UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TAMAULIPAS NORTE

TEMA:
“MANUAL UNIDAD 1: ESTUDIO DE PROCESOS”

MATERIA:
INGENIERÍA DE PROCESOS

PRESENTA:
ANGEL CARMONA VÁZQUEZ

TITULAR DE LA MATERIA:
ING. JULIO CÉSAR HERNÁNDEZ GÓMEZ

GRUPO: IPOI 10° “A”

CD. REYNOSA, TAMAULIPAS SEPTIEMBRE 2018

ÍNDICE
DIAGRAMAS DE PROCESO Y LAYOUT ..................................................................... 3

ANÁLISIS DE FASE Y HOJAS DE PROCESO ............................................................ 13

MAPEO DE PROCESOS ......................................................................................... 14

FUENTES BIBLIOGRÁFICAS.................................................................................. 26

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DIAGRAMAS DE PROCESO Y LAYOUT

DIAGRAMAS DE PROCESO:
Los diagramas de proceso son una familia de representaciones gráficas
relativas a un proceso
industrial o administrativo,
empleados para visualizar y
analizar de manera sistemática
dicho proceso o ciclo de trabajo.

OBJETIVO:
Representar gráficamente las distintas etapas de un proceso y sus interacciones, para
facilitar la comprensión de su funcionamiento. Es útil para
analizar el proceso actual, proponer mejoras, conocer los
clientes y proveedores de cada fase, representar los controles,
etc.

VENTAJAS:
Ayudan a las personas que trabajan en el proceso a entender el mismo.
Al presentarse el proceso de una manera objetiva
permite que cada persona de la empresa se sitúe
dentro del proceso, entre los departamentos y
personas de la organización.
Normalmente sucede que las personas que participan
en la elaboración del diagrama de flujo se suelen
volver entusiastas partidarias del mismo, por lo que
continuamente proponen ideas para mejorarlo.

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Son herramientas muy valiosas para la formación y entrenamiento del nuevo personal
que se incorpore a la empresa.

DIAGRAMA DE FLUJO:
El diagrama de flujo o flujograma o diagrama de
actividades es la representación gráfica de un algoritmo o
proceso. Se utiliza en disciplinas como programación,
economía, procesos industriales y psicología cognitiva.
Estos diagramas utilizan símbolos con significados
definidos que representan los pasos del algoritmo, y
representan el flujo de ejecución mediante flechas que
conectan los puntos de inicio y de fin del proceso.

SIMBOLOGÍA
Cada símbolo tiene un significado específico y un contexto donde su uso es apropiado.
Si se siente confuso al dibujar su diagrama de flujo, recuerde que la mayoría de los
gráficos pueden trazarse con solo unos pocos símbolos comunes, los cuales están
enumerados a continuación.

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DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
El diagrama de flujo del proceso es particularmente útil para registrar los costos ocultos
no productivos como, por ejemplo, las distancias recorridas, los retrasos y los
almacenamientos temporales. Dos tipos de diagramas de flujo se utilizan actualmente:
de productos o materiales.

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Conjunto de símbolos de diagrama de proceso de acuerdo con el estándar ASME:

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Diagrama de flujo de procesos (material) para la preparación de correo publicitario
directo.

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DIAGRAMA DE FLUJO DE RECORRIDO
El diagrama de flujo o recorrido es una representación gráfica de la distribución de los
pisos y edificios que muestra la ubicación de todas las actividades en el diagrama de
flujo del proceso. Cuando los analistas elaboran un diagrama de flujo o recorrido,
identifican cada actividad mediante símbolos y números correspondientes a los que
aparecen en el diagrama de flujo del proceso.

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DIAGRAMA DE BLOQUES
Se usa principalmente para mostrar las operaciones mediante bloques o secciones de
proceso.
Se apoya de flechas para indicar los materiales y/o materia prima que entra y sale de
respectivas operaciones.
Se verifica y se notifica si hay scrap.

LAYOUT:
El layout es un esquema que representa todo el diseño y toda la distribución de que
tiene una empresa y que además puede contener:
 Estaciones de trabajo
 Maquinaria
 Oficinas
 Cafetería
 Estacionamiento
 Salidas de emergencia
 Puntos de reunión

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TIPOS DE LAYOUT
Layout por proceso: es la distribución de una organización según los equipos o las
funciones que se realizan en cada área.

Layout por grupos: se utiliza en empresas donde la cantidad de un producto no es tan

grande como para que se realice un proceso de producción.

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Layout por producto: el producto se fabrica en un área determinada, el material se
mueve según la secuencia de operaciones desde la materia prima hasta el producto
final.

BENEFICIOS DE LAYOUT
 Los beneficios que obtenemos al realizar y obtener el layout de la empresa son:
 Ubicación de las áreas
 Selección de rutas para traslado de material
 Optimización de transporte
 Optimización de espacios
 Conocimiento de salidas de emergencia y puntos de reunión

DIAGRAMA DE ESPAGUETI
El Diagrama de Espagueti es una herramienta muy fácil de usar que plasma la
movilización de personas o equipos en un área determinada. Esto se realiza con el
propósito de entender y documentar el exceso de movimiento en el transporte que
ocurre de forma repetitiva.

Después de realizar el diagrama de spaghetti se debe comenzar a optimizar los

movimientos que realiza el operador o el materialista.

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ANÁLISIS DE FASE Y HOJAS DE PROCESO

HOJAS DE PROCESO
La hoja de proceso de una pieza es una hoja informativa en la que se recogen todas
las características necesarias para su fabricación, operaciones a realizar y su secuencia
de trabajo, tratados de forma secuencial, y con un proceso lógico y estudiado de
fabricación, máquinas que intervienen en su mecanizado, herramientas que se han de
utilizar y sus características, así como los cálculo técnicos.
En toda hoja de proceso debe de figurar:
 Operaciones a realizar
 Máquinas a utilizar.
 Herramientas.
 Tiempo necesario.
 Material.
 Número de Parte
 EPP

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MAPEO DE PROCESOS

Es una herramienta que nos permite identificar:

 Procesos y actividades de una
organización
 Procesos que generan valor para
el cliente
 Procesos necesarios para la
organización
 Procesos que no generan valor

Beneficios:
 Detección de los procesos estratégicos y clave del negocio
 Detectar de manera sencilla donde y por qué ocurren las fallas o desviaciones
importantes

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  Identificar oportunidades de mejora y rediseño en los procesos actuales
 Tener una visión integral de la empresa permitiendo identificar la interrelación
de los procesos que lo integran

Mapeo de procesos Identificación y

mitigación de riesgos

Identificación de las
áreas de oportunidad

Gestión de procesos

¿CÓMO MAPEAR UN PROCESO?

1. Determinación de sus objetivos
2. Identificación de las salidas del proceso
3. Identificación de los clientes del proceso
4. Identificación de las entradas del proceso
5. Identificación de los componentes del proceso
6. Identificación de los proveedores del proceso
7. Comprensión de los límites del proceso
8. Documentación del proceso actual
9. Identificación de las mejoras que el proceso necesita
10. Elegir las mejoras que se deben aplicar al proceso

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 11. Documentar el proceso mejorado

Determinación de sus objetivos

Dentro de toda la cadena de valor de la empresa, cada proceso tiene un objetivo
específico que cuando se tiene en cuenta en todas las actividades de la organización,
contribuye para alcanzar sus objetivos finales.

Identificación de las salidas del proceso

Salidas o “outputs” son las entregas que se producen al final de cada proceso. Las
mismas agregan valor a lo largo de la cadena de producción, hasta culminar en el
producto final o servicio de la empresa

Identificación de los clientes del proceso

Identifique a los clientes y su jornada en el proceso.

Identificación de las entradas del proceso

Las entradas o “inputs” son todos los elementos que se modifican durante el proceso
de añadir valor a la cadena de producción. Pueden ser físicas o de otras formas, como
información y datos.

Identificación de los componentes del proceso

Todos los recursos utilizados en el proceso y que colaboran en la transformación de
entradas en salidas, son llamados componentes del proceso y pueden ser materiales,
energía, maquinaria, recursos humanos, metodologías, tecnologías y muchos otros.

Identificación de los proveedores del proceso

Proveedores internos: individuos o grupos dentro de la empresa que entregan las
entradas o los componentes de un proceso.
Proveedores externos: empresas o particulares que suministran la organización con
los insumos, servicios y materias primas.

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Comprensión de los límites del proceso
Los límites son los puntos extremos de un proceso, cuando se inicia y cuando termina.
El inicio del proceso se caracteriza por la recepción de las entradas y su terminación
ocurre con la entrega de las salidas.

Documentación del proceso actual

Una de las formas comúnmente utilizadas para documentar los procesos, es mediante
el uso de un diagrama de flujo. Es muy importante que toda la información recopilada
hasta la fecha esté documentada y sea analizada por todos los involucrados, que
deben estar de acuerdo con lo determinado por el grupo de trabajo.

Identificación de las mejoras que el proceso necesita

Este es el momento de ver lo que funciona y lo que no funciona en el proceso. Se
deben indicar los incumplimientos, retrasos y obstáculos. También se deben identificar
las actividades críticas y las que agregan más valor.

Elegir las mejoras que se deben aplicar al proceso

Las herramientas para la mejora de procesos como PDCA y el diagrama de Ishikawa
se deben aplicar en la búsqueda de soluciones que ataquen la causa de los problemas.

Documentar el proceso mejorado

Documentar es crucial para poder estandarizar todas las mejoras y adoptarlas en el
futuro.

HERRAMIENTAS PARA EL MAPEO DE PROCESOS

Value Stream Mapping (VSM)
VSM es una técnica gráfica que permite visualizar todo un proceso, permite detallar y
entender completamente el flujo tanto de información como de materiales necesarios
para que un producto o servicio llegue al cliente, con esta técnica se identifican las
actividades que no agregan valor al proceso para posteriormente iniciar las actividades
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necesarias para eliminarlas, VSM es una de las técnicas más utilizadas para establecer
planes de mejora siendo muy precisa debido a que enfoca las mejoras en el punto del
proceso del cual se obtienen los mejores resultados.
¿Cómo se implementa un VSM?

1) Identificar la familia de productos a dibujar

Para identificar una familia de productos se puede utilizar una matriz producto-
proceso, teniendo en cuenta que “Una familia de productos son aquellos que
comparten tiempos y equipos, cuando pasan a través de los procesos”.
Una vez realizada la matriz debe lucir como la siguiente:

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En esta matriz se identifican 2 familias, las maquinas/equipos u operaciones que
pertenecen a cada familia se deben agrupar para iniciar una formación por flujo del
producto y poder implementar herramientas como SMED, Kanban, etc. Y sobre todo
para poder disminuir el inventario en proceso.

2) Dibujar el estado actual del proceso identificando los

inventarios entre operaciones, flujo de material e información.
En esta etapa se debe hacer el levantamiento del VSM actual, el cual muestra el
flujo de información y el flujo de producto, generalmente cuando no se ha
implementado Lean Manufacturing los mapas que se obtienen se ven como el
siguiente ejemplo.

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3) Analizar la visión sobre cómo debe ser el estado futuro.
Este pasa es el más complicado de todos ya que requiere de experiencia para poder
diseñar el estado futuro en muchas herramientas Lean
como Kanban, SMED, Kaizen.
En esta etapa se debe establecer como funcionara el proceso en un plazo corto, se
debe analizar y responder las preguntas ¿qué procesos se integran?,¿ cuantos
operarios requiere la línea?, ¿cuántos equipos?, ¿qué espacio? y ¿cuánto el stock en
proceso?
El Takt Time (TT), se calcula dividiendo el tiempo de apertura menos los tiempos
bajos por día entre la cantidad de piezas a producir por día.
El Lead Time (LT) es la suma de todos los tiempos muertos que aparecen en rojo en
el ejemplo.
El Contenido de trabajo (WC), es el tiempo en el cual se le imprime valor al
producto, es la suma de los tiempos en verde del ejemplo.
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La cantidad de operarios requeridos se calcula dividiendo el contenido de trabajo
(WC) entre el Tack time (TT).

4) Dibujar el VSM futuro

El propósito del Value-stream Map (VSM) es resaltar las fuentes de desperdicios, por
eso la implementación de un esta futuro debe hacerse en un periodo corto de tiempo,
la meta es construir procesos que estén vinculados con los clientes, trabajando al Tack
time, en flujo continuo y tirados por el cliente (Pull).
En el VSM se debe identificar:
 Identificar el proceso cuello de botella.
 Identificar el donde se desperdician productos.
 Identificar el donde se desperdician recursos (tanto hombres como maquinas).
 Definir inventarios Max y min., identificar la causa de estas existencias.
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  Identificar las soluciones adecuadas para eliminarlos.
 Identificar cual flujo empujado debería ser jalado y en consecuencia y a cuales
les falta el respeto por el FIFO.

5) Plasmar plan de acción e implementar las acciones

Para llegar al estado futuro, se deben hacer cambios los cuales deben estar plasmados
en un plan de acción, hacerle seguimiento hasta alcanzar el estado futuro, una vez
alcanzado este estado, se inicia el proceso nuevamente para alcanzar la excelencia
operacional que tantas empresas persiguen a diario.
 7 Desperdicios Mura, Muri, Muda – Las 3 mu
 8D, Ocho Disciplinas
 A3 Report
 AMEF, Análisis De Modo Y Efecto De La Falla
 Gestión Visual
 Kaizen
 Kanban & pull system (Sistema Jalón)
 Lean Manufacturing
 Metodología 5S
 SMED
 VSM, Value Stream Mapping
 ¿Que es Six Sigma?

Diagramas SIPOC
El Diagrama SIPOC, por sus siglas en inglés Supplier – Inputs- Process- Outputs –
Customers, es la representación gráfica de un proceso de gestión. Esta herramienta
permite visualizar el proceso de manera sencilla, identificando a las partes implicadas
en el mismo:
 S (supliers – proveedores): personas que aportan recursos al proceso.

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  I (input -entradas/recursos): todo lo que se requiere para llevar a cabo el
proceso. Se considera recursos a la información, materiales e incluso, personas.
 P (process -procesos): conjunto de actividades que transforman las entradas en
salidas, dándoles un valor añadido.
 O (output -salida/producto) es lo que entregamos según el pedido que entró.
 C (costumer – cliente): la persona que recibe el resultado del proceso. El
objetivo es obtener la satisfacción de este cliente.

El Diagrama de SIPOC es una herramienta que se emplea tanto en el ámbito

de 6Sigma como en la gestión por procesos en general. La herramienta SIPOC nos
ayuda representar gráficamente y a nivel macro, los siguientes puntos:
 La calidad de lo que hemos introducido en el proceso (materias primas,
información externa, etc.).
 La calidad de lo que hacemos en el proceso (el resultado de cada tarea por si
sola y su relación con las demás).

DIAGRAMA DE TORTUGA

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Este diagrama utiliza cuatro patas para representar cuatro preguntas sobre un
proceso (con quién, con qué, cómo, cuántos) y la cabeza y la cola para representar las
preguntas sobre los insumos del proceso (qué debemos recibir) y los productos del
proceso (qué debemos entregar para satisfacer las expectativas). El “caparazón” de la
tortuga se utiliza para el nombre del proceso.
El establecimiento y la documentación de un diagrama de tortuga para cada uno de los
procesos necesarios para el sistema de gestión de la calidad podría ser un buen
enfoque para definir las interacciones del proceso, ya que los resultados de cada
proceso serían rastreables a su entrada en el (los) otro (s) proceso del sistema de
gestión de la calidad.
La “tortuga” se utiliza actualmente en las industrias automotriz (ISO / TS 16949),
aeroespacial (AS9100C), alimentaria (ISO 22000) y general (ISO 9001).
El diagrama de tortuga identifica:
Insumos: incluye los requisitos del cliente interno y externo.
Salidas: resultados del proceso.
Para un proceso del sistema, esto incluye información, informes o datos.
Para un proceso de fabricación, las salidas son el producto final, datos estadísticos y
otros documentos relacionados con la fabricación, como así como cualquier desecho
del proceso.
Para cualquier proceso, la salida real debe representar la satisfacción de necesidades
del cliente.
Qué: son los recursos no humanos que se necesitan para realizar las tareas.
Quién: son los recursos humanos necesarios para completar el proceso.
Cómo: los controles operacionales necesarios.
Medidas: es un listado de los indicadores de desempeño que indican el éxito o fracaso
del proceso.

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Los diagramas de tortuga son muy útiles para las auditorías internas y externas porque
describen las entradas, salidas y los medios para medir el proceso.

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FUENTES BIBLIOGRÁFICAS
 Benjamin Niebel/Andris Freivalds . (2009). INGENIERÍA INDUSTRIAL:
MÉTODOS, ESTÁNDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO. C.P. 01376, México, D. F.:
McGRAW-HILL/INTERAMERICANA EDITORES, S.A. DE C.V.
 https://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_flujo
 https://www.smartdraw.com/flowchart/simbolos-de-diagramas-de-flujo.htm
 https://www.smartdraw.com/flowchart/simbolos-de-diagramas-de-flujo.htm

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