatos y carbonatos presentes, además se
según (Álvarez et al, 2018) expone la capacidad de la pulpa de disolver iones a la
solución en la etapa de molienda lo que también puede generar el efecto de
aumento de consumo de cal.

Una vez finalizada esta etapa, se realizó un análisis por concepto de pirita para
evaluar si tiene posee impacto en el consumo, pues en la tabla N°2 se encontró
relación entre las toneladas de pirita alimentadas a la planta y la cal, y en función
de las toneladas alimentadas y los QEMSCAN obtuvo la figura N°4.-

Aporte de Pirita a planta

Proporcion de alimentacion a planta [%]

100% 8000
90% 7000

Alimentacon de Pirita [kt]

80%
6000
70%
60% 5000

50% 4000
40% 3000
30%
2000
20%
10% 1000

0% 0
May-14

May-16
May-11

May-12

May-13

May-15

May-17
Feb-11

Feb-12

Feb-13

Feb-14

Feb-15

Feb-16

Feb-17
Nov-10

Nov-11

Nov-12

Nov-13

Nov-14

Nov-15

Nov-16

Nov-17
Aug-11

Aug-12

Aug-13

Aug-14

Aug-15

Aug-16

Aug-17

TPMES "SAG" TPMES "CONV A" TPMES "CONVE E" SAG CONV A CONV E

Figura N°4.- Distribución de la alimentación de pirita total a la planta en el periodo noviembre

2010-diciembre 2017, eje izquierdo corresponde al % que cada etiqueta del compuesto mensual
aporta y el eje derecho son las kilo toneladas por mes de pirita que aportan cada una.
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Donde se hace notar que la mina rajo aporta más pirita que la mina subterránea,
además mencionar que esto ocurre con una buena porción de la mineralogía
encontrada (kaolinita, magnetita, feldespato potásico) y además esto coincide con
un análisis de correlación de razón alimentación rajo-subterránea con respecto al
consumo, donde se encontró un coeficiente de correlación de 0.28 que según lo
definido por DAND es significativo e indica que si la razón rajo-subterránea
aumenta, el consumo también aumentaría, además mencionar que la variabilidad
de pirita que entra a la planta es en mayor medida proporcionada por la mina rajo
(“SAG”)

En base a los anterior, se analizó la operación de la línea “SAG” que consta de

molino SAG y molienda unitaria 2, con respecto a la pirita y la ley de concentrado
final que se obtuvo durante ese periodo, lo que quedo expuesto en la figura N°5 y
N°6:

Comparacion Leyes Concentrado con set point de pH y pH

32.5
operacional "SAG" 11.00
Ley de Cobre [%]

10.50
30.5

pH
10.00

28.5
9.50

26.5 9.00

% Cu concentrado Ley Minima Concentrado

SP PONDERADO PV PONDERA

Figura N°5.- Analisis de la cantidad de pirita en la linea “SAG” con respecto a la ley de cobre en el
concentrado.-
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Porcentaje de Pirita "SAG"

5.00
4.50
Pirita [%]

4.00
3.50
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
Dec-13
Feb-14

Dec-14
Feb-15

Dec-15
Feb-16

Dec-16
Feb-17

Dec-17
Apr-14

Apr-15

Apr-16

Apr-17
Jun-13
Aug-13
Oct-13

Jun-14
Aug-14
Oct-14

Jun-15
Aug-15
Oct-15

Jun-16
Aug-16
Oct-16

Jun-17
Aug-17
Oct-17
Figura N°6.- Cantidad de pirita alimentada por la línea “SAG” en periodo noviembre 2010-diciembre 2017.-

De este análisis surgen los siguientes puntos:

Aquí se ve que al bajar la ley de pirita alimentada por la línea “SAG”, el set point
de pH operacional, se mantiene igual pero la ley de concentrado no cumple con los
requerimientos de ley mínima sin embargo comienza a subir, al menos el periodo
del 2013 (principio),además el pH operacional se encuentra bajo el set point
seteado, pero esto cambia al siguiente periodo donde la ley de Py baja aún más y
el pH operacional aumenta por sobre el set point provocando que la ley de
concentrado aumente, sin embargo por estar sobre el set point se considera como
una sobredosificación, ahora en el siguiente periodo, la ley de Py comienza a
aumentar pero el SP baja y más aún el pH operacional se encuentra bajo el
requerido por el set point lo que provoca que no se cumpla la ley de
concentrado, esto se mantiene durante la operación(2015-2016), en que la ley de
pirita de la línea “SAG” se mantiene variando entre 2-4%, pero el pH se mantiene
bajo el SP requerido, más aun el set point no varía como lo va haciendo la pirita
y la ley de concentrado baja, muy notorio en el periodo febrero 2016-julio 2016,
en donde el set point se aumenta pero el pH operacional se mantiene bajo el set
point y más aún aumenta la Py y se mantiene alta durante estos periodos, lo que
provoca que no se cumple la ley de concentrado mínima, lo mismo para el periodo
febrero-2017-septiembre-2017 en que ocurre el mismo fenómeno, cabe además
mencionar que la línea “SAG” por lo encontrado anteriormente del aporte de pirita
desde mina rajo y un análisis de relación % cobre concentrado y pirita que arrojo
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una coeficiente de -0.29 es que se escogió para analizar, todo lo anteriormente

mencionado, bajas de pH operacional y además que el set point operacional no
van cambiando cuando aumenta o disminuye la cantidad de pirita alimentada,
hacen que la pirita no se relacione bien con el consumo pero si con la ley de
concentrado, más aun el sistema de manejo de pH parece ser deficiente (el
sistema de control), lo que hace que se pierda calidad de concentrado, pues se
trata de un sistema reactivo no automatizado y no de forma preventiva, razón por
la cual no se relaciona bien el consumo de cal con la cantidad de pirita que es
alimentada a la planta (coeficiente de 0.20) bordeando el límite de significancia, en
función de lo expuesto en las figura N° 5 y N°6, se propuso cuantificar la perdida
por concepto de mal control de pH de operación, para esto se realizó un
levantamiento del funcionamiento de la sección rougher y cleaner en torno a sus
parámetros operacionales estándares, expuestos en las siguientes tablas:

Tabla 3.- Condiciones estándar operacionales de sección Cleaner

Parámetro
Secciones Agua Lavado Nivel de
Flujo de Aire Nivel de Llenado
Espuma
[m3/h] [m3/h] [%]
[m]
Columna
160-180 550-650 54-60 1-1.2
1-2
Columna
160-180 450-550 48-56 1-1.3
3-4
Columna
100-130 460-530 45-54 1-1.4
5-6
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Tabla 4.- Condiciones operacionales estándar de la sección rougher A-B

Parámetro
Secciones
Flujo de Aire [m3/min] Nivel de Llenado [%]
Rougher A1 B1 5-10* 70-80
Rougher A1 B2 4-8* 60-70
Rougher A1 B3 4-8* 55-65
Rougher A2 B1 5-10* 70-80
Rougher A2 B2 4-8* 50-70
Rougher A2 B3 4-8* 55-65
Rougher B1 B1 5-10* 70-80
Rougher B1 B2 4-8* 50-70
Rougher B1 B3 4-8* 55-65
Rougher B2 B1 5-10* 70-80
Rougher B2 B2 4-8* 50-70
Rougher B2 B3 4-8* 55-65

Tabla 5.- Condiciones operacionales estándar de la sección rougher E

Parámetro
Secciones
Flujo de Aire [m3/h] Nivel de Llenado [%]
Rougher E1 C1 800-900 70-80
Rougher E1 C2 850-950 65-75
Rougher E1 C3 900-1000 60-70
Rougher E1 C4 900-1000 60-70
Rougher E2 C1 800-900 70-80
Rougher E2 C2 850-950 65-75
Rougher E2 C3 900-1000 60-70
Rougher E2 C4 900-1000 60-70

Una vez analizado el funcionamiento de planta, y para un valor de funcionamiento

de planta dentro del estándar de 65% o mayor como total, se obtuvo lo expuesto
en la tabla N° 4:
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Tabla 6.- Pérdidas directas por concepto de mal control de pH en la sección de flotación.-

Perdida por Mal Perdida por Mal

Funcionamiento funcionamiento de pH con funcionamiento de pH con
Meses
Flotacion[%] respecto al año de trabajo respecto al año 2017
[MUSD] [MUSD]
abr-16 68 0.88 0.91
jun-16 69.71 2.28 2.35
may-
67.76 1.19 1.2
17

Total [MUSD] 4.35 4.46

*Valores de pérdida fueron ajustados a valores actuales mediante la siguiente formula: 𝑽𝒂𝒍𝒐𝒓 𝑭𝒊𝒏𝒂𝒍 =
𝑰𝑷𝑪𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍
𝑽𝒂𝒍𝒐𝒓 𝑰𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 ∗
𝑰𝑷𝑪𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍

*Funcionamiento planta se refiere a qué % de toda la sección de flotación funciona dentro de los
estándares expuestos en las tablas N° 3-4-5

La tabla N°6, evidencia que por concepto de mal manejo de pH, se perdieron 4.46
millones de dólares por concepto de calidad de concentrado, es decir la diferencia
del 28.5% de cobre mínimo y la ley de cobre de dichos meses en conjunto con las
toneladas de concentrado producidas dichos meses, lo cual evidencia que es
importante poseer un eficiente control de pH y mejorar los estándares de control
de estos a nivel operacional.
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Por otro lado, además se analizo las fechas en que aumentaba la dosificación de
cal, para esto se diferenció por área en un gráfico, expuesto en la figura N°7

Dosificacion Propuesta Vs Real

1400

1200

1000
Dosificacion [g/t]

800

600

400

200

0
Jul-11

Jul-12

Jul-13

Jul-14

Jul-15

Jul-16

Jul-17
Mar-15
Nov-10

Nov-11

Nov-12

Nov-13

Nov-14

Nov-15

Nov-16

Nov-17
Mar-11

Mar-12

Mar-13

Mar-14

Mar-16

Mar-17
Dosificacion Presupuestada Dosificacion Real Dosificacion real Diferenciada por Deshielo

Figura N°7.- comportamiento de meses en que sube el consumo. -

Aquí se hace notar algo muy importante, aproximadamente en los meses de

deshielo en los cuales se generan drenajes ácidos de mina (DAM), se comienza a
incrementar la dosificación, lo cual se pensaba era un comportamiento extraño
porque en dichos meses funcionaba la planta de tratamiento de drenajes
ácidos(TADA), sin embargo se averiguo que la línea “SAG”, es alimentada con
agua proveniente de una sección denominada como “haulage”, y esta sección
recibe agua efectivamente de drenajes ácidos de mina es decir el tanque de
almacenamiento de agua del molino SAG y el molino unitario 2 recibe agua
haulage que se mezcla con agua recuperada, sin ser tratados previamente, esto
explicaría por qué en estos meses se tienen estos incrementos en la dosificación,
mas aun si proviene de la sección mina rajo que como vimos anteriormente es la
que posee minerales problemáticos
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 Problemáticas

Sin embargo, por el análisis posterior, se vienen muchas problemáticas

importantes:

(1) se pensaba realizar pruebas de ciclo abierto para poder determinar el

consumo por sección de cal, sin embargo, se descartó por escases de
mineral ya tratado por la planta y también escases de mineral de la
planificación 2019, además de tiempo que toma realizar estas pruebas y el
costo asociado se descarta la realización de estas pruebas
(2) Se plantea realizar pruebas de flotación rougher sin embargo surge
también la misma problemática, no se poseen minerales que se encuentre
perfectamente caracterizado, es decir análisis QESCAN, para hacer pruebas
de consumo de cal a distintos % de los minerales encontrados que afectan
el consumo, sin embargo, se esta gestionando esta posibilidad con la
sección de geo metalurgia de la división la cual podría proporcionar
muestras de mineral de entre 2-5 kg para llevar a cabo las pruebas de
flotación indicadas en la sección metodología punto (i)
(3) De conseguir resultados exitosos de la posibilidad anterior, se plantea
realizar las mismas pruebas a las muestras de la planificación 2019 DAND
de mina rajo, se enfoca especialmente en mina rajo pues la mina
subterránea posee la particularidad que la trazabilidad del mineral que
alimenta a la planta, es prácticamente nula a diferencia de mina rajo en la
cual la trazabilidad de mineral es perfectamente posible, para así obtener
un modelo en base a la mineralogía del consumo de cal y que permita que
la sección de geo metalurgia pueda incluir en sus pruebas estándar para
generar un modelo geo metalúrgico a escala, sin embargo también se tiene
la misma complicación anterior, la poca disponibilidad de material para
realizar las pruebas, la cual se está gestionando con la sección de geo
metalurgia.
(4) Sin embargo la problemática principal es el control que poseen de este
reactivo, es decir no poseen consumos por línea de tratamiento, tampoco
flujómetros en los molinos para saber el flujo de entrada de estos, tampoco
sensores que detecten la calidad que se esta suministrando, mas aun el
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sistema de control de pH no es el mas adecuado, ya que no se ajusta en

función de la mineralogía y se hace de forma manual por el operador, lo
cual trae problemas que fueron mencionados en el análisis de la figura N°5
y N°6.
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Referencias:

1.- Trabajo de Titulo, Álvarez Huguez, M. (2016). Interacción agua/roca y

controles fisicoquímicos sobre el procesamiento de minerales en las celdas de
flotación; Efecto iones aluminio, calcio y magnesio. Santiago de Chile: Universidad
de Chile.
2.- Baum, W. (2014). Ore characterization, process mineralogy and lab
automation a roadmap for future mining. Minerals Engineering, 60, pp.69-73.

3.- Artículo, Castro, S. “Challenges in Flotation of Cu-Mo sulfide ores in Sea

Water”., Mineral Processing (J. Drelich, Ed), Proc. Of the First International
Symposium, USA, 2012.

4.- Santos Jallath, J. (2014). El drenaje Ácido de Mina; Criterios de manejo para
prevenir la afectación de acuíferos. [PDF] Segundo Curso sobre soluciones a la
contaminación de suelos y acuíferos. UNAM

5.- Chemeda, Y., Deneele, D., Christidis, G. and Ouvrard, G. (2015). Influence of
hydrated lime on the surface properties and interaction of kaolinite particles.
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