Técnicas de Identificación de peligros

Universidad de Piura
PEAP Seguridad y Salud en el Trabajo
Ing. Jorge Yaksetig
jorge.yaksetig@udep.pe
2015-I
 Riesgo y Peligro
 La vida no está libre de riesgos (aún los más
cuidadosos los asumen)
 El riesgo es la combinación de la probabilidad de
ocurrencia de un evento dentro de un período y las
consecuencias (generalmente negativas) asociadas con
el evento. En términos matemáticos;

 Qué es el riesgo?
 Algo a lo que
estamos expuestos
día a día
 Qué es el peligro?
 Situación que es
capaz de causar daño
 El riesgo y el peligro
 Decisiones simples
 Conducir al trabajo
 Caminar cruzando una calle
para tomar el bus
 Implican aceptar riesgos

 Decisiones importantes
 Comprar una casa
 Invertir dinero
 Casarse

 Implican aceptar riesgos

 El Riesgo

 Riesgo = Probabilidad de la falla x Consecuencia de la falla

 Gestión y reducción del riesgo

 Una vez que el riesgo es conocido

y su magnitud establecida hay que
reducirlo(es el acto de mitigarlo
al más bajo nivel aceptable con
alguna medida de control.
 El proceso se ve en el diagrama
 Proceso de análisis de peligros
(PHA)
 Conjunto de evaluaciones sistemáticas y organizadas de los
potenciales riesgos asociados a un proceso industrial.
 Ayuda a los administradores y empleados en la toma de decisiones
para mejorar la seguridad y reducir las consecuencias de eventos no
deseados y no planeados de fugas de químicos peligrosos.
 Se dirige a analizar causas y potenciales y consecuencias de fuegos y
explosiones, derrames de químicos tóxicos o inflamables.
 Se enfoca en los equipos, la instrumentación, utilidades, acciones
humanas y factores externos que podrían impactar en el proceso
 Procesos de Análisis de peligros(PHA)
Auditoría de seguridad
Análisis histórico de accidentes
Análisis Preliminar de peligros(PrHA)
Check List
What if…..?
AMEF
Análisis de Peligro y Operabilidad-HAZOP
Índice Dow
Índice Mond
Árbol de fallas(Fault Tree, FT)
Árbol de eventos(Event Tree, ET)
Análisis de la Confiabilidad Humana
 Auditoría de seguridad
 Examen sistemático para determinar si las
actividades y resultados relacionados se están
llevando a cabo conforme a lo planeado, son
efectivamente implementadas y son apropiados
para alcanzar la política y objetivos de la
organización.
 La auditoría de la gestión de Higiene y
Seguridad es un proceso estructurado de
recopilación de información sobre la
eficiencia, efectividad y confiabilidad del
SGSST* para bosquejar planes para las
acciones correctivas.
 Examina cada paso del SGSST midiendo el
cumplimiento con los indicadores que la
organización ha desarrollado con el objetivo
final de evaluar su efectividad y su validez para
el futuro

*Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo

Auditoría de seguridad
AUDITORIA DE NORMAS DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL - GENERAL
LISTA DE COMPROBACIÓN DE LAS NORMAS DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
TITULAR MINERO: Cia Minera SA FECHA: 13 de marzo del 2010
UEA/CONCESIÓN: AMERICA EVALUADO POR: ING. MWA
ING. RDR

Malo Deficie Regular Bueno Optim

DESCRIPCIÓN nte o EVIDENCIAS A ADJUNTAR
(0-24) (25-49) (50-74) (75-84) (85-
100)
GESTIÓN DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO (D.S. 005-2012-TR)
PRINCIPIOS (D.S. 005-2012-TR) 78.18
11,a) El sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo, asegura un compromiso visible. 90
11,b) El sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo, logra coherencia entre lo que planifica y lo 90 La empresa ejerce una política
de Gestión. Ha implmentado
que se realiza
un 80 % del Reglam Interno de
11,c) Propende al mejoramiento continuo. 70 Seg y Salud en el trabajo DS
11,d) Mejora la autoestima y fomenta el trabajo en equipo a fin de incentivar la cooperación de los trabajadores 70 Nº 005-2012-TR y normas
Fomenta la cultura de la prevención de los riesgos laborales para que toda la organización interiorice los afines. Se utiliza actualmente
11,e) 70 los mecanismos establecidos
conceptos de prevención y proactividad, promoviendo comportamientos seguros.
en el D.S. 046-2001-EM.
11,) Crea oportunidades para alentar una empatía del empleador hacia los trabajadores y viceversa. 70
Asegura la existencia de medios de retroalimentación desde los trabajadores al empleador en seguridad y
11,g) 70 Requiere de mejoras que
salud en el trabajo.
estén de acuerdo al
Dispone de mecanismos de reconocimiento al personal proactivo interesado en el mejoramiento continuo
11,h) 70 Reglamento
de la seguridad y salud laboral.
Evalua los principales riesgos que puedan ocasionar las mayores pérdidas a la salud y seguridad de los
11,i)
trabajadores, al empleador y otros.
90 Auditorias y el IPER
11,j) Utiliza una metodología que asegure el mejoramiento continuo en seguridad y salud en el trabajo. 70 Capacitaciones constantes
Los representantes de los
Fomenta la participación de las organizaciones sindicales, o en defecto de éstas, los representantes de trabajadores no participan en
11,k)
los trabajadores, en las decisiones sobre la seguridad y salud en el trabajo.
70 la actualidad en las decisiones
sobre seguridad
La participación de los trabajadores es esencial en el sistem a de gestión de la seguridad y
12
salud en el trabajo, debiendo darse en:
12a) La consulta, información y capacitación en todos los aspectos de la seguridad y salud en el trabajo. 80
12b) El funcionamiento del comité de seguridad y salud en el trabajo. 80
Realiza el reconocimiento de los representantes de los trabajadores a fin de que ellos estén
12,c)
sensibilizados y comprometidos con el sistema.
80

13 La m etodología de m ejoram iento continuo debe considerar:

13,b) Establece estándares de seguridad. 80

13,c) Mide en forma periódica el desempeño de los trabajadores con respecto a los estándares. 80 Mediante la Reinducción y
13,d) Evalua en forma periódica el desempeño con respecto a los estándares 80 mejoras de los estandars.
13,e) Corrección y reconocimiento del desempeño 80
14,a) Aplica las medidas de prevención y protección, eliminando los peligros y riesgos 80 Se preocupa por la
Aplica las medidas de prevención y protección, mediante el tratamiento, control o aislamiento de los identificación de labores de
14,b) 80 riesgo. Proporciona EPPs
peligros y riesgos, adoptando medidas técnicas o administrativas.
adecuados y de calidad,
Aplica las medidas de prevención y protección, minimizando los peligros y riesgos, adoptando sistemas
14,c) 90 existe un estoc adecuado de
de trabajo seguro que incluyan disposiciones administrativas de control.
EPP.
Aplica las medidas de prevención y protección, facilitando equipos de protección personal adecuados,
14,d)
asegurándose que los trabajadores los utilicen y conserven en forma correcta.
80
 Análisis histórico de accidentes
 Técnica cualitativa
de identificación de peligros,
 Orientada a la búsqueda de
información de accidentes ocurridos
en distintas plantas industriales en un
tiempo pasado. (bancos de datos).
 Permite extraer resultados
numéricos o cuantitativos y
desarrollar un análisis estadístico
siempre y cuando el número de
accidentes sea significativo.
 Análisis histórico de accidentes
 Los accidentes ocurridos representan un
conjunto de “datos experimentales”, que
se obtienen a menudo a un precio muy
alto y en circunstancias fortuitas, entre
ellos podemos mencionar:

 Derrames de sustancias peligrosas,

 Explosiones de todo tipo, confinadas y no
confinadas, ya sea de polvo, o de gas,
 Incendios,
 Formación de nubes tóxicas,
 Quemaduras por químicos corrosivos,
 etc.
 Análisis histórico de accidentes
 La información del historial resulta útil para:

 Detectar a tiempo las medidas técnicas u

organizativas para reducir significativamente la
probabilidad de que se repitan los accidentes.
 Implementar las medidas de protección, ya sean
internas y externas, de manera que reduzcan las
consecuencias probables del eventual accidente
 Esta información, básicamente debe tener las
siguientes características:

 Estar registrada sistemáticamente en un archivo.

 Establecer adecuadamente referenciada.
 Ser asequible desde distintas entradas.
 Ser pasible de un tratamiento estadístico .
 Análisis Histórico. Fuentes de información

 FACTS (Failure and Accidents

Technical Information System
 Base de datos FIRE
 Base de datos MHIDAS
 The accidente database
 National Response Center(NRC)
 Base de datos MARS
Análisis histórico de accidentes. Limitaciones
 Las instalaciones objeto de análisis raramente son exactamente iguales a
aquellas que han sufrido accidentes.
 El número de accidentes ocurridos en el pasado y de los cuales se tiene
poca información no son representativos de todos los que tienen la
posibilidad de ocurrir.
 Generalmente la información de los accidentes se presenta de manera
incompleta y, en muchas ocasiones, inexacta o de uso restringido.
 Solo brinda información de los accidentes que se han logrado identificar
hasta la fecha.
 El acceso a los bancos de datos implica un gasto que muchas veces la
empresa no estaría dispuesta cubrir.
 Es de aplicación poco efectiva o limitada para instalaciones industriales
con procesos modernos, ya que allí no existe una experiencia previa, y
no hay muchos datos que analizar para identificar los potenciales
peligros.
Análisis Preliminar de peligros(PrHA)
 PHA-Preliminar Hazard Analysis
(PrHA o HAZID)

 Técnica también conocida como

HAZID (Hazard Identification
Analysis),
 Creada por el departamento de
defensa de EEUU para visualizar los
peligros de los nuevos diseños de los
sistemas militares [MIL-STD-882B y
MIL-STD-1574].
 Se utiliza para identificar y evaluar los
peligros en una gran variedad de
industrias en las primeras etapas de su
ciclo de vida para tener una visión
general de las áreas críticas,
 Se recomienda en instalaciones químicas
y petroquímicas
 Aplicaciones del PrHA-HAZID
 A) Se suele utilizar para revisar las áreas
del proceso donde se puede liberar
energía de una forma
incontrolada.
 B) Revisar el diseño antes de
desarrollar los P&ID del proceso.
 C) Tomar decisiones sobre la selección
del emplazamiento de la instalación.
 D) Hacer una clasificación de los
peligros que determine aquellas áreas
del proceso sobre las que es
conveniente realizar estudios PrHA más
detallados.
 PHA-PrHA- Resultados
 Son cualitativos y se tabulan en
una tabla que contiene para cada
peligro considerado:
 • Las causas del peligro.
 • Las consecuencias o efectos
principales.
 • La categoría del peligro, con lo que
se realiza una clasificación cualitativa
que se puede usar para priorizar las
recomendaciones.
 • Las acciones correctivas y medidas
preventivas recomendadas.
 PHA-PrHA
 Ventajas:
 Ayuda a tener un proceso con seguridad inherente: los peligros
identificados en la fase conceptual pueden eliminarse del diseño
o introducir nuevas medidas de seguridad.
 Es una forma altamente efectiva, en relación con su coste, para
identificar peligros en las etapas iniciales del ciclo de vida de
una instalación industrial.

 Desventajas:
 Se centra sólo en los peligros más importantes debido a la poca
información que suele haber disponible cuando se utiliza.
PHA-WHAT IF
 PHA
What-if
 Introducción y orígenes o
antecedentes:
 Es seguramente una de las
técnicas PHA más utilizadas y
menos estructuradas. Se la puede
considerar como una forma
simplificada de FMEA.
 Proporciona la posibilidad de
identificar peligros potenciales
con facilidad. Se basa en plantear
situaciones de fallo del proceso a
estudiar y preguntar cual sería el
resultado si sucediesen.
 Aplicaciones del What-IF
 a) Cuando el riesgo percibido no es lo suficientemente
elevado como para requerir una técnica más detallada.
 b) Se usa normalmente en las primeras etapas del ciclo
de vida del proceso, aunque se puede usar en cualquier
otra etapa con un nivel de detalle que se puede variar
de forma sencilla.
 c) Efectiva para investigar un incidente ocurrido en una
instalación centrándose en los aspectos de interés sin
tener que evaluar las partes no afectadas por el
incidente.
 d) Instalaciones donde normalmente se utiliza:
 Instalación bajo el agua.
 Operaciones de sondeo.
 Estación de bombeo.
 Instalación con muchas etapas.
 Compresor de gas.
 Instalaciones de carga de líquidos.
 Instalación de inyección de agua.
 PHA-What if- Resultados

 Son cualitativos y se presentan en forma de tabla, la cual

contiene para cada pregunta con el formato que pasaría si los
siguientes campos:

 Consecuencias o peligros que pueden aparecer si se cumplen las

condiciones enunciadas en la pregunta.
 Medidas de seguridad existentes para evitar las consecuencias.
 Recomendaciones para reducir las consecuencias.
 Ventajas:
 • La técnica es muy flexible y se puede usar en cualquier fase del
ciclo de vida de un proceso (una vez hechas las preguntas se
pueden usar en cualquier fase del ciclo de vida del proceso con
pequeñas modificaciones).
 • Es fácil de utilizar, se aplica de forma rápida, permite utilizar la
imaginación y conocimiento del grupo.

 Desventajas:
 • Técnica poco estructurada, por lo que puede proporcionar
resultados pobres si el personal que la usa no tiene experiencia.
 What-if

1.- Qué pasa si hay fuga de fluido en la tubería?

2.- Qué pasa si existen gas a alta presión
(inflamable/ corrosivo/ tóxico)?
3.- Qué pasa si la tubería se fractura?
4.- Qué pasa si la tubería se obstruye?
5.- Qué pasa si la tubería llega a ser golpeada?
6.- Qué pasa si permanece humedad en la
tubería?

Fuente:
Safety and Security for the Process Industries
2012 Elsevier Inc
PHA What if. Formato(Plantilla)
Check List
 PHA-Check List
 Introducción y orígenes o
antecedentes:
 Técnica muy simple para
identificar peligros.
 Listado de preguntas, en forma
de cuestionario, que se pueden
basar en la información de
ciertas condiciones y/o
estándares que valoran, a través
de un examen detallado de la
experiencia en la operación y los
incidentes ocurridos en procesos
similares, el grado de
cumplimiento de los
procedimientos o normas
establecidas
 Check List- Aplicaciones
 a) Evaluar si los diseños específicos
cumplen los estándares, códigos.
 b) Se puede utilizar en cualquier fase del ciclo
de vida, pero es más eficiente cuando se utiliza
en la fase de diseño conceptual, ya que
identifica los peligros que han ocurrido
anteriormente en la operación de procesos
similares, de manera sencilla y rápida.
 c) Evaluar el trabajo de construcción y
verificar si cumple con las especificaciones.
 d) Instalaciones donde normalmente se utiliza:
 - Pozos petrolíferos.
 - Batería de tanques de almacenamiento.
 - Gaseoductos, oleoductos.
 PHA-Check List-Resultados

Los resultados son cualitativos e

incluye:
• Una lista de respuestas a las preguntas
estándar del checklist, las cuales se
basan en diferencias o deficiencias.
• Algunas veces genera una lista de
peligros identificados y las acciones
sugeridas para resolverlos.
 PHA-Check List
 Ventajas:
 • Se puede personalizar a las necesidades de los clientes.
 • Garantiza que no se obvien los problemas básicos de procesos estandarizados.
 • Es más barata de aplicar que otras técnicas PHA .
 • Es fácil de aprender a usar.

 Desventajas:
 • Desarrollar un buen checklist requiere mucha experiencia y tiempo.
 • Resultados son cualitativos (si-no) acerca del estado de un elemento.
 • La evaluación que realiza será tan completa como lo sea la lista utilizada.
 • Difícil preparar checklist para un proceso nuevo, se basa en la información de
experiencias previas.
 • No identifica peligros que son resultado de la interacción de diferentes
componentes.
 Check List Osha(Audit)
 1. General Requirements
 Clause 4.1
Has a program been established?
 2. OSH policies
 Clause 4.2
1. What is the organization’s policy?
 3. Planning For Hazard Identification, Risk Assessment And
Risk Control
 OHSAS 18001 Audit checklist of Planning For Hazard Identification,
Risk Assessment And Risk Control
Clause 4.3.1
 4. Objectives
 Clause 4.3
1. Has the organization established and maintained OSH objectives?
 5. OSH Management Program(s)
 Clause 4.3.4
1. Are there programs to achieve all the identified objectives?
 6. Structure and Responsibility
 Clause 4.4.1
1. Are roles and responsibility, and authorities defined,
documented and communicated?
 7. Training, Awareness and Competence
 Clause 4.4.2
1. Are procedures established and maintained to make employees aware of a – d above?
 8. OHSAS 18001 Audit checklist of Consultation and Communication
 Clause 4.4.3
1. Are there procedures that are maintained for communications to and from interested
parties regarding the organization’s pertinent OSH information?
 9. OHSAS 18001 Audit checklist of Documentation
 Clause 4.4.4
1. How has the organization documented the core elements of its OHSAS 18001 system?
 10. Document and Data Control
 Clause 4.4.5
1. Are there procedures for controlling and maintaining all documents (e.g., procedures
and instructions) and/or data (e.g., engineering drawings and MSDS) required by this
standard? Are the documents/data accessible (e.g., can the employee access the
documents/data they need), including during an emergency?
 11. Operational Control
 Clause 4.4.6
1. Have the operations and activities, including maintenance,
been identified that are associated with the identified OSH
risks where control measures need to be applied?
 12. Emergency Preparedness and Response
 Clause 4.4.7
1. Are there maintained procedures to identify potential for
accidents and emergency situations?
 13. Performance Measurement and Monitoring
 OHSAS 18001 Audit checklist of Performance Measurement and
Monitoring
Clause 4.5.1
 14. Accidents, Incidents, Nonconformances And
Corrective And Preventive Action
 OHSAS 18001 Audit checklist of Accidents, Incidents,
Nonconformances And Corrective And Preventive Action
Clause 4.5.2
 15. Records and Records Management
 Clause 4.5.3
1. Are procedures documented and maintained for the
identification, maintenance and disposition of OSH records?
 16. Audit requirements
 Clause 4.5.4
1. Are procedures documented and maintained for periodic
OSH audits?
 17. Management Review
 Clause 4.5.5
1. Has top management performed a review of the OSH
management system on a periodic basis? Is it documented?
Caso.- Sistema de suministro de HF
V28

Válv de aislamiento de
N2
HF venteado a
D-wing stada

PI
VA1 V12 VA4
VA2 V28 V22
V7 V9
VA3 V20
V13(Valv.
V1 V5
V3 reductora de
presión)

A botella
V4 colectora ubicada
V2 V14 en sumidero

N2 al depósito
V15

de calmado
PI V11
V8 V10

Válvulas
check

C1 C2 C1 C2 Agua V19 V21

V24 HF a B-1
V23 V26
V15 wing(al
Cilindro de HF Este reactor de
(Fuera de servicio) Cilindro de HF V25 lecho fluido)
V16
Oeste
Vaporizador Suministro
Capac 850 lts de Tk de agua de HF de N2
HF anhidro
V17
Overflow
Calentador
de agua

V19

TI
 Caso: Suministro de HF
 El gráfico muestra un sistema de alimentación de Acido fluorhídrico(HF) gaseoso bajo
presión a un reactor de lecho fluido para obtener Uranio Tetrafluoride. El HF gaseoso es
obtenido por calentamiento y vaporización de HF líquido anhidro que está almacenado
en cilindros.
 El depósito vaporizador es calentado y tiene un ventilador extractor en la pared cerca del
techo.
 Cuando el sistema está en operación, el subsistema de presurización del Nitrógeno se
encarga de elevarle su presión de modo que tenga 30psi cerca de la cabeza de los
cilindros(uno de ellos esta fuera de servicio(FdS).
 Cada cilindro que, cuando lleno, contiene 850 libras de HF anhidro está sobre una escala
calibrada y es conectado al Nitrógeno y al sistema de tuberías de HF mediante cañerías
delgadas(pigtail).
 La presión del Nitrógeno arrastra el HF líquido al vaporizador, el cual es calentado a una
temperatura suficiente para vaporizarlo.
 El vaporizador recibe el calor a través de una camisa que contiene agua caliente
suministrada por un calentador y dirigida a la chaqueta por medio de una bomba.
 El HF gaseoso y a una presión adecuada(25psi) es dirigido al reactor de lecho fluido.
 Caso: Suministro de HF

 COMPONENTES DEL SISTEMA DE SEGURIDAD

 1.- Regulador de presión del Nitrógeno
 2.- Válvula de alivio del Nitrógeno(VA3)
 3.- Para proteger el sistema de sobrepresiones hay sendas válvulas de alivio instaladas en la parte
superior del vaporizador(VA4) y de los cilindros suministradores(VA1, VA2).

 “Aguas arriba” de cada válvula de alivio tiene instalado un disco de ruptura seteado a un valor
ligeramente superior al de la válvula de alivio.
 Las válvulas de alivio están protegidas de la exposición al medio ambiente corrosivo del HF.
 En el subsistema de alivio VA4, entre el disco de ruptura y la válvula de alivio hay una tee con una
salida hacia un venteo con una válvula de bloqueo(V28) de accionamiento manual para aliviar la
presión entre el disco de ruptura y la válvula de alivio. Esta válvula también permite ventear el
sistema cuando se hacen trabajos de mantenimiento. En la línea de venteo se ha instalado un
manómetro “aguas arriba” de la válvula de bloqueo(V28).
 Una manguera plástica es conectada a la tubería de línea de venteo para dirigir el gas venteado a una
botella plástica de recolección que contiene agua que cubre el extremo de la manguera para
absorber humos y vapores.
PHA Ranking Relativo
 PHA -Ranking relativo
 Es una técnica que se desarrolló para procesos con corriente dominante de
sustancias químicas (comparando sus características, condiciones del proceso y
los parámetros de operación) y que permite ser determinar mediante un análisis
estructurado, que proporciona una clasificación numérica, si las características
peligrosas del proceso son suficientemente significativas para realizar un estudio
posterior.

 Los métodos más usados son:

 El F&EI (Dow Fire and Explosion Index) para evaluar la existencia e importancia
de los peligros de fuego y explosión en áreas de la instalación del proceso.
 El Mond Index para evaluar la toxicidad de los materiales del proceso.
 Substance Hazard Index (SHI) para hacer una clasificación de los materiales
peligrosos.
 Material Hazard Index (MHI) para determinar las cantidades umbral de
materiales peligrosos.
 Chemical Exposure Index (CEI) sobre los factores que pueden influir en los
efectos de los escapes de material
 PHA -Ranking relativo. Aplicaciones
 a) Se suele utilizar para tener una
visión general de los peligros e
identificar las opciones con menor
peligro.
 b) Seleccionar las partes del proceso
que necesitan estudios más detallados.
 c) Estandarizar la política de gestión
del riesgo de una compañía que tenga
plantas en diferentes lugares.
 d) Comparar distribuciones de
equipo, alternativas de diseño.
 e) No se recomienda su uso en la
industria de extracción de petróleo y
gas.
PHA-Ranking Relativo-Indice Dow
 PHA-Ranking Relativo-Indice MOnd

Considera
la
toxicidad
 PHA -Ranking relativo

 Ventajas:
 Se puede utilizar antes de que los P&ID estén disponibles.
 Indica las principales áreas de peligro.

 Desventajas:
 Se limita a los peligros de fuego, explosión y exposición a
sustancias químicas.
 Normalmente requiere ser utilizada con otra técnica PHA.
 No tiene en cuenta los problemas medioambientales ni el factor
humano.
PHA-FMEA
 PHA
A M E F
Objetivos del AMEF
Proceso sistemático para la Identificar los modos por los cuales los sistemas
identificación de las fallas dejan de cumplir sus funciones(fallas funcionales)
potenciales de un producto, Identificar las causas que provocan las fallas
máquina, sistema o proceso Evaluar los MdF y las causas asociadas a ellas
antes de que estas ocurran
Determinar las consecuencias de las fallas en el
con el propósito de
desempeño del sistema
eliminarlas o minimizar el
riesgo asociado a las mismas Identificar las acciones que permitan eliminar o
reducir la posibilidad de falla potencial
Requerimientos del AMEF
 Un equipo de personas con el Especificaciones de los componentes, listas de
compromiso de mejorar el piezas y datos de diseño
desempeño de un sistema Especificaciones funcionales de módulos, sub-
 Diagramas esquemáticos y de ensambles, etc
bloque de c/nivel del sistema Requerimientos de manufactura, y detalles de
desde sub-ensambles hasta el los procesos que se utilizaránFormatos de
sistema completo
AMEF
 Metodología AMEF

ENT
 AMEF- Función Bombear
60±5 lps de
agua a una
 Todos los componentes presión de
de un producto o todas 35±2 kg/cm2
las operaciones de un
proceso están
diseñados para un
propósito específico, Almacenar 20000
así como desempeñar barriles de petróleo
satisfactoriamente las con cero fugas.
funciones deseadas y
establecidas.

 La descripción de una
función debe contener
verbo/objeto/nivel Suministrar
de desempeño. 45 Kw de
energía a 60
Hz, 220V.
 AMEF-Pero los sistemas fallan
 No Funciona: el sistema o diseño es
totalmente disfuncional o in-operativo.
 Función Parcial: Desempeño degradado;
no cumple completamente con los atributos
o características. Esta categoría incluye
función en demasía y función degradada con
el tiempo.
 Función intermitente: Cumple pero se
pierde algo de funcionalidad o llega a ser
inoperativo frecuentemente debido a
impactos externos tales como la
temperatura, humedad, medio ambiente,
etc.
 Función no deseada: Esto significa que la
interacción de varios elementos cuyo
desempeño independiente es correcto, pero
se afecta de manera adversa al producto o el
proceso cuando existe sinergia.
 AMEF-Modo de falla(MdF)

 Circunstancia que podría causar una falla

 Categoría 1.- Cuando la capacidad cae por debajo del funcionamiento deseado, p ej
Deterioro que cubre desgastes(fatiga, corrosión, abrasión, erosión, evaporación,
degradación de aislantes, etc); Fallas de lubricación: falta de lubricante o falla del
mismo; Polvo o suciedad; Desensamble accidental.- si los componentes o
subsistemas se sueltan(aflojan) las consecuencias usualmente son serias (falla de soldadura,
remaches, conexiones eléctricas o accesorios de cañerías); Errores humanos
 Categoría 2.- Cuando al activo se le carga más allá de la capacidad inicial. Sobrecargas
 Categoría 3.- Cuando desde el comienzo el activo no es capaz de hacer lo que el usuario
quiere, falla de un componente, subdimensionado
 AMEF-Modo de falla

 Una Máquina puede

fallar por decenas de
razones.

 Un Sistema puede fallar

por cientos de razones,

 Una Planta puede fallar

por miles o decenas de
miles de razones
 Plantilla deAMEF-
trabajo RCM Modos de falla
Sistema Sistema de agua de enfriamiento

N° Función Falla funcional Modos de falla

1 Transferir agua desde la A.- Incapaz de transferir
fuente a nivel de piso
hasta un tanque
elevado a no menos de
16 lps
1.- El impulsor no gira por
agua aflojamiento de su tuerca
de sujeción
2.- El impulsor esta
atascado con elemento
extraño
3.- Pines del acoplamiento
rotos
4.- Motor eléctrico
quemado.
5.- No hay alimentación de
la red pública
6.- Válvula de succión
cerrada

B.- Transfiere menos de 7.- Impulsor desgastado

16lps 8.- Línea de succión
parcialmente obstruída
 AMEF- Efectos de la falla

 Describe los hechos que suceden al producirse cada

modo de falla.
 ?Qué ocurre?
 Debe incluir la información necesaria para ayudar en la
evaluación de las consecuencias de las fallas, p ej se
enciende una luz, suena un alarma, sale humo de un
motor, etc
 En el caso de dispositivos con funciones ocultas la
descripción debe indicar brevemente que pasaría si falla
el dispositivo protegido estando inutilizado el
dispositivo protector.
 Quemadura de un trabajador
 Intoxicación de los trabajadores
 Derrame de hidrocarburo
 Pérdida de dos días de producción
 AMEF
Consecuencias de las fallas.

 Las fallas pueden tener

consecuencias sobre el ser
humano(enfermedad,
heridas o muerte),
 Las fallas pueden tener
consecuencias sobre el
medioambiente
 Las fallas pueden
interferir la producción o
las operaciones o pueden
causar daños secundarios
significativos
 AMEF- Índice de Prioridad de Riesgo(IPR) ó
Número de Prioridad de Riesgo(NPR)

Cada falla ocurre con una cierta

probabilidad(frecuencia), tiene una
determinada consecuencia(gravedad) y puede
ser más o menos detectable

IPR Frecuencia Detectabili

Gravedad
(Probabilidad) dad
 IPR- Gravedad y frecuencia
Gravedad Criterio Valor
Gravedad o severidad Muy Baja
No es razonable esperar que esa falla de
pequeña importancia origine efecto real
alguno sobre el rendimiento del sistema
1

La falla originaría un ligero inconveniente.

Se observará un pequeño deterioro en el 2
Baja
Determina la importancia o Este índice sólo es posible El cuadro de clasificación de rendimiento del sistema sin importancia. 3
severidad del efecto del mejorarlo mediante acciones este índice debería diseñarlo Facilmente subsanable
4
modo de falla potencial; en el diseño, y no deberían cada empresa en función del Moderada Deterioro en el rendimiento del sistema 6
valora el nivel de afectarlo los controles producto, servicio, proceso La falla puede ser crítica y el sistema verse 7
consecuencias, la derivados de la propia en concreto. Generalmente Alta inutilizado 8
degradación de las aplicación del AMFE o de el rango es con números Modalidad de falla muy crítica que afecta el
prestaciones esperadas y el revisiones periódicas de enteros, en la tabla adjunta Muy Alta
funcionamiento y la seguridad. Involucra 9
coste de reparación. calidad. la puntuación va del 1 al 10, seriamente el incumplimiento de normas 10
reglamentarias

En este paso es Frecuencia Frecuencia Criterio

Muy baja,
Improbable
Ninguna falla se asocia a procesos casi
idénticos, ni se ha dado nunca en el
Valor
1
Probabilidad
1/10000

necesario observar • Condiciones de funcionam

la causa de la falla y
pasado, pero es concebible
Fallas aisladas en procesos similares o casi
idénticos. Es razonablemente esperable en 2 1/5000
inadecuadas Baja
la vida del sistema, aunque es poco
probable que suceda
3 1/2000

determinar la • Voltaje excesivo, Defecto aparecido ocasionalmente en

procesos similares o previos al actual. 4 1/1000
• Algoritmo erróneo, etc Moderada

frecuencia de Probablemente aparecerá algunas veces en

la vida del componente/sistema
La falla se ha presentado con cierta
5 1/500

ocurrencia Alta
frecuencia en el pasado en procesos
similares o previos procesos que han
6
7
8
1/200
1/100
1/50
fallado
Falla casi inevitable. Es seguro que se 9 1/20
Muy Alta
produzca frecuentemente 10 1/10
IPR-Detectabilidad

Detectabilidad Criterio Valor

El defecto es obvio. Resulta improbable
Muy alta que no sea detectado por los controles 1
existentes

El defecto aunque es obvio y fácilmente

detectable, podría en alguna ocasión
Alta 2---3
escapar a un primer control, aunque sería
detectado con toda seguridad "a posteriori"
El defecto es detectable y posiblemente no
llegue al cliente. Probablemente se
Mediana 4---6
detecte en los últimos estadíos de
producción
El defecto es de tal naturaleza que resulta
Pequeña difícil detectarlo con los procedimientos 7---8
establecidos hasta el momento
El defecto no puede detectarse. Casi
Improbable 9---10
seguro que lo percibirá el cliente
 AMFE-Diagrama de flujo IPR

 Archivo: AMEF.doc dropbox

 AMFE-Medidas
 En muchos AMEF suele introducirse este
apartado de análisis para reflejar las medidas
de control y verificación existentes para
asegurar la calidad de respuesta del
componente/producto/proceso. La
fiabilidad de tales medidas de ensayo y
control condicionará a su vez a la frecuencia
de aparición de los modos de fallo.
 Incremento del control o inspección.
 Las medidas de control deberían
corresponderse para cada una de los
modos de falla.
de control
Acciones correctoras
Cambio en el diseño.
Cambio en el proceso de fabricación.
 Siempre hay que mirar por la eficiencia del proceso y la
minimización de costos, generalmente es más económico
reducir la probabilidad de ocurrencia de falla que dedicar
recursos a la mitigación de las consecuencias.
 No obstante, la gravedad de las consecuencias del modo
de falla debería ser el factor determinante del índice de
prioridad del riesgo. O sea, si se llegara al caso de dos
situaciones que tuvieran el mismo índice, la gravedad
sería el factor diferencial que marcaría la prioridad.
 AMEF-Responsable y plazo

 Como en cualquier
planificación de acciones
correctoras se deberá
indicar quien es el
responsable de cada acción y
las fechas previstas de
implantación.
 PHA-FMEA

 Ventajas:
 • Realiza una revisión sistemática y detallada de cada componente del equipo.
 • Para máquinas equivale al estudio HAZOP de los P&IDs, con la ventaja de
requerir un grupo de personas más reducido que este.

 Desventajas:
 • Sólo identifica los modos de fallo individual (considera que la ocurrencia de
cada fallo es independiente de los otros fallos del sistema, no los efectos ).
 • Describe sólo las consecuencias relacionadas con los fallos del equipo y no
los daños que se pueden originar si el sistema no se opera correctamente.
 • No considera los errores humanos y consecuencias sobre el medio ambiente.
 • Es difícil identificar todos los modos de fallo del equipo, sobretodo del
equipo nuevo, el cual tiene menos documentación disponible.
 Caso AMEF
 La empresa Petrogas tiene un sistema de bombeo
de crudo que usa un motobomba que debe
bombear un caudal comprendido entre 10000 y
12000 barriles por día bajo los siguientes
parámetros de desempeño:

 Presión en la succión mayor a 0.8 Kg/cm2,

 Presión en la descarga menor a 50 Kg/cm2,
 Temperatura en carcasa de bomba menor a 65°C,
 Cero fugas de crudo,
 Lubricación al carbón de los sellos,
 Holgura entre anillos de desgaste e impulsor entre
0.018" a 0.022" en la bomba de crudo,
 Temperatura en chumaceras radiales menor a 80°C
 Vibración radial lado libre y lado cople menor a
0.5"/seg
 ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS(AMEF)
Producto/Servicio Sistema de bombeo Responsable del análisis
Fecha de aprobación
Fecha de revisión
Proceso Sistema de bombeo de agua contraincendio

Acción

Incidencia

Incidencia
Gravedad

Detección

Gravedad

Detección
Modo Efecto Causas Acciones Responsabl realizada/F
Componente Controles
Función potencial potencial potenciales NPR recomenda e/Fecha echa NPR
/Pieza actuales
de falla de falla de falla das límite implement
ación
HAZOP
 PHA- HAZOP
 Después del desastre de
Flixborough(Explosión de una planta química
que mató a 28 personas, la mayor parte,
vecinos de la planta en Junio 1974) se
empezó a usar más ampliamente la
metodología de análisis de riesgos HAZOP

 Es un método diseñado por la Imperial

Chemical Industries(1963) que se ha
convertido en la técnica PHA más utilizada
en la industria química de procesos para
identificar y evaluar los peligros de forma
cualitativa.
 HAZOP
 Técnica inductiva de
identificación de peligros basada
en la premisa de que los riesgos,
los accidentes o los problemas
operacionales se producen
como consecuencia de una
desviación de las variables del
proceso con respecto a los
parámetros normales de
operación en un sistema dado y
en una etapa determinada
 Fundamentos del Hazop

 Todas las instalaciones industriales

tienen un propósito:
 Producir un cierto tonelaje de un producto
 Fabricar un número especificado de piezas
 Procesar un cierto volumen de efluentes por año

 También tienen un(os) propósito(s)

adicional(es):
 Conducir las operaciones de manera
segura y eficiente
 Fundamentos del HAZOP

• Conducir las operaciones de

manera segura y eficiente

• Para esto todas las partes y/o equipos

de la planta son ensamblados para
lograr las metas de
producción/servicio)

• Cada una de las partes(una bomba,

tubería, etc) deben funcionar
consistentemente de una forma
particular por lo tanto deben tener ellas
mismas su propósito particular alineado
con el propósito general de la planta
 Fundamentos del hazop
 Ejemplo.
 Una parte de un proceso
(subproceso) requiere un
servicio de agua para
enfriamiento. Para ello se
necesita una instalación que
consta de:
 Tubería, Bomba, Intercambiador
de calor
 El propósito de este subproceso
es:
 “ Circular continuamente
agua de enfriamiento a una
temperatura inicial de “x”
ºC con un flujo de “y” lts/h”
 Fundamentos del hazop

 Desviaciones del propósito de

diseño:

 Interrupción de la circulación del

agua
 Temperatura de ingreso del agua
demasiado alta
 Fundamentos del hazop

 La seguridad y confiabilidad del diseño de una

planta se apoyan en diversas normas de diseño
y estándares, buenas prácticas. Estas
representan:
 Conocimientos
Individuos
 Experiencia

 Esto debe complementarse con una

anticipación imaginativa de las desviaciones
que pudieran ocurrir debido, por ejemplo:
 Al mal funcionamiento del equipo o
 Errores del operador
 Errores u omisiones en el diseño
 Fundamentos del hazop
 Un análisis HAZOP es una oportunidad para
anticiparse y enfrentar posibles errores en:

 El diseño de una planta nueva

 Una planta que ya está operando,

 para saber que hacer cuando ocurran

desviaciones

 HAZOP es la ayuda más ampliamente usada

para prevenir pérdidas.

 Ventajas:
 Fácil de aprender
 Adaptable a toda industria
 No se requiere un nivel académico especial
 HAZOP. Equipo de Trabajo

Ingeniería Operaciones
 Ingeniería, Operaciones ,
Mantenimiento, Seguridad y un
Facilitador
facilitador experto con diferente
formación para encontrar los
diferentes problemas operativos
Mantenimi
Seguridad
ento
HAZOP Etapas de su desarrollo
 1.- Definición del área de estudio
 Consiste básicamente en delimitar las áreas a las cuales se
aplica la técnica. En una determinada instalación de proceso,
considerada como el área objeto de estudio, se definirán para
mejor comprensión una serie de subsistemas o líneas
de proceso que corresponden a entidades funcionales
propias:
 Línea de descarga a un tanque de almacenamiento
 Separación de disolventes
 Reactores de mezcla, etc.
 HAZOP Etapas de su desarrollo

2.- Definición de los nudos o nodos

 En cada subsistemas o líneas se identifica una
serie de nudos, p ej:
Nodo 3
 Tanque de almacenamiento(Nodo 1)
 Línea de impulsión por medio de bombas
centrífugas(Nodo 2) Nodo 2
 Depósito de almacenamiento de fluido (Nodo 3)
 La técnica HAZOP se aplica a cada nodo. Cada Nodo 1
nodo se caracteriza por variables
de proceso como: Presión Temperatura Caudal
Nivel Composición Viscosidad
 Para su fácil uso requiere esquemas (diagramas de
flujo) todos los subsistemas considerados
 El principal documento para el método es el
diagrama de flujo de proceso.
HAZOP Etapas de su desarrollo
 3.- Aplicación de las palabras guía
 Las “Palabras guía”, se utilizan para indicar el concepto que
representan a cada uno de los nudos definidos anteriormente
que entran o salen de un elemento determinado.
 Estas palabras se aplican a los parámetros relevantes del
proceso:
 Presión
 Caudal
 Temperatura,
 Nivel,
 Corrosión, etc
 HAZOP Etapas de su desarrollo

Atributos de las palabras guía

 Otras palabras guía(operacionales)
 Considerando aspectos de operabilidad del proceso se pueden
considerar palabras operacionales importantes como:
Aislamiento Arranque
Ventilación Drenaje
Inspección Pirgado

 Muchas veces a estas no se les considera o se les da poca importancia.

 Esto puede resultar, por ejemplo, en que:
 El operador de manera improvisada y peligrosa, busque una forma de poner
fuera de línea un equipo no esencial, para reparación porque no se previó
una manera segura de aislar esa parte del proceso.
 Alternativamente se pudiera llegar al caso en que toda la planta se deba parar
para recalibrar o reemplazar un medidor de presión
 HAZOP Etapas de su desarrollo
 4.-Definición de las desviaciones a estudiar
 Para cada nudo se considera todas las desviaciones
que implican la aplicación de cada palabra guía a una
determinada variable o actividad. Para realizar un
análisis exhaustivo, se deben aplicar todas las
combinaciones posibles entre la denominada palabra
guía y la variable de proceso, descartándose durante
la sesión las desviaciones que no tengan sentido para
un nudo determinado.

 Mientras se van identificando las desviaciones se

deben indicar las causas posibles de estas desviaciones
y posteriormente las consecuencias de estas
desviaciones.
 HAZOP Etapas de su desarrollo
 5.- Sesiones HAZOP
 Todas las sesiones HAZOP tienen
como objetivo primordial
el análisis sitemático del
proceso descrito anteriormente,
analizando las desviaciones en
todas las líneas o nudos
seleccionados a partir de las
palabras guía aplicadas a
determinadas variables o
procesos. Se determinan las
posibles causas, las posibles
consecuencias, las respuestas que
se proponen, así como las
acciones a tomar.
HAZOP Etapas de su desarrollo. Información
 HAZOP
 Finalmente la identificación de las
consecuencias inaceptables, resulta en
recomendaciones para mejorar el
proceso tales como:

 Modificación en el diseño
 Requerimientos en procedimiento
operativo
 Modificación en la documentación
 Mayor investigación, etc
 Caso Hazop
Sistema de calentamiento de una refinería
 Se trata de un circuito cerrado de aceite térmico cuya función es calentar
otros fluidos y equipos(estabilización de gasolina, destilación primaria, etc).
El aceite térmico utilizado es producido en la destilación primaria(topping)
del crudo y tiene una temperatura de inflamabilidad de 175°C. La
temperatura máxima alcanzada por éste durante el proceso es 330°C a la
salida del horno F1.
 El aceite térmico puede degradarse cuando:
 No es sustituido a tiempo y
 Se sobrecalienta considerablemente
 El calor residual de los humos se utiliza para producir vapor de media presión
que alimenta otros equipos.
 El combustible utilizado para la combustión en el horno es el gas excedente
de la refinería
 La llama del quemador del horno se controla mediante la temperatura de
salida del aceite térmico que regula la válvula TCV1
Descripción de las protecciones del horno F1

 Las protecciones del horno provocan el corte de combustible

mediante la válvula TCV1 por las causas siguientes

 Alta temperatura en la salida de humos, actuador TSH

 Baja presión en la línea de gas de refinería, actuador PSL2
 Consideraciones previas al análisis

 En condiciones normales de

Humos a
Agua
operación:

tratar
TSH 1

 - Se considera que la bomba P1A impulsa Vapor de agua

aceite a través del horno.
PSL1
 -La bomba P1B es de reserva y solo entra en
funcionamiento cuando se produce una caída F1
de presión en la línea de impulsión del P1A
A los
aceite(PSL) Aceite
térmico TC1
cambiadores

 -El horno trabaja a tiro natural, es decir, el

1 PSL2
P1B
Gas de
humo sale libremente pese a la disminución de

piloto
refinería

Aire

Gas
TCV1

la temperatura sin que exista ningún equipo de

aspiración; de la misma manera, la entrada de
aire en la cámara de combustión es natural, no
hay ningún equipo de impulsión
 -El calor residual de los humos que se utiliza
para vaporizar el agua es insignificante; no
altera el funcionamiento del sistema
 Esquema de la instalación a analizar

Humos a
Agua

tratar
TSH 1

Vapor de agua

PSL1

F1
P1A

Aceite A los
térmico TC1
cambiadores
1 PSL2
P1B
Gas de
piloto

refinería
Aire

Gas

TCV1
 Matriz de interacción

Matriz de interacción
Aceite térmico Gas de refinería Aire Agua/Vapor Comentario
Aceite térmico no no no
Gas de refinería no si no Puede generar una atmósfera explosiva
Aire si si no Puede generar una atmósfera explosiva
Agua/Vapor no no no
Temperatura de trabajo en F1 si si no no Aceite líquido inflamable/Gas inflamable
Exceso de temperatura en F1 si si no no Atmósfera explosiva y hollín en tubos, gas inflamable

Mediante la matriz de interacción se han identificado las situaciones peligrosas siguientes:

1.- La presencia de gas en la aspiración del aire del horno puede producir la formación de una
atmósfera explosiva
2.- La presencia de aire en el aceite térmico puede favorecer la formación de una atmósfera
explosiva, especialmente si está recalentado
3.- La temperatura normal de calentamiento del aceite está por encima de su punto de
inflamación. Un exceso de temperatura provoca la descomposición del aceite.
 Análisis Hazop
Análisis Hazop
Empresa Revisión
Instalación

Palabra guía Variable Desviación Causas posibles Consecuencias posibles

Comentarios y medidas correctoras
No Caudal Falta caudal de aceite en el 1.- No funcionamiento del sistema de Instalar una alarma con actuador para bajo caudal de
horno F1 bombeo(P1A, P1B, PSL1) aceite(FSL) que bloquee la entrada de combustible en el
quemador
2.- Falta de aceite por problemas externos a
la instalación Instalar un sistema de bloqueo de las bombas por falta
de aceite desde la refinería, o por taponamiento d elos
a)Aumento significativo de la temperatura de los tubos
tubos
de F1 con peligro de formar hollín en el interior de los
tubos

b)Aumento significativo de la temperatura de los tubos

de F1 con peligro de formar hollín en el interior de los
tubos
Parte de Composición Aceite parcialmente 3.- Falta de sustitución del aceite Formación de mezcla explosiva aguas abajo del horno Instalar un sistema de control de aceite en la entrada
Circuito del aceite

degradado F1 si existiera la posibilidad de entrada de aire(p ej a del horno(densímetros, etc)

través del depósito pulmón)

Mala transmisión de calor aguas abajo de la instalación

Mas Temperatura Exceso de temperatura del Degradación del aceite e igual que para 1 y 3 Por la alta temperatura de los humos, la actuación del
aceite sistema de bloqueo no protege de la falla del bucle de
control (TC1 y TCV1) ya que actúa sobre los mismos
elementos. Es recomendable instalar una válvula para
cortar el combustible independientemente del bucle de
4.- Exceso de combustible en el horno por control, y también un sistema de bloqueo para
válvula TCV1 abierta en falla o por falla del temperaturas elevadas(TSH) en los tubos a la salida del
bucle de control TC1 Igual que para 1 aceite

5.- Menor caudal de aceite por cavitación de

la bomba P1A
 Análisis Hazop
Empresa Revisión
Instalación

Palabra guía Variable Desviación Causas posibles Consecuencias posibles

Comentarios y medidas correctoras
No Caudal Falta de 6.- Falta de gas de refinería por Cierre del quemador y parada de la Valorar la posibilidad de que la
combustible en el problemas externos a los instalación instalación funcione con un
quemadro de F1 límites de la instalación combustible auxiliar(por ej metano,
etc)

7.- Falla en el cierre de la

Circuito del combustible

válvula del bicle de control Igual que para 6

TC1, o falla del bucle de
control TC1, o actuación
incorrecta del bloqueo TSH o
PLS2

Más Caudal Exceso de 8.- Válvula TCV1 averiada en Igual que para 1 y para 5 La misma consideración que en 5
combustible en el posición abierta, o faalla del
quemador de F1 bucle de control TC1

Otro Composició Modificación de la 9.- Cambio de los parámetros Cambio de la forma de la llama de Cambiar la composición del gas de
n composición del gas de gas que determinan la manera que llega a los tubos del refinería en la entrada del
de refinería forma de la llama cambiador, cosa que ´puede provocar horno(densímetors, etc)
sobrecalentamientos puntuales con
peligro de formar hollín en el interior
de los tubos
 Con la aplicación de las recomendaciones del análisis, el diagrama
de flujo de la instalación presentado inicialmente quedaría
modificado de la manera siguiente:
 1.- Se añade un actuador para bajo caudal de aceite (FSL) que
bloquea la entrada de combustible en el Horno F1 y protege los
tubos interiores de aceite del posible aumento de temperatura. Al
mismo tiempo. Por su posición(ubicado en el lado de succión de
las bombas) protege a estas de trabajar en vacío y las bloquea en
caso de falta de aceite desde la refinería o por taponamiento de las
tuberías. El actuador FSL no interfiere, pues, en la función del
actuador PSL1 que por baja presión en la impulsión de una bomba
activa la bomba de reserva.
 2.- Se separa totalmente el sistema de regulación del horno del
sistema protector para que éste pueda bloquear la instalación en
caso de falla del primero.las modificaciones dela instrumentación
del horno son las siguientes:
 a) Se añade una válvula de corte en la línea de combustible
independiente de la válvula de control y de esta forma se permite
el bloqueo de los quemadores independientemente del bucle de
control que lo protege de cualquier falla de este último
 b) Se desconecta totalmente el sistema de control del sistema de
bloqueo(la línea de transmisión de señal del TC1 a I desaparece
 c) Se añade un actuador para alta temperatura (TSH) a la salida del
producto independiente del TC1 ya existente, que protege al
horno de un exceso de combustible y de una falta significativa de
aceite, y que bloquea la llegada del combustible a los quemadores
 Instalación con medidas correctoras

a tratar
Humos
Agua
TSH 1

Vapor de agua

PSL1

F1 TSH

P1A
Aceite A los cambiadores
térmico
P1B TC1 1 PSL2
piloto
Gas
Aire

FSL 1 Gas de
TCV1 refinería
HAZOP
 Ventajas:
 La técnica es muy minuciosa y puede identificar gran variedad de
peligros y de problemas de operación.
 Puede generar procedimientos de operación más seguros.

 Desventajas:
 Requiere mucha información y personal para su realización.
 Requiere un equipo multidisciplinar y un líder muy experimentado.
 No tiene en cuenta la probabilidad de los sucesos o de las consecuencias.
 Asume que el diseño del proceso y los estándares del equipo son correctos.
 No es apropiada para tratar los problemas derivados de la distribución de la
planta industrial.
Arbol de fallas (Fault Tree)
 PHA
Árbol de fallas

 Introducción y orígenes o
antecedentes:
 Técnica desarrollada en los años 60
por Bell Laboratories durante el
proyecto del misil Polaris,
inicialmente se aplicaba a la industria
aeroespacial, para extenderse más
tarde a la industria química de
procesos.
 PHA-Árbol de fallas-Aplicaciones

 a) Los gestores la suelen utilizar como herramienta de

comunicación, ya que puede estimar la probabilidad de
que ocurra un determinado suceso o accidente que otra
técnica PHA ha señalado como importante,

 b) Es muy apropiado para sistemas altamente

instrumentados y redundantes, como los sistemas de
alarma y de cierre.
PHA- Árbol de fallas
 Propósito:
 Identificar gráficamente las combinaciones de fallas del equipo y errores
humanos que pueden provocar un accidente, por ende la no
confiabilidad de un sistema.
 Resultados:
 Produce un modelo lógico de las fallas del sistema, el cual utiliza puertas
lógicas para describir los fallos del equipo y los errores humanos que se
pueden combinar para causar un fallo principal(top event) del sistema.
 Normalmente se soluciona cada modelo lógico para generar una lista de
las secuencias mínimas de fallos que pueden provocar el suceso iniciador,
estas listas se pueden ordenar cualitativamente por el número y tipos de
fallas de cada una. La inspección de estas listas revela la debilidad del
diseño/operación del sistema para lo que se sugieren alternativas para
mejorar la seguridad.
Simbología para árbol de fallas

Evento primario que no requiere desarrollo ulterior

Evento secundario, resulta de la

combinación lógica de otros eventos

Evento primario por razones desconocidas

Cadena de eventos analizada que se repite

Puerta OR
+

Puerta AND
X
 PHA- Árbol de fallas

 Ventajas:
 Es una técnica estructurada y metódica que proporciona una
descripción gráfica de las causas de un peligro.
 Ayuda a identificar los elementos críticos que provocan un
peligro y/o accidente, sobretodo si el resultado es numérico.

 Desventajas:
 Su aplicación requiere personal muy especializado.
 Su principal limitación reside en la dificultad para asignar
valores numéricos a las probabilidades.
 Caso: Esquema eléctrico de alimentación de un caldero
I1

I2 I3 I4 I5

GE M M
6 7 8

I1.- Interruptor de alimentación externa

I2.- Interruptor del grupo electrógeno de emergencia
I3.- Interruptor del grupo electrógeno de emergencia
I4.- Interruptor del motor eléctrico de la bomba
I5.- Interruptor del motor eléctrico de la bomba
6 .- Grupo electrógeno de emergencia
7.- Motor eléctrico de la bomba
8.- Motor eléctrico de la bomba
Arbol de eventos
 PHA- Árbol de eventos
 Introducción y orígenes o
antecedentes:

 Técnica inductiva que muestra

gráficamente las posibles consecuencias
de un accidente provocado por un suceso
iniciador (un falla específico del equipo o
error humano).
 Las consecuencias se definen a través del
establecimiento de las relaciones entre el
suceso iniciador y los sucesos posteriores
(secuencia de un accidente) que conducen
al accidente, teniendo en cuenta la
respuesta de los sistemas de seguridad y
de los operadores.
PHA-Arbol de eventos-Aplicaciones

 a) Para analizar procesos complejos que tienen

sistemas de seguridad de varios niveles.
 b) Diseñar los sistemas de alarma de las plantas
de la industria química de procesos ya que facilita
la compresión de todas las formas en las que
pueden surgir las condiciones peligrosas y el
conocimiento de la probabilidad con la que
pueden ocurrir los sucesos.
 PHA-Árbol de eventos-
Resultados y limitaciones
 Los resultados se utilizan para identificar la debilidad del diseño
y de los procedimientos de operación y normalmente
proporcionan recomendaciones para reducir la probabilidad y
consecuencias de los accidentes potenciales analizados. Si se usa
este método para evaluar una secuencia de accidente,
proporciona una lista con las secuencias mínimas.

 Su mayor limitación reside en el hecho de que no pueden

detectar incidentes que ocurren cuando las funciones del equipo
son requeridas, pero el requerimiento es erróneo
 Árbol de eventos

 Veamos el siguiente ejemplo cuyo

evento inicial es la pérdida de
líquido de refrigeración de un
reactor de oxidación.
 El sistema tiene una alarma de
alta temperatura. Una vez
relevada la alarma un operador
debe restablecer el flujo de agua
de refrigeración, caso contrario
interviene un sistema automático
de parada del reactor
 Estado final del sistema
Pérdida de Alarma de alta Operador Sistema Estado final del
líquido de temperatura restablece el automático de sistema
refrigeración de flujo de agua de parada del
reactor de refrigeración reactor
oxidación
Condición de
seguridad.
Retorno a
operación
normal
Ocurrencia
Condición de
seguridad.
Parada
automática
Condición de
peligro.
Operador
consciente

Condición de
seguridad.
Parada
No ocurrencia
automática
Condición de
peligro.
Operador no
consciente