Aleaciones ligeras
Se sabe que el material mas empleado son las aleaciones de aluminio debido a la gran
resistencia que se desarrollan en estas; gracias al fenómeno de endurecimiento por envejecido
o precipitación, descubierto accidentalmente por Alfred Wilm en la Ciudad de Berlín en
1906, y que a causa de este descubrimiento, se desarrollaron aleaciones entre ellas el
duraluminio y que, inmediatamente, se utilizó en Alemania para secciones estructurales de
la aeronave.
Si pudiéramos resumir la historia moderna de esta manera, podemos decir que eh hombre
ha vivido en estos días las edades del acero y el aluminio respectivamente. El acero, desde
la revolución industrial. Ha extendido su uso en cualquier aplicación que incluya desde
utensilios de cocina hasta estructuras de transportes aerospaciales. El aluminio por su parte,
entró a la escena mundial, cuando la industria aeronáutica se consolidó como una de las más
poderosas tanto del mercado como de la investigación.
Es por ello que este segundo metal debe ser explicado y tratado ampliamente gracias a
que ha sido el bastión principal en el estudio de materiales, específicamente en esta área.
El aluminio es un metal que posee como característica primordial una elevada resistencia
específica. La resistencia específica es un parámetro que mide la resistencia que posee un
material por unidad de masa. En este caso el aluminio presenta una gran resistencia a la vez
que su densidad es de las más pequeñas dentro de los metales maquinables. Para poder
magnificar la importancia de estos renglones, se puede citar que si existiesen en un
experimento, dos probetas, una de acero y otra de aluminio y se les aplicara una carga; se
vería que bajo ciertas condiciones, presentan la misma resistencia; sin embargo la densidad
del aluminio es la tercera parte del valor de la del acero; por lo que se concluye la razón por
la cual es empleado en al industria aeronáutica: resiste igual, pesa menos.
Por otra parte, para el borde de ataque fijo del ala, el estabiIizador vertical y las vigas,
entre otros elementos; las aleaciones deben reunir los siguientes requisitos para que
desempeñen un óptimo trabajo.
Resistencia a la corrosión
Resistencia al esfuerzo en compresión (CYS)
Modulo de elasticidad elevados (E).
Resistencia a la fatiga (FAT)
Requerimientos de diseño.
Figura 6.1 Aleaciones de aluminio y sistemas para la designación de su nombre de acuerdo
a su tratamiento.
Las zonas o áreas de la aeronave que requieren de estas propiedades mecánicas son las
siguientes:
Figura 6.2 Propiedades requeridas en diferentes zonas estructurales para una aeronave de
pasajeros.
En los últimos años, la industria del aluminio ha canalizado sus esfuerzos en una fuerte
competitividad para buscar alternativas de nuevos materiales ligeros y mejorar la relación
resistencia-peso, un ejemplo de esto, son los compuestos orgánicos de fibra reforzada.
A medianos de 1980, se pronosticó que el contenido de aluminio en una aeronave de
pasajeros disminuiría de un 80% a menos del 50%, asimismo, también se pronosticaron
cambios drásticos para las aeronaves militares. Sin embargo, la utilización de los materiales
compuestos ha sido menor a lo esperado, por ejemplo, en la reciente aeronave Boeing 777 se
utiliza el 70% de aleaciones de aluminio en su estructura comparado con une 78-81% en la
aeronave a la que sucedió. La situación es similar en las aeronaves europeas.
Como lo hemos llevado a cabo dentro del texto; sobre el aluminio, se irán descubriendo
sus características y propiedades a partir de sus aleaciones ligeras, fin último y de vital
importancia como se citó anteriormente.
Estado natural
Propiedades Físicas
Es un metal blanco, algo azulado, muy ligero, tenaz, dúctil y maleable, conduce bien el
calor y la electricidad. Su densidad es 2.6 gr /cm² cuando está recocido; pero aumenta a 2.7
gr/cm² en estado agrio o en presencia de impurezas (Fe, Cu).
Se puede clasificar al aluminio entre los metales más ligeros debido a que su peso atómico
es 26.97 gr / grmol. Las propiedades térmicas del mismo se resumen en su calor específico
0.22 y su conductividad térmica de 36; por eso es muy utilizado para utensilios de cocina.
La conductividad eléctrica es de un 60%. Su resistividad es de 2.82 μΩ/cm. Su
temperatura de fusión es de aproximadamente 650 °C.
Este óxido reacciona con el flúor que deja la criolita y produce más fluoruro de aluminio.
1.5O2 + 3C 3CO
Características químicas
La división del aluminio en categorías; esta basada en la mayor o menor cantidad de
impurezas que acompañan a este metal. Las impurezas son
1. Fierro y silicio
2. Carburos, sulfuros, cobre, zinc, estaño, sodio, nitrógeno, boro, titanio
3. Aluminio
Características mecánicas
Estas son variables con la acritud (resistencia originada en los metales al trabajarlos en
frio), y se presenta bajo 2 aspectos.
Estado intermedio: Bajo el primer aspecto, la utilización de acritudes elevadas del rango de
200- 300% presenta ventajas reales, aumenta de una manera general el valor de las
propiedades mecánicas después del recocido completo.
Estado Final: Bajo el segundo aspecto, la acritud esta lejos de ser recomendable y
particularmente en la industria aeronáutica; en este estado físico; no aparece como un estado
estable de material y debe evitarse.
Nomenclatura
Dado que es un reducido número de aleaciones el que se emplea en aeronáutica por ser
las aleaciones mejor estudiadas; así como por las razones que hemos dado para los otros
materiales aquí nos referiremos a la nomenclatura norteamericana para identificar las
diversas aleaciones.
Si ese número esta seguido de la letra S, indica una aleación forjada. Las aleaciones
fundidas se designan por un número sin la S. En algunos casos una letra procede el número
de las aleaciones. Esta letra indica que esta aleación tiene una composición química
ligeramente diferente de la liga normal.
Tabla 6.4 Designación del tratamiento superficial para las aleaciones de aluminio.
Aleación Resistencia a la Esfuerzo de Elongación Aplicaciones
tensión fluencia
(psi) (psi) (%)
Aleaciones para forja no tratables
1100-O 13000 5000 40 Componentes
(99% Al) eléctricos, hojas.
1100-H18 24000 20000 10 Hojas metálicas
finas
3003-O Resistente a la
(1.2% Mn) 16000 6000 35 corrosión,
estructuras.
3003-H18 29000 27000 7 Latas y envases
4043-O 21000 10000 22 Estructuras
(5.2% Si) arquitectónicas
5056-O Metales de
(5.1% Mg) 42000 22000 35 relleno en
soldadura
Recipientes,
5056-H18 60000 50000 15 componentes
navales.
Aleaciones para forja tratables térmicamente
2024-O 27000 11000 20 Transportes,
(4.4% Cu) aeronáutica,
2024-T4 68000 47000 20 astronáutica y
4032-T6 55000 46000 9 otras
(12% Si) aplicaciones de
6061-T6 45000 40000 15 alta resistencia
(1% Mg 0.6% Si)
7075-T6 83000 73000 11
(5.6% Zn)
Aleaciones para fundición
295-T6 27000 18000 2 Colado en
(4.5% Cu) arena
319-F 34000 19000 2.5 Colado en
(6% Si) molde
permanente
356-T6 38000 27000 5 Colado en
(7% Si) molde
permanente
380-F 41000 35000 1 Colado de
(8.5%Si) cosquilla
443-F 19000 8000 8 Colado en aren
(5.3% Si)
713-T5 30000 22000 4 Arena
(7.5%Zn)
a) b)
Clasificación de las aleaciones forjadas
En los endurecidos por deformación las propiedades físicas se mejoran solamente por
trabajo en frío, mientras que en .el grupo de las que se pueden tratar térmicamente, el
calentamiento es el proceso que las mejora.
Las aleaciones endurecidas por deformación no responden a ningún tratamiento térmico,
que no sea un suavizado por recocido. Los dos estados externos en los que se pueden obtener
todas las aleaciones endurecidas por deformación son: el estado suave de recocido y el
completamente duro. El último estado se produce por trabajo en frío del metal al máximo
que es práctico y comercial.
Las aleaciones que se pueden tratar térmicamente se pueden obtener desde suaves
recocidos hasta temples extremos. Algunas aleaciones tienen un tratamiento intermedio. Se
obtienen resistencias mayores en las aleaciones que se pueden tratar térmicamente que en las
aleaciones endurecidas por deformación.
Por, consiguiente se usan para fines estructurales en aviación, prefiriéndolas sobre las
endurecidas por deformación.
El tratamiento térmico de solución se llama así porque durante el, los elementos de liga
constituyentes entran en solución sólida en el aluminio. Se ha encontrado que estos elementos
de aleación que aumentan la resistencia y dureza son más solubles en aluminio sólido a las
altas temperaturas. Después el metal es mantenido a una alta temperatura por un tiempo
suficiente para completar la solución y se le templa rápidamente en agua fría para retener esta
condición.
Espesor del material Baño de Sal (500-510 °C) Fijación dentro del horno
(490-500 °C)
1/16-1/32” 10 min 30 min
1/16 -⅛” 25 min 30 min
⅛-¼“ 35 min 45 min
¼-½“ 90 min 90 min
½ -1” 120 min 120 min
Las aleaciones endurecidas por deformación que se consiguen en el comercio son 2S, 3S,
4S, 52S. Todas estas aleaciones se usan ordinariamente en la construcción aeronáutica pero
no se utilizan para fines de estructuras primarias porque su resistencia no es tan alta como
otros materiales que pueden aprovecharse.
No obstante pueden doblarse bien, contornarse, soldarse y por estas razones ser utilizadas
para tanques, cubiertas y enlaces de superficie.
Las aleaciones endurecidas por deformaciones por no pueden ser tratadas térmicamente
para mejorar sus propiedades solo pueden obtenerse por tratamiento en frío en la fabricación
o conformación de estos materiales Se endurecen demasiado sí se trabajan severamente y
es necesario entonces suavizarlos antes de proseguir. El suavizado debido a la
recristalización es prácticamente instantáneo sí se calienta a una temperatura suficiente.
Cuando se ha escogido el estado correcto, todas las aleaciones con acritud (endurecidas
por deformación) pueden ser trabajadas satisfactoriamente a la forma deseada para su uso en
aeronáutica. El más fácil de conformar ya sea por estirado, trefilado o estampado es el
material 2S.
Solo ligeramente más dificil de conformar es el material 3S y tiene menores propiedades
físicas.
Las cualidades de flexión son de importancia real, y se definen por su radio de acción.
Estos radios de doblez variarán en cierto modo con las herramientas usadas, la operación
particular de que se trate y la técnica empleada.
Figura 6.6
Fotomicrografías de
una sección transversal
de una
aleación colada de
aluminio.
a) Sin refinador de
grano
b) Con refinador de
grano
a) b)
a) b)
Forma 2S 3S 4S 52S
Lámina X X X X
Placa X X X X
Varillas X X X
Alambre X X X
Piezas estiradas X X
a presión
Tubos X X X X
Remaches X X
El material en barras es semejante a las placas; pero se obtiene desde 3/8" hasta 3/2" de
diámetro. La barra redonda laminada se obtiene hasta de 8" de diámetro.
El alambre se puede obtener estirando desde el calibre N° 36, hasta 3/8" de diámetro. El
tubo se obtiene prácticamente en todos los diámetros y espesores de pared.
Aleación Aplicaciones
3S1/2H Tanques soldados y cubiertas generales de motor.
4SO Anillos cubiertos de motor sujetos a operaciones severas de
conformación.
52SO, 52S1/2H Cubiertas y enlaces sujetos a vibraciones continuas
2S1/2H Tubos para conductores eléctricos
52SO Tubos para canalizaciones de aceite y combustible
3SO Anillos, cubiertas y otras partes a las que se de forma rechazada
en torno
Los Alclad 17S y 24S, están siendo usadas generalmente en construcción aeronáutica. En
los trabajos de aeronáutica se utiliza únicamente el estado de tratamiento térmico completo.
La estructura de muchos aeroplanos construidos hoy en día, contienen ambos materiales.
Obtención en el mercado
Las aleaciones antes citadas pueden obtenerse prácticamente en todas las formas tipo,
mientras que otras combinaciones, solo pueden conseguirse como piezas de forja
La lámina usada en trabajo de aeronáutica usualmente mide 1 * 2ft, ya que se emplea para
la fabricación de herrajes pequeños. La varilla y barra redonda pueden obtenerse hasta de 8”
de diámetro. Las barras pueden laminarse a una sección máxima de dimensiones de 3x10".
Las barras de 10" de ancho se usan a menudo en vez de la placa para herrajes. Los tubos
se encuentran en muchos diámetros y formas currentilíneas.
Tabla 6.15 Radios aproximados para flexión a 90° para las aleaciones en tratadas
térmicamente.
.
Especificaciones de aluminio
Forma Designación Designación Fuerza Fuerza Resistencia a
común federal Aérea Naval la tensión
(psi)
Barra 17SO QQ-A-351 57-152-4 46-A-4 35000
Barra 24SO QQ-A-354 57-152-5 46-A-9 35000
Lámina 24SO QQ-A-355 57-152-6 47-A-10 35000
Lámina 24ST QQ-A-355 57-152-6 47-A-10 62000
Lámina 24RT QQ-A-355 57-152-6 47-A-10 69000
Lámina 24SO Alclad QQ-A-355 47-A-8 33000
Lámina 24ST Alclad QQ-A-355 47-A-8 56000
Lámina 24RT Alclad QQ-A-355 47-A- 66000
Lámina XA 75ST 40000
Lámina XA 75ST 70000
Lámina XB75SO 38000
Alcald
Lámina X75ST Alclad 70000
Tubo 3SO WWW-T-788 44-T-20 19000
Tubo 3S½H WWW-T-786 44-T-20 19500
Tubo 17SO WWW-T-786 57-152-4 44-T-21 35000
Tubo 17ST WWW-T-786 57-152-4 44-T-22 55000
Tubo 24SO WWW-T-785 57-152-4 44-T-28 35000
Tubo 24ST WWW-T-785 57-152-4 44-T-31 64000
Tubo 52SO WWW-T-787 57-152-4 44-T-32 35000
Aplicaciones
Las aleaciones tratables térmicamente se usan prácticamente para todos los objetos
estructurales de aeronáutica. Se les da forma en el estado recocido y después se les aplica el
tratamiento térmico.
En su forma de lámina se usa el 17ST para fuselajes y las cubiertas de metal. Se usa para
fabricar cuadernas, costillas, piezas de refuerzo y ménsulas. Las placas de 17ST Alclad, se
emplean para, reforzar cuadernas y miembros resistentes similares. Los tubos de 17ST se
usan para mecanismos de operación de control y refuerzos. Los remaches de 17ST son los
tipo para la unión de piezas
Figura 6.9 Selección de materiales estructurales usados en una aeronave, para el caso de
un Boeing 747 y Boeing 757
Magnesio
Es un metal blanco brillante, algo tenaz maleable y de muy poca densidad. En el aire seco
no se altera, pero en un medio húmedo se recubre de una ligera capa de óxido. Cuando se
calienta arde con una luz blanca y brillante. El óxido de magnesio que se forma durante
la combustión se pone incandescente a consecuencia del calor desarrollado y es lo que
produce la luz tan brillante.
Su peso atómico es 24.32 gr/grmol; funde a 651 °C y su punto de ebullición es 1120 °C.
Funciona con dos valencias; su densidad es 1.74 gr /cm³ (dos terceras partes con respecto al
aluminio).
Estado natural
Se obtiene por electrólisis del cloruro doble de potasio y magnesio fundido en horno
eléctrico. El magnesio se deposita en un crisol de hierro que hace las veces de cátodo. De
cuando en cuando se hace una sangría del horno, seguido de un agregado de mineral. Durante
la operación debe hacerse circular una corriente de un gas inerte para evitar la oxidación.
Otro medio de obtención que fue caro hasta hace algunos años es la extracción del
magnesio, del agua del mar que lo contiene en pequeña proporción. El magnesio comercial
tiene como impurezas un promedio de 0.8% repartido como sigue: 0.4% K, 0.1% Si, 0.1%
Fe, 0.1% Al y 0.1 % C.
Aleaciones de magnesio
Las aleaciones de forja pueden tratarse para facilitar el trabajo sin destruir sus propiedades
físicas. El tratamiento térmico de las aleaciones de magnesio es semejante al de las aleaciones
de aluminio.
Consiste en calentar el material a 407-412 °C (765-775 °F) por un periodo de 16-18 hrs.
Tanto el horno como el material deben estar a la temperatura requerida durante este periodo.
Este tratamiento aumenta la resistencia a la tensión, la ductilidad y la tenacidad de las piezas
vaciadas pero no cambia el límite elástico.
Consiste en calentar un material previamente tratado de solución durante 16-18 hr, a 175
°C (350 °F). Esto incrementa el límite elástico y la dureza, pero reduce la ductilidad y la
tenacidad. Se puede comprar material vaciado tal como queda después realizarlo o en uno
de los dos estados de tratamiento térmico. Al fabricante de aviones no le ha de preocupar
tratar térmicamente estas aleaciones en su factoría; sin embargo es conveniente que tenga
conocimiento del proceso.
Asimismo el mercado para el magnesio se analizó recientemente por Hehmann S.C., cuyo
resumen se esquematiza en la siguiente tendencia, donde queda clara la reducción de diversos
productos en comparación con la del año 1996 y el periodo de 1981-1992.
Porcentaje Porcentaje
utilizado en el utilizado en el
Aplicación campo campo
industrial industrial
(1982-1992) (1996)
Accesorios del transporte aeronáutico
Estructuras aeronáuticas 49 12
Elementos de máquina 7 8
Aplicaciones aerospaciales y misiles 40 0
Instrumentos aeronáuticos 21 3
Sistemas del transporte terrestre
Industria automotriz 19 42
Bicicletas y deslizadores 6 4
Equipo variado de manipulación 13 14
Industria
Herramientas y accesorios 8 2
Productos y accesorios mixtos
Industria óptica 4 0.5
Maquinaria y herramienta no industrial 18 10
Productos de oficina 7 17
Aplicación privada
Industria del deporte 6 11
Promedio total 198 125
1. La mayoría de las aleaciones son muy fluidas, lo cual permite que durante el vaciado
se llenen completamente hasta las zonas mas intrincadas.
2. El magnesio presenta un bajo calor específico por unidad de volumen, comparado
con otros metales, por lo que se pueden realizar mas ciclos de vaciado reduciendo el
consumo de dados.
3. Se pueden alcanzar altas presiones en el conducto de colada, como presiones
moderadas debido a la baja densidad del magnesio (1.74 gr/cm³).
4. Los dados de hierro, tienen una muy baja solubilidad en las aleaciones de magnesio,
lo cual es muy benéfico, porque se reduce cualquier tendencia de pegarse o adherirse.
No hay un código internacional para designar a las aleaciones de magnesio, sin embargo,
existe una tendencia en adoptar el método usado por la ASTM. En este sistema, las primeras
dos letras indican los elementos de aleación de acuerdo al siguiente código:
Aplicaciones
Cada una de las aleaciones de magnesio antes descritas; tienen su mejor empleo en
determinadas aplicaciones.
En general, siempre que sea posible debe escogerse el material forjado a causa de su gran
resistencia a los esfuerzos repetidos (fatiga). Estas aleaciones tienen buenas propiedades
mecánicas citando como ejemplo, la Dowmental H o AM265.
En estado de tratamiento térmico estas aleaciones se usan en las ruedas, cajas, cigüeñal,
cárter y otras partes del motor, como secciones delanteras y traseras.
Debe hacerse notar, la aleación MAM35, que debe obtenerse en lámina o en perfiles
estirados por presión, pues posee buenas características de conformación de y de resistencia
a la corrosión. Esta última resistencia mejora ligeramente cuando recibe tratamiento térmico
aún cuando sus propiedades mecánicas en este estado sean prácticamente las mismas que se
obtienen por un simple tratamiento de recociido.
Otra aleación que tiene muy buenas propiedades mecánicas y una notable resistencia al
choque y a la fatiga y que se presta muy bien para el forjado es la JAM57S.
La AM58S es la aleación de forja, que tiene las mejores propiedades mecánicas. Es poco
más difícil por forjar que la JAM57S por lo que se usa para piezas forjadas de diseño simple
como palas de hélice.
Titanio
Uno de los elementos de reciente descubrimiento para la conformación de aleaciones que
presenten resistencia máxima en condiciones extremas; es el titanio. Su aplicación industrial
se está expandiendo, sin embargo en al industria aeronáutica, se le augura un buen futuro.
Aleaciones Titanio α
Las aleaciones titanio alfa contienen 5%Al, y 2.5% Sn, ambos elementos endurecedores
por solución. Estas aleaciones tienen adecuada resistencia a la corrosión y a la oxidación,
mantienen también su resistencia a elevadas temperaturas y su solubilidad es conveniente.
Aleaciones Titanio β
Aunque las condiciones excesivas de vanadio (V) o de molibdeno (Mo) producen una
estructura (HC) enteramente β, el titanio en esta fase conserva sus características. Es por
ello que se adicionan estabilizadores de β, de modo que el enfriamiento rápido produce una
estructura metaestable compuesta en su totalidad de esta fase. En la condición recocida
donde solo existe β en la microestructura; la resistencia proviene del endurecimiento por
solución sólida.
Las aleaciones también pueden ser envejecidas para producir resistencias mayores. Sus
aplicaciones incluyen los sujetadores de alta resistencia, vigas y otros elementos para uso
aerospacial.
.
Aleaciones de Titanio α-β
Las aleaciones α-β pueden tratarse térmicamente para obtener altas resistencias. La
aleación es tratada por solución cerca de la temperatura de fusión. Después la aleación es
enfria rápidamente para formar una solución sólida sobresaturada metaestable.
Figura Diagramas de fases para las aleaciones; a) Ti - Sn; b) Ti – Al; c) Ti – Mg; d) Ti – Mo.
UNIDAD VII
Corrosión
La corrosión es una acción electroquímica compleja que causa que los metales se
transformen en sus sales y óxidos elementales. Estas substancias reemplazan el metal y
causan severas perdidas de resistencia en la estructura.
Para entender la corrosión debemos comprender que esta es una acción electroquímica.
Recordemos que todos los materiales constan de átomos y moléculas, donde el primero es la
unidad básica de un elemento químico; mientras que una molécula es una agrupación de
átomos que hacen perfectamente identificable la unidad de un compuesto químico.
Por ejemplo el sodio (Na) es un elemento metálico y consiste simplemente de átomos, sin
embargo combinado con el cloro (Cl) forma una molécula de cloruro de sodio (NaCI), es
decir la sal común.
Un átomo consiste de un núcleo con protones de carga positiva y neutrones sin carga.
Alrededor del núcleo se encuentran los electrones cargados negativamente. Si el átomo tiene
exactamente el mismo numero de electrones y protones esta balanceado. Si hay más o menos
electrones que protones se dice que el átomo esta cargado, este átomo cargado es conocido
como ion.
Si hay más protones que electrones se conocen como un ion positivo, por el contrario sí
hay más electrones que protones se conoce como un ion negativo; en cualquiera de las dos
situaciones un ion es inestable, pues siempre está perdiendo o cargando electrones extra.
Corrosión y desgaste
Corrosión Química
Los metales líquidos atacan inicialmente a un sólido en los sitios de alta energía, como
los limites de grano. Si estas regiones continúan siendo atacadas de modo preferente,
finalmente se originan grietas. A menudo esta forma de corrosión se complica por la
humedad, la formación de compuestos que aceleran el ataque, o la corrosión electroquímica.
Disolución selectiva
Un elemento particular en una aleación puede ser, disuelto y separado del sólido. La
disolución selectiva ocurre, citando un ejemplo; el latón que contiene más de 15% de zinc,
comienza corroerse si se encuentra en un medio húmedo. Tanto el cobre como el zinc son
disueltos por soluciones acuosas a temperaturas elevadas; los iones zinc permanecen en la
solución mientras que los iones cobre se reubican sobre el latón. Finalmente, el latón se
vuelve poroso y débil.
Los refractarios cerámicos utilizados para contener metal fundido durante la fusión o la
refinación pueden ser disueltos por las escorias que se producen en la superficie metálica.
Celda electroquímica
Una celda electroquímica se forma cuando dos piezas de metal se ponen en contacto a
través de un líquido conductor o electrolito. El circuito eléctrico completo que se produce
permite tanto la electrodepositación como la corrosión electroquímica.
2. Contacto Físico: El ánodo y el cátodo deben estar conectados eléctricamente por contacto
físico para que los electrones fluyan libremente del ánodo al cátodo.
3. Electrolito: Líquido que debe estar en contacto tanto con el ánodo como con el cátodo. El
electrolito es un conductor por lo que completa el circuito. Dicho liquido proporciona el
medio a través del cual, los iones metálicos abandonan la superficie del ánodo y asegura que
los iones se desplacen hacia el cátodo, que acepta los electrones.
Figura 7.1 Una gota de agua sobre una superficie metálica ocasiona la formación de una
celda de concentración de oxígeno
Reacción anódica
El ánodo que es un metal, experimenta una reacción por oxidación mediante la cual se
ionizan, los átomos metálicos. Estos ingresan a la solución electrolítica mientras que los
electrones abandonan el ánodo a través de la conexión eléctrica.
M Mn + ne-
Debido a que los átomos metálicos salen del ánodo, éste se corroe.
En este proceso, ocurre en el cátodo una reacción por reducción, la cual es el inverso de
la reacción en el ánodo.
Mn + ne- M
donde:
E = Potencia electrodico en una solución que contiene una concentración Cion del metal en
unidades molares.
Deterioro uniforme
Deterioro galvánico
Ocurre cuando ciertas áreas actúan siempre como ánodos, mientras que otras lo hacen
siempre como cátodos. Estas celdas electroquímicas se denominan celdas galvánicas y se
clasifican en tres tipos:
1. Celdas de composición
2. Celdas de esfuerzo
3. Celdas de concentración.
1. Diseño
2. Recubrimientos.
3. Inhibidores.
4. Protección catódica
5. Pasivación.
6. Selección de los materiales.
Diseño
Se utilizan para aislar las regiones del cátodo y el ánodo. Los recubrimientos temporales
como la grasa o el aceite proporcionan cierta protección pero se eliminan fácilmente. Los
recubrimientos orgánicos, como la pintura o los recubrimientos cerámicos como el esmalte
o el vidrio proporcionan una mayor protección.
Los recubrimientos metálicos incluyen al acero galvanizado, con depósito de zinc y
estaño. Los recubrimientos por conversión química se producen por una reacción química,
con la superficie.
Inhibidores
Protección catódica
Los metales cercanos al extremo anódico de la serie galvánica, son activos y sirven como
ánodos en la mayoría de las celdas electrolíticas. La pasivación se realiza mediante la
producción de una fuerte polarización anódica, evitando la reacción anódica normal.
Oxidación
Los materiales de todos los tipos pueden reaccionar con el oxigeno y otros gases. La
oxidación de los metales; se lleva a cabo cuando éstos reaccionan con el oxigeno produciendo
un oxido en la superficie. Interesan tres aspectos de esta reacción: la facilidad con que se
oxida el metal, la naturaleza de la película de oxido que se forma y la velocidad con que
ocurre la oxidación. La facilidad con la que ocurre la oxidación esta dada por la energía libre
de formación.
Metales
Cerámicos
Desgaste y erosión
Este desgaste, conocido también como rayado o raspado, ocurre cuando dos superficies
sólidas deslizan una sobre otra, bajo presión. Conforme continúa el deslizamiento se rompen
estas uniones produciendo cavidades en la superficie de las partes proyectadas, provocando
así mayor desgaste de las superficies.
Desgaste abrasivo
a) Volumen sensible
del
material.
b) Partículas de
CrC2, en el
límite de grano.
c) Formación del
ánodo de
la celda galvánica.
Es necesario, cada vez más importante que aliado a los proyectistas de estructuras
metálicas o de diseño de equipos e instalaciones, haya un experto en corrosión o, al menos,
que los técnicos responsables del diseño y construcción tengan conocimientos básicos sobre
este particular fenómeno. Sólo con esté último y no cabe pedir menos, se habrían evitado un
gran número de los problemas que plantea el empleo de los materiales metálicos con un costo
casi nulo.
La realización de un proyecto correcto desde el punto de vista de la protección contra la
corrosión, exige una previsión de mantenimiento de la instalación. Esta previsión permitirá
por una parte, acumular la información de instalación que será muy valiosa sobre el
comportamiento de los materiales y, por otra, dictar a las grandes empresas, la existencia de
un experto en corrosión que solucionaría grandes problemas sobre el desgaste de los
materiales y el control del medio ambiente.
Existen varios tipos de corrosión que deben evitarse con solo tener un control ambiental:
Corrosión uniforme,
Corrosión generalizada y regular
Corrosión localizada
Corrosión por formación de picaduras
Corrosión por agrietamiento
Corrosión bacteriana
Corrosión galvánica
Corrosión por corrientes vagabundas
Corrosión por pilas de concentración
Corrosión por aireación diferencial
Corrosión selectiva,
Corrosión a bajas y altas temperaturas.
Problemas Propuestos
UNIDAD I
Trace una celda unitaria cúbica y dibuje los miembros de las familias de direcciones < 1
0 0 >,
< 1 1 0 >, < 1 1 1 >.
Trace una celda unitaria cúbica y conteste lo siguiente:
a) ¿Cuáles son las coordenadas de los puntos en cada una de las seis caras?
b) ¿Cuáles son las coordenadas en el centro del cubo?
c) Localice los puntos (¼, ¼, ¾), (¼, ½, ½), (¾, ¼, ⅛).
Demostrar que los planos (0 1 0) y (0 2 0), no son idénticos en una serie unitaria cúbica
simple.
El parámetro de red del Molibdeno (Mo), con estructura B.C.C. es de 3.1468 Å. Calcular
el radio atómico de este elemento.
Comparar las densidades planares de los siguientes planos: (1 0 0), (2 0 0), (1 1 0), en una
celda unitaria B.C.C.
La distancia perpendicular entre los planos (2 0 0) en la red cristalina del KBr (bromuro de
potasio), es de 3.27 Å, y su densidad es de 2.825 gr/cm³. Determine el tipo de red cristalina
que presenta esta sal.
El cobre cristaliza en una malla cúbica F.C.C., y su densidad es de 8.93 gr/cm³. Si el peso
atómico del cobre es de 63.54 gr/ gr mol. Calcular la distancia interplanar entre planos ( 1
1 1), del cristal.
Una forma del manganeso tiene una estructura cúbica con un parámetro de red de
6.323 Å. La densidad de este metal es de 7.26 gr/cm³ con un radio atómico de 1.12 Å.
Calcular el número de átomos por celda unitaria y su factor de empaquetamiento.
El Niobio (Nb) tiene la densidad de 8.57 gr/cm³ y un átomo por vértice. Calcular el
parámetro de red y el radio atómico del niobio.
Calcule la distancia de los planos que produce una intensidad máxima a 32.2°,
suponiendo que la difracción es de 1º orden. La longitud de onda de la radiación es de
1.54 Å.
UNIDAD II
2.1 El hierro tiene una densidad medida de 7.87 gr/cm³. El parámetro de red del hierro
F.C.C.
es 2.866 Ao. Calcular el porcentaje de vacantes en el hierro puro.
UNIDAD V
Considerar un par de difusión fabricado con tungsteno puro y una aleación de tungsteno
con -1% de átomos de torio. Después de algunos minutos a 2000 °C; se establece una zona
de transición de 0.01 cm de espesor. ¿Cuál es la densidad de flujo de átomos de torio en
ese momento sí la difusión de debe a:
a) Difusión volumétrica
b) Difusión por límite de grano
c) Difusión superficial
Durante la carburización de un acero con 0.10% Co, se introduce por la superficie 1.2%
Cs; cuando el hierro es F.C.C. El contenido de carbono es del 0.90% a 0.016 cm por debajo
de la superficie después de una hora. Calcular la temperatura de carburización.
Se sueldan dos aleaciones, formando un par difusor que tiene las composiciones
Una superficie de un engrane de acero SAE 1020 con D = 0.298*10 -6 cm/s; y colado en
un horno a 1000 °C (con una atmósfera rica en gas hidrocarburo), alcanza rápidamente un
contenido de carbono a 0.010 in debajo de la superficie después de 10 hr. Encuentre la
concentración de carbono en esa sección.
UNIDAD VI
Determinar las fase y su composición para una aleación Ni-Cu, con 80% Cu, a 1400 °C.
Determinar las fase y su composición para una aleación Al-Mg, con 5.2% Mg, a 1100 °C.
UNIDAD VII
Apéndice A
Propiedades de tensión.
Límite proporcional
Límite elástico
Si se retira una pequeña parte de la carga aplicada sobre la pieza a prueba, la aguja del
extensómetro regresará a cero, indicando que la deformación producida por la carga es
elástica. Si la carga se aumenta continuamente, se libera después de cada incremento y se
revisa el extensómetro, entonces se alcanzará un punto en que la aguja no regresará a cero.
Esto indica que ahora el material tiene una deformación permanente; por tanto, el límite
elástico puede definirse como el esfuerzo mínimo al que ocurre la primera deformación
permanente. Para la mayoría de los materiales estructurales, el límite elástico tiene casi el
mismo valor numérico que el límite de proporcionalidad.
Figura A.1 diagrama esfuerzo-deformación (σ-ε), para un material dúctil.
Punto de cedencia o fluencia
Conforme la carga en la pieza a prueba aumenta más allá del límite elástico, se alcanza
un sfuerzo al cual el material continúa deformándose sin que haya incremento de la carga. El
esfuerzo en el punto Y de la figura se conoce como punto de cedencia o fluencia. Este
fenómeno ocurre sólo en ciertos materiales dúctiles.
El esfuerzo puede disminuir realmente por un momento, resultando en un punto de
cedencia superior y en uno inferior. Como el punto de cedencia es relativamente fácil de
determinar y la deformación permanente es pequeña hasta el punto de cedencia, constituye
un valor muy importante de considerar en el diseño de muchas partes para maquinaria, cuya
utilidad se afectaría si ocurriera una gran deformación permanente. Esto es válido sólo para
materiales que exhiban un punto de cedencia bien definido.
La mayoría de los materiales no ferrosos y los aceros de alta resistencia no tienen un punto
de cedencia definido. Para estos materiales, la máxima resistencia útil corresponde a la
resistencia de cedencia, que es el esfuerzo al cual un material exhibe una desviación
especificada de la proporcionalidad entre el esfuerzo y la deformación.
Resistencia límite
Ductilidad
Elongación:
Elongación (E) = Lf - Lo
Lo
Reducción en área:
Esta también se determina a partir de las mitades rotas de la muestra bajo la tensión,
midiendo para ello el área transversal mínima y con la fórmula
Esfuerzo-deformación verdaderos
Recuperación y dureza.
Apéndice B
Metalografía
Cortar la muestra
Pulir la superficie dela misma para librarla de impurezas o imperfecciones .
Se coloca ácido en la superficie pulida.
Examinar con el microscopio.
Corte
En este caso una sierra circular es utilizada para cortar la estructura metálica: la
recomendación que se hace es no forzar la rueda a lo largo del metal pues resultaría en la
producción e un mayor número de imperfecciones, calor y la posibilidad de una fractura en
la muestra o en la maquina de corte.
Se debe utilizar un aditivo para prevenir el sobrecalentamiento
Después del corte se presentan muescas que deben ser removidas.
Montaje
Pulido Grueso
Para un pulido grueso una serie de papeles abrasivos es utilizado para reducir la
profundidad de as hendiduras: Normalmente tres o cuatro lijas intervienen en le proceso.
Comenzando con una de 220 y finalizando con una enumerada 600-800, incluso en algunas
ocasiones es hasta de 2000.
Una vez más se utiliza abundante agua mientras se pule en cada papel para prevenir el
sobrecalentamiento y lavar las rebabas. Para cada caso se tiene que dejar la superficie lisa y
cruzar las hendiduras en ángulo aproximado de 90°. Recuerda que cuando se pule un exceso
en la presión ocasiona una hendidura mayor y incremento en las imperfecciones.
Si se ocasiona esto las lijas posiblemente no lo puedan remover.
Pulido Fino
Un disco abrasivo grueso con una lija de tamaño 80-150, es utilizado para remover
raspones, muescas y material ocasionados por el corte, se necesita una cantidad abundante
de agua para prevenir el sobrecalentamiento y lavar la s impurezas del lijado.
Se lija cruzando las líneas de corte en un ángulo de 90°, se lija hasta que las
imperfecciones se han ido. No se debe presionar demasiado o se provoca la aparición de
material turbio. Además de mantener la presión de manera uniforme para producir una
superficie lisa.
Después de lijado la muestra tendrá m mínimas muescas.
Paño
Después del pulido el siguiente paso es remover las imperfecciones con el paño para lograr
un pulido de espejo.
Diamante y alumbre son colocados en discos cubiertos en paño. La muestra debe ser
movida hacia el lado contrario a donde gira en disco. Se utiliza agua con los abrasivos a base
de alumbre; y aceite con los reactivos de diamante.
Una vez más la limpieza es importante, pues si se toca con la mano el paño a la muestra
el resultado es una superficie contaminada. Después del pulido se debe atacar (baño en agua
fuerte) o secar inmediatamente.
Equipo utilizado
Procedimiento
Finalmente el pulido de espejo, se utiliza para dar las propiedades adecuadas a la superficie,
para su ataque y observación, este se realizó sobre una pulidora del mismo modelo que la
anterior, añadiendo alumbre como reactivo abrasivo, lo cual hace permanecer el pulido
apropiado.
Microscopía
Un microscopio es usado par observar los detalles del a microestructura y tomar fotografías
de las mismas. Se debe ser precavido en la utilización del microscopio, las muestras deben
de estar completamente secas o los reactivos en la superficie podrían dañar el microscopio.
Para cambiar la magnitud del objetivo, se utiliza el gradiente ocular empezando por el mas
pequeño. Se utiliza el tornillo macrométrico para ver la muestra y el tornillo micrométrico
para enfocarla. Los objetivos deben ser girados sin tocar al muestra pues esta se dañaría y
ocasionaría un daño permanente al microscopio.
Algunos microscopios cuentan con fotografías instantáneas para tener un registro de las
muestras.
Una microestructura consiste por lo menos de una fase, todas las áreas con la misma
estructura cristalina y la misma composición constituyen una fase.
Los metales puros están constituidos de una fase pues esta puede variar dependiendo de
la temperatura. La composición es siempre la misma sin embargo la estructura del cristal,
puede cambiar a diferentes temperaturas creciendo una nueva fase a lo largo del metal.
Las aleaciones de metales tienen una composición de dos o mas estructuras, algunas de
ellas son de una fase y algunas las constituyen dos o mas.
Reactivos de ataque
Equipo utilizado
Microscopio metalográfico
Procedimiento
.
BIBLIOGRAFÍA
Tecnología de Materiales
Lawrence H. Vann Vlack
Ed. Alfa Omega, México, 1991.