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UNIVERSIDAD NACIONAL "San Luis Gonzaga" de Ica

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y PETROQUIMICA


ESCUELA DE INGENIERIA PETROQUMICA

TEMA: MEDIDA DE PROTECCION CONTRA LA


CORROSION.

CURSO: CORROSION
DOCENTE: DR.CESAR LEVANO SALAZAR.
ALUMNOS:
 URIBE YACTAPURE JENNY.
 CANELO APOLAYA ELENA.
 CHRISTIAN SULCA CHOQUE.
 MUÑANTE MENDOZA SHEYLA.
 CRISTIAN GUTIERREZ FELIPA.
 ARACELY PARIONA VASQUEZ.
CORROSION

La corrosión es el proceso por el cual el metal se degrada en


presencia de agentes oxidantes en el ambiente. La corrosión se
desarrolla de muchas formas y puede tener diferentes causas. Un
ejemplo típico de esto se ve en el proceso de oxidación, durante el
cual se forman óxidos de hierro producto de la humedad. La
corrosión es un serio problema para los constructores de barcos,
aeronaves, edificios, carros y otros productos que utilizan metal. Por
ejemplo, cuando el metal se utiliza como parte de un puente, la
integridad estructural de dicho metal, que puede comprometerse
por la corrosión, es importante para la seguridad de las personas
que utilizan dicho puente.
Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que
afecta a todos los materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc.) y
todos los ambientes (medios acuosos, atmósfera, alta temperatura,
etc.). No es posible encontrar un método único para solucionar los
distintos casos de corrosión, por lo que a su vez se requiere
disponer de distintos métodos anticorrosivos para prevenirla. La
corrosión no se puede evitar, más el objetivo principal está en
controlarla, ya sea en el metal, en la interface o en el medio
ambiente corrosivo.
Son muchos los métodos, para los distintos grados de protección
que se pretenden; los cuales en grado de importancia están: el
diseño evitando puntos sensibles de ataque en la estructura,
utilizando recubrimientos protectores metálicos y no metálicos,
especificando materiales resistentes a la corrosión, usando
protección catódica, y alterando los medios por medio de
inhibidores.
PROTECCION CONTRA LA CORROSION

Selección de materiales:
La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el
ambiente considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios,
cerámicas, polímeros (plásticos), FRP, etc. La elección también debe tomar
en cuenta las restricciones de la aplicación (masa de la pieza, resistencia a
la deformación, al calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.).

Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta


el aluminio se puede corroer.
En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactos
entre materiales diferentes y las heterogeneidades en general.
Hay que prever también la importancia de la corrosión y el tiempo en el
que habrá que cambiar la pieza (mantenimiento preventivo).

La selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo en


el control de la corrosión a continuación se enunciaran algunas reglas
generales para la selección de materiales:
Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones
acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr.
Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr.
Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti y
Los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las
altas temperaturas pero son quebradizos, su utilización se restringe a
procesos que no incluyan riesgos.
Diseño:

El diseño de las estructuras del metal, estas pueden retrasar la velocidad


de la corrosión.

Este quizá el método más efectivo para el control de la corrosión, ya que si


hacemos un buen diseño y una buena planeación podemos evitar dicho
fenómeno, a continuación se enumeraran algunas reglas generales que se
deben seguir:

 Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto


con los requerimientos de la fuerza mecánica cuando se considere
el espesor del metal utilizado.

 Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para


reducir la corrosión por grieta

 Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente


similares para prevenir para prevenir la corrosión galvánica.

Si se atornillan metales no similares galvánicamente se deben usar


arandelas no metálicas para eliminar contactos eléctricos entre los
materiales.

 Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en


entornos corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión por
esfuerzos, especialmente en aceros inoxidables, latones y otros
materiales susceptibles a este tipo de corrosión.

 Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por


donde circulan fluidos.

En estas áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente se


potencia la corrosión por erosión.
 Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que
sean fáciles de limpiar y desaguar, ya que el estancamiento de
sustancias corrosivas provoca la aparición de celdas por
concentración.

 Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se


espera queden inservibles en poco tiempo, para que sean fáciles de
reemplazar.

 Es importante también diseñar sistemas de calefacción que no


den lugar a zonas puntuales calientes, los cambios de calor
ocasionan corrosión.

Recubrimientos:

Estos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e impiden la
difusión del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente
que inicia la corrosión o la oxidación.
Hacen de barrera entre el metal y el agente corrosivo. Se clasifican en:

 Orgánicos

 Inorgánicos

 Metálicos

 Por películas pasivas


Recubrimientos orgánicos

Recubrimientos protectores:

Estos recubrimientos se utilizan para aislar el metal del medio agresivo.


Veamos en primer lugar aquellos recubrimientos metálicos y no-metálicos
que se pueden aplicar al metal por proteger, sin una modificación notable
de la superficie metálica.

Recubrimientos no-metálicos:

Podemos incluir dentro de éstos las pinturas, barnices, lacas, resinas


naturales o sintéticas. Grasas, ceras, aceites, empleados durante el
almacenamiento o transporte de materiales metálicos ya manufacturados
y que proporcionan una protección temporal.

Reducción química (sin paso de corriente):

Por ese procedimiento se pueden lograr depósitos de níquel, cobre,


paladio, etc. Recubrimientos formados por modificación química de la
superficie del metal. Los llamados recubrimientos de conversión consisten
en el tratamiento de la superficie del metal con la consiguiente
modificación de la misma. Entre las modificaciones químicas de la
superficie del metal podemos distinguir tres tipos principales:

1. Recubrimientos de fosfato:

El fosfatado se aplica principalmente al acero, pero también


puede realizarse sobre cinc y cadmio. Consiste en tratar al
acero en una solución diluida de fosfato de hierro, cinc o
manganeso en ácido fosfórico diluido. Los recubrimientos de
fosfato proporcionan una protección limitada, pero en
cambio resultan ser una base excelente para la pintura
posterior.
2. Recubrimiento de cromato:

Se pueden efectuar sobre el aluminio y sus aleaciones,


magnesio y sus aleaciones, cadmio y cinc. Por lo general,
confieren un alto grado de resistencia a la corrosión y son una
buena preparación para la aplicación posterior de pintura.
3. Propiedades físicas de los recubrimientos metálicos:

Refiriéndonos al caso del acero como el material de más


amplia utilización, la selección de un determinado
recubrimiento metálico se puede efectuar y justificar sobre la
base de una de las siguientes propiedades físicas, cuando se
trata de proteger de una manera eficaz y económica la
superficie del acero en condiciones determinadas:

 Impermeabilidad, esto es, que el recubrimiento sea continuo y de


espesor suficiente, lo cual permitirá aislar la superficie del acero de los
agentes agresivos.
 Resistencia mecánica de los metales utilizados en los recubrimientos,
para garantizar una buena resistencia a los choques, rozamientos
ligeros o accidentales, etc.
 Buena adherencia al acero.
 Posibilidad de facilitar superficies pulidas o mates, capaces de conferir
a los objetos un acabado con fines decorativos.
Para obtener buenos resultados con los recubrimientos metálicos, hay
que tener en cuenta una serie de operaciones que deben llevarse a cabo
con anterioridad a la aplicación del recubrimiento.

Estado de la superficie a proteger.


Preparación de la superficie
La limpieza y puesta a punto de la superficie del acero antes de la
aplicación de un recubrimiento metálico, son operaciones indispensables,
sea cual sea el procedimiento de aplicación escogido. De la calidad de la
preparación de la superficie dependerá la adherencia y, en consecuencia,
la eficacia de la capa protectora.
Según el estado actual de la superficie por proteger, más o menos
oxidada, se puede seleccionar el procedimiento mecánico de limpieza más
adecuado, desde el granallado, chorreado de arena, pasando por una
limpieza química o electroquímica, como los baños ácidos, con corriente
eléctrica o sin ella.
La selección de un recubrimiento está en función de las dimensiones de
los objetos y de la extensión de la superficie que se quiere recubrir.
Los procedimientos que se aplican en recintos como hornos, cubas
electrolíticas o crisoles, sólo pueden utilizarse para aquellas piezas cuyas
dimensiones no están limitadas por su capacidad. Esto es válido para la
galvanización, electrólisis, tratamientos térmicos.
Por el contrario, la metalización con pistola permite efectuar
recubrimientos metálicos independientemente de las dimensiones de la
pieza, en razón de la movilidad del equipo.

Inmersión en un metal en fusión:

Después de una adecuada preparación superficial (un decapado ácido por


ejemplo), las piezas de acero se sumergen momentáneamente en un baño
de un metal en fusión. Esta operación puede realizarse para una sola pieza
o para un conjunto, o también en continuo para productos siderúrgicos
como tuberías láminas, trefilados, etc. Tal técnica se utiliza habitualmente
para los recubrimientos de cinc (galvanización en caliente), aluminio
(aluminizado), estaño y plomo.
Después del enfriamiento, las piezas ya recubiertas pueden someterse a
un tratamiento complementario de pasivación en ciertos casos.

Metalización por proyección con pistola:

Esta técnica consiste en proyectar sobre la superficie del acero, ya


preparada en unas condiciones especiales (por chorreado con arena o
granallado), un metal en estado de fusión por medio de una pistola.
El espesor del recubrimiento se puede controlar fácilmente por el
operador y puede variar según la naturaleza del metal proyectado y el
resultado que se espera obtener. La mayoría de los metales o aleaciones
pueden aplicarse de esta manera: cinc, aluminio, acero inoxidable, estaño,
plomo, níquel, cobre, etc.
Electrólisis:

Después de una cuidadosa preparación superficial que incluye un


decapado ácido, seguido de neutralización y lavado, las piezas por tratar
se sumergen en soluciones que contienen sales de los metales a depositar.
Las piezas se colocan en posición catódica, conectadas al polo negativo de
un generador. Bajo la acción de la corriente eléctrica proporcionada por el
generador, el acero se recubre del metal contenido en el baño o bien
puede ser suministrado por un ánodo soluble del metal en cuestión.
Los metales corrientemente depositados por vía electroquímica son:
cromo cobre, níquel, cinc, cadmio y estaño. Los depósitos obtenidos son
por lo general de espesor pequeño (2 a 30 micrones).

Tratamientos termoquímicos de difusión:

Los tratamientos termoquímicos de difusión, también conocidos como


cementación, consisten en colocar las piezas de acero a tratar en una
mezcla de polvo metálico y de enlazante (cemento) en un recinto a alta
temperatura. El metal protector (recubrimiento) se difunde
superficialmente en el metal base y forma una capa eficaz contra la
corrosión. Los metales corrientemente aplicados por este método son el
cinc (sherardización) y el aluminio.

Placado:

Después de un tratamiento superficial especial, la lámina del metal para


aplicar y el metal base se someten a un proceso de colaminación en
caliente, obteniéndose al final lámina de acero recubierta del metal
aplicado. Este proceso puede efectuarse sobre una o las dos caras de la
lámina del acero. El acero inoxidable, níquel y el cobre se aplican
comúnmente por esta técnica.

Inhibidores:

Es el traslado de los productos físicos que se agrega a una solución


electrolítica hacia la superficie del ánodo o del cátodo lo cual produce
polarización. Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya
sea formando películas sobre la superficie metálica, tales como los
molibdatos, fosfatos o etanolaminas, o bien entregando sus electrones al
medio. Por lo general los inhibidores de este tipo son azoles modificados
que actúan sinérgicamente con otros inhibidores tales como nitritos,
fosfatos y silicatos. La química de los inhibidores no está del todo
desarrollada aún. Su uso es en el campo de los sistemas de enfriamiento o
disipadores de calor tales como los radiadores, torres de enfriamiento,
calderas y "chillers". El uso de las etanolaminas es típico en los algunos
combustibles para proteger los sistemas de contención (como tuberías y
tanques).Y además la inhalación es mala para los pulmones Se han
realizado muchos trabajos acerca de inhibidores de corrosión como
alternativas viables para reducir la velocidad de la corrosión en la
industria. Extensos estudios sobre IC y sobre factores que gobiernan su
eficiencia se han realizado durante los últimos 20 años. Los cuales van
desde los más simples que fueron a prueba y error y hasta los más
modernos los cuales proponen la selección del inhibidor por medio de
cálculos teóricos.
Por otra parte el Dominio del ambiente Cuando se trabaja en ambiente
cerrado (por ejemplo, un circuito cerrado de agua), se pueden dominar los
parámetros que influyen en la corrosión; composición química
(particularmente la acidez), temperatura, presión... Se puede agregar
productos llamados "inhibidores de corrosión". Un inhibidor de corrosión
es una sustancia que, añadida a un determinado medio, reduce de manera
significativa la velocidad de corrosión. Las sustancias utilizadas dependen
tanto del metal a proteger como del medio, y un inhibidor que funciona
bien en un determinado sistema puede incluso acelerar la corrosión en
otro sistema. Sin embargo, este tipo de solución es inaplicable cuando se
trabaja en medio abierto (atmósfera, mar, cuenca en contacto con el
medio natural, circuito abierto, etc.).

Funcionamiento de los inhibidores:

Existen tres modelos para explicar el funcionamiento de los inhibidores:

1) Aceptadores de protones: Las estructuras orgánicas que caen dentro de


esta categoría son consideradas como adsorbentes de sitios catódicos
(Anilinas, quinolinas, ureas y aminas alifáticas).
2) Aceptadores de electrones: Las estructuras orgánicas que caen dentro
de esta categoría son consideradas como adsorbentes de sitios anódicos
(Peróxidos orgánicos, tioles orgánicos).

3) Moléculas mixtas: Pueden adsorberse sobre cualquiera de las dos


superficies.

Clasificación de los inhibidores:

Los inhibidores más utilizados en la industria son de tipo ORGANICO.


La principal clasificación es basada en tipo de reacción que alteran o
modifican del proceso de oxido-reducción, y de cómo el potencial es
modificado esto es:

 ANODICOS (alteran la reacción anódica)


 CATODICOS (alteran la reacción catódica)
 MIXTOS (alteran la reacción catódica)

Inhibidores catódicos:

Son menos eficaces que los anódicos. Estos actúan formando una capa
protectora entre el metal y el electrolito. Esta capa tiene una alta
resistividad eléctrica, por lo que es una barrera para la corriente (corriente
anódica).

Protección catódica:

 Ánodo: genera electrones y es, donde la corrosión ocurre.


 Cátodo: recibe electrones y está protegido de la corrosión.
 Electrolito: conductor a través del cual viaja la corriente de electrones,
ejemplo: agua, ácidos y bases.
 Vía de retorno de la corriente: línea metálica que conecta al ánodo y el
cátodo – metal fundamental.

Ejemplo de corrosión, como atacarlo

La corrosión forma parte del diario vivir. Pero por desgracia, hasta que sus
efectos se hacen visibles nos damos cuenta de ello. Por ejemplo cuando
existe la ruptura en una tubería de agua, al abrir la llave del agua, en vez
de presentar su transparencia habitual tiene una cierta tonalidad o
coloración obscura y al probarla, se percibe un sabor distinto, que se
parece bastante a cuando nos llevábamos a la boca algunas monedas de
cambio. En esos momentos, ha empezado a romperse el material de la
tubería galvanizada o el acero de la red del agua potable.
Al cabo de poco tiempo, al abrir la llave del agua caliente del lavabo,
empieza a salir bastante turbia y rojiza, con gran cantidad de partículas en
suspensión. Algunas de éstas parecen ser de arcilla que estarían
sedimentadas sobre la pared de las tuberías distribución y que se han
incorporado al agua al pasar con presión por los conductos de agua. Otras
partículas más, tienen un aspecto gelatinoso y una coloración pardo rojiza
(característica del hidróxido férrico). Y cuando hacemos la misma
comprobación con la llave del agua fría, sale limpia e incolora.

Incrustaciones calcáreas y tubería rehabilitada:

En la protección por medio de recubrimientos ya sean metálicos o no


metálicos (Galvanizado y Pinturas protectoras), el aspecto más importante
radica en la preparación de las superficies para lo cual se han desarrollado
normas de limpieza.

Pintura:
Son los recubrimientos más utilizados. Protegen los metales de la
corrosión atmosférica; para ello se deben limpiar las superficies metálicas
y posteriormente aplicar la pintura en forma líquida endureciéndose hasta
formar una película sólida y compacta. Para que además proporcionen
una protección catódica se utilizan pinturas ricas en cinc. Pero para que la
protección con pinturas sea completa se deben añadir sustancias capaces
de inhibir la superficie del metal frente al medio ambiente.

Las principales características a tener en cuenta en las pinturas son:

● Resistencia a la intemperie o agentes corrosivos.


● Estabilidad de colorido.
● Adherencia a la superficie tratada.
● Rendimiento y fluidez.
● Terminado decorativo duradero y homogéneo.

Lacas:
Son combinaciones insolubles, coloreadas y muy estables, que forman
algunos materiales con ciertos óxidos metálicos. La mayoría contienen
pigmentos que dotan al recubrimiento orgánico de las propiedades
anticorrosivas necesarias.

Resinas:
Son sustancias sólidas solubles en aceites y alcohol. Pueden arder en el
aire. Se utilizan a menudo para revestir suelos e impermeabilizar techos.
Como tipos principales de resinas pueden distinguirse las resinas
verdaderas, las gomorresinas, las oleorresinas, los bálsamos y las
lactorresinas.
Recubrimientos inorgánicos
Son numerosos los recubrimientos de este tipo. Por ejemplo; los
vitrificados o esmaltes vítreos, que son recubrimientos duros,
compactos, adyecentes y con una alta resistencia química frente a un
gran número de agentes corrosivos.

Se emplean especialmente para proteger tuberías enterradas en suelos


corrosivos.

Recubrimientos metálicos:

Este tipo de recubrimiento es importante, ya que permite la elección del


metal que más adecuado sea a la superficie a proteger.

La protección mediante recubrimientos metálicos es muy frecuente en el


caso de materiales de hierro y de acero; los demás metales de importancia
técnica son ya, de por sí, lo bastante resistentes a la corrosión, por lo que
se recubren sólo en casos muy especiales, o por razones distintas a la de
mejorar su resistencia a la corrosión.
Pueden lograrse recubrimientos metálicos mediante la electrodeposición
de metales como el níquel, cinc, cobre, cadmio, estaño, cromo, etcétera.

Recubrimiento por películas pasivas:

Impiden el paso del oxígeno y la humedad, deteniendo así la corrosión del


resto del metal. Forman una fina capa sobre el metal que protegen, siendo
estos recubrimientos compuestos de dicho metal. Muchos metales y
aleaciones, como el aluminio, el cinc o los aceros inoxidables, basan su
resistencia a la oxidación en la formación espontánea de capas
protectoras de óxido. Otras veces, la capa se crea artificialmente; por
ejemplo, el hierro se trata a veces, con ácido fosfórico para formar una
capa protectora de fosfato y los aceros se recubren de cromatos.
Alteración por el entorno:

Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de


corrosión, algunos métodos usados son:

 Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de


reacción, por ende se disminuye el riego de corrosión.

 Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la


corrosión por erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que
se pasivan, es más importante evitar las disoluciones estancadas.

 Eliminar el oxígeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión


especialmente en las calderas de agua.

 La reducción de la concentración de iones corrosivos en una


solución que está corroyendo un metal puede hacer que disminuya
la velocidad de corrosión, se utiliza principalmente en aceros
inoxidables.

 La adición de inhibidores que son principalmente catalizadores de


retardo disminuye las probabilidades de corrosión. Los inhibidores
son de varios tipos: los inhibidores de absorción que forman una
película protectora, los inhibidores barrenderos que eliminan
oxígeno. En general, los inhibidores son agentes químicos, añadidos
a la solución de electrolito, emigran preferentemente hacia la
superficie del ánodo o del cátodo y producen una polarización por
concentración o por resistencia.

Cuando se trabaja en ambiente cerrado (por ejemplo, un circuito cerrado


de agua), se pueden dominar los parámetros que influyen en la corrosión;
composición química (particularmente la acidez), temperatura, presión...
Se puede agregar productos llamados "inhibidores de corrosión". Un
inhibidor de corrosión es una sustancia que, añadida a un determinado
medio, reduce de manera significativa la velocidad de corrosión. Las
sustancias utilizadas dependen tanto del metal a proteger como del
medio, y un inhibidor que funciona bien en un determinado sistema
puede incluso acelerar la corrosión en otro sistema.
Sin embargo, este tipo de solución es inaplicable cuando se trabaja en
medio abierto (atmósfera, mar, cuenca en contacto con el medio natural,
circuito abierto, etc.)

Inhibidores de la corrosión:

Es el traslado de los productos físicos que se agrega a una solución


electrolítica hacia la superficie del ánodo o del cátodo lo cual produce
polarización.
Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando
películas sobre la superficie metálica, tales como los molibdatos, fosfatos
o etanolaminas, o bien entregando sus electrones al medio. Por lo general
los inhibidores de este tipo son azoles modificados que actúan
sinérgicamente con otros inhibidores tales como nitritos, fosfatos y
silicatos. La química de los inhibidores no está del todo desarrollada aún.
Su uso es en el campo de los sistemas de enfriamiento o disipadores de
calor tales como los radiadores, torres de enfriamiento, calderas y
"chillers". El uso de las etanolaminas es típico en los algunos combustibles
para proteger los sistemas de contención (como tuberías y tanques). Se
han realizado muchos trabajos acerca de inhibidores de corrosión como
alternativas viables para reducir la velocidad de la corrosión en la
industria. Extensos estudios sobre IC y sobre factores que gobiernan su
eficiencia se han realizado durante los últimos 20 años. Los cuales van
desde los más simples que fueron a prueba y error y hasta los más
modernos los cuales proponen la selección del inhibidor por medio de
cálculos teóricos.