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“Identificación de Riesgos Potenciales”.

Claudio Antonio Leal Figueroa

Taller II

Prevención de Riesgos en Área Productiva

Instituto IACC

Domingo, 01 de Mayo del 2016


Control N°2.-

Objetivo:

 Reconocer el proceso productivo de la industria forestal en la


creación de subproductos.
 Identificar los riesgos presentes en los procesos relacionados con
la industria forestal en la creación de subproductos.

Instrucciones: De acuerdo a los contenidos de esta semana,


responda las siguientes preguntas:

1.- ¿Cuál de los riesgos potenciales presentes en la elaboración de


subproductos considera más crítico?

De acuerdo a los contenidos de esta semana, de los tres procesos de


elaboración de subproductos de la madera, mencionados:

 Proceso de Aserrío.
 Proceso de Producción de Astillas.
 Proceso de Elaboración de Celulosa Kraft.

Considero que el proceso de la Elaboración de Celulosa Kraft, como


subproducto obtenido del procesamiento de las astillas de la madera; es
la que presenta mayores riesgos potenciales de gran criticidad, debido
a que en este proceso de transformación de la materia prima
intervienen una diversidad de agentes químicos peligrosos (Proceso de
Cocción), el manejo controlado de líneas de vapor a altas temperaturas
(Proceso de Cocción) y la generación de residuos tóxicos altamente
contaminantes (Proceso de Blanqueo) .
2.- Describa el proceso de elaboración en que se presenta dicho
riesgo.

Proceso de Elaboración de la Celulosa Kraft.

Diagrama Esquemático del Proceso de Elaboración de la Celulosa.-

Diagrama en Bloques del Proceso de Elaboración de Celulosa.-


a) Preparación de maderas

La madera (materia prima), que ingresa a la fábrica como rollizos y


como astillas. Los rollizos son descortezados en un equipo tipo tambor
rotatorio y luego son conducidos hasta un astillador, en el cual son
convertidos a astillas. Estas astillas se envían a una pila de
almacenamiento y homogenización, donde se mezclan con las astillas
externas.

Las astillas extraídas pasan por un proceso de descontaminación,


donde se retiran trozos de maderas de mayor tamaño, trozos de metal
y alambres, gomas, entre otros, para luego ser enviadas a la etapa de
clasificación por espesor. La fracción aceptada pasa a un harnero
eliminador de finos y el rechazo grueso o sobre tamaño; es llevado a un
acondicionador y luego enviado al proceso de cocción, junto con el
aceptado del harnero fino.

b) Cocción

La conversión de las astillas en pulpa se realiza en un digestor


continuo. El proceso utilizado en esta etapa corresponde a una cocción
tipo Kraft o al sulfato, y se puede resumir de la siguiente forma:

Madera (Astillas) = Fibras + Lignina


Licor Blanco = Fibras (Pulpas) + Licor Negro

El proceso se inicia con la alimentación de las astillas provenientes


del área de clasificación de astillas a un silo en el cual se eleva la
temperatura. Posteriormente, se realiza una impregnación de las astillas
con vapor, cuyo objetivo es retirar el aire que se encuentra en el
interior de las células de la madera, para de esta forma facilitar la
impregnación de estas con el licor de cocción.
Este licor de cocción, es conocido como “licor blanco”, y está compuesto
por una mezcla de hidróxido de sodio (NaOH) y sulfuro de sodio (Na 2S).

El primer contacto de la madera con el licor de cocción se realiza


en el impregnador de alta presión (IAP), que corresponde a una torre
descendente en la cual las astillas tienen un tiempo de residencia,
durante el cual y por medio de una elevada presión hidráulica se
aumenta la difusión de los reactivos hacia su interior.

Una vez terminada la impregnación a alta presión, la astilla es


conducida hasta un digestor, que corresponde al lugar físico en el cual
se lleva a cabo la cocción. Durante la cocción, el licor actúa disolviendo y
transformando la lignina en compuestos sulfurados, los cuales son
retirados de la pulpa de la zona de lavado.

Una vez completada la cocción, la pulpa es conducida a una etapa


de lavado fuera del digestor, en un difusor atmosférico, en la cual es
retirado un gran porcentaje de los compuestos sulfonados formados
durante la cocción.

Una vez lavada la pulpa en el difusor, ésta es conducida a una torre


de almacenamiento de alta consistencia, desde la cual es alimentada a
las etapas posteriores del proceso.

c) Clasificación de fibras y deslignificación con oxígeno

La función principal de la etapa de clasificado y lavado es retirar de


la celulosa todo material extraño que no sea fibras (arena, piedras y
haces de fibras), y además todo los residuos del licor de cocción que
acompañan a la fibra desde la etapa anterior.
La pulpa es alimentada a unos separadores de nudos, conformados
por dos separadores primarios, un secundario y un terciario, cuyo
objetivo es recuperar la mayor cantidad de fibra útil desde los nudos
rechazados en la primera y segunda etapa. Desde aquí la pulpa es
conducida a un proceso de clasificación en cuatro etapas, que consta de
cuatro clasificadores primarios operando en serie, dos secundarios
también en serie, un terciario y cuaternario.

Una vez que la pulpa ha sido clasificada, es conducida hasta los


espesadores, en los cuales se realiza una etapa de lavado. Luego,
mediante un siguiente lavado se realiza mediante prensas de
desplazamiento.
Posteriormente la pulpa es alimentada a dos reactores en serie, en
los cuales se realiza deslignificación con oxígeno. En dichos reactores la
pulpa es deslignificada en presencia de oxígeno y licor blanco oxidada,
obteniéndose de esta manera un producto con un Número Kappa cercano
a 12. La disminución del Número Kappa en esta etapa se conoce como
grado o porcentaje de deslignificación, y su valor promedio está en el
rango de 60%.
Posterior a esta etapa, la pulpa es enviada a un difusor presurizado
en el cual se lava antes de entrar a dos torres de almacenamiento.
Finalmente, la pulpa es enviada a una última etapa de lavado en una
prensa abierta antes de entrar al proceso.

d) Blanqueo

El objetivo principal del blanqueo es dar a la pulpa algunas


características físicas y químicas, especialmente blancura. Para esto es
necesario remover algunos de los constituyentes de la pulpa sin
blanquear y/o modificarlos. La Planta de Blanqueo consta de cuatro
etapas:
- Etapa D0: Blanqueo con dióxido de cloro
- Etapa EOP: Blanqueo con soda caústica, oxígeno y peróxido de
hidrógeno
- D1: Blanqueo con dióxido de cloro
- D2: Blanqueo con dióxido de cloro

Cada etapa opera bajo el mismo principio, la pulpa se mezcla con él o


los reactivos y luego es enviada a una torre donde se lleva a cabo la
reacción. Una vez completado el tiempo de reacción, la pulpa es lavada o
estrujada mediante una prensa para retirar el material generado en
dicha etapa.

e) Secado

Previo al secado, la pulpa pasa a través de un proceso de depuración


en seis etapas, para eliminar cualquier objeto extraño que pudiera
interferir en la calidad final del producto.

Como último proceso de la línea de fibras se encuentra la máquina


secadora de celulosa y la sección de embalaje. En esta área se produce
solamente un proceso físico que consiste en retirar el agua contenida en
la pulpa, para lo cual se utiliza medios mecánicos como son la mesa de
formación y la sección de prensas, y por medio de calor en el secador.
Posteriormente el producto es cortado para formar fardos y
embalados.
Bibliografía

IACC (2016). Procesos Forestales, industria forestal en la creación de subproductos, Taller II de


Prevención de Riesgos en Área Productiva. Semana 2. Instituto Profesional IACC, Consultado,
01 de Abril del 2016.-

http://www.arauco.cl/flash/base.swf “Proceso planta Arauco tiene 2 Líneas de Producción”


Consultado el 27 de Abril de 2016.-

http://www.atcp.cl/revistas/Junio2004ArtTec-2.pdf, “Aumento de la Concentración de licores y


sus consecuencias en ciclo general de licores de planta”. ATCP. Consultado el 27 de Abril de
2016.-

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