Fluidos de Perforación

U.A.G.R.M.
FLUIDOS DE PERFORACIÓN
INGENIERÍA PETROLERA Ing. DENIS H. EGUEZ VERICOCHEA
TEMA Nº 1
LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN DEFINICION FUNCIONES Y
PROPÌEDADES
Existe muy poca información del inicio en la utilización de los fluidos de perforación o lodos en
el área de la perforación de pozos petroleros. Aparentemente, en los primeros pozos
perforados por el método de rotación solo se uso el agua como fluido que al mezclarse con
los sólidos de formación formaban el lodo. Evidentemente en esos tiempos, en la perforación
de un pozo, al fluido no se le daba mucha importancia, siendo considerado de muy poco
interés sus funciones y propiedades. Era de suponer que si un lodo hecho en el pozo era
demasiado espeso o pesado se le agregaba agua para adelgazarlo; y si la viscosidad era
insuficiente se agregaba otro lodo de reserva para espesarlo. Cualquier problema presentado
en el lodo durante la perforación era solucionado agregando agua o lodo de reserva.
En el año 1901 recién aparece un artículo sobre los lodos nativos escrito por HAGGEN Y
POLLARD quienes investigaron sobre el uso de los lodos en la perforación de pozos; ellos
sugirieron que en pozos de gas debe llenarse el pozo cuando se saca la tubería a superficie
para evitar un posible reventón.
Así, definieron el término de lodo nativo como la mezcla de agua con arcilla la cual permanece
en suspensión por un tiempo considerable. Las arcillas mas usadas fueron las de naturaleza
GUMBO despreciando a las arenas y arcillas duras, y es más, ellos recomendaron el uso de un
20% en peso de arcilla en agua.
En 1916, LEWIS Y Mc MURRAY adaptaron el lodo nativo para la perforación a cable,
definiéndolo como " Una mezcla de agua con algún material arcilloso que pueda permanecer
en suspensión por tiempo considerable que tenga una densidad de 1.05 a 1.15 gr/cc, y que
además debe ser delgado como el agua para evitar efectos negativos en algunas formaciones.
Consideraban que un buen lodo debía ser capaz de sellar las arenas de formación, además de
evitar su lavado y contrarrestar las presiones de gas.
Semestre I, MMXIII Dyguel Alejandro Hoentsch V.

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U.A.G.R.M. FLUIDOS DE PERFORACIÓN
La historia moderna de los lodos comienza en 1921 con el fin de controlar sus propiedades a
través del uso de aditivos químicos especialmente preparados para aquellos propósitos.
STROUD fue el encargado encontrar un medio para aumentar la densidad para prevenir el
descontrol de pozos de gas. Así surgió el óxido de hierro para preparar lechadas rápidas y
bombeable de 15 a 18 lb/gal. Ya en 1922, el experimentó con el aditivo llamado BARITA o
BARITINA un material que presentaba una serie de ventajas sobre el óxido de hierro; es un
producto de alta gravedad específica, no es abrasivo, no es tóxico, no interfiere en los
registros eléctricos, pero su uso creció recién a partir de 1929 cuando se solucionó el
problema de la viscosidad y fuerza GEL necesaria para suspender el material.
La solución al problema de viscosidad y GEL dio lugar a una serie de investigaciones en la
busca de aditivos aptos que específicamente cumplan con los objetivos; se desarrollaron
primero compuestos de mezclas de aluminato de sodio y cáustica para luego descubrir en
1929 las arcillas BENTONITICAS, sobre todo aquellas que provenían del estado de WYOMING
con ventajas superiores en dar viscosidad, fuerza GEL y control de filtrado en la formación.
Si bien la BENTONITA daba viscosidad y control de filtrado en lodos base agua fresca, la misma
no tenia buenos resultados en lodos salados, por lo que en 1936 fue patentado el producto
conocido como ATAPULGUITA para dar viscosidad a las soluciones saladas. En 1937 con la
finalidad de tener un mejor control en el filtrado se desarrollaron algunos coloides orgánicos
tales como el almidón de maíz el cual debía de sufrir un proceso de PEPTIZACION para su
respectivo uso en los lodos, pero como son productos que fermentan, la investigación fue
ampliada a otros agentes que resistían mas o fermenten menos con la temperatura así se
desarrollo la CARBOXI METIL CELULOSA y algunos otros.
El trabajo de profundizar un pozo trajo aparejado el problema de alta viscosidad y gel en los
lodos, nace así la necesidad de desarrollar productos que puedan controlar o bajar esta
viscosidad y gel altos; así surgieron los fosfatos no hidratados para tales fines; ya en 1930
PARSONS menciona el uso de adelgasantes estabilizadores como así también se discute el
efecto del PH sobre la viscosidad del lodo.
LOOMIS y AMBROSE patentaron el uso del tanino natural para disminuir la viscosidad; y el
quebracho hasta no hace mucho era de amplio uso.

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Estudios realizados durante los años de la segunda guerra mundial permitieron el desarrollo
de otros productos como LIGNO SULFONATOS DE CALCIO, LIGNINA, LIGNOSULFONATO DE
HIERRO Y CROMO que fueron usados en los lodos como dispersante desde la década del
cincuenta del siglo anterior.
Como se puede observar, de los problemas presentados durante la perforación de pozos por
el método a cable o rotativo, nace la búsqueda y el desarrollo de productos o aditivos que de
alguna manera den solución a dichos problemas; este desarrollo dio lugar a lo que se
denomina " DESARROLLO DE LA QUIMICA DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION", el cual lo
podemos definir como:
DEFINICION DE LODOS
Fluido de perforación o lodo es una mezcla heterogénea de una fase continua que puede ser
agua o aceite con otra fase que son los aditivos que se agregan y que pueden estar disueltos o
dispersos en el medio continuo con la finalidad de darle al lodo PROPIEDADES adecuadas para
que pueda cumplir FUNCIONES específicas en la perforación de pozos petroleros.
Como veremos más adelante el lodo debe cumplir varias funciones para perforar un pozo: el
buen comportamiento de un lodo, si está o no cumpliendo las funciones, puede ser analizado
a través de la medida de sus propiedades, las cuales son efectuadas a través de una serie de
instrumentos y métodos que fueron diseñados paralelamente con el desarrollo de los fluidos y
problemas presentados durante la perforación de los pozos.
Los primeros instrumentos diseñados en los años 1930 para medir propiedades fueron la
balanza de lodo para medir la densidad y el embudo de MARSH para medir la viscosidad,
posteriormente fue desarrollado el filtro prensa para medir la pérdida de filtrado
El embudo de MARSH es un instrumento que relaciona un volumen vertido por el embudo con
el tiempo, método que fue adoptado por las normas API (instituto americano del petróleo) y

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nos da una idea de la viscosidad del fluido, pero no indica a que se debe los cambios en
viscosidad que puede tener un fluido.
Por la misma época fue introducido el VISCOSIMETRO STORMER que permite obtener datos
de Tixotropia y de viscosidad aparente.
En el año 1952 MEBROSE y LILIENSTHALL diseñaron un instrumento rotacional para medir la

viscosidad plástica, el punto de cedencia y el Gel, llamado VISCOSIMETRO ROTACIONAL, para
ser usado tanto a nivel laboratorio como de campo.
JONES y BALSON, para analizar algunos problemas presentados en la perforación de tramos

arenosos muy permeables, diseñaron un aparato a través del cual circulaba el lodo a presión y
temperatura y que estaban en contacto con arenas, ellos observaron que los lodos de bajo
coloides y más aún lodos floculados, formaban películas gruesas y mojaban mucho las paredes
de la formación; cosa que no se observaba con los lodos que contenían alto coloides.
Basados en los datos de JONES y BALSON, en 1937 la CIA BAROID diseño un aparato para
medir la pérdida de fluido en condiciones estáticas y presiones de 100 psi. Mas tarde fue
desarrollado el filtro prensa para medir fluido filtrado a altas presiones y temperaturas en
condiciones estáticas.
El Instituto Americano del Petróleo dio las normas o los procedimientos para medir las
propiedades de los lodos con los distintos instrumentos diseñados, y que son conocidas como
las normas API
Ya en el año 1937 se empezó a dar formulaciones a los distintos fluidos, a los que se
denominó tipos de lodos, los cuales se diseñaron en función de las presiones anormales,
contaminantes a encontrar, formaciones a atravesar etc.
El tipo de lodo de Silicato de Sodio fue el primero de los lodos diseñados y de amplio uso
hasta los años 1949, para luego ser reemplazado por los lodos de Cal que nacieron para
solucionar problemas en la perforación de arcillas muy activas de fácil hidratación la que era
controlada con el agregado del ion calcio al lodo. Estos lodos sufren una modificación cuando
tienen que perforar zonas de altas temperaturas, disminuyendo su contenido de cal en él y se
los conoce como lodos de bajo cal.
Los lodos base aceite inicialmente fueron diseñados para mejorar la terminación de pozos con
reservorios muy sensibles al agua, y para perforar LUTITAS muy activas.
Los lodos de Emulsión Inversa (EI) fueron desarrollados en 1950, y consisten en una fase
continua base aceite y una fase discontinua base agua que se encuentra en forma de
emulsión; fue necesario desarrollar algunos asfaltos y emulsificantes para estabilizarla.

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LEWIS, en el año 1953 describió el uso de los lodos de Yeso con la ventaja de ser estable a
altas temperaturas, y que tiene alto contenido de ion calcio soluble, además de ser de bajo
PH.
Los lodos aireados aparecieron con el desarrollo de algunos SURFACTANTES con la finalidad de
estabilizar la mezcla del agua con el aire que forma la espuma.
El desarrollo de la actividad petrolera centró su estudio en los sólidos de perforación. Todo

lodo al perforar, genera sólidos de formación que si no son eliminados adecuadamente, sus
propiedades decaen sensiblemente, el manejo del lodo se hace más difícil, como así también
la velocidad de penetración disminuye; todo equipo de perforación debe contar siempre con
una zaranda que si esta es bastante rudimentaria la eliminación de los sólidos de formación va
a ser bastante pobre.
Con la finalidad de mejorar las condiciones del lodo como así también los tiempos de
perforación, se introdujeron en el ámbito petrolero equipos de control de sólidos como ser
ZARANDAS MEJORADAS, DESARENADORES, DESARCILLADORES, LIMPIA LODOS para separar
fracciones de sólidos del tamaño de Silt; y CENTRIFUGAS para eliminar los sólidos más finos
del tamaño de los coloides como ser las arcillas.
Las zarandas fueron mejoradas en cuanto a su estructura y su velocidad de vibración, en la

actualidad se tienen zarandas que trabajan con mallas muy finas y de alta velocidad de
vibración lineal.
Del análisis anterior, se puede concluir que durante el desarrollo histórico de los fluidos de
perforación han ido apareciendo nuevos productos de mayor rendimiento, como también
nuevos o mejorados procedimientos de análisis, equipos de control de sólidos de mejores
condiciones de procesos, con la finalidad de optimizar la perforación.
Históricamente, podemos decir que existen dos productos químicos de los cuales es
necesario mencionarlos ya que aún en la actualidad son la base de la mayoría de los lodos,
ellos son BENTONITA y BARITINA.
La baritina, básicamente es un sulfato de bario (SO4Ba) de gravedad específica de 4.2 a 4.35
que es muy utilizado para dar densidad a los lodos, es un material inerte e insoluble en agua y

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aceite que puede ser usado en un amplio rango de concentración según sea las condiciones
exigidas.
Este material de color blanco a gris obscuro, tiene una producción mundial aproximada de 3
millones de toneladas, siendo los EEUU el país que produce el 25% del total.
En Bolivia se cuenta con minas del producto en las ciudades de Cochabamba y Oruro con una
producción que crece año tras año El uso puede llegar a elevar sustancialmente el costo global
del lodo, y está sujeto a ciertas especificaciones normadas por API en cuanto a molienda, y
materiales que pueden contaminar.
La Bentonita es el material más utilizado en la preparación de los lodos base agua. Es una
arcilla (silico aluminato) que sirve para dar viscosidad y control de filtrado a los lodos base
agua fresca su gravedad especifica está alrededor de 2.6
También las normas API rigen en las especificaciones en cuanto a su rendimiento, molienda y
contaminante.
El agregado de cualquier material al lodo se lo hace según una dada concentración adecuada
para obtener una determinada propiedad en un valor de trabajo; por lo general las unidades
de uso para el agregado de material son libras de material por cada barril de líquido. Al
agregar un material sólido cuya gravedad especifica es por lo general mayor que la del agua,
esta adquiere una densidad mayor en función de la cantidad de material agregado, así por Ej.
Si a un barril (bbl) de agua cuya densidad es 8.33libras por galón (lb/gal). Se le agrega 20lb. de
bentonita. ¿Cual es la densidad de la solución así formada? Para encontrar el resultado
planteando un balance de masa cuya ecuación final da la siguiente expresión
Ds = (350 +MB)/ (42 + MB/GSB). 1-1
Donde: Ds es la densidad de la solución en lb/gal.
MB es la masa en lb. de bentonita agregada
GSB es la gravedad específica de la bentonita (2.6).

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Antes de continuar con el tema es necesario tener una descripción global de un equipo de
perforación que utiliza el método rotativo para perforar con el cual el lodo está relacionado y
puede cumplir sus funciones para el cual fue diseñado.
COMPONENTES PRINCIPALES DE UN EQUIPO DE PERFORACION
Un equipo de perforación en líneas generales consta de las siguientes partes.
a.- Sistema de energía
b.- Sistema de soporte, izado, rotación
c.- Sistema de circulación.
El sistema de energía es dado por los motores generadores de energía necesarios para las
operaciones del equipo. Estos motores pueden ser, motores a gas, motores a diesel, motores
eléctricos, etc. Cada uno de los cuales tienen sus características de operaciones.
Toda la energía generada por los motores es usada parte para izar rotar y bajar la
herramienta, como también para mover las bombas de lodo. La energía generada por los
motores, llega a una unidad conocida con el nombre de MALACATE que cuente con una serie
de engranajes y ejes para distribuir la energía. Esta unidad contiene un elemento muy
importante que es el FRENO del equipo
El sistema soporte izado rotación comprende de los siguientes elementos:
a- Torre o mástil de perforación que en realidad es el soporte de todos los demás elementos.
b- Corona con la roldana donde se enhebra el cable de perforación.
c- Bloque viajero unido a la corona a través del cable, acoplado a el, en él, se encuentra el
gancho y sus demás accesorios. En la actualidad esta siendo reemplazado por el TOP
DRIVE
d- Vástago con su respectiva cabeza de inyección donde va acoplado la manguera de
inyección
e- Mesa rotatoria (en caso de tener el TOP DRIVE ya no se usa)
f- Sarta de perforación compuesta por:
Barras de sondeos para llegar a la profundidad.

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Porta mechas (donde están incluidas las barras pesadas) para darle peso a la herramienta
Estabilizadores para mantener la verticalidad del pozo o corregir la desviación
El conjunto de barras pesadas, porta mecha y estabilizadores se lo conoce con el nombre de

arreglo de perforación el cual puede variar según las condiciones y diseño del pozo.
La unión de dos o tres pieza de cualquiera de las anteriores tuberías en Bolivia se la conoce
con el nombre de tiros.
g.- trépano o elemento cortante o generador de recortes de formación.
El sistema de circulación Esta compuesto por;
a.- Bomba de lodo
b.- Cajones de lodo - agitación - equipos de control de sólidos
La bomba de lodo es el elemento principal del sistema de circulación, es el nexo entre el

equipo de perforación y el lodo. Las bombas más utilizadas son las bombas de pistón DUPLEX
doble acción, y las TRIPLEX simple acción, cada una de ellas tiene características propias en
cuanto camisa diámetro y largo de camisa, caudal de bombeo y presión máxima de trabajo. En
anexos se muestra una vista de bombas triplex.
Los cajones de lodo son recipientes contenedores de lodo que pueden tener cualquier forma
como ser rectangulares con fondo plano o inclinado, cilíndricos con fondo plano o esférico,
etc. También se los conoce con los nombres de tanques de lodo, presas, bandejas, etc. Por lo
general son diseñados en función de la capacidad del equipo. Las dimensiones de cada uno de
ellos están dadas en función de la cantidad de tanques que se debe tener en superficie. Así, se
tienen tanques de zarandas que son los que colectan los sólidos más gruesos. Son de
dimensión pequeña y de fácil evacuación; se tienen también los tanques donde van montados
el resto de los equipos de control de sólidos y desgasificador, los cuales pueden estar
conectado por la parte superior constituyendo los tanques de sedimentación o bien
conectados por la parte inferior de ellos. El tanque desde donde la bomba chupa o succiona el
lodo se lo conoce como tanque de succión. Los cajones de lodo o tanques están conectados a
bombas de agitación – preparación, pistola de agitación, como así también, ellos contienen
agitadores eléctricos y ventanas de evacuación.
El nexo del lodo con el equipo de perforación es el siguiente:

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La bomba de lodo succiona el fluido de los cajones y envía al lodo a presión a través de
conexiones de tuberías a la manguera de circulación para llegar a la cabeza de inyección la
cual esta unida al vástago a través de un acople especial que le permite introducir el lodo
dentro del vástago que esta girando; el lodo continúa circulando internamente descendiendo
a través del sondeo, arreglo de perforación hasta salir al espacio anular por las boquillas del
trépano, para luego ascender hasta la salida de lodo (Flow Line) y retornar nuevamente a los
cajones donde se limpia de la mayor cantidad de los sólidos de formación y nuevamente es
tomado por la bomba.
Como se puede observar en la fig. Nº 1, el lodo cumple un ciclo de circulación.
1) Pozo visto de arriba

2) Salida de lodo
3) Cajones de lodo
4) Bomba de lodo
Fig N 1-1 (circuito del lodo)
Es necesario notar
Que el lodo que sale con presión desde las bombas; y que luego va perdiendo energía en
todo su recorrido, bomba - línea de salida de flujo, donde el lodo sale prácticamente sin
presión es decir que hay una caída de presión en todo este recorrido. Ya en superficie, el lodo

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pasa de l cajón de zaranda hasta el cajón chupador donde es nuevamente succionado por la
bomba de lodo. En los cajones de lodo, están conectados las distintas unidades de control de
sólidos; además cuenta con sistema de agitación mecánica o e hidráulica.
El equipo de perforación además cuenta con una serie de servicios auxiliares y otros
accesorios que son necesarios para el mejor desarrollo de sus operaciones como ser. Tanques
de agua, de combustible con sus respectivas bombas, bombas de preparación y/o agitación
del lodo, galpones de depósitos de materiales de lodo y cemento, talleres mecánico, eléctrico
y soldadura, etc.
En lo que respecta al equipo de control de sólidos, diremos simplemente que en forma global
cuenta de los siguientes equipos.
ZARANDAS
DESARENADORES (DESANDERS)
DESARCILLADORES (DESILTERS)
LIMPIA LOSOS (MUD CLEANER)
CENTRIFUGAS.
La utilización de algunos o el total de los equipos dependerá de las condiciones lodo/pozo

como veremos más adelante, por lo pronto es muy importante saber que estos equipos tienen
la función principal de eliminar la mayor cantidad de sólidos de formación generados por el
trépano para que el lodo entre de nuevo al pozo lo mas limpio posible.
La técnica del manejo de los lodos implica conocimiento amplio de físico química de los fluidos
como también tener conocimientos de las técnicas de perforación y de las formaciones a
atravesar. Todo problema ocurrido en el lodo tiene su implicancia directa en la estabilidad del
agujero y sobre la normalidad de las operaciones. Un buen lodo no solo es aquel que
minimiza los problemas de la perforación, sino que también debe economizar el costo final del
pozo perforado. No necesariamente un menor costo del lodo da un menor costo de
perforación, esto implica un análisis de optimización del lodo/perforación.

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FUNCIONES DEL LODO
Cuando se definió lodos se estableció que era diseñado para cumplir ciertas funciones o en
palabras simples significa para que sirve un lodo. Las funciones las vamos a clasificar en
función de sus importancias iniciales por las cuales nacieron loso lodos de perforación, esto no
quiere decir que algunas de las funciones pueden no ser importantes; las clasificamos como:
Funciones específicas o básicas, es decir aquellas que necesariamente se tienen que cumplir
para que el fluido sea considerado un lodo y son las siguientes
a.- Sacar los recortes de formación a superficie
b.- Controlar las presiones de formación
c.- No dañar las zonas productoras.
d.- Estabilizar las paredes de las formaciones.
e.- no dañar el medio ambiente.
Funciones derivadas aquellas que se derivan de las específicas y algunas pueden no ser
cumplidas sin dejar de ser el fluido un lodo. Podemos citar entre las más importantes las
siguientes.
a.- Sacar información desde el fondo del pozo
b.- Formar una película impermeable sobre las paredes de formación.
c.- Lubricar y enfriar la sarta de perforación.
d.- mantener en suspensión los sólidos.
e.- No causar corrosión a la herramienta.
f.- trasmitir energía al fondo del pozo.
g.- ser adecuado para correr registros eléctricos.
Existen algunas otras de menor importancia.
Haremos un análisis de las distintas funciones
- Al perforar un determinado pozo se generan recortes de formación en tamaño y cantidad

según sea el trépano utilizado y la velocidad de penetración, así por Ej. Un hueco de 17 1/2

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pulgada de diámetro y 100 m de profundidad perforados en 12 horas, genera 97.5 bbl o bien
40.3 tn de recortes; que si no se los saca a superficie y se los elimina, difícilmente se podría
seguir perforando; esta remoción del recorte debe ser continua para dejar al trépano el
espacio libre para que cumpla su función de hacer hueco nuevo a cada instante. La capacidad
de limpieza del pozo es una función directa de la viscosidad como también del caudal de
bomba. El lodo junto con el caudal de bombeo, debe ser capaz de acarrear estos recortes a
superficie dejando limpio el fondo del pozo.
- Toda formación tiene una determinada presión en sus poros denominada presión de poro o
presión de formación, esta presión puede ser normal, aquella cuyo gradiente es de 0.433 a
0.465 psi/pie (agua pura - agua salada de 1.07 gr/cc); todo valor por encima de este rango se
la denomina presión anormal, y todo valor por debajo, corresponde a presiones sub normales.
Si se conoce la presión y la profundidad de una formación, se pude determinar la densidad

mínima que debe tener el lodo para controlar esa presión según la siguiente ecuación:
La presión hidrostática debe ser mayor que la presión de formación y menor que la de
fractura
Ph = f *ρ*L ec…1-2
Donde
Ph es la presión hidrostática
,f es un factor de conversión
ρ es la densidad del lodo

L es la profundidad vertical a la que se encuentra la formación en estudio.
La presión hidrostática es dada en psi cuando ρ esta dado en PPG (gr/cc) L en pies (m); el
factor f es 0,052 psi/pie/PPG (1.42 psi/m/gr/cc) Así por ejemplo una formación XX a la
profundidad de 3000 m tiene una presión estimada en 5325 psi; la densidad mínima que debe
tener el lodo para evitar cualquier entrada de fluido debería de ser de 1.25 gr/cc. En realidad
la densidad mínima de trabajo es superior a este valor (por lo general debería tener un valor
superior en presión de 300 psi como mínimo por encima del valor estimado de la presión de
formación, esto equivale a un lodo de 1.32 gr/cc de densidad).
Esta presión de 300 psi de exceso es un factor de seguridad que podría cubrir la disminución
de presión causado cuando se está sacando herramienta del pozo, ya que casi siempre se
causa un efecto de pistón.

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Para incrementar la densidad de un lodo, la industria petrolera cuenta en la actualidad con

una serie de productos químicos y entre los mas usados son: BARITINA CARBONATO DE
CALCIO OXIDOS DE HIERRO CLORUROS de SODIO, de POTASIO, de CALCIO etc. cada uno de
ellos con sus ventajas y desventajas.
- La finalidad de perforar un pozo petrolero es para producir hidrocarburos, esta producción
dependerá de muchos factores de los cuales uno de esos factores se refiere al daño a la
productividad causada por el lodo, es decir la disminución de la producción que podía tener el
pozo. El daño causado por el lodo puede ser causado por; excesiva cantidad de sólidos, por
una sobre presión o por la incompatibilidad química del lodo con la formación productora
como ser inadecuada alcalinidad, contenido de emulsionantes que puedan causar la
formación de emulsiones estable en los poros de formación productora.
Es práctica muy común perforar los pozos por etapas o tramos los cuales luego de terminados
son aislados con una cañería cementada, esto es debido a:
1.- condiciones de formaciones.
2.- presiones a encontrar.
3.- asegurar la estabilidad del pozo en general
Las formaciones que se atraviesan, varían en sus características físicas, químicas según sea la
profundidad en que se encuentran como también en su posición terrestre, es decir no es lo
mismo una misma formación que se encuentre en una zona llana que en una zona montañosa
o que se la encuentre a distintas profundidades, la estabilidad de la formación dependerá de
las condiciones con que se la atraviesa como también de la reacción lodo - formación.
- La estabilidad de una formación depende en forma directa de la química de los lodos;

durante la perforación de un pozo se encuentran una serie de formaciones con composición
litológica variada siendo algunas de ellas más sensitivas al agua que otras, dando lugar a la
hidratación de las mismas dando como resultado un aumento de su volumen, y su posible

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derrumbe. El caso típico de perforar formaciones llamadas GUMBOS, éstas al entrar en

contacto con el agua del fluido de perforación toma gran cantidad de la misma llegando a
aumentar varias veces su volumen, provocando lo que se conoce como cierre de agujero que
causa los conocidos arrastres y resistencias de la herramienta en movimiento
- Un lodo que está perforando en un pozo, continuamente trae información del fondo del
pozo que el ingeniero de lodos esta capacitado para poder interpretar esta información y
poder conocer que es lo que esta sucediendo en el fondo del pozo. Se dice que el lodo
continuamente nos habla y que el químico debe saber interpretar para poder saber que es lo
esta sucediendo a cada momento y así poder tomar las acciones necesarias, este lenguaje del
lodo es traducible a través de los análisis que se le realiza. Así por Ej. Si el lodo entra al pozo
con una densidad de 1.16 gr/cc (9.66 ppg) y retorna a superficie con densidad 1.10 gr/cc (9.16
ppg) nos está indicando que algún fluido de formación de menor densidad que el lodo como
ser hidrocarburo o agua, se está incorporando al sistema. Otro Ej sería; si el lodo está
ingresando al pozo con 300 ppm de ion cloruro y retorna con 1500 ppm de cloruros es una
indicación que se está atravesando un nivel que aporta iones cloruros. Ejemplos como estos
hay muchos que el ingeniero de lodo debe saber interpretar y dar las soluciones adecuadas.
- Toda formación atravesada tiene cierta permeabilidad una mas que otra; las arenas por lo
general son bastante permeables y no así las arcillas, esta permeabilidad es lo que hace
posible el paso del fluido a través de las rocas; debido a las exigencias de perforación de tener
una presión hidrostática mayor que la presión de formación, parte de líquido del lodo llamado
filtrado penetra a horizontes de las formaciones, quedando sobre la pared de formación una
costra de sólidos conocido con el nombre de película o revoque cuyo espesor queda definido
por las características del lodo y las normas de perforación; esta película así formada está muy
ligada a la estabilidad del pozo que por general debe ser delgada, impermeable, lubricada y
no quebradiza.
- Todos los aditivos agregados al lodo generalmente son polímeros los cuales a parte de
cumplir sus funciones para lo cual fueron agregados ellos dan al lodo características de
lubricidad que ayuda a minimizar las fricciones entre la herramienta de perforación y las
formaciones. Todo arreglo de perforación al girar o desplazarse genera fricciones con las

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formaciones que se conoce con el nombre de torque que es la resistencia al giro, y la que se
manifiesta durante el desplazamiento de la herramienta denominadas arrastre cuando se saca
y resistencia cuando se mete la herramienta. Cuando estas fricciones son muy críticas, se
agrega al lodo algún lubricante específico.
- A medida que se perfora un pozo y se avanza hacia el centro de la tierra la temperatura

aumenta y lo hará ya sea en forma normal o no. El gradiente de temperatura es normal
cuando la temperatura aumenta 1ªF cada 100 pies de profundidad. El lodo que entra desde la
superficie, se puede decir que entra a temperaturas bajas y que al circular a grandes
profundidades va extrayendo calor a las formaciones enfriando el pozo; el lodo y pozo
constituyen así, como si fuesen un intercambiador de calor.
- El comportamiento de un fluido de perforación (Fluido no NEWTONIANO) tanto en estado
dinámico como en estado de reposo es distinto al comportamiento de un fluido
NEWTONIANO, el lodo tiene una propiedad muy importante que es la de mantener en
suspensión a los sólidos que lo componen con la finalidad de que los mismos no se depositen
y obstruya la perforación del pozo Se llama TIXOTROPIA a la capacidad que tiene el lodo de
generar energía en estado de reposo.
- El lodo debe estar diseñado en el sentido de minimizar el efecto de corrosión de la

herramienta de perforación. Se llama corrosión a la degradación continua del metal el cual
trata de alcanzar el estado inicial del cual partió. Es un proceso químico de óxido reducción
que ocurre sobre la superficie metálica por acción del fluido. Existen algunos productos
químicos que se agregan con la finalidad de proteger al metal de los efectos corrosivos del
lodo.
- Por último podemos decir que actualmente y debido a las tendencias cada vez mas fuerte en
la protección del medio ambiente los lodos se están diseñando de tal manera que en su
composición intervengan productos que no causen o sea mínimo el daño causado al medio
ambiente, se trata de los productos BIODEGRADABLES.
Hasta aquí hemos dado un panorama general de las funciones que debe cumplir un lodo,
cuando desarrollemos los problemas de pozos encontraremos algunas otras y las
analizaremos en ese momento.

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PROPIEDADES DE LOS LODOS DE PERFORACION
.Anteriormente hemos hablado de las funciones que un lodo debe cumplir para llevar a cabo
la perforación de un pozo petrolero, pero ¿cómo sabemos que esta cumpliendo bien esas
funciones? Por Ejemplo ¿estamos seguros que la presión de formación de la zona atravesada
esta siendo controlada por la columna hidrostática del lodo?, ó que la alcalinidad que tiene el
lodo ¿no esta causando dispersión de las arcillas?
El Instituto Americano del petróleo API, ha establecido normas para medir las propiedades de
un lodo, para ello se han diseñados unas series de instrumentos y métodos con las cuales
podemos apreciar su comportamiento.
A continuación analizaremos cada unas de ellas El método según normas API de encontrará en
anexos A
DETERMINACI0N DE LA DENSIDAD
Se define densidad o masa específica de un cuerpo homogéneo, al cociente de la masa por el
volumen.
μ = M/V. ec. 1- a.
Donde μ es la densidad que en el sistema c.g.s se mide en gr./cc., M es la masa y v el volumen
Se define como peso específico al cociente del peso por el volumen, es decir es el peso que
tiene la unidad de volumen.
ρ = P/ V ec. 1-3
Donde ρ es la densidad, P es el peso del cuerpo. La ecuación anterior indica el peso que debe
tener la unidad de volumen de cualquier solución.
Como P = M*g, resulta que
Ρ = (M/V) * μ.

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Lo que indica que el peso específico varía con la aceleración de la gravedad, y la densidad, no.
En el caso específico, el peso específico normal (donde g = g o = 980.665 gr/seg2), esta

representado por el mismo número que μ, pero en distinta sistema de unidades (puesto que 1
dina = 1 gr/980.665); es decir que el valor de ρ en gr/cc es igual al de p en gr/cc.
Por lo anterior expuesto se trabajará con la densidad como la relación del peo al volumen.
Fig N 1-2 (balanza de lodo)
La determinación de la densidad se basa en el principio general de toda balanza. Como se

observa en la fig. Nª1-2 la cual muestra la balanza de lodo muy utilizada para medir
densidades. Esta compuesta de una copa receptora del fluido muestra, que tiene una tapa con
un orificio central para evacuar el lodo remanente; consta además de un sistema de nivel de
burbuja, un brazo escala graduado, un contrapeso deslizable, un receptáculo de perdigones
para calibración de la balanza y un soporte o pedestal de equilibrio de balanza.

- 17 -
El brazo graduado puede llevar distintas escalas de lecturas según sean las unidades de
trabajo, como así también un gradiente de presión, es decir la presión que ejerce el fluido por
unidad de longitud
La manera de operar es la siguiente; se llena la copa de fluido teniendo mucho cuidado de no
entrampar aire, se coloca la tapa el fluido remanente sale por el orificio central de la tapa, se
lava y seca la balanza y luego se coloca sobre el pedestal de equilibrio; con el contrapeso
deslizable se equilibra la balanza hasta que la burbuja quede en el centro del visor, en ese
momento se procede la lectura de la densidad según la escala escogida.
La calibración de la balanza se la efectúa con agua destilada a 20ªC cuyo valor debe ser de 1
gr./cc (8.34PPG). Se dan equivalencias de densidades en anexos.
DETERMINACION DE VISCOSIDADES
Se define a la viscosidad como la resistencia interna que ofrece el fluido al movimiento La

viscosidad del lodo se puede determinar en distintos instrumentos y según que viscosidad se
desea conocer así se tienen las siguientes:
VISCOSIDAD DE EMBUDO O DE MARSH (Vm)
Se determina en un instrumento conocido como embudo de MARSH el cual se muestra en la

figura Nº1- 3

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Fig. N1- 3 (embudo de Marsh)
Como se puede observar el equipo consta del embudo propiamente dicho y de un vaso
llamado litrera o galonera.
El embudo descripto consta en su parte superior de una malla 3/16” de abertura con la
finalidad de retener toda partícula mayor que pueda taponar el orificio inferior del embudo.
El modo de operar consiste en lo siguiente:
Se llena el embudo a través de la malla hasta el tope de la malla manteniendo cerrado el

orificio inferior del embudo, una vez lleno se mide el tiempo que tarda en llenar la litrera
hasta un cuarto de galón, expresándose la viscosidad como los segundos que tarda en fluir 1/4
gal . El agua pura a 20ªC tiene una viscosidad de embudo de 26-27 seg/qt gal. Siempre que se
realiza una determinación se debe especificar la temperatura a la que se realiza la prueba
Vm = tiempo que tarda en caer un cuarto de galón (seg.).
VISCOSIDAD PLASTICA- PUNTO CEDENTE Y GELES

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El instrumento utilizado es el viscosímetro rotacional o de FANN que se descibe en la figura

Nª1- 4
Fig N1-4 (reometro rotacional eléctrico)
Como se puede observar, el instrumento se compone de las siguientes partes:
- un cilindro giratorio
- un cilindro estacionario (bob)
- un resorte de restitución
- un dial de lectura directa
- un sistema de engranajes y perillas para cambio de velocidades
- un baso contenedor de muestra del fluido
Existen en el mercado instrumento manuales, eléctricos de 2, 6 o múltiples velocidades,
Aquí describiremos en forma general el manejo del instrumento manual
Se coloca el sistema de cilindro giratorio estacionario dentro del vaso conteniendo el fluido a
analizar. Se coloca la palanca (a) en posición de velocidad variable y con la manivela (b) se

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hace girar el cilindro a fin de homogeneizar el fluido. Luego se coloca la palanca /a) en la
posición de 600 rpm se hace girar el cilindro; luego de estabilizado el dial, se efectúa la
lectura en lb/100 pie2 y se anota como el resultado a 600 rpm; posteriormente se coloca la
palanca en posición de 300 rpm se hace girar el sistema y se procede a la anotación de la
lectura a 300 rpm.
El valor de la viscosidad plástica resulta de:
Vp = L600 - L300 ec. 1-4
Cuya unidad es el centipoise (cps)
El valor del punto cedente es:
Pc = L300 – Vp ec 1-5
Con unidades Lb/100 pie2
Con este instrumento también se determina los geles que tiene el lodo cuyo procedimiento es
el siguiente:
Estando el lodo homogeneizado y luego de 10 segundos que el lodo esta quieto con la perilla (
c ) se procede a darle la velocidad de 3 rpm en forma manual, en el dial se observará un
incremento de lectura hasta que la aguja llega a un máximo valor e inmediatamente se
estabiliza en un valor inferior, tomándose como valor de gel a 10 segundo o gel inicial el
máximo de la defección de la aguja. Posteriormente se deja al lodo en reposo durante 10
minutos y se procede de la forma anterior a determinar la lectura de gel a 10 minutos o gel
final.
Siempre es conveniente tener datos de geles a 30, 60, 120 minutos para tener una idea de la
proyección del gel con el tiempo tratando de simular el tiempo de reposo de una maniobra de
la herramienta
El gel nos da una idea de la energía que es necesaria para iniciar el movimiento del fluido.

- 21 -
DETERMINACION DEL FILTRADO
La cantidad de filtrado que pasa del lodo hacia la formación es muy importante en cuanto a la
cantidad como a la calidad del filtrado
La determinación del filtrado se la efectúa en un instrumento denominado "FILTRO PRENSA",

el cual determina el volumen de liquido que pasa a través de un filtro en un tiempo
determinado cuando está sometido el sistema a una cierta presión de trabajo.
Fig N1-5 (filtro prensa HPHT)
El procedimiento es el siguiente:
En la celda contenedora del fluido a probar (a), la cual la cual puede ser armada o no, lleva
una malla de 60 mesh y un papel filtro (WATTMAN 50); en la parte superior lleva una tapa que
tiene un dispositivo de entrada de presión (b), y por la parte inferior de la celda lleva un
orificio de salida de filtrado que es recibido en una probeta graduada, todo el sistema esta
montado en sobre un soporte (c)
El filtrado API o de baja se realiza de la siguiente forma:
Se coloca el fluido muestra en la celda a la cual se aplica una presión de 100 psi y se
contabiliza el filtrado que fluye durante 30 minutos.

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Esta prueba de filtrado se la puede efectuar simulando las condiciones de fondo de pozo, es
decir a presiones y temperatura que se encuentra en el pozo. En este caso la celda
conteniendo el lodo se coloca debe soportar una diferencial de presión de 500 psi y es
introducida dentro de una camisa calefactora de temperatura controlada; se contabiliza el
filtrado que se obtiene en 30 minutos
Actualmente se cuenta en laboratorios con instrumentos como el Fann 90 para obtener el

filtrado en condiciones dinámicas.
DETERMINACION DE LA COMPOSICION DEL LODO
En líneas generales podemos decir que el lodo esta compuesto por sólidos y líquidos
cualquiera sea la naturaleza de estos.
El conocimiento tanto de la composición del lodo como de la densidad nos permite plantear
balances de masas que nos permiten determinar al por menor la composición global del lodo.
Fig. Nº 1- 6 (Kit completo conteniendo la retorta)

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El instrumento para determinar los sólidos totales y líquidos que componen al lodo se conoce
con el nombre de RETORTA y se la ilustra en la fig. N6 el consta de un recipiente contenedor
de la muestra a analizar generalmente de 10 cc (a) con su tapa que tiene un orificio central
para permitir el paso de los fluidos gasificados, todo esto se acopla a un tubo que contiene
viruta metálica para retener los sólidos arrastrados por los gases calientes (b); todo este
conjunto se coloca a una fuente de calor (horno) donde se procede a la destilación a mas de
600ª C °. Los gases producidos pasan a un condensador donde se licúan y son recibidos en
una probeta graduada. El resultado se expresa en % en volumen de sólidos y líquidos.
100% = % liquido + % sólidos.
CONTENIDO DE ARENA
Dentro del total de sólidos que contiene el lodo, esta la arena que es aportada por las
formaciones y en algunos casos por algunos productos químicos. La determinación del
contenido de arena es necesaria ya que es un producto contaminante muy abrasivo. Para su
determinación se usa el arenómetro que me indica el % volumétrico de arena en el lodo

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Fig. Nº 1-7 (arenometro)
Como se puede observar en la Fig Nº 1-7, se compone de un tubo de vidrio el cual tiene una
escala porcentual en parte inferior donde se puede leer el contenido de arena en % vol.,
también cuenta con una marca inferior que indica MUD HERE (lodo hasta aquí) y otra marca
superior que dice WATER HERE (agua hasta aquí), completa al equipo un cilindro con malla de
200 MESH y un embudo..el análisis, se efectúa de la siguiente manera:
Se agrega lodo hasta la marca lodo hasta aquí y se completa con agua hasta la marca agua
hasta aquí, se agita para formar una mezcla homogénea e inmediatamente se vierte la mezcla
sobre la malla, luego de lavar el tubo con agua hasta dejarlo limpio y de lavar la muestra
sólida que queda sobre la malla, se invierte la posición del cilindro contenedor de la malla y se
le coloca el embudo procediéndose al agregado de agua para que los sólidos que quedaron
retenidos en la malla puedan caer sobre el tubo de vidrio asentándose en el fondo del mismo
y poder leer en la escala el por ciento volumétrico de la arena

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DETERMINACIÓN DEL PH DEL LODO
El PH o potencial hidrógeno se define de la siguiente manera:
PH = log (1/H+)
Puede ser determinado por el método de papel PH que consiste en poner en contacto un
papel especial y la muestra que dependiendo del PH de la muestra se desarrollara un
determinado color el cual es comparado con una escala colorimétrica .
Otra manera de determinar el PH es a través del Ph – meter digital que consta de un electrodo
de vidrio que al hacer contacto con la muestra a analizar indica en un visor lecturas del PH de
las muestras.
DETERMINACION QUIMICA EN EL LODO
Al preparar un lodo de perforación base agua, se agrega al agua una serie de productos
químicos que tienen sus respectivas composición químicas como ser almidones, arcilla
comercial (BENTONITA), Baritina, polímeros en general, soda cáustica, etc. Este lodo así
preparado entra en contacto con las formaciones atravesadas, recortes generados y sus
fluidos que contienen, los cuales pueden reaccionar con el lodo pudiendo cambiar
sustancialmente las propiedades del lodo. La corteza terrestre formada por arcillas y arenas
en sus distintas naturalezas, minerales, fluidos líquidos y gaseosos de hidrocarburos como así
también agua con distintas sales, todas estas sustancias reaccionan unas más que otras
interfiriendo en forma química en la composición del lodo dando lugar a propiedades
inadecuadas. Una variación de la viscosidad, aumento del filtrado, cambio en el PH son
consecuencias de cambios en la composición químicas del lodo Por lo tanto siempre es
necesario conocer la composición química del lodo para hacer la correcciones respectivas y
poder trabajar en un rango programado o más adecuado para la estabilidad del pozo.
Existen mecanismos de análisis químicos dados por La API a fin de poder determinar la
composición química del lodo, en general son titulaciones de neutralización.

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API tiene normalizada los siguientes análisis: (El equipo de análisis se muestra en anexos)
DETERMINACIONES DEL Pf:
El Pf es la alcalinidad del filtrado a la fenolftaleina y nos da una idea de la cantidad del ión
hidroxilo y carbonatos que tiene el lodo. Su determinación se la efectúa de la siguiente
manera
Se debe tomar uno o más ml de filtrado, agregar 2 a 3 gotas de indicador, fenolftaleina, que
si el filtrado tiene un PH mayor a 8.3 se tornará de un color rojo, luego se titula con ácido
sulfúrico 0.02 N hasta que la coloración roja desaparezca dándose por terminada la titulación.
El valor del Pf es la cantidad de ml de ácido gastado por ml de filtrado.
Pf = ml de ácido gastado/ ml de filtrado usado.
El Mf es la alcalinidad del filtrado al naranja de metilo y nos da la idea de la cantidad del ión
bicarbonato y carbonatos que tiene el lodo, se lo determina de la siguiente manera.
Se debe tomar uno o mas ml de filtrado, se agrega 2 a 3 gotas de naranja de metilo, el filtrado
tomara una coloración naranja; luego se lo titula con ácido sulfúrico 0.02 N hasta que la
coloración naranja se torne de color rosa concluyendo la titulación. El valor del Mf son los ml
de ácido gastado por ml de filtrado.
Mf = ml de ácido gastado/ ml de filtrado usado
El Pm es la alcalinidad total del lodo a la fenolftaleina es decir es el aporte a la alcalinidad de

todos los iones que tiene el lodo, y se lo determina de la misma manera que el Pf pero la
muestra tomada es de lodo.

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Determinaron del ion cloruro: El conocimiento de los ión cloruro que tiene el lodo es muy
importante para hacer un buen mantenimiento de las propiedades. El ión cloruro se
determina de la siguiente manera:
Se toma 1 ml de filtrado, se determina el Pf, luego se agrega 2 a 3 gotas del indicador cromato
de potasio el cual da una coloración amarilla al filtrado para luego titular con nitrato de plata
hasta que la coloración amarilla se torne de color rojo ladrillo, que indica el punto final de la
titulación. El valor de los cloruros en mg/lt es
Cl = F* ml de nitrato de plata gastado/ml filtrado.
Donde F depende de la concentración del nitrato de plata usado. (Ver apéndices)
Otro análisis que se realiza al lodo es la determinación de la dureza del filtrado, la cual es
también muy importante conocer ya que depende de su valor el tratamiento a efectuar.
Para su determinación, se toma 1 o más ml de filtrado se le agrega 4 a 5 gotas de solución

buffer que es una mezcla de cloruro de amonio con hidróxido de amonio, se le agrega 3 a 4
gotas de murexida el filtrado se torna de color rojo guinda luego se lo titula con solución EDTA
20 EPM hasta que la mezcla se vuelve de una coloración azul, el valor de la dureza (ión calcio)
es;
Ca (mg/lt) = ml de sol EDTA * 400
Existen otras determinaciones efectuadas al lodo base agua como también al lodo base aceite
así por Ej. La prueba del azul de metileno, ion sulfatos, contenido de archilamida en lodos base
agua.
Determinaciones en lodo base aceite

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En los lodos base aceite muchas de las determinaciones que se hacen en lodos base agua se
opera de la misma manera solo que, en los lodos base agua es muy importante conocer la
temperatura a la que se hacen esas pruebas.
Un análisis muy importante en los lodos base aceite, es la determinación de la estabilidad

eléctrica, el instrumento usado es el medidor de estabilidad, el cual se muestra en la fig .Nº 1-
8.
Fig Nº 1-8 (medidor de estabilidad eléctrica)
El instrumento consta de un voltímetro, el cual mide el voltaje de la corriente para establecer

el paso de la corriente a través de una emulsión inversa. El voltímetro tiene agregado un
electrodo el cual se introduce dentro del lodo problema; con una perilla se va aumentando el
voltaje de la corriente hasta que se observa el paso de la corriente por medio del
alumbramiento de un foco. Cuando logra pasar la corriente se dice que la emulsión se rompió,
formándose un puente de agua.

- 29 -
MEDICIÓN DE LA SALINIDAD, Y CONTENIDO DE CALCIO EN LODOS BASE ACEITE:
(En este párrafo describiremos la metodología de determinación hecha por la compañía

Baroid):
Procedimiento:
Para el análisis necesitamos el concurso de las siguientes determinaciones:
1) Determinación del % de agua.

2) Análisis de alcalinidad (Pm). Para determinar la cantidad de cal
3) Determinación del contenido de cloruro de calcio
4) Determinación del contenido de cloruro de sodio
- La determinación de agua en los lodos de EI se hace a través del procedimiento estándar
de la retorta.
- Para determinar el contenido de cal se procede de la siguiente manera:
1º.- medir 50 cc de mezcla de alcohol esoxol-isopropil (75/25), en un frasco de vidrio de 8 oz
para muestra, (elermeyer de 230cc)
2º.- dispersar 1 ml de lodo base aceite en el solvente y añadir 100 cc de agua destilada, 10 a
15 gotas de solución indicadora de fenolftaleina y 5 cc de ácido sulfúrico N/10.
3º.- agitar vigorosamente la mezcla para tener una dispersión homogénea (aquí se rompe la
emulsión).
4º.- si la mezcla después de agitada, esta de color roja, continuar añadiendo acido sulfúrico en
incremento de 5 cc seguidos de agitación hasta que la polución se aclare o decolore.
5º.-
Lo visto anteriormente podemos decir que en los fluidos de perforación está involucrado una
tecnología en la que se aplican conocimiento científico, principio de ingeniería, física, química,
geológica y económicas para poder desarrollarlos.
El ingeniero de lodos debe ser un profesional que esté empapado de la tecnología de los
fluidos de perforación que con su talento y experiencia pueda ayudar a llevar a un final feliz la

- 30 -
perforación de un pozo, debe ser capaz de preparar, de llevar el mantenimiento de un lodo en

el pozo como también de diseñar y seleccionar el fluido adecuado.
Los fluidos que intervienen en un trabajo neto de un pozo petrolero se los clasifican según la
actividad realizada, así tenemos los siguientes fluidos:
FLUIDOS DE PERFORACIÓN
FLUIDOS DE TERMINACIÓN
FLUIDOS DE INTERVENCIÓN O REPARACIÓN.
FUIDOS DE EMPAQUES
Cada uno de ellos tiene sus características propias adecuadas para el trabajo a realizar.
Si bien en el diseño de un lodo se tiene en cuenta el costo del mismo, hay que tener en mente
que no necesariamente un lodo económico puede ser el más adecuado, ya que se debería
evaluar al final la productividad del pozo; pero eso si, ante igualdad de problemas presentados
en perforación de pozos de un dado área, para dos tipos de lodos, se debe inclinar la decisión
por el mas económico. Siempre debe primar el comportamiento del lodo en el pozo y los
resultados obtenidos frente al costo total del lodo.
En el costo total de un lodo programado intervienen diferentes factores que hay que tener
muy en cuenta para una evaluación mas acertada de los fluidos, el comportamiento de un
lodo va cambiando a medida que se perfora un pozo, el fluido diseñado debe ser lo bastante
flexible para poder adaptarse a esos cambios es decir no deteriorarse con el avance de la
perforación de tal forma que la recuperación de sus propiedades sean muy costosas.
Entre los factores que inciden en el costo global de un lodo tenemos:

- Factores superficiales.
- Factores sub superficiales.
- Factor equipo

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A.- Factores superficiales.
1- ubicación del pozo, la posición geográfica de la ubicación incide sobre la

programación de un lodo. La accesibilidad del pozo es importante para analizar el
costo de transporte de los productos, se deben escoger los productos más
adecuados y efectivos.
2- La disposición y calidad del agua de preparación del fluido base agua es otro
aspecto a tener en cuenta.
3- La calidad de los productos a usar incide sobre las propiedades de los fluidos
4- Regulaciones legales sobre el uso de algunos productos
5- Deposición de los recortes generados
6- Aspecto de servicio de ingeniería, personal que debe corre r o supervisar los
fluidos en el pozo,
B.- Factores sub. Superficiales
Entre estos factores tenemos todo lo relacionado al diseño del lodo como ser aspectos
geológicos, geométricos, profundidades, presiones, temperaturas a encontrar, como
también dificultades de las formaciones a atravesar.
Algunas veces los factores superficiales pueden afectar al factor sub superficial como es el
caso de perforación en el Ártico donde el PERMAFROST da lugar a inestabilidad de agujero
sobre todo en zonas de gravas y arenas.
La perforación de huecos de gran diámetro, profundidades grandes de huecos
abiertos, crea problemas no solo en la limpieza o el control de sólidos del lodo, sino
también en el desplazamiento del lodo, ubicación de fluidos especiales, en las
cementaciones efectuadas.
C.-Factor equipo.
La capacidad de un equipo puede afectar en gran medida un programa de lodos,

inadecuadas bombas, equipos de mezclado deficientes o pobre control de sólidos
puede incrementar el consumo de materiales, y algunas veces el programa de lodo
preferido debe ser reformulado para compensar estas deficiencias.
Hay que centrar mucho la atención en el equipo de control de sólidos por su gran
incidencia que tiene en el costo del lodo.

- 32 -
En anexos presentamos algunos detalles de los instrumentos utilizados en la

determinación de las propiedades del lodo y de algunos equipos de control de sólidos.

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EQUIPO DE PERFORACION
VISTA PARCIAL DE TANQUES DE LODOS CILINDRICOS CON RESPIRADEROS

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- 35 -
COMPONENTES DE UN REOMETRO MANUAL

- 36 -
COMPONENTES Y ENSAMBLES DE UN FILTRO PRENZA API

- 37 -

- 38 -
UNIDAD COMPLETA DE LIMPIA LODO

- 39 -
Vista de bombas de lodos

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MISCELÁNEAS.
Lodos Polinox (baroid)
Los lodos de cal han sido utilizados para las perforaciones de las distintas formaciones, ya san
de tramos arenosos, de arcillas muy activas, formaciones anhidritas, tapones de cementos y
aun pozos con temperaturas; su adaptación a las distintas formaciones dependían del poder
inhibitorio de la cal, de los dispersantes utilizados como también del equipo de control de
sólidos.
El sistema polinox, desarrollado por la Cia Baroid, lleva en su composición un producto
llamado LIGNOX que es un lignosulfonato tratado con polímero, acompañado por el
defloculante polimérico THERMA THIN, que juntos dan gran estabilidad térmicas de hasta
400ºF al lodo de cal
Ventajas del sistema:

Da estabilidad a las arcillas reactivas.
Da buen control de filtrado a altas temperaturas
Da estabilidad a la reologia a temperaturas altas
Mejor tolerancia a los contaminantes comunes.
El sistema desarrollado es libre de cromo.
Mínima dispersión de los recortes
Tienen mayor flexibilidad en su manejo.
Mejores maniobra de la herramienta.
Composición del sistema.
LIGNOX.- Es un producto controlador de la reologia, con un efecto secundario de

estabilización de las lutitas; este producto es un copolímero de lignosulfonato don ácido
acrílico, termalmente estable diseñado para el control efectivo de la reología y prevenir la
gelación y solidificación asociadas por efecto de la temperatura que tienen los lodo de cal.
BARANEX.- Es un producto usado para el control de la filtración en pozos con altas
temperaturas.
Es un polímero lignificado modificado de carácter iónico con sulfonato como parte funcional
del polímero que además de controlar el filtrado, ayuda a estabiliza la reologia del sistema.
THERMA CHEK .- Es un producto reductor de filtrado a altas temperaturas sustituto o como

complemento del BARANEX, estable a 400ºF,

-1-
CARBONOX.- Puede usarse en combinación con el BARANEX para mejorar el control del
filtrado a altas presiones y temperaturas y estabilizar la reologia, del sistema.
THERMA THIN.- Es un producto cuya función principal es la de controlar la reologia y los geles
del sistema; es un defloculante estable hasta 350ºF.
AKTAFLO S.- Es un sufactante estabilizador de la reología de lodos de altas densidades y para

altas temperaturas.
CAL.- Es el producto que da la inhibición de la hidratación de las arcillas.
SODA CAUSTICA, O POTASA CAUSTICA.- Materiales que sirven para elevar el PH de estos
lodos; para lodos de bajo nivel de salinidad se recomienda el uso de la potasa, pero en lodos
con agua de mar se prefiere el uso de la soda por ser más económico. En perforaciones de
arcillas tipo gumbo, la potasa es la más recomendada ya que ayuda a la inhibición de los
recortes
Veamos una formulación típica de estos lodos con agua fresca:
Producto concetración lb/bbl propiedades promedios

Bentonita 15 – 20 densidad gr/cc 10.3 --- 1.10
Lignox 2--6 Vp cps 15 --- 20
Potasa caustica 2 – 4 PC lb/100 pie2 8 --- 14
Cal 5 – 10 PH 10 5 -- 11
Baranex 3–6 filtrado API ml 6 -- 10

Carbonos 2–5 filtrado APAT 15 --- 20
Baritina según densidad Ca++ 180 – 260.
% sol 7-- 12
Formulacion de lodos con agua de mar.(1 bbl de lodo con agua fresca)
Bentonita 25 – 30
Lignox 4 - 12
Soda caustica 0.35 – 0.5
1 bbl de agua de mar
Con
Soda caustica a PH =12
Mezclar el lodo de agua dulce con el agua de mar en volúmenes iguales
Para luego agregar:

-2-
Soda caustica 2–4

Cal 5 – 10
Baranex 3–6
Baritina según densidad.
Se puede agregar más lignox para tener un PC entre 4 y 6
GUÍAS PARA MANTENIMIENTOS DE UN SISTEMA POLINOX

Mantener un MBT del lodo máximo de 25 lb/bbl para lodo de bajo peso.
Mantener el valor de Pm entre10 y 15 cc utilizando cal, un exceso de calcio entre 2 y 5 lb/bbl.
El PH debe ser mantenido al rededor de 12 con soda caustica.
Si la concentración de iones cloruros sobre pasa los 50000 ppm se debe aumentar en un 20 a
30 %, la concentración de los polímeros, además el reductor de filtrado mas adecuado sería la
CMC
El agregado del carbonos mejora si se lo agrega diluido con agua con soda caustica.
Si la temperatura del lodo excede los 300ºF utilizar el therma chek como reductor de filtrado
La reologia y un mejor control d filtrado mejora con el mantenimiento de un MBT que no baje
de15 lb/bbl y con el agregado de lignox y baranex.
La Vp de estos lodos es por lo general inferior a los otros lodos dispersos, y se lo puede regular
con el agregado de lignox, therma thin, ECS y posible dilución.
La cal es el inhibidor de la hidratación de las arcillas de formación, además que controla el
valor del Pf, ayuda a dar PH al lodo y controlar la entrada de SH2 y CO2.
PROBLEMAS PRESENTADOS Y ALGUNAS SOLUCIONES.
Si la viscosidad y geles bajo, se tendrá pobre limpieza del agujero, la solución vendría con el
agregado de bentonita, PAC R y XC POLYMERO.
Si el hueco se presenta inestable, (derrumbes, torque y arrastres), se debe incrementar el
exceso de cal y agregar más lignox.
Si la viscosidad y los geles son altos, (incremento del MBT), optimizar ECS, diluir, agregar
lignox y therma thin.
PROPIWDADES DE UN POLYNOX CONAGUA FRESCA
DENSIDAD VM VP PC % SOL
Gr/cc seg cps lb/100pie2
1.05 29 - 41 17 – 27 8 – 14 7 – 11
1.10 31 – 43 18 – 28 9 – 14 8 – 12
1.15 32 – 44 19 – 29 10 – 15 9 – 13
1.20 34 – 46 20 –30 10 --15 11 – 15

-3-
1.25 36 – 48 21 – 31 10 – 15 12 –16
1.30 37 – 49 22 – 32 11 – 16 13 – 17
1.35 39 – 51 23 – 33 11 – 16 15 – 19
1.40 41 – 53 24 – 34 12 – 17 16 – 20
1.45 42 – 54 25 –35 12 – 17 17 – 21
1.50 44 – 56 26 – 36 12 – 18 19 – 23
1.60 47 – 59 28 – 38 13 – 18 21 – 25
1.70 51 – 63 30 – 40 14 – 19 24 – 28
1.80 54 – 68 33 – 42 15 – 20 27 – 31
1.90 57 – 69 35 – 45 16 – 21 29 – 33
2.00 61 – 73 37 – 47 17 – 22 32 – 36
Estas propiedades son muy similares a las obtenidas para un lodo POLYNOX con agua de mar.
SISTEMA DE LODO POLIMERICO EZ MUD (BAROID)
Este sistema fue desarrollado cuando la necesidad de una inhibición de la hidratación de las
arcillas fue muy crítica que aun con lodos indios con sales eran muy costosos y de difícil
mantenimiento.
Este sistema presenta las siguientes ventajas:
A).- Optimización de la perforación:
- maximiza la penetración
- mejor limpieza el agujero
- mayor estabilidad el agujero
- mejor funcionamiento del ECS
- mínimos arrastre y torques de la herramienta.
- mejor calibre del agujero.
B).- Inhibición efectiva
- mínima dispersión de los recortes
- minima hidratación de las arcillas
- minima concentración de los sólidos coloidales.
C).- Reducción de los cotos globales de perforación
Las lutitas son rocas sedimentarias de granulometría muy finas y que tienen cantidades
significativas de minerales arcillosos. Si estas arcillas con tipo montmorilonitas e illitas, tienen
una fuerte tendencia absorber agua, hidratándose y dispersándose. Hidratación,
hinchamiento y dispersión son las principales causas de los problemas asociados con la
perforación de formaciones lutiticas. La hidratación de las arcillas, resultará en inestabilidad

-4-
del agujero y pobre propiedades reológicas del lodo, debido a la dispersión de las partículas
coloidales en el sistema.
Las formaciones con lutitas reactivas deben ser perforadas en menor tiempo posible tratando
de evitar su dispersión de los recortes. El tiempo de exposición de la lutita con el lodo,
resultará en una limpieza inadecuada del pozo, dispersión e hidratación de los recortes, y
extensas secciones lavadas.
En este sentido se ha implementado el sistema EZ MUD para proveer una inhibición mecánica
y química de la hidratación de las arcillas permitiendo una mayor exposición de que las
arcillas comiencen a hincharse y dispersarse.
LOS FACTORES CLAVES DEL SISTEMA SON:

Utilización de un polímero encapsulador de lutitas hidratables y retardador de su
dispersión
Un sistema de bajo contenido de sólidos coloidales
Sistema de bajo contenido de arcilla bentonitico.
De bajo PH (8 a 9) para minimizar las arcillas.
COMPOSICION DEL SISTEMA:
EZ MUD.- Es una poliacrilamida parcialmente hidrolizada de alto peso molecular (3 a

15000000); es un polímero aniónico con excelente habilidad de absorción en las lutitas;
proveyendo al sistema una buena capacidad de inhibición e impide su dispersión. Este
producto, eleva la viscosidad al sistema de agua fresca; disminuyendo su efectividad con el
incremento de la salinidad del agua.
El alto contenido de calcio en el lodo afecta al rendimiento del polímero.
THERMA THIN.- Es un poliacrilato de sodio de baja peso molecular, usado como defloculante
de alta efectividad para bajar la reologia y los geles de los lodos. Se usa en bajas
concentraciones de 0,25 a 0. 5 lb/bbl para lodos livianos; aumentando su concentración en
lodos pesados, y que difiere de los lignosulfonatos en que no necesita de la soda cáustica o de
otro agente alcalino para activarse.
PAC - R o PAC - L.- Son producto a base de celulosa, son celulosa polianionica para alta
viscosidad (CPA – R) o celulosa polianionica para baja viscosidad (CPA – L); son reductores de
filtrado usados en concentración de 0,5 a 1 lb/bbl, y en lodos salados o agua de mar su
concentración se aumentara en un 30 a 50%. Str producto se ve poco afectado por la salinidad
y la dureza del agua hasta 200 ppm, son estables a temperaturas de hasta 350ºF.
POLYAC.- Es un poliacrilato de sodio de alto peso molecular, usado para el control del filtrado
en concentraciones de 0.25 a 0.75 lb/bbl, siempre que la dureza dl agua no supere las 200
ppm

-5-
POTASA CAUSTICA (KOH).- Es el alcalinizante mas adecuado de este sistema, sirve para dar PH
al lodo y para ayudar a inhibir las arcillas por el aporte del ion potasio. El PH del sistema debe
ser entre 8.5 y 9. un PH mayor a 10, precipitara al polímero
SECUESTRADORES DE OXIGENO. Este sistema, para lodo de baja densidad es diseñado como
semifloculado, es decir de altas viscosidades; y de bajo PH, esta situación hace que los lodos al
circular puedan entrampar mucho aire (N2 Y O2), siendo el oxígeno un gas corrosivo por lo
hace necesario el agregado de un secuestrador de oxígeno tipo bisulfito de amonio o bien un
sulfito de sodio.
FORMULACION DE UN SISTEMA EZ MUD CON AGUA DULCE.-
Bentonita 15 a 18 lb/bbl
Entendedor de bentonita 0.02 a 0.05
Potasa caustica 0.25 a 0.5
EZ Mud 0.3 a 0.75
PAC R/PAC L 0.5 a 0.75
Therma thin en caso de altas viscosidades producido por sólidos coloidales
En caso de usar el agua de mar para la formulación, el agua salada debe ser tratada con soda
cáustica y soda ash para precipitar el Mg y el ion calcio, y además la bentonita debe estar
prehidratada y su solución, tratada con el resto d los demás polímeros, en estas condiciones
mezclar el lodo bentonitico con el agua salada.
Muchas veces se ha empezado a perforar un pozo con mezcla de agua fresca con EZ Mud, y
que luego al encontrar tramos arenosos, se agrega bentonita para mejorar la calidad de la
película. Si el tramo se presenta arcilloso y comienza a incrementarse la viscosidad, es
necesario el uso del Therma Thin en concentraciones de 0.3 a 1 lb/bbl; inicialmente
incrementara la viscosidad, pero es temporal hasta que todo el producto se mezcle y
homogenice.
Mantenimiento del sistema EZ Mud.
Tratar el agua fresca o de mar con soda cáustica y con soda ash o con bicarbonato de sodio
según sea.
La bentonita se debe agregar cuidando que el MBT no supere las 20 lb/bbl.
Agregar solo Therma Thin si el incremento de la viscosidad es debido a la incorporación de
coloides de formación y no así cuando es debido a un sobre tratamiento con polímeros
Evitar el agregado de lignosulfonatos.
Al agregar cantidades mayores de baritina, se debe agregar therma thin para evitar bruscos
incrementos de viscosidad.

-6-
Agregar 0.35 a 0.5 lb/bbl de therma thin por cada barril de agua. Todo agregado de agua debe
ser controlado para mantener una concentración constante de los polímeros, sobre todo del
EZ Mud.
Es aconsejable agregar todos los productos de manteniendo en el cajón antes de l succión,
para que el lodo que entra al pozo sea mas homogéneo en sus propiedades.
El agregado del EZ Mud a un lodo de baja densidad, causara la flocuulación del sistema, esto
es una indicación normal de la floculación de los sólidos coloidales del sistema. Es por esta
razon que el agregado de cualquier material se la debe de hacer antes del cajón de succión.
Estas adicciones de EZ Mud deben ser constantes para asegurarse un sistema floculado. Si no
se produce una floculación luego de la adición del EZ Mud, es un indicio de un exceso de
polímero en el sistema. Aquí es donde difiere este sistema de los otros; esta diferencia lo hace
parecer a este sistema como si no tuviese buen aspecto debido a las altas viscosidades que
tiene. Tratar de reducir esta viscosidad, es obviamente destruir el sistema.
PROPIEDADES GUIAS DEL SISTEMA EZ MUD.

Densidad gr/c VP cps PC LB/100Pie2 FILTRADO cc % SÓLIDOS
9 – 10 15 – 20 20 – 25 6 – 10 8 – 10
11 – 12 15 – 25 20 – 30 6 – 10 13 – 16
13 – 14 25 – 35 20 – 30 6–8 20 – 24
15 – 16 40 – 50 15 – 20 5–8 27 – 31
16 – 17 50 – 60 10 – 15 5—8 31 – 35
Estas propiedades son una guía y no deben ser consideradas óptimas. El tamaño del hueco, la
velocidad de penetración, el caudal de bomba, tendrán un impacto en las propiedades que se
requerirán. En todo caso la estabilidad del pozo es la que primará para llevar unas
determinadas propiedades.
Guía para solucionar problemas

Problema indicación solución
Baja viscosidad pobre limpieza agregar PAC R

Bajos geles pobre suspensión agregar X C Polímero
Hueco inestable derrumbe

Arrastre y torque altos agregar EZ Mud, y PAC R
Alta viscosidad aumento del MBT Optimizar ECS

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Alto contenido de sólidos alto geles agregar EZ Mud

dispersión de recortes diluir y agregar therma
thin
Altos filtrado reductor de filtrado en agregar PAC L Y Soda ash

Defecto y posible
Alto contenido de calcio
TEMA POLÍMERO POLY PLUS (CIA MI)
El producto POLY PLUS es un polímero compuesto por 70% de acrilamidas y 30% de acrilatos
con un peso molecular que oscila entre 3000000 y 15000000 que en estas condiciones tiene
actúa como un producto encapsulante. Es un producto aniónico que se puede fijar en las
partes positivas que puede llegar a tener una arcilla (por rotura del cristal), llegando a
envolverlo (encapsularlo) con una película protectora que impide la hidratación de la arcilla.
El polímero de poly plus, esta compuesto por dos monómeros; uno es la acrilamida, que es un
producto insoluble aun en agua dulce y que además da mínima viscosidad al agua y no es
atacable por los iones calcio; y el otro monómero es el acido acrílico, que hace al polímero
soluble al agua tenga poder de encapsulador y sea sensible al calcio.
La verdadera poliacrilamida sufre un proceso llamado hidrólisis en el cual se reemplazan
algunos grupos de archilamidas con grupos de acido acrílicos, conformando el copolímero de
poliacrilamida parcialmente hidrolizada.
Otros productos que componen este sistema son:
SP-101 que es un producto aniónico compuesto por un 70% de acrilatos y 30% de arcrilamidas
y que tiene un peso molecular de alrededor de 100000. Es el producto controlador de filtrado.
TACKLE es un producto aniónico, compuesto 100 % de poliacrilato de sodio de bajo peso
molecular (10000) que actúa como defloculante del sistema.
La corta longitud de la cadena polimérica permite a este producto satisfacer los bordes
cargados positivamente de las láminas de arcilla. Esto reduce la tendencia d las arcillas de
flocularse.
Otros productos muy usados en l sistema son el X C polímero que es un viscosificante
específico
, el POLYPAC, que es una celulosa polianionica, y el THERMPAC, que es un almidón
carboximetil. Para reducir el filtrado sin afectar a la viscosidad.
Los sistemas POLY PLUS, son muy versátiles, que pueden ser adaptados para satisfacer las
necesidades de estabilización de lutitas en áreas específicas. Pueden trabajar como:
Sistema poly plus con agua dulce
Sistema poly plus potásico
Sistema poly plus con agua de mar

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Estos sistemas se los pueden implementar para pozos con temperaturas donde el reductor de
filtrado y acondicionador de reología es una resina conocida como REXINEX o bien el XP 20;
lodos con alta densidad tratado con óxidos de hierro, o como fluidos para tomar núcleos.
El mejor controlador de PH es la potasa cáustica que además ayuda inhibir las lutitas.
Por lo general una formulación puede estar formada por los siguientes materiales (como guía)
Lodo liviano hasta densidad de 1,20 gr/cc
PRODUCTO CONCENTRACION
Bentonita 10 – 16 lb/bbl
Soda cáustica o potasa cáustica a PH entre 8.5 a 9.5
Poly plus 1 – 2.5
Cpa o SP 101 0.25 – 1
Tackle 0.25 – 1
PROPIEDADES (GUÍA)
DENSIDAD 1.02 – 1.20
VP 14 – 18
PC 20 – 25
PH 8.5 – 9.5
FILTRADO API 5 – 10
CALCIO 80—200
% SÓLIDO 8 -- 10
En estos lodos hay que tener cuidado de no sobrepasar el nivel del PH > a 10 porque puede
ocurrir la hidrólisis con generación de gas amoniaco, siendo mas crítico a temperatura mayor
a 300ºF
FLUIDOS PARA POZOS CON TEMERTUAS MEDIA Y CALIENTE (350 – 500+ºF)
Estos fluidos pueden ser formulados teniendo en cuenta las siguientes premisas
- son de bajo contenido coloidal (bentonita)
- son por lo general de bajo a regular PH = 10 a 11
- si son lodos de cal, tienen que ser de bajo contenido de cal.
- deben ser construido con polímeros que aguanten las altas temperaturas.
- Por lo general son lodos dispersos
- Uno de los éxitos de este sistema es la de implementar un optimo ECS.
Sistema thermadrill de la Cia BAROID.
Sistema para temp media para temp altas

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Material unidad conc conc

Agua dulce m3 - -
Bentonita kg 23 – 40 30 – 40
Soda cáustica kg 0.75 – 1.5 0.75 – 1.5
Cal Kg 0.5 –-1 0.5 - 1
Therma thin Lt 2 --- 3 2 --4
PAC L, PAC R Kg 1 --- 3 0 -- 0
Therma check Kg 0–0 5.7 – 7.1
Baranex Kg 14.7 - 1705 10 -- 15
Baracor-95 Lt 1 --- 2 1 --2
Aktaflo S Lt 1 --- 2 1 -- 2
Barita Kg lo necesario lo necesario
THERMADRILL CON AGUA DE MAR
Agua dulce m3 -
Bentonita kg 26 -- 35
Soda cáustica Kg 0.45 –1
Therma thin Lt 1 -- 2
Agua de mar m3 -
Soda ash Kg 1 – 1.5
Cal Kg 0.5 – 1
Therma check Kg 7–9
Baranex Kg 10 – 15
Baracor 95 Lt 1–2
Aktaflo S Lt 1–3
Barita Kg lo necesario
Therma thin Lt 1–2
Mezclar el lodo 1 vol del lodo de agua dulce, co 1 vol del lodo de agua salada o de mar.
Propiedades guías para lodos de temperatura media y alta temperatura (thermadrll)

Densidad gr/cc VM VP PC % SOL
1.05 – 1.15 29 – 44 13 – 24 9 – 15 7 – 13
1.20 –1.30 34 – 49 15 – 27 10 – 16 11 – 17
1.35 – 1.45 39 – 54 18 – 24 11 – 17 13 – 20
1.50 – 160 44 – 59 20 – 32 13 – 18 19 – 25
1.65 – 1.75 49 – 64 23 – 34 14 – 20 23 – 29
1.80 – 1.90 54 – 69 25 – 37 15 –21 27 – 33

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1.95 –20.5 59 –61 28 – 34 16 – 19 31 –37
LODOS DE LA Cia MI PARA POZOS CON ALTAS PRESIONES Y TEMPERATURA.
Sistema de lodo DURATHERM PROPIEDADES GUIA

BENTONITA 1 – 10 LB/BBL DENSIDAD 10 –14 LPG
SODA CAUSTICA 0.5 – 1 “ VM 3x DENSIDAD
XP 20K 15 – 20 “ VP según VP vs densidad
POLYPAC 0.5 – 1.5 PC 6 – 10
THEMEX 0 – 12 GEL i/f 1/5 – 3/10
RESINEX 0–6 PH 10.5 – 11.5
CAL O YESO 0–2 MBT 2 – 12.5
% SÓLIDOS
(DE BAJA GS) 1 – 2.5
Pm 2 -- 5
Pf 0.5 – 1.5
Ca++ 20 – 200
XP 20K Es un reductor de filtrado y dispersante

THERMEX es un reductor e filtrado para altas temperaturas
RESINEX “ “ “
La cal y /o yeso es para controlar la relación Pm/Pf y la posible contaminación con
carbonatos.
SISTEMA A BASE DE GLICOL (POLIGLICOL)
Es un sistema base agua que usa el polímero poliglicol para impartir gran poder de inhibición
de la hidratación de las lutitas, estabilizando al pozo, control de filtrado APAT y lubricidad.
Se lo usa para perforar arenas agotadas done la pega por presión diferencial causa grandes
problemas, y para perforara pozos de altos ángulos, tramos de arcillas muy activas donde
ocurren resistencias y torque. Son lodos que mantienen la integridad del recorte y una buena
calidad de la película. Otras ventajas son que dan menos ensanchamiento de hueco, mayor
tolerancia a los salidos de formación, menor tasa de dilución y da mayor vida al trépano,
reduce los riesgos de embotamiento del arreglo de perforación y mejora la velocidad d
penetración. Una ventaja muy importante de este sistema es que causa daño mínimo al medio
ambiente, es decir no es toxico.
El sistema GLYDRIL de la Cia MI Swaco, es un sistema de agua de polímeros mejorados que
usa la tecnología del poliglicol para:
- da un alto grado de inhibición a las lutitas.

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- Mejora la estabilidad del pozo

- Mejor control del filtrado APAT.
- Tiene gran poder lubricativo.
- Menor dispersión de los recortes por su poder encapsular los sólidos.
Estas ventajas en el lodo tienen grandes beneficio en las operaciones del pozo como ser:
- minimiza la pega por presión diferencial sobre todo en pozos de baja presión o zonas
depletadas.
- Tiene buen comportamiento en pozos con ángulos de desviación grandes,
minimizando el arrastre y resistencia y torques por su mayor lubricidad.
- Tiene mayor aceptación desde el punto de vista ambiental.
En estos lodos, el punto de enturbamiento es muy importante para lograr inhibición y dar
mayor estabilidad a las lutitas.
El punto de enturbamiento s la temperatura a la cual el poliglicol pasa de ser totalmente
soluble a insoluble. A las temperaturas que exceden al punto de enturbamiento, los
poliglicoles forman gotas coloidales que resultan en una micro emulsión. A este fenómeno se
lo llama Emulsión de lodo activado térmicamente (TAME).Este efecto, TAME, proporciona
estabilidad al pozo por tres mecanismos:
1º.- mediante adsorción química.
2º.- mediante la micro emulsión que llegan a tapar los poros disminuyendo el filtrado.
3º.- por formación de una película más delgada y menos porosa.
Este sistema es mucho más eficaz, cuando en su composición esta acompañada de una sal
inhibitoria iónica como el ClK, junto a un polypac o poly plus.
Este sistema debe ser diseñado para que el punto de enturbamiento ocurra a la temperatura
del fondo de pozo y se vuelva soluble al enfriarse mientras asciende por el espacio anular.
Es decir que a altas temperaturas el producto esta insoluble formando micro miscela
taponando los poros de las formaciones, disminuyendo el filtrado del lodo, dando lubricidad al
lodo, minimizando el embotamiento de la herramienta.
COMPOSICION GUIA DE ESTE SISTEMA. PROPIEADES
BENTONIA 2.5 – 12.5 lb/bbl DENSIDAD 9 – 15 lb/gal
K OH o CO3Na2 0.25 –1.5 “ VM 36 --55
Poly Plus 0–2 “ VP ver graf
densidad vs VP
Polypac 1–5 “ PC “
Glydril 2 – 5% GELES i/f 2/25 – 5/50
Salmuera Cl Na o CLk 0 – 20% PH 8 - 10
Duo Vis 0.25 – 1.5 “ CALCIO 100
CLORUROS 0 -- 190000
MBT < 20
FILTRADO API MINIMO
% SOLIDOS <5

- 12 -
Pm/Pf 0.2 -2/0.1 – 1
LODOS ECOLOGICOS O LODOS SINTETICOS

Estos lodos nacieron bajo la necesidad de suprimir el uso del diesel en las emulsiones por un
aceite más refinado que no dañe el medio ambiente. Estos aceites son los llamados aceites
minerales que no se degradan rápidamente, son los aceites ecológicos.
El primer lodo sintético usado fue a base de un Ester que es un aceite mineral; otro son a base
de aceite mineral a base de Éter, Polialfaolefinas (PAO), alquilo benceno lineal (LAB), Acetal,
alfa olefinas lineales (LAO), olefinas internas (IO), y parafinas lineales (PL).
Todos estos aceites son llamados fluidos sintéticos, ya que son fluidos fabricados o
sintetizados y son muy usados en la actualidad componiendo la gama de lodos base sintéticos
(SBM).
Existen los SBM de primera generación y los de segunda generación, la diferencia está en el
costo del aceite y la viscosidad cinemática del líquido base sintético siendo los de segunda
generación los menos costosos y menos viscosos.
Primera generación Segunda generación
Ester alfaolefinas lineales
Eter olefinas internas
Polialfaolefinas parafinas lineales
Acetal alquilo benceno lineal
Descripción general de los sistemas:
Los fluidos sintéticos son usados como la fase continua de la EI. Estos lodos se comportan
como los base aceites. Los productos usados para implementar y mantener sistema SBM son
similares y en algunos casos los mismos que para preparar una I común ya sean emulsificante
primario, emulsificante secundario, controladores de filtración, humectantes, etc. Es decir,
que los productos usados en la emulsión inversa sintéticos pueden ser usados en los lodos
base aceites común; pero los usados en los lodos base aceite común no pueden ser usados en
los base aceite sintético. Los fluidos aceites sintéticos tienen propiedades químicas y físicas
diferentes y requieren diferentes y requerirán distintas concentraciones de productos para
lograr las mismas propiedades. Aqui veremos los distintos productos químicos usados por la
Cia M-I algunos de los cuales pueden no estar en servicios. Los fluidos sintéticos usados por
esta compañía pueden ser:
Nombre del sistema liquido base
AQUAMUL I ETER
AQUAMULL II ACETAL
ECOGREEN ESTER
NOVADEL* POLIALFAOLEFINA

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NOVAPLUS OLEFINA INTERNA

NOVATEC ALFAOLEFINA LINEAL
PARADRIL PARAFINA
Cada uno de estos sistemas tiene sus limitaciones en cuanto a temperaturas, densidad, para
pozos profundos, y el contenido de agua.
Los dos factores básicos para determinar la aplicación técnica de un fluido base sintético, son
la viscosidad cinemática y la estabilidad térmica o química. Así, Los fluidos base menos
viscosos, como los que son en los sistemas novaplus, novatec, o paradril, son mejores para
aplicación d aguas profundas y altas densidades. La aplicación para altas temperaturas, debe
evitar el uso de esteres (ECOGREEN) debido a los problemas causado por la degradación
térmica o la hidrólisis del Ester base.
Veamos la formulación de un sistema Novaplus:
Este sistema es a base de olefinas internas como fase continua, son lodos emulsionados
estable a temperaturas mayores a 350ºF y de de bajo filtrado, como fase discontinua se usa
una salmuera de una concentración de 25% en peso de CL2Ca por lo general se puede llegar a
concentraciones de sal hasta un 35%; mayores concentraciones de 35 por problema de
desestabilización del sistema y ocurrir graves problemas. El sistema esta compuesto por los
siguientes productos:
PRODUCTOS FUNCIÓN CONCENTRACIÓN LB/BBL

Novaplus B fase continua 60 – 95 %
Agua dulce fase discontinua 5 – 40%
Cl2Ca salinidad fase acuosa 15 – 30% fase acuosa
VG 69 viscosidad 3 – 10 lb/bbl
Novamul emulsificante primario 6 – 8 lb/bbl
Novawet humectante 2 -- 4 lb/bbl
Novamod para reología 1 –3 lb/bbl
Cal control de alcalinidad 4 – 8 lb/bbl
El novaplus B es el líquido a base de olefina interna del sistema novaplus,

Novamul es el emulsificante primario para los sistemas novadril, novaplus , novatec y novamul
da excelente estabilidad a la emulsión, y ayuda a humectar a los sólidos de formación por la
fase continua, da control de filtrado y estabilidad térmica.
Novawet, es el agente tenso activo humectante, es un producto líquido usados en los sistemas
novadril, novaplus y novatec. Es un humectante de los sólidos de formación y contribuye a la
estabilidad de la emulsión y da control de filtrado a APAT,
Novamod, es el agente gelificante, orgánico líquido usado en los sistemas novadril novaplus y
novatec y novamod, es un agente de excelente modificación de la viscosidad a muy baja

- 14 -
velocidad de corte (LSRV) afectando muy poco a la viscosidad a altas velocidades de corte. Son
muy usados en los pozos con alto ángulo de desviación como en pozos horizontales de gran
diámetro.
Cuanto mas alta sea la concentración del agua en el lodo, más baja será la concentración del
novamod. Este producto requiere la adición de cal libra a libra
El novathin es un diluyente de los sistemas anteriores, reduce la viscosidad y el esfuerzo gel.
Veamos formulaciones de este sistema para distintas relaciones sintético/agua(S/A), distinta

densidades y 25% en peso de Cl2Ca.
Relación S/A 60 / 40 70/30 80/20 90/10

Densidad lb/gal 8.5 – 10 11 – 13 14 – 16 17 –18
Novamul lb/bl 6 – 10 5–9 4–8 3–7
Novawet “ 1 –2 1–2 2–3 3–4
Novamod 0.5 –1 1 – 1.5 0.5 – 1 0
Cal 4–8 4–8 3–7 2–6
VG-69 2–4 3–6 3–6 2–5
HRF (modif. Reol) Lo neces lo neces lo neces lo neces
Concentración en funcion de densidad y salinidad 25% y relacio S/A.
densidad
Relacion S/A lpg novamul B bbl agua bbl Cl2Ca lb/bl barita lb/bl
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
8.5 0.542 0.375 46.2 9.4
60/40 9 0.531 0.368 45.3 36.8
10 0.510 0.354 43.6 91.3
11 0.566 0.253 31.2 162.1
70/30 12 0.542 0.242 29.9 216
13 0.517 0.232 28.6 269.8
14 0.566 0.147 18.1 339.7
80/20 15 0.538 0.140 17.2 392.9
16 0.509 0.133 16.4 446
17 0.547 0.063 7.7 514
90/10 18 0.516 0.059 7.3 566.4

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SISTEMA NOVATEC
Es un sistema que usa las alfaolefinas como fase continua, esta compuestos por producto
iguales o similares que el novaplus y tiene casi las mis mas ventajas que él.
Composición del sistema novatec:
Producto concentración lb/bbl
Novatec B 60 –95%
Agua dulce 5 –40 %
Cl2CA 15 – 30 %
VG 69 3 –10 Lb/bbl
Novatec p 3 –10 “
Novatec S 2–8 “
Novatec F 3–7 “
Novamod 1–3 “
Cal 4–8 “
Novatec B es la fase continua

Novatec P es el emulsificante primario
Novatec S es el emulsificante secundario, ayuda a la emulsificación del agua y humecta a los
sólidos al aceite.
Novatec F es un reductor de filtrado y es estable a tºF >390º.
Veamos las formulaciones en función de la densidad, la relacion S/A, y 25% de Cl2Ca
Relación S/A 60/40 70/30 80/20 90/10

Densidad lpg 8.5 – 10 11 – 13 14 – 16 17 – 18
Producto C O N C E N T R C I ON lb/bbl
Novagel P 6–8 7–9 8 –10 9 – 11
Novatec S 2–4 3–5 4–6 5–7
Novatec F 3–5 3–5 4–6 4–6
Novamod 0.5 – 1 1 – 1.5 0.5 – 1 0
Cal 4–8 4–8 3–7 2–6
VG 69 2–4 3–6 3–6 2 –4
HRF lo neces lo neces lo neces lo neces
Con centrciones de S, del A, de las Lb de sal y de la baritina.

Relacion S/A densidad lpg novatec B lpb agua bbl Cl2Ca lpb
bartina lpb

- 16 -
8.5 0.527 0.373 46

12.2
60/40 9 0.517 0.366 45.1
39.4
10 0.495 0.352 43.4
93.8
11 0.548 0.252 31
165.4
70/30 12 0.523 0.242 29.7
219
13 0.498 0.231 28.5
272.6
14 0.538 0.146 18
341.3
80/20 15 0.510 0.139 17.1
394.2
16 0.482 0.132 16.3
447.1
17 0.516 0.062 7.7
515.4
90/10 18 0.485 0.059 7.3
567.4
SISTEMA ECOGREEN
La fase continua es un ester, su estabilidad térmica no debe exceder los 300ºF, es mas baja
que el sistema novaplus o novatec. Este sistema se caracteriza por tener la VP mayor que los
sistemas anteriores a igualdad de densidad y relación S/A. el resto de consideraciones
operativas so similares a los sistemas anteriores. Esta compuesto por lo siguiente productos:
Ecogreen B, es la fase continua del sistema, que puede ser un Ester derivado de aceites de
palmeras o de coco, o de aceite de pescado. La diferencia de las propiedades físicas entre los
distintos esteres, afectaran las propiedades finales del sistema ecogreen.
Ecogreen P, es el emulsificante primario para emulsionar agua en ester, pero más eficaz es
cuando se lo usa en conjunto con el ecogreen S que es un emulsificante secundario y
humectante de los sólidos al ester. Estos productos no contienen solventes de hidrocarburos.
Ecogreen FP, s un controlador de filtrado APAT, de este sistema.
Ecogreen Vis, es una arcilla organofilica para aumentar la viscosidad y fuerza gel.

- 17 -
Formulación del sistema ecogreen en función de la relación S/A, de densidad el lpg, a 25% de
Cl2Ca
Relación S/A 70/30 80/20 90/10

Peso del lodo lpg 9 – 11 12 – 14 15 – 17
Ecogreen P lpb 9 – 10 10 – 12 10 – 12
Ecogreen S lpb 2 – 4 3–6 4–6
Ecogreen FP lpb 1–2 2–3 2–3
Cal lpb 3–4 3–4 3–4
Ecogreen Vis lpb 2–6 2–6 2–6
Relacion S/A densidad lpg ecogreen B bbl agua bbl Cl2Ca lb

baritalb--------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------
9 0.618 0.276 34
41.8
70/30 10 0.590 0.266 32.8
96.3
11 0.568 0.255 31.4
150.7
12 0.612 0.162 20
220
80/20 13 0.583 0.155 19.1
273.4 14 0.555 0.148
18.2 327.1 -----------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------
15 0.592 0.07 8.6
391.8
90/10 16 0.536 0.066 8.2
446.9
17 0.529 0.063 7.8
500
PROCEDIMIENTO DE MEZCLA PARA TODA EI

- 18 -
Para estos lodos ecológicos como también en los lodos a base de diesel es fundamental evitar
la contaminación del lodo del lodo ecológico la contaminación con aceite diese o mineral
como también con lodo base agua ya sea lavando las tuberías o aislando la tubería no
necesaria.
Es necesario sellar cualquier pérdida de lodo que pueda haber a nivel de superficie ya que
estos lodos ecológicos son bastante caros. El procedimiento de mezcla es el siguiente:
1º.- agregar el aceite base sintético según diseño a los cajones de lodo. Preparar la salmuera
en tanques adicionales según diseño
2º.- añadir al lodo base que se esta agitando en los cajones el producto para dar viscosidad.
3º. Agitar la cal a los cajones con agitación durante 15 a 20 minutos
4º. Agregar el emulsificante primario y el emulsificante secundario mezclando por 15 a 20
minutos.
5º.- agregar el agente humectante
6º.- agregar en forma lenta la salmuera durante 20 a 30 minutos y continuar agitando para
homogenizar.
7º.- añadir el controlador de filtrado.
8º.- agregar la barita según diseño.
9.-añadir el controlador de reología si es necesario.
10.- seguir mezclando por lo menos durante una hora, y luego hacer un control completo del
lodo.
Todos los lodos se ajustan a sus propiedades finales después de tres o 4(o más) circulaciones
MANTENIMIENTO.
El mantenimiento y tratamiento general de cualquier lodo sistema base sintético es similar al

de los lodos convencionales, incluyendo al tratamiento con agregado de materiales.
En el caso del sistema Ecogreen se tiene n cuenta:
- este sistema no tolera la contaminación con H2S o gas ácido, debido a la naturaleza
del ester base; los ácidos hidrolizan o descomponen los ésteres para formar alcoholes
y ácidos grasos. El Ecogreen no debería ser usado en pozos que resabe que tienen
aportes de H2S.
- en caso de perforar tapones e cementos es necesario colocar un volumen suficiente
de un espaciador compatible.
- Es necesario conocer la cantidad de aceite base que se esta eliminando con los
recortes dato a conocer a través de la retorta ya sea por consideraciones ambientales
o porque el aceite es bastante caro.
Propiedades típicas de los líquidos base sintéticos de primera generación
Propiedades típicas PAO ESTER ETER ACETAL

- 19 -
DENSIDA GS 0.80 0. 85 0.81 0.84

VISCOSIDA A 40ºC 50 – 60 50 – 60 60 35
PUNTO INFLAMACION > 150ºC >150ºC >160ºC >135ºC
PUNTO DE FLUIDEZ < 55ºC <15ºC 40ºC <60ºC
PUNTO DE ANILINA 108ºC 23ºC 40ºC --
Propiedades de los líquidos base sintéticos de segunda generación
Propiedades típicas IP LAO IO

DENSIDAD GS 0.77 0.77 – 079 0.77 – 079
VISCOSIDAD A 40ºC 1.75 2.5 2.1 – 3.1 3.1
PUNTO INFLMACION ºC >90ºC 113 – 146ºC 137ºC
PUNTO DE FLUIDEZ ºC -10ºC -12 -- + 3ºC -24ºC
PUNTO DE ANILINA ºC >93ºC -94ºC -94ºC
LODOS ECOLÓGICOS DE LA CIA BAROID.

La Cia baroid tiene los sistemas PETROFREE Y EL SISTEMA XP 07. Estos sistemas tienen
similares componentes, concentración y mantenimiento que los lodos de M – I. las pequeñas
variaciones que hubiese las analizaremos.
Los componentes del sistema PETROFREE SON:
ESTER es la fase continua de la emulsión Es un ESTER vegetal estable a 300 ºF .
EZ MUL - NTE es el emulsificante primario de este sistema. Es un ácido pesado poliaminado la
concentración de uso es de 5 a 15 lb/bbl
Cal para activar producto y dar alcalinidad al lodo para controlar los contaminantes H2S Y CO2
DURATONE HT para control de filtrado APAT. Su concentración de uso es de 8 a 14 lb/bbl

- 20 -
Geltone II, es una arcilla organofilica poliaminada dispersable en aceite sirve para dar
viscosidad y fuerza gel al lodo.
RM – 63, para control reologico a baja velocidades de corte.
OMC – 2, Es un dispersante y un humectante de sólidos al aceite.
FORMULACION: Para densidad 1.20 gr/cc, salinidad 150 000 a 200 000 ppm de Cl2Ca y
distintas relaciones S/A
Producto unidad relacion S/A
65/35 70/30 75/25
Ester m3 0.5582 0.6327 0.6772
Ez mul NTE lt 30 – 40 35 – 40 36 – 40
Cal kg 5.71 5.71 5.71
Duratone HT kg 34 34 34
GELTONE II kg 5.17 – 11.41 5.17 – 11.42 5.17 – 11.43
Agua m3 0.2928 0.2712 0.2257
Cl2Ca kg 67.4 57.72 48.03
RM – 63 Lt 2.85 – 5.71 2.85 – 5.72 2.85 – 5.73
OMC 2 Lt 2.85 2.85 2.85
OMC 42 Lt 2.85 2.85 2.85
Barita kg 298.29 316.78 335.24
Densidad 1.50 gr/cc, salinidad 150000 a 200000 ppm Cl2Ca

70/30 75/25 80/20 85/15
Ester m3 0.5695 0.6095 0.619 0.6893
Ez mul NTE Lt 34 – 40 35 – 40 36 – 40 37 – 40
Cal kg 5.71-8.56 5.71 – 8.57 5.71 – 8.58 5.71 –
8.59
Duratone HT kg 34 – 40 35 – 40 36 – 40 37 – 40
Geltone II kg 4.28 – 8.56 4.28 – 8.57 5.71 – 11.41 5.71 –
11.42
Agua m3 0.2441 0.2032 0.1934 0.1216
C2Ca kg 51.96 43.25 41.16 25.88
RM 63 lt 2.85 – 5.71 2.85 – 5.72 2.85 – 5.73 2.85 –
5.74
OMC 2 lt 2.85 2.85 2.85 2.85
OMC 42 lt 2.85 2.85 2.85 2.85
Barita kg 704.5 721.1 725.1 754.2

- 21 -
Formulación para un lodo petrofree de densidad 1.80 gr/cc y salinidad 150000 – 200000
ppm Cl2Ca.
Producto unidad relación E/A
75/25 80/20 85/15 90/10

ESTER m3 0.5418 0.5773 0.6127 0.6481
EZ MUL NTE lt 34 – 40 34 - 40 34 – 40 34 – 40
Cal lb 5.71 – 8.56 5.71 – 8.57 5.71 – 8.58 5071 – 8.59
DURATONE HT kg 34 – 40 34 – 40 34 – 40 34 – 40
GELTONE II kg 4.28 – 8.56 4.28 – 8.56 5.71 – 11.41 5.71 – 11.41
AGUA m3 0.1.806 0.1443 0.1081 0.072
Cl2Ca kg 38.44 30.71 23.01 15.32
RM – 63 lt 2.85 – 5.71 2.85 – 5.71 2.85 – 5.71 2.85 – 5.71
OMC – 2 lt 2.85 2.85 2.85 2.85
OMC – 42 lt 2.85 2.85 2.85 2.85
BARITA kg 1106.97 1121.7 1136.4 1151.1
Formulación para un lodo petrofree de densidad 2.10 gr/cc y salinidad 150000 – 200000
ppm Cl2Ca.
Producto unidad relación E/A
80/20 85/15 90/10 95/15

ESTER m3 0.5171 0.5489 0.5806 0.6122
EZ MUL NTE lt 34 – 40 34 - 40 34 – 40 34 – 40
Cal lb 5.71 – 8.56 5.71 – 8.56 5.71 – 8.56 5.71 – 8.56
DURATONE HT kg 34 – 40 34 – 40 34 – 40 34 – 40
GELTONE II kg 4.28 – 8.56 4.28 – 8.56 5.71 – 11.41 5.71 – 11.41

- 22 -
AGUA m3 0.1294 0.0969 0.0645 0.0322

Cl2Ca kg 27.52 20.62 13.73 6.85
RM – 63 lt 2.85 – 5.71 2.85 – 5.71 2.85 – 5.71 2.85 – 5.71
OMC – 2 lt 2.85 2.85 2.85 2.85
OMC – 42 lt 2.85 2.85 2.85 2.85
BARITA kg 1441.73 1454.9 1468.1 1481.1
PROPIEDADES PARA LOS LODOS PETROFREE (GUIAS)
Densidad gr/cc VM seg VP cps PC LB/100PIE2 %SOL
1.10 – 1.20 35 – 51 18 – 30 15 – 22 8 – 16
1.25 -- 1.35 41 – 57 21 – 33 16 – 23 12 – 19
1.40 – 1.50 47 – 62 24 – 36 18 – 26 16 – 23
1.55 – 1.65 52 – 68 27 – 39 19 – 27 20 – 27
1.60 – 170 54 - 70 28 – 40 19 – 27 22 – 28
1.75 –1.85 60 – 75 32 – 44 21 – 27 24 – 32
1.90 – 2.00 65 – 81 35 – 47 22 – 29 30 – 36
2.05 – 2.20 71 – 88 38 – 51 23 – 30 34 – 42
LODOS ECOLOGICOS XP – 07 (Cia Baroid)
SISTEMAS DE FLUIDOS DE TERMINACIÓN O INTERVENCIÓN.
Entre los fluidos mas conocidos están las salmueras de ClNa, de Clk, los de Cl2Ca, mezcla de
dorsales anteriores, los de acetatos de sodio, BrNa, mezcla de Cl2Ca con Br2Ca y Los
formiatos.
Los mas usados en el área de Bolivia, para terminación e intervención de pozos han sido los de
ClNa y los ClK.
Estos fluidos han sido explicado en el tema 6 de este libro en cuanto a su preparación
propiedades promedios y mantenimiento. En esta parte nos abocaremos a los fluidos base
Formiatos por sus mejores ventajas que tienen con respecto a los anteriores.
FLUIDOS A BASE FORMIATOS.

- 23 -
Los formiatos son sales que derivan del acido fórmico. Las sales mas conocidas derivadas de
formiato:
Formiato de Sodio.
Formiato de Potasio.
Formiato de Sesio.
Donde el anion correspondiente tiene formula
O-
H—C==O
Donde al oxigeno puede ir unido el Na+, el K+ o el Cs+
En estos formiatos el grupo carboxilo es más hidrofilico ventaja que tiene sobre los haluros de
sus similares y tiene solubilidad en solventes orgánicos como el glicol de metanol o de etileno.
Sus cationes monovalentes tienen las siguientes densidad es más compatibilidad con los bio
polímeros.
Sus salmueras que forman pueden alcanzar los valores siguientes.
Formiato de sodio de 8.3 hasta 10.8 lpg
Formiato de potasio hasta 13.3 lpg
Formiato de cesio hasta 19.2 lpg.
La molécula de formiato, es libre del radical OH- que puede dar alcalinidad, además es por
naturaleza un antioxidante y son estables a altas temperaturas.
Ventajas de estas soluciones
- son sluciones biodegradables.
- son soluciones limpia de sólidos.
- Se pueden alcanzar un amplio rango de densidades.
- No son dañinos al medio ambiente.
- Mínimo daño a las formaciones productoras.
- Dan gran estabilidad a las formaciones de lutitas muy reactivas.
- Son fluidos con gran poder de lubricidad.
- Son estables a altas temperaturas.
- Son muy versátil en cuanto a viscosidad y densidad.
- son estables aun en mezclas de sales de formiatos.
- Pueden aplicarse a lodos aireados (AFRONES).
BASE DE DIEÑO DE ESTOS FLUIDOS:
Son lodos base agua dispersos con inhibición química y mecánica de la hidratación del filtrado
Estos fluidos son aplicables para perforar formaciones que:

Intercalaciones de lutitas muy hidratables inestables.

- 24 -
Pozos horizontales o desviados.

Para pozos de muy bajas presiones de poro.
Para perforar pozos de alto gradiente térmico.
Para perforar pozos que presentan tramos de perdida de circulación.
Una formulación muy aproximada de estos fluidos con formiato de sodio, será:
1bbl del fluido
Agua. 254.7 lb.
Formiato de sodio 163.4 “
Inhibidor de lutitas. 1
Viscosificante. 3.2
Controlador de filtrado para APAT. 5
Bic de sodio/ soda Ash 1/1 0.4/0.4
Producto para dar PH. 0.5
CO3Ca sellante 30.
Lubricante 3.5

- 25 -
QUIMICA DE LAS ARCILLAS
La tierra así como la conocemos, está compuesta por sólidos, líquidos y gases; entre
los gases tenemos el oxígeno, nitrógeno, CO, CO2, H2O (v), hidrocarburos gaseosos,
SH2 etc. La parte líquida, formada por el agua en su distinta concentración de sales y
los hidrocarburos líquidos. La parte sólida compone una gran extensión y volumen de
la corteza terrestre. Esta se encuentra formada por partículas que varían de
composición y tamaño que van desde las partículas muy finas hasta las grandes rocas
que no son otra cosa que agregados de las partículas finas
Al perforar la corteza terrestre nos encontramos con formaciones que contienen tanto
gas, líquidos y sólidos, si bien la obtención de líquidos y gases hidrocarburos es la
finalidad de la perforación petrolera, solo analizaremos las partículas sólidas que en
mayor cantidad se encuentra en la perforación y las que más actúan sobre los lodos
Desde el punto de vista petrolero clasificaremos a las partículas de la siguiente manera:
Arena a toda partícula mayor a 74 micrones (1 micrón = 0.01 mm)
Silt a las partículas del rango entre 74 y 2 micrones
Arcillas, toda partícula menor a 2 micrones
Nuestro estudio se centrará al análisis de las arcillas que son las partículas que mas
interesan en los lodos. A las arcillas la podemos definir como toda partícula
compuestas de óxidos de silicio y aluminio, son silico -aluminatos que al ser mezclada
con agua forman una solución coloidal.
Para los geólogos, las arcillas son minerales de silicio y aluminio conformado por
estructura cristalina de forma de tetraedros y octaedros que debido a sus tamaños, más
pueden denominarse como microcristales. También se dice, que una arcilla es un
material plástico moldeable muy usado en la alfarería.
Un cristal de arcilla debido a su tamaño no puede ser observado a simple vista, siendo
necesario para ello, hacer uso de técnica especiales como ser micoscopía óptica,
difracción de rayos X, espectro de adsorción o análisis térmico diferencial.
Los elementos más comunes que la componen son: oxigeno, hidrógeno, silicio,
aluminio, magnesio, potasio, calcio, sodio, hierro, etc., los cuales se encuentran en
forma de iones. Un ion es un elemento que ha perdido o ganado un electrón en su
última capa electrónica; se llama cation, al ion que ha perdido uno o más electrones y
anion al elemento que ha ganado uno o más electrones.
Todo átomo o elemento tiene en su última capa orbital electrones que pone en juego en
las reacciones químicas y que son llamados electrones de valencias, así por ejemplo; en
la reacción del cloro con el sodio para formar la molécula de sal (CLNa), el cloro tiene
en su última capa orbital 7 electrones necesitando de un electrón para completar su
octeto el cual es cedido por el sodio quien tiene un electrón en su última capa. Cuando

-1-
ocurre la reacción química el cloro gana un electrón quedando su estructura cargada

con una carga negativa y el sodio al ceder el electrón queda con una deficiencia de una
carga eléctrica es decir queda con una carga positiva. El ion sodio es monovalente por
que pone en juego un solo electrón que viene a ser su valencia de reacción. Existen
elementos que tienen dos electrones de valencia como el Calcio por lo tanto son
bivalentes, el aluminio tiene tres electrones de valencia, es trivalente, etc.
La arcilla, un mineral de rocas sedimentarias, cumple un ciclo en la naturaleza llamado
EL CICLO GEOLOGICO DE LAS ARCILLAS. Este ciclo consiste en las
siguientes etapas:
Primera etapa O etapa de transporte desde las grandes profundidades de la tierra a la
superficie debido a movimientos tectónicos de fallas geológicas, terremotos etc.
Proceso por el cual es posible que las rocas que se encuentran en las profundidades de
la tierra puedan emerger a la superficie.
Segunda etapa Es la etapa de erosión o degradación del tamaño de las rocas debido a
las condiciones climáticas que imperan en la superficie.
Los cambios de temperatura, frío y calor de superficie afecta a las partes cementantes
que mantienen unidas las partículas finas provocando su fatiga por calentamiento y
enfriamiento (compresión dilatación) continuo hasta romperlas y separarlas de las
rocas grandes. La hidrólisis que es un proceso lento de hidratación provoca la
solubilidad de las partículas más soluble logrando que las rocas disminuyan su tamaño;
el proceso de hidrólisis es dominado por el tipo de agua y Ph que se tiene así por
ejemplo aguas estancadas en presencia de vegetación tienen Ph menor a 7 por
fermentación de los vegetales lo que incide en la solubilidad de los minerales
arcillosos; Hay otro factor erosivo de menor importancia que es el aire en movimiento.
Tercera etapa Es la etapa de transporte en superficie, las partículas pequeñas son

transportada por los ríos hasta las cuencas sedimentarias donde se depositan. Durante
esta etapa las arcillas sufren un continuo cambio en su estructura cristalina cambiando
de un tipo de arcilla a otra debido a la interacción química que sufren con el medio
químico por donde circulan durante el trayecto hasta llegar a la cuenca, aun aquí las
mismas sufren cambios químicos.
Cuarta etapa Es la etapa de enterramiento de las arcillas debido a la deposición de

mas material que llega a la cuenca sedimentaria, aquí la arcilla sufre cambio en su
estructura debido a efectos de la presión y temperatura que involucra el proceso. Este
cambio que la arcilla sufre por efecto de la presión y temperatura se conoce con el
nombre de Proceso Diagenético de las arcillas.
Quinta etapa en esta etapa que es la de granitización donde las arcillas son
transformadas por proceso de isomorfismo en rocas de granito que son las rocas más
antigua y sin reacción química
GRUPOS DE ARCILLAS

-2-
Debido al poder de reacción química que tienen las arcillas es decir al poder desprender
o anexar o ubicar iones en su estructura cristalina, da lugar a la gran cantidad de
arcillas que se encuentra en la naturaleza. Existen 7 grandes grupos de arcillas desde el
punto de vista interés petrolero cada cual con sus respectivas especies principales.
Antes de describir los grupos analizaremos la estructura cristalina de un mineral de
arcilla
ESTRUCTURA CRISTALINA DE LAS ARCILLAS
Las arcillas por lo general están compuestas por tetraedro de silicio y octaedro de
aluminio, magnesio u otro metal. (Ver anexos).
a) .- TETRAEDRO DE SILICIO
Átomo de silicio
Átomo de oxígeno u oxidrilos.
Fig. 2-1
La figura 2-1 muestra un tetraedro regular donde en los vértices van ubicados los
átomos de oxígeno u oxidrilos y en el centro del tetraedro se ubica el átomo de silicio
Es decir el silicio está coordinado con 4 átomos de oxígenos. Tres de los oxígenos de
cada tetraedro son compartidos por tres tetraedros vecinos ubicados hacia abajo dando
una configuración de simetría hexagonal entre los átomos semejantes de cada tetraedro,
dejando en esta estructura espacios libres.
b) .- OCTAEDRO
Atomos de Al o Mg
Atomos de Oxígenos
Fig. 2-2
La fig. 2-2 muestra un tetraedro regular con el átomo metálico en el centro coordinado
con 6 átomos de oxígenos u oxidrilos en los vértices. Estos oxígenos son compartidos
con octaedros vecinos dando un arreglo de forma de hexágono sin espacios vacíos
Cuando el centro del octaedro está ocupado por él Al, esta estructura se llama
GIBSITA, que es la estructura del mineral Al (OH)3
Si es el Mg quien ocupa el centro del octaedro, la estructura se llama BRUCITA que es
la estructura del mineral Mg(OH)2
En el caso de la GISITA solo 2 de tres tetraedros llevan al aluminio en el centro
llamándose a esta capa DIOCTAEDRAL. En el caso de la BRUCITA, los tres
octaedros pueden llevar en sus centros al Mg y a esta capa se llama TRIOCTAEDRAL.

-3-
Debido a la analogía simétrica y a las dimensiones casi idénticas del. Tetraedro y del
octaedro, estos comparten átomos de oxígenos entre ellos y el cuarto oxígeno del
tetraedro, es compartido por el octaedro.
Este compartimento puede ocurrir entre un tetraedro de silicio (sílica) y un octaedro de
aluminio (alúmina) conformando un mineral de 2 capas denominada 1:1 y dos capas de
tetraedro de silicio en los extremos y al medio un octaedro formando un mineral de tres
capas denominada 2:1. A la combinación de capa (s) de tetraedro (s) y un octaedro se
llama capa unitaria las cuales se colocan en forma paralelas una encima de otras para
constituir el mineral de arcilla. En anexo Nº se muestra el arreglo de mineral de
arcilla-
Debido a la relativa facilidad con que algunos cationes pueden ser reemplazados por
otros, de igual o diferente carga eléctrica da lugar a tener estructuras no balanceadas
Lo que origina la gran cantidad de grupos y subgrupos de arcillas en la naturaleza.
Analizaremos los distintos grupos de arcillas
1er grupo. GRUPO DEL CAOLIN
Son minerales de arcilla de estructura simple y es el más puro en su composición.
Atomo de silicio
Atomo de Aluminio
Se compone de un tetraedro de silicio y oxígenos y un octaedro de aluminio llamada

gibsita con oxígenos y oxhidrilos y su retículo cristalino tiene un espacio c de 7.1 Aº
(1 Aº = 10-10m)
El oxígeno del ápice del tetraedro es compartido con el octaedro resultando una
estructura no expandible sin agua de interfase.
El ion hidrógeno en el reticulado le da estabilidad a esta arcilla restándole su actividad
química.
Su fórmula general responde a Al (Si4 O10)(OH)8
2º grupo: GRUPO DE LA MONTMORILONITA

SILICIO
AL, Fe, Cr

-4-
Es una arcilla hidrofílica. Es un silico –aluminato laminar que responde a la

nomenclatura 2:1 es decir dos capas de silicio y una capa de alúmina en forma de
sándwich que comparten el oxígeno del ápice
En la capa del tetraedro, el AL de valencia +3 puede sustituir al Si (+4) y el Mg (+2)
reemplazar al Al en el octaedro. También el Al puede ser sustituido por el Cr, Fe, Li .
Este tipo de sustitución donde iones de tamaños similares reemplazan unos a otros sin
alterar la estructura cristalina se conoce como isomorfismo. Esta sustitución por iones
de, menor valencia genera en la estructura cristalina cargas eléctricas en muchas de las
arcillas este desbalance de cargas puede compensado por cationes tales como sodio o
de calcio. El espacio C en este tipo de arcillas es de 9.6 a 21.4 Aº. Cuando esta arcilla
entra en contacto con agua liquida o vapor el agua penetra entre las capas de silicios
adyacentes, dando lugar a un hinchamiento de la arcilla es decir se produce una
expansión de la arcilla pudiendo llegar esta separación de laminas a valores mayores a
20 veces su volumen factor que incide en su permeabilidad. La expansión depende de
varios factores como ser el tipo de cationes que balancea la neutralidad de la arcilla, la
concentración de algún electrolito en el agua circundante, etc.
La formula general que responde a la Montmorilonita es
(1/2Ca,Na)0,7(Al,Mg,Fe)4((Si,Al)8,O20)(OH)4nH2O
Debido al alto grado de sustitución estas arcillas tienen una alta carga eléctrica
superficial y capacidad de intercambio iónico en el orden de los 70 a 100 meq/100g.
Algunas arcillas de este grupo son, la beidelita, la montonita, saponita, etc.
3er grupo: GRUPO DE LA ILLITA:

Es un mineral dominantes en las pelitas, Es una arcilla del tipo 2:1 que se encuentra
muy relaci0onada con las micas. El octaedro de Al, Mg, Fe rodeados de Oxígenos y
oxhidrilos, se encuentra en sándwich entre capas de silicios. A pesar que estas arcillas
poseen sustitución isomórficas, no tienen el mismo comportamiento de la
Montmorilonita en cuanto a expansión debido a la presencia del ion Potasio entre las
capas de silicios. Es decir son arcillas que tienen menor hinchamiento al contacto con el
agua: Esta arcilla tiene una capacidad de intercambio catiònico de 10 a 40 meq/100g
Su especie principal es la GLAUCONITA.
4to grupo: GRUPO DE LAS CLORITAS:

Son arcillas de color verde amarillo muy relacionadas con las micas que responden a la
formula general siguiente:
(Mg. Fe Al) 12 (Si, Al) 8 O20) (OH)16
Tienen en su estructura abundante cantidad de Fe y ausencia pronunciada de calcio y

álcalis. Algunas arcillas pueden tener un 30% p/p de Mg.
5to grupo: GRUPO DE LA VERMICULITA

-5-
Son arcillas del tipo 2:1 que tienen la propiedad que al ser sometidas al calor se arrollan
según su eje principal desalojando agua de su estructura y disminuyendo su distancia C
de 14 A º a 10 Aº
6to grupo: GRUPO DE LÁMINAS CRUZADAS
No es un grupo en si, sino más bien una mezcla o combinación de los grupos
anteriores, cuyo comportamiento dependerá del grupo de la arcilla dominante.
7mo grupo: GRUPO DE LA SEPIOLITA o ATAPULGUITA

Estos minerales poseen gran cantidad de iones Mg en su estructura cristalina, esto hace
posible que este tipo de arcilla sean utilizadas para dar viscosidad al agua salada.
Las arcillas por el tamaño de su partícula menor a 2 micrones caen dentro del rango de
los COLOIDES y están comprendidas entre las partículas más pequeñas vistas por un
microscopio óptico y las moléculas, pudiendo los mismos ser cualquier sustancia.
Los coloides se clasifican en coloides inorgánicos que el caso de las arcillas y los
coloides orgánicos como los almidones, CMC, derivados de poliacrilamidas siendo
estos últimos sustancias macromoleculares o polímeros de cadenas largas de tamaño
que dan propiedades coloidales.
De los sólidos que componen un lodo están aquellos que se agregan para obtener
propiedades adecuadas del lodo entre los que se encuentran los coloides y aquellos que
son generados por el trépano llamados recortes cuyo tamaño depende del tipo de lodo y
trépano usado. Por lo general los recortes caen dentro del rango de SILT Por lo tanto no
causan mayores problemas al lodo a no ser que estén en altas concentraciones
En general los coloides constituyen una pequeña parte del total de sólidos, pero si de
gran interés ya que ellas ejercen mucha influencia en las propiedades del lodo
Nuestro estudio comprenderá más al análisis del sistema coloidal que forman, donde el
coloide se encuentra disperso en un medio continuo que lo contiene. Existen distintos
sistemas coloidales dependiendo de las formas en que se encuentran los componentes
del sistema. Así tenemos los sistemas coloidales de sólidos dispersos en un líquido, por
Ej. Arcillas en agua (fluidos de perforación), gotas de líquidos dispersas en otro líquido
como ser las emulsiones y los sólidos dispersos en aire. Dentro del estudio que nos
interesa analizaremos los sistemas coloidales de sólidos dispersos en agua, que es la
base más común de los fluidos de perforación
En estos sistemas, las partículas muy pequeñas de sólidos se mantienen en suspensión
en forma indefinida en el agua debida al fenómeno conocido como de movimiento
BROWNIANO (bombardeo de moléculas de agua), este fenómeno causa un
movimiento errático de las partículas sólidas que puede ser observado por un ultra
microscopio.
Estos sistemas tienen importantes características de las cuales se hacen uso para diseñar
un fluido de perforación. Ellas son la viscosidad y la velocidad de sedimentación que
son controladas por fenómenos de superficie.
El fenómeno de superficie se explica debido a que las partículas que se encuentran en la
superficie, sus cargas eléctricas que tienen no se encuentran balanceadas en cambio si
lo están las que se encuentran al interior del fluido; por lo tanto, las que se encuentran
en la superficie llevan una carga eléctrica cuyo tamaño y signo dependerá de la

-6-
coordinación de los átomos en ambos lados de las interfaces. Las arcillas por lo general
tienen un alto
Potencial superficial debido a ciertas deficiencias en la estructura atómica la que
veremos más después.
Cuando más dividida se encuentra una partícula, mayor es su actividad química debido
a que exhibe una mayor área de influencia es decir que los efectos superficiales son
función directa de la superficie expuesta por la arcilla. Así por Ej. Un cubo de 1 cm de
lado tiene un área total de acción de 6 cm2, si al cubo de 1 cm de lado lo dividimos en
cubos de 0.5 cm de lado generará 8 cubos con área de acción cada uno de 1.5 cm2, en
total el área de los 8 cubos generados será de 12 cm2. Como se puede observar, la
división de una partícula en partículas más pequeñas aumentará en gran medida el área
de acción.
Llamaremos superficie específica a la relación del área superficial por unidad de peso.
Así tenemos si un cubo de un cm3 se divide en cubos de 1 micrón de lado generará un
área total de 6.000.000 de mm2 y si la gravedad específica promedio de las arcillas es
de 2.7 se tendrá un área específica de 2.222.222mm2 por cada gr de arcilla (mm2/g) o
bien 2.22 m2/g
Podemos concluir que la actividad coloidal de un sistema depende de:
A) .- de la superficie específica que a su ves es función de las formas de las partículas
B) .- del potencial superficial que varía con la estructura atómica.
PROPIEDADES DE LAS ARCILLAS
Para que una arcilla pueda tener esta actividad coloidal, ella debe constar con las
siguientes propiedades a saber:
1. - Adsorber y retener agua
2. - intercambio de base
3. - floculación y defloculación
Las arcillas adsorben y retienen agua de tres maneras siguientes:
a) Como agua de cristalización. es un agua propia de la composición del cristal
arcilloso y la eliminación de ella significa la destrucción del cristal, para ello es
necesario altas temperaturas.
La MONTMORILONITA requiere de 600°C para eliminar su agua.
b) Agua de plano, es el agua que se adhiere a todos los planos del cristal debido a que
la arcilla puede no tener balanceada su carga eléctrica. La superficie de los cristales
de silicato tienen una carga negativa debido a la sustitución isomórfica de las
láminas; es decir, cuando se produce el reemplazo de un cation por otro de carga
diferente. Por Ej. Si un átomo de Aluminio (+3) es reemplazado por uno de
Magnesio (+2), se obtiene como consecuencia una deficiencia de carga y por
consiguiente se crea un potencial negativo en la superficie del cristal.
Inmediatamente creada la carga negativa, es neutralizada por el ion hidrógeno (+1)
el cual se adhiere al plano del cristal por unión puente hidrógeno, siendo este
hidrógeno proporcionado de la disociación del agua, según la siguiente ecuación
H2O === H+ + OH-

-7-
De seta manera se pueden adherir hasta 4 moléculas de agua a la superficie del

cristal.
c) Agua de unión rota, es el agua que se adhiere en las roturas de toda unión rota de
la arcilla. El cristal de arcilla puede romperse por distintas maneras como ser por
circulación del lodo en un flujo turbulento, por acción del trépano por la acción de
los equipos de control de sólidos, etc. Producto de esta quedan en los bordes de la
rotura cargas eléctricas no balanceadas (- y +) en las cuales pueden adherirse
moléculas de agua para neutralizar dichas cargas.
Esta es una de las razones para que el lodo circule en flujo laminar en la mayor parte
del pozo, como también no es aconsejable la recirculación de los recortes de formación
para no ser nuevamente molidos por el trépano.
Como puede verse, existen dos mecanismo de hidratación de las arcillas, uno es la
hidratación superficial que es la adsorción de capas monomelucares de agua en la
superficie o planos de la arcilla hasta un máximo de 4 moléculas de agua, y la
hidratación osmótica que es el agua adherida debido a la diferencia de concentración de
los iones en la base del cristal.
La MONTMORILONITA sódica adsorve 0.5 gr de agua por gr de arcilla seca llegando
a duplicar su volumen, mientras que en la hidratación osmótica, la arcilla adsorbe 10 gr
de agua produciendo un aumento de volumen mayor a 20 veces
El intercambio de base es una de las propiedades muy importante de los lodos base
agua, ya que de él dependen la hidratación, hinchamiento, dispersión, además de otras
características que tienen que ver con la estabilidad de las arcillas.
Una causa de la sustitución isomórfica es la adhesión de iones monovalentes o
bivalentes en la base del cristal que son los que mantienen unidas las capas de los
cristales y constituyendo el tipo básico de la arcilla (arcilla sódica o cálcica).
La arcilla sódica debido a la solubilidad que tiene este ion, puede acumular grandes
cantidades de agua en su base, esto hace que las láminas del cristal puedan tener una
mayor movilidad una con respecto a la otra porque la fuerza que las mantenía unida
está debilitada. Al introducir en la solución coloidal un ion calcio (+2) que esta
hidratado; éste, debido a su doble valencia y a que es menos soluble en agua compite en
la estabilidad del cristal y desplaza al ion sodio de la base produciendo lo que se conoce
con el nombre de Intercambio de Base.
Se llama capacidad de intercambio catiónico CIC (CEC), a la capacidad que tienen las
arcillas de intercambiar cationes en su base y se mide en miliequivalentes por cada 100
gramos de arcilla seca.
La serie que mide la fuerza relativa de desplazamiento que tienen los cationes uno con
respecto a otro se la conoce como la serie de HOFFMEISTER o licotrópica.
Ella consiste en lo siguiente
Li>Na>K>Ca>H
y significa que el hidrógeno, cuya unión puente hidrógeno es la más fuerte, puede
desplazar de su posición al calcio, k, Na y Li, el ion Calcio no puede desplazar al H
pero si al K, Na y al Li y así sucesivamente. Lo anterior es cierto siempre que no se
tenga efecto de masa es decir cantidad en el desplazado.

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Se tiene los siguientes valores de CIC para minerales arcillosos a Ph =7 y temperatura

ambiente.
MONTMORILONITAS 70 - 135 Meq/100 gr
ILITAS 10 - 40 “
CLORITAS 10 - 40 “
KAOLINITAS 3 - 15 “
Como se puede observar, la MONTMORILONITA, que es la base de la bentonita, es

la arcilla que mayor capacidad de intercambio tiene debido a que tiene en su base al ion
Sodio, en cambio la KAOLINITA, que tiene en su base al ion Hidrógeno tiene valores
muy bajos por lo que se la considera como una arcilla prácticamente inerte.
La agrupación de partículas y la separación de las mismas constituyen el análisis de la

floculación y defloculación aunque en los lodos de perforación se tiene que hablar
también de agregación y dispersión.
Definiremos floculacion como el débil agrupamiento desordenado de partículas para
formar flóculos o estructura gel. Este agrupamiento puede ser de borde a cara o de
borde a borde, pudiendo entrampar en su estructura así conformada grandes cantidades
de agua
Hemos visto que las partículas coloidales permanecen indefinidamente en suspención
debido a su tamaño muy pequeño; y solo si ellas se agrupan en unidades mayores,
pueden adquirir cierta velocidad de sedimentación. Este agrupamiento depende del
medio en que se encuentran; si es agua pura, las partículas no se aglomeran debido a la
difusividad de la doble capa, pero si un electrolito es agregado (ClNa), esta doble capa
es comprimida; y si bastante electrolito es agregado, las partículas pueden acercarse
más unas a otras tanto que las fuerzas atractivas predominan y la partícula se aglomera.
Este fenómeno es conocido como FLOCULACION y la concentración del electrolito a
la cual esto ocurre se llama valor de floculación.
Fig. 2-6
Representación esquemática de arcilla floculada

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El valor de floculación depende no solo del cation de intercambio sino también del
espacio c de la base y de las sales agregadas.
A mayor valencia del cation ya sea de la arcilla o de la sal, más bajo es el valor de
floculación Así, la MONMORILONITA sódica es floculada con alrededor de 1.5
meq/lt de cloruro de sodio; y la MONTMORILONITA cálcica, es floculada con 0.2
meq/lt de cloruro de calcio. Esta situación es más complicada cuando el cation de la sal
es diferente al de la arcilla debido a que ocurre un cambio de base, pero el valor de
floculación es siempre más bajo cada ve que cationes polivalentes están involucrados.
Así por Ej. El valor de floculación de la arcilla sódica por el cloruro de calcio es de 5
meq/lt, y la arcilla cálcica flocula con1.5 meq/lt de cloruro de sodio.
Es importante saber que si la concentración de arcilla en una suspensión es bastante
alta, la floculación podría causar la formación de una estructura de gel continua en
lugar de flóculos individuales. El gel observado en un fluido de perforación acuoso es
el resultado de una floculación por sales solubles que está siempre presente en
suficiente concentración en los lodos.
La estructura gel es producida lentamente con el tiempo a medida que la partícula se
orienta dentro de la posición de mínima energía libre bajo la influencia del movimiento
BROWNIANO de las moléculas de agua; (una posición de mínima energía libre podría
ser obtenida por Ej. Por el movimiento de las cargas positivas hacia unas de las caras
con respecto a las cargas negativas que se ubican en la otra cara de partícula). El
tiempo requerido de un gel para obtener un máximo esfuerzo depende de:
- del valor de floculación para el sistema
- de la concentración y tipo de arcilla
- de la concentración de la sal
A muy bajas concentraciones de arcilla y sal, se podría tardar días para observar el
proceso de gel, mientras que a altas concentraciones de sal, el proceso de gel puede
ocurrir instantáneamente.
El proceso inverso a la floculación se denomina DEFLOCULACION que consiste en
la destrucción de un estado floculado. El proceso de defloculación consiste en
neutralizar las fuerzas de atracción, el defloculante o adelgazante como se lo llama en
negocio de los fluidos de perforación pueden ser sales de sodio de ciertos complejos
aniónicos como polifosfatos, tannatos y lignosulfonatos de hierro o cromo cuyas
moléculas complejas se orientan en la superficie de la cara de la arcilla por adsorción
sobre la carga positiva o bien por intercambio de base de átomos de hierro y cromo del
defloculante por el sodio o el calcio de la arcilla.
La floculacion se puede prevenir por el aumento del valor de floculación del sistema,
agregando en forma preventiva los adelgazantes adecuados que por lo general son sales
insolubles.
Las fuerzas que intervienen en un proceso de floculación son:
- Fuerza de valencia Parciales: Son fuerzas atractivas de valencias que han quedado
sin neutralizar en una partícula; son causa principal de la floculación de una arcilla.
Estas cargas sin neutralizar, provienen del rompimiento de la estructura neutra de la
arcilla y actúan de manera independiente.
- Fuerza de VAN DER WALS: Estas fuerzas son de corto alcance aunque su radio de
alcance varía según el tamaño de la partícula. Son fuerzas siempre atractivas que están

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siempre presentes en toda partícula y no es específico en cuanto a la carga. Es

comparable con las fuerzas gravitacionales de la tierra.
AGREGACION Y DISPERSION
En fluido de perforación el proceso de agregación es distinto al de floculación ya que
ellos tienen gran efecto sobre la reología de los lodos.
La agregación se refiere al colapso de la difusión de la doble capa y a la formación de
agregados de láminas paralelas, es decir es una asociación ordenadas cara a cara
espaciada a menos de una distancia de 20 °A. En este proceso hay una disminución en
el espacio c del cristal, en ella prevalecen las fuerzas atractivas entre las láminas
unitarias; si bien en la floculación hay un incremento de la fuerza gel, en la agregación
existe una disminución debido que se reduce el número de unidades activas que
generan la fuerza gel y además se reduce el área de interacción por partículas.
La DISPERSION describe la subdivisión de las partículas agregadas ya sea por medios
mecánicos o electro químicos.
Una solución de bentonita sódica en agua pura se encuentra dispersa en cambio una
solución de bentonita cálcica en agua pura se encuentra agregada, si a la sódica le
agregamos 0.01N de cloruro de sodio y a la cálcica se le agrega 0.01N de cloruro de
calcio, las dos floculan quedando en la muestra un liquido en limpio sobre las
suspensiones.
El uso de algunos productos químicos llamados defloculantes o dispersantes, son
polímeros que tienen cargas negativas que logran fijarse en los centros de cargas
positivas a las cuales neutralizan, logrando neutralizar el efecto de agregación o
floculación debido a las atracciones entre partículas arcillosas. En anexo se puede ver la
diferencia entre floculación – defloculación y agregación – dispersión.
TEORIA DE LA DOBLE CAPA.

La teoría de la doble capa y el potencial Z involucra varios en su proceso
1º.- Una atracción entre cargas negativas (partícula de arcilla) y cargas positivas,
(cationes) de la solución y de la parte basal por lo general.
2º.- un campo magnético generado por el movimiento de las partículas debido al
bombardeo browniano.
3º.- Este movimiento de las cargas, genera un campo magnético que se manifiesta a
través de fuerzas eléctricas de atracción entre las cargas.
4º.-Un agua de constitución de hielo que es el agua de solvatacion de los cationes
adherido a la partícula sólida y que conduce la corriente eléctrica.
Las partículas arcillosas en suspensión mantienen cargas eléctricas negativas en su
superficie, las cuales atraen cargas positivas de la cual se rodean. A esta combinación
de cargas eléctricas positivas y negativas a manera de un condensador entre las cuales
existe un agua de constitución de hielo, se la conoce como “Doble Capa Electrostática”
Los cationes más próximos a la superficie de la arcilla están más firmemente adheridos
y se mueven juntamente con la partícula, mientras que el resto que de los iones se
encuentran más alejados de la partícula están sujetos a menor fuerza de adherencia

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conformando la capa difusa que están en la fase liquida que es la solución del sistema
y que pueden llegar e tener movimientos, independientes del de la partícula. La
diferencia del potencial entre la carga negativa y el cation adherido se conoce como
potencial de Hembotz, o de Nerts y la caída de potencial entre la partícula un catión de
la fase difusa se conoce como potencial electrocinética o potencial de Z. Este
potencial es un gradiente de energía coulombiana que va disminuyendo a medida que el
cation, esta mas distante.
Este potencial es el mejor factor controlador del comportamiento de la partícula.
Cuando el agua de la solución es agua pura, el potencial es máximo y la capa difusa
posee mayor movilidad. Este potencial tiene gran incidencia en la floculación por lo
siguiente: El agregado de electrolitos, comprime la fase difusa y reduce el potencial
Z; y mucho más con el aumento de la valencia del ion adherido, especialmente si
cationes de baja valencia son reemplazados por otros de valencia mayor. El aumento de
la carga negativa por el agregado de algún electrolito, (por ej. ClNa), hará que se
comprima el potencial Z de tal manera que se puede llegar a que partículas con cargas
opuesta se adhieran formando un agrupamiento, que si lo hace en forma desordenada,
constituye una flocuulación
Veamos un análisis mas completo de la Teoría de la doble capa:

La mayoría de las arcillas tienen estructura cristalina compuesta por dos o tres capas
siendo mas importantes las ultimas, es decir están compuestas por dos tetraedros de
sílice y un octaedro de alúmina. Cada grupo de arcilla se distingue por su composición
o distribución de sus elementos componentes como por su estructura de la red
cristalina.
La montmorilonita es la arcilla más importante como ya hemos visto
anteriormente. En general son silico aluminatos que además en su
estructura pueden contener átomos de Fe y Mg. que han sustituido a los
elementos Si y/o Al quedando la partícula de arcilla desbalanceada
energéticamente es decir con carga eléctrica, la sustitución de los
metales de menor valencia por la de mayor valencia no es equivalente
quedando la arcilla cargada negativamente, cargas que se distribuyen en
la superficie de la arcilla y que tienen que ser equilibradas o que atraen
en forma instantánea a algún cation del medio Na o Ca., los cuales se
adhieren a la arcilla sin que formen parte de la red cristalina. A estos
cationes adheridos se los conoce con el nombre de cationes de
intercambio basal. Estos cationes de intercambio son la que hacen a una
arcilla más reactiva, es decir determina la actividad que tienen.

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Si tenemos una arcilla sodica por Ej. Que en forma hipotética la podemos
representar por: AR-Na+ la cual al entrar en contacto con el agua se
produce el siguiente fenómeno:
AR-Na+ AR- + Na+
En el caso de la bentonita, puede ocurrir la disociación de la misma en un

anion con carga negativa que constituye la parte sólida y un cation que
puede ser el sodio, calcio o magnesio, es decir una carga negativa frente a
una carga positiva (+) , (-) , donde la carga negativa se halla rodeada por la
cargas positivas que están en la interfase sólido(arcilla) y liquida donde se
establecen los cationes de Na, Ca o Mg y que esta unida por efecto de
atracción eléctrica.
De esta manera se genera un campo eléctrico estando las cargas

distanciadas a una o dos moléculas, esta configuración que se asemeja a
un condensador plano provisto de dos revestimiento es llamada la “Doble
Capa” de Hemboltz. Donde en un extremo se encuentra la partícula de
arcilla con carga negativa y en el otro extremo la carga positiva del cation.
Los cationes bajo influencias del movimiento browniano o por efecto

térmico pueden alejarse a mayores distancias de la partícula de arcilla
logrando formar la parte difusa de la doble capa eléctrica, o la capa difusa
de Hughes.

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Donde d1 es el potencial de hemboltz
Y d2 es el potencial Z
A consecuencia de la disociación de la partícula en iones, alrededor de cada partícula

sólida que queda cargada negativamente, se orientan las moléculas del agua según su
dipolo H+ OH- atrayendo al protón para neutralizar su carga, y la carga negativa del
dipolo agua puede atraer otro dipolo de agua que se orientara según la primera.
Por otra parte, los iones positivos de las arcillas que se disocian se pueden hidratar
atrayendo a la moléculas de agua por su parte negativa formándose de igual manera la
cadena de agregado de agua.
Alrededor de la parte sólida negativa se forma una nube formada por dipolos de agua y
cationes hidratados formando lo que se llama una envoltura hidratada en su totalidad
neutra eléctricamente constituyendo lo que se llama una miscela. En la envoltura
hidratada, el agua, que es agua de constitución, tiene estructura y propiedades de hielo,
posee electricidad y viscosidad elevada y resistencia mecánica. A medida que los iones
se alejan de la partícula, las fuerzas de atracción disminuye y hace mas difícil la
orientación del dipolo de agua, el agua pierde sus propiedades de hielo tendiendo al
agua de solución.
El espesor de la envoltura hidratada depende mucho de la magnitud de la carga de la
partícula arcillosa y de la valencia de los cationes. Cuanto mayor es la carga de la
partícula arcillosa y menor es la valencia del cation, mayor es la nube de iones y mas
fuerte es la hidratación de la partícula arcillosa.. En otras palabras cuanto mayor es el
potencial Z mas estable la estructura. Al disminuir el valor del potencial Z por el
aumento de las cargas opuestas al de la carga de la partícula es decir al comprimir esa
distancia las fuerza de atracción superan a las fuerzas de repulsión logrando así el
mayor agregado de partículas para aumentar el tamaño de las mismas dando lugar al
proceso de floculación.

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HIDRATACIÓN DE ARCILLA
La Bentonita; que es una arcilla comercial, contiene en su composición elevado

porcentaje de esmectita ya sea de sodio o de calcio, dependiendo de la concentración
del ión dominante
La bentonita de WYOMING es una arcilla de alto rendimiento bentonitico ya que esta
totalmente compuesta por mineral arcilloso sódico.
Al agregar bentonita al agua la misma se dispersa formando una solución coloidal y
que al ir aumentando su concentración, el sistema va adquiriendo viscosidad debido a
las propiedades que tiene la arcilla de adsorber y retener agua; este es un proceso de
hidratación bastante desarrollado que tiene esta arcilla. Este proceso de hidratación
puede ser:
a.- Cristalino u superficial
b.- Osmótico
Proceso que involucra de cómo se adhiere el agua a la arcilla visto anteriormente.
La hidratación cristalina ocurre en la superficie externa de las láminas de arcilla por
la adsorción del agua a través del ión hidrógeno el cual neutraliza la carga negativa
excedente que puede tener la arcilla debido a la sustitución isomórfica que tienen estas
arcillas.
La hidratación osmótica se produce por una mayor concentración de iones en la parte
basal de la arcilla dando lugar a la entrada de agua para equilibrar las presión osmótica
resultante de la diferencia de concentraciones entre el la del agua y la parte basal de
la arcilla.
Esta adsorción de agua da lugar a un aumento del espacio C de la arcilla que se llama
hinchamiento siendo el osmótico de mayor consideración que el cristalino
El comportamiento del fenómeno depende de los tipos de cationes que intervienen en el
proceso o que intervienen en el intercambio catiónico. Mas adelante centraremos
nuestro análisis al intercambio de iones entre el ión sodio y el ión calcio que son los
que más frecuente se encuentran asociados a los fluidos de perforación.
Debido a que el ión sodio tiene baja carga eléctrica se asocia a una sola capa de la
lámina permitiendo la dispersión dela arcilla en el agua a parte este ión tiene un alto
potencial para hidratarse dando como resultado final que las láminas de arcillas puedan
separarse una con respecto a la otra pudiendo entrampar más agua . En cambio el ión
calcio, es bivalente y puede asociarse a dos capas de la lámina de arcilla manteniéndola
unidas, la arcilla igual se hidratará pero encuentra menor área de contacto
disminuyendo de esta manera el agua que interviene en la hidratación.
INHIBICION DE HIDRATACIÓN
Toda hidratación de arcilla produce un aumento de la viscosidad del sistema debido a la
disminución del agua libre, cualquier acción que se tome para prevenir o destruir este
estado se puede decir que estamos inhibiendo esa hidratación.

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El uso de agua de altas salinidades como el uso de algunos cationes polivalentes como
el ión calcio da como resultado una inhibición de hidratación por mecanismos ya vistos
anteriormente
Un proceso muy interesante de inhibición es el dado por el ión potasio.
El ión potasio tiene un tamaño adecuado para encajar apretadamente en el enrejado
formado por la disposición de los octaedros y tetraedros de la arcilla logrando ubicarse
lo mas cerca del centro de cargas negativas de la arcilla.
El diámetro del ión K es de 2.66 A º muy cerca del la distancia disponible del enrejado
que es de 2.8 A º .
Por otra parte el ión K tiene muy bajo potencial de hidratación lo que hace mas segura
la fijación del ión disminuyendo de esta manera la posibilidad del intercambio de base
y como resultado final se logra la estabilidad de la arcilla.
TIXOTROPÍA
Se define a la tixotropía como la propiedad que tienen las arcillas de generar energía
cuando se encuentran en estado de reposo.
El estado de tixotropía es sinónimo de geles cuya estructura es explicada de varias
maneras siendo los soles de gelatina los más estudiados.
Un gel es un estado intermedio de la materia entre el estado líquido y el estado sólido.
Según W. Bacchmann, dice que durante la gelificacion las partículas coloidales
aumentan de tamaño, mientras que al mismo tiempo disminuye el movimiento de
traslación, y el movimiento Browniano queda restringido. El estado sol* pasa al estado
gel por agregados de ellas aumentando su volumen y entrampando gran cantidad de
agua. Una explicación viene dada por que las partículas de sol se unen para formar un
números de cadenas o hilos que se entrelazan aumentando así la viscosidad del sistema
adquiriendo finalmente una forma semi sólida.
Otra explicación es que el gel, consiste en una red tridimensional formada por entre
cruzamiento de cadenas moleculares, teoría que está sustentada por la característica
tridimensional de los polímeros
Las partículas coloidales al estar cargada en una solución , pueden reorganizarse
eléctricamente , debido a los movimiento que pueden tener las cadenas las cuales
pueden ser elásticas o semirigidas, y agruparse aumentando su tamaño con
entrampamiento de agua.
*Un sol es un sistema coloidal compuesto por partículas mayores a las moléculas pero
demasiadas pequeñas como para ser separadas por filtración.
El preceso de formar un gel se llama gelificacion. Y que va acompañado por un
aumento grande de la viscosidad aumento que es gradual y que varía con el tiempo.
Los geles formados pueden ser elásticos o rígidos, los primeros por deshidratación dan
lugar a un sólido elástico y pueden regenerar su estado inicial, en cambio los inelásticos
o rígidos pierden su elasticidad al deshidratarse y no regeneran su estado inicial al
mezclarlo con agua nuevamente.

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ESTRUCTURA GEL
Las distintas uniones y orientaciones de las láminas propusieron la

siguiente teoría para una estructura de gel que puede resumirse como
sigue
1º.-Unión entre las láminas arcillosas formando una cadena lineal en

forma de cinta unida por cargas opuestas positivas y negativas que tienen
en sus bordes,
2º.-Por otro lado en las caras de las láminas de arcillas por lo general
predominan las cargas negativas esto hace que las láminas se repelen
formando una estructura paralela que se equilibra cuando las fuerzas de
repulsión son igualadas con las fuerzas de atracción dada por cargas
opuestas
3º.-Entre las placas paralelas y las cintas lineales se pueden cruzar

uniones cintas a cintas paralelas que juntos a los poliedro
tridimensionales que pueden componer un lodo darán una estructura
similar a la estructura metálica de un edificio de varios pisos; esta
estructura encierra gran cantidad de agua entre su reticulado, haciendo
que aumente la viscosidad del medio
5º.-El agua que esta dentro del reticulado, esta muy fuertemente
adherido a la partícula de arcilla con una rigidez similar a la del hielo que
es lo que hace que el gel sea mas consistente.
6º.-A medida que aumentan los sólidos esta estructura se verá mas
comprimida y mas rigida pudiendo expeler algo de agua liquida de la
estructura. Estos geles pueden ser elásticos o rígidos
Las propiedades del gel dependen estrechamente de la interacción entre la estructura
del polímero y el líquido que lo contiene; el líquido impide que la red colapse en una
masa compacta y la red impide que el líquido fluya libremente. Dependiendo de la
composición química del líquido, entre otros factores, los geles varían en consistencia

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desde fluidos viscosos hasta sólidos rígidos; la rigidez dependerá de los sólidos
contaminantes que tenga el fluido.
El crecimiento de un gel en volumen dependerá de el PH del medio, la temperatura y de
la afinidad polímero – polímero que contiene la solución
Una propiedad que pueden tener los geles es la de Sinérsis, y que es la exudación de
pequeñas cantidades de agua cuando se deja en reposo el gel al mismo tiempo que se
contrae, este fenómeno se lo trata aun de explicar por la exudación de agua retenida
por fuerzas capilares de la partícula muy hidratada.
CONSIDERACIONES QUÍMICAS DE LOS LODOS DE PERFORACIÓN.

Hemos definido al lodo como una mezcla heterogénea de una fase continua con fase
discontinua, que en el caso de un lodo base agua, podemos decir que el lodo esta
formado por agua, arcillas y una serie de otros compuestos químicos.
Tanto la arcilla como los demás compuestos se encuentran disueltos, como es el caso
de la soda cáustica, o dispersos, como el caso de la bentonita, en el agua.
La mayoría de los productos que contiene el lodo base agua, pueden estar disociados, es
decir se encuentran en estados iónicos. Un ion es un átomo o conjunto de átomos que a
ganado un electrón. Así por ejemplo la sal (ClNa) se disocia en un anion Cl- Y un
cation Na+, es decir
La molécula de sal en el agua, se disocian ClNa == Cl- + Na+.
Donde el anion cloro a ganado un electrón por lo que queda cargado negativamente,
donde este electrón ganado es aportado por cation Na queda cargado positivamente ya
que perdió un electrón de su átomo.
En sintesis, todo átomo que pierde electrones se transforma en un cation y tiene carga
positiva en cantidad de acuerdo a los electrones perdidos; y todo átomo que gana
electrones se transforma en un anion y tiene carga negativa en cantidad de acuerdo a los
electrones ganados. A la composición de grupos de átomos que tienen cargas, se los
llaman radicales, así por ejemplo el (SO4)2- se lo llama radical sulfato y es de
naturaleza aniónica divalente.
Toda reacción química se lleva acabo a través de estos iones que se combinan para dar
lugar o formar otros compuestos que tendrán otras propiedades. Asi en los lodos se
tiene una serie de iones que de acuerdo al medio en que se encuentran puede ser más o
menos reactivo, así podemos tener los siguientes iones que son los más comunes y que
más nos influyen en las propiedades de los lodos.
Ion Na+. Este cation puede proveerlo los productos comerciales como ser soda
cáustica, la sal (cloruro de sodio), algunos otros productos que agregamos al lodo y que
contienen este ion; como también puede provenir de formaciones que lo contengan,
como ser agua salada, formaciones evaporiticas, domos salinos y otros.
Este ion en las prácticas de análisis de los lodos no se lo determina, sino que puede ser
calculado de algunos productos cuya determinación es posible y luego por sustracción
se puede conocer su valor.
Tiene un peso molecular de 23 y valencia 1 que pone en juego por lo tanto su peso
equivalente es 23. (Peso equivalente = Peso Molecular / valencia puesta en juego)
Lodos con altas concentraciones de ion sodio, le causan flocuulación, es decir altas
viscosidad de embudo, altos puntos cedentes, altos geles y altos filtrados. El sodio no

- 18 -
puede ser eliminado del lodo sino que su efecto se minimiza por dilución con agua
fresca. Si la contaminación con este cation no es muy severa se puede agregar un
dispersante, para minibar sus efectos negativos.
En el caso de la soda cáustica, a moderadas concentraciones produce un aumento del
rendimiento de las arcillas, pero a altas concentraciones inhibe su rendimiento.
Ion Ca++. Este cation puede provenir de las aguas frescas de preparación de los lodos,
o del agua de mar o saladas que contienen al calcio en su composición; de las
formaciones, como ser yeso (SO4Ca 2H2O) o anhidrita (SO4Ca), que pueden aportar
calcio a los lodos; tapones de cementos que por algún motivo fueron colocados en el
pozo; o por el agregado de cal o yeso para preparar un lodo base calcio.
Este cation se lo determina en los análisis químicos de laboratorio por titulación de la
dureza del agua.
Este átomo tiene un peso molecular de 40 y pone en juego dos valencias, su peso
equivalente. Por lo tanto es 20.
Este cation, como el sodio, causa contaminación a los lodos de agua fresca, como ser
elevar la viscosidad de embudo, el punto cedente, el gel y el filtrado. Su contaminación
puede ser tratado con carbonato de sodio (soda Ash) o bicarbonato de sodio, y sino es
muy severa la contaminación, de puede tratar solo con dispersante y dilución con agua.
Ion Mg++. El magnesio esta presente en el agua de mar y agua de algunas formaciones.
No existe un análisis directo para su determinación de su concertación en los lodos; su
concentración es determinada por sustracción del análisis del calcio.
Tiene un peso molecular de 24.3 su valencia positiva es de 2 y su peso equivalente
12.2.
Este cation al igual que el calcio causa similares contaminaciones a los lodos de agua
fresca. Su contaminación se elimina son soda cáustica, con la cual produce el hidróxido
de magnesio que es un precipitado insoluble.
Ion K+. Este cation, es aportado al lodo para darle inhibición de la hidratación de las
arcillas, es aportado por el ClK en lodos salados, por la potasa cáustica para elevar el
PH y algunos otros polímeros que lo contienen. El potasio como ion es determinado en
laboratorio por una prueba de precipitación donde el potasio precipitado es medido
volumétricamente. No hay evidencia de que su concentración en los lodos afectes
significativamente a las propiedades del lodo. Tiene un peso molecular de 39.1 es
monovalente, y su peso equivalente es 39.1
Ion OH-. Este anion Oxidrilo, está presente en todos los lodos base agua ya que es un
componente de su molécula (H2O = OH- + H+). Su concentración en los lodos esta
relacionado directamente con la basicidad, al incrementar su concentración, aumenta el
PH, Pm y el Pf del filtrado. Es unos de los tres radicales que constituyen la alcalinidad
del lodo, junto con los carbonatos y bicarbonatos. Este anion que además puede ser
aportado por los hidróxidos como ser de sodio (soda cáustica), de potasio (potasa
cáustica), la cal (cal apagada), entre otros, es usado además de elevar el PH de loso
lodos, da solubilidad a algunos polímeros (actividad), inhibe la corrosión de la

- 19 -
herramienta y previene la flocuulación de los lodos. Peso equivalente de este radical 17

y es monovalente.
Ion Cl.-. Ion cloruro, puede ser aportado a los lodos de agua salados por el agregado
de una sal que contenga al anion cloruro en su composición, esta presente en los lodos
de agua de mar, también puede provenir de un influjo de agua de formación, de
perforar formaciones evaporiticas o domos salinos. Este cation es determinado en
laboratorio por la prueba titilación de los cloruros. Concentraciones de iunes cloruros
mayor a30000 ppm puede disminuir la solubilidad de algunos agentes poliméricos,
viscosificadores o como control de filtrado como también actúan como floculadotes de
los lodos bentoniticos de agua fresca. Este cation no puede ser removido del lodo en
forma económica, pero puede ser reducido por dilución. Peso equivalente de este anion,
35.5 y es monovalente.
Ion CO3--. Ion carbonato. Este radical, como dijimos anteriormente contribuye a la
alcalinidad de los lodos. Esta presente en las aguas de preparación de los lodos, puede
ser aportado por influjo del CO2 que puede contener la formación, como del CO2 del
aire que puede entrampar el lodo y que transforma en carbonatos, también provenir de
formaciones carbonatadas o por reducción bacterial de algunos polímeros. Este catión
es determinado en laboratorio por titulación
Su incorporación al lodo base agua puede causar floculaciones severas con incremento
de la reologia, filtrado y valores de Mf. Estas contaminaciones pueden ser tratadas con
cal, yeso, los cuales reaccionan para dar carbonatos de calcio insoluble.
El peso equivalente de este radican bivalente es 30.
Ion CO3H- ion bicarbonato. También contribuye a la alcalinidad del lodo. Entra al
lodo de la misma manera que el carbonato. Su presencia en el lodo en el lodo es
determinada en laboratorio por titulación. Este anion monovalente de peso equivalente
61 puede causar severas contaminaciones en los lodos base agua, igual que los
carbonatos, pero en este caso la alcalinidad del lodo disminuye, su contaminación
puede ser tratada con cal, o ser convertido carbonato con soda cáustica y recién tratar
el lodo con yeso.
Ion S--. Ion sulfuro. Es un anion divalente esta en el lodo ya sea por reacción del gas
sulfhídrico con algunos componentes del lodo; este gas esta presente siempre en las
formaciones productoras de hidrocarburos, puede ser producido por reducción bacterial
de iones sulfatos solubles o por degradación de algunos productos que contiene sulfuros
como la baritina. Su concentración en los lodos puede ser determinado por titulación
con el uso del instrumento del garret gas tain. El gas sulfhídrico es un gas venenoso que
puede causar corrosión a la herramienta por lo que a su presencia en el lodo se le debe
prestar mucha atención. La contaminación con este gas baja el PH, la alcalinidad y la
densidad del lodo, causando floculación.
Para bajas concentraciones de sulfuros se puede tratar con soda cáustica.

- 20 -
Ion SO4-- ion Sulfato, es un radical bivalente de peso equivalente 48, es aportado al
lodo por el agregado de yeso o anhidrita, puede ser determinado en laboratorio por
titulación o por el método del turbidimetro. En altas concentraciones puede afectar al
lodo lo mismo que los carbonatos pudiendo minimizar su concentración solo con
dilución
ANEXOS:
Composición de minerales en plaquetas de arcillas

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- 22 -
Distintas formas de agrupación de partículas de arcillas

- 23 -
REOLOGIA
DEFINICION:
La reologia es la ciencia que estudia la deformación que sufren los fluidos cuando se les aplica
una fuerza. Es el estudio de los fluidos en movimiento.
En la naturaleza se conocen dos tipos de fluidos bien definidos:
FLUIDOS NEWTONIANOS
FLUIDOS NO NEWTONIANOS (n N)
Cada uno de ellos tiene sus características propias y bien definidas.
Los fluidos newtonianos son aquellos cuya viscosidad se mantiene constante

independientemente de la velocidad a que están cortados cuando se mueven en conductos a
régimen laminar. Es decir, mantienen una relación directa y proporcional entre el esfuerzo de
corte que genera el movimiento y la velocidad de corte a al cual se mueve. En la figura
siguiente podemos evidenciar la característica del movimiento de un fluido newtoniano.
Fig 1 movimiento de un fluido newtoniano

-1-
En la figura muestra dos partículas de un fluido de área A de contacto del fluido definido. Al
aplicar una fuerza F a la placa superior, esta luego de un tiempo corto empieza a desplazarse
estableciendo un perfil de velocidad no lineal (cuadro tercero de la gráfica) inicialmente que
luego de un tiempo mayor se establece un perfil de velocidad lineal (flujo estacionario) con
una disminución de la velocidad hacia la placa inferior cuadro cuarto de la figura). La relación
que liga a la fuerza con el desplazamiento está dada por la siguiente expresión matemática
F/A = *(- v/L) ec 1
Donde F/A es el esfuerzo de corte es la fuerza por unidad de área y se representa por sus
unidades mas usadas son lb/100pie2.
Y (-v/l) es definida como la velocidad de corte que se genera por el esfuerzo de corte con
unidades (cm/seg.)/cm o seg-1
La expresión anterior queda
= * ec 2
Representa la viscosidad del fluido de análisis y es una constante de proporcionalidad cuya

unidades mas utilizadas son dinas-seg/cm2 o poise se puede observar que al duplicar o
triplicar el esfuerzo de corte, duplica o triplica también la velocidad de corte manteniendo de
esta manera la constancia de la viscosidad.. El signo (-) significa la caída de la velocidad con la
distancia.
La viscosidad se la define como la resistencia interna que el fluido ofrece a fluir, y es la que
gobierna la relación del esfuerzo a la velocidad.
la ec 2 es conocida como la ecuación de Newton y si se gráfica vs. se obtiene la

siguiente figura

-2-
fig 2 Comportamiento de un fluido newtoniano
Donde el ángulo formado con el eje horizontal representa la viscosidad del fluido.
Esta ecuación ec 2 es válida solo cuando el fluido se mueve en flujo laminar
Al aumentar la velocidad de corte el fluido puede dejar de moverse en flujo laminar y entrar en
el campo del movimiento en flujo turbulento, en este caso la ec 2 ya no es válida para
representar el comportamiento del fluido y es necesario utilizar relaciones empíricas para un
análisis en esta situación.
Los fluidos que responden a la ecuación de newton o fluidos newtonianos son: el agua, la
glicerina los gases algunos compuestos de hidrocarburos, salmueras diluidas, etc.
Todos los fluidos se pueden mover según tres tipos de flujos a saber:
Flujo tapón
Flujo laminar
Flujo turbulento
Fig. 3 tipos de flujos

-3-
Cuando se inicia el movimiento, a muy bajas velocidades los fluidos fluyen con un perfil de
velocidades de flujo tapón, en él, el vector velocidad es siempre paralelo al eje del tubo y
tienen el mismo sentido y magnitud, a excepción en las paredes del tubo. Es decir la velocidad
es constante tanto en sentido como en intensidad. el perfil es achatado y plano
A medida que crece la velocidad de flujo, el perfil va tomando la característica parabólica con
vectores de velocidad mínimo en las paredes y que va creciendo hacia el centro del tubo
donde tiene su máximo valor. A este tipo de flujo se lo conoce como flujo laminar; la velocidad
es paralela al eje del tubo tienen el mismo sentido pero varían en intensidad.
A mayor velocidad el fluido puede pasar a otro tipo de flujo llamado turbulento, en este caso
la velocidad se vuelve caótica, no es paralela al eje del tubo, no tiene un sentido definido y
tiene distintas intensidades aun en un mismo punto.
El paso de un flujo a otro depende de un número adimensional conocido con el nombre de

Número de Reynolds (N Re ), este número depende de muchos factores como ser
características del flujo que se mueve, la geometría del conducto donde se mueve y del caudal
del fluido que fluye.
Así tenemos que el agua pasa de flujo laminar a turbulento cuando el Nre tiene un valor mayor
o igual a 2100.
A medida que la viscosidad del fluido crece (mayor a la del agua) este Nre va ir aumentando
para el paso de laminar a turbulento y crece aun mas si el fluido es no newtoniano como
veremos mas adelante. En la actualidad se habla de un flujo de transición entre el laminar y el
turbulento
Con estas consideraciones podemos decir que la viscosidad es el parámetro que regula la
relación entre el esfuerzo de corte y la velocidad de corte
De la ec 2 podemos obtener que
= / = cte ec 3
y que para fluidos newtonianos se puede obtener la siguiente gráfica

-4-
Fig 4 viscosidad vs velocidad de corte
Donde se puede observar la constancia de la viscosidad con la variación de la velocidad de

corte
FLUIDOS NO NEWTONIANOS (nN)
Dijimos anteriormente que el agua es un fluido newtoniano es decir que la viscosidad

permanece constante para cualquier valor de la velocidad de corte; si a dicha agua le
agregamos poco a poco material arcilloso fino, la mezcla en su totalidad cambia en todo
sentido; la viscosidad del fluido así formado ya no responde a la linealidad de reynolds, es decir
la viscosidad empieza a cambiar con la variación de la velocidad de corte. Estos fluidos que no
cumplen con la ec 1 se los conoce como fluidos nN. Esto lo podemos expresar como:
cte.
Es decir que la relación entre el esfuerzo y la velocidad de corte ya no es lineal para fluidos en
flujo laminar.
Las soluciones de polímeros, mezclas de arcilla con agua los lodos de perforación, pinturas,
colas de pegar etc., son ejemplos clásicos de fluidos nN
Los fluidos nN se los puede clasificar en dos grupos a saber:
Fluidos seudo plásticos cuyo movimiento se inicia con la aplicación de la fuerza entre los
cuales están los fluidos Adelgazantes que son aquellos cuya viscosidad disminuye al crecer
la velocidad de corte entre los que se encuentran los fluidos de perforación más simple: y
los Dilatantes, aquellos cuya viscosidad aumenta al crecer la velocidad de corte.

-5-
Fluidos plásticos de bhimgan que tienen una cierta energía a vencer antes de iniciar el
movimiento
Existen otros fluidos nN mas complejos en que la velocidad de corte no solo es función del
esfuerzo de corte sino también del tiempo y de la historia previa del esfuerzo aplicado al
fluido, la viscosidad depende de la velocidad de corte y del tiempo durante el cual se aplica el
esfuerzo. Entre ellos tenemos los fluidos TIXOTROPICOS si el esfuerzo aplicado disminuye con
el tiempo de aplicación, y los REOPECTICOS si el esfuerzo de corte aumenta con el tiempo de
aplicación; estos fluidos tienen o adquieren una estructura energética en estado de reposo.
En la gráfica siguiente se puede observar el comportamiento de todos los fluidos en general
Fig 5 comportamiento general de los fluidos
En la fig 5 (a) se muestra el comportamiento de un fluido adelgasante (A) cuya viscosidad

disminuye con el aumento de la velocidad del corte, esto se puede observar también en la fig 5
(b) curva (A) donde la pendiente de las flechas que representan a la viscosidad disminuyen a
medida que aumenta la velocidad de corte. Por el contrario en la curva (B) de ambos gráficos
que representa a un fluido dilatante, las pendientes aumentan al crecer la velocidad.
La recta ( C) representa el comportamiento de un fluido newtoniano; y la curva ( D ) es la

representación de un plástico de Bhimgan.
Para estudiar y tratar de comprender a estos fluidos nN se han planteado modelos

matemáticos que tratan de representar el comportamiento real de dichos fluidos, estos
modelos son muchos pero los más conocidos y usados con bastante exactitud son:

-6-
El modelo matemático de Bimghan y el modelo matemático de ley de potencia los que pueden
ser analizados con algunas modificaciones para resultados que mas se acerquen a los reales.
MODELO MATEMATICO DE BINGHAN
Este modelo establece una relación lineal entre el esfuerzo de corte y la velocidad de corte de la
siguiente forma
= x + VP * ec 4
esta ec 6 esta regida por dos parámetros que son el x que es el esfuerzo de corte en el
origen o punto cedente de bhimghan y el VP o viscosidad plástica del fluido que no es otra
cosa que la pendiente de la recta.
la figura muestra la recta de bimghan que trata de correlacionar los valores reales del
comportamiento real de un fluido, como puede verse la recta de bimghan corta a la ordenada en
un valor de energía mas grande que el valor real que necesita el fluido para moverse.
Tanto el punto cedente y la viscosidad plástica son parámetros que se pueden medir en un
viscosímetro de rotación con las lecturas de 600 y 300 rpm. O bien de una gráfica de lecturas
del viscosímetro contra las rpm.
VP = L600 - L300 (cps)
PC = L300 - VP (lb/100pie2)

-7-
Todo esto se puede sintetizar en que; los fluidos que se asemejan al modelo de Bimghan
necesitan un esfuerzo de corte a un cierto valor conocido como el punto cedente el cual una vez
excedido el fluido se movería con una relación proporcional entre el esfuerzo de corte y la
velocidad y se conoce a esta constante como la viscosidad plástica
MODELO DE LEY DE POTENCIA:
Responde a una ecuación exponencial del tipo:
n
=k ec 5
que depende de dos parámetros que pueden calcularse de las lecturas de un viscosímetro de
rotación, y ellos son:
"n" llamado índice de flujo e indica la desviación que tiene el fluido del comportamiento lineal
de los fluidos newtonianos, es un número adimensional que puede variar entre cero y mayor
que uno y que para el valor de uno comprende a los fluidos newtonianos y el l valor de k se
convierte en la viscosidad.
"k" se lo conoce como el índice de consistencia del fluido e indica cuan viscoso está el fluido se
lo asimila a la viscosidad plástica. Depende del valor de n y sus unidades son
lb* seg n /100pie2 o (dinas/cm2)*seg n
una representación gráfica de los fluidos que responden a la ley de potencia sería la fig 7
donde se representa el versus . La gráfica (a) muestra el comportamiento de un fluido
adelgasante con dos viscosidades aparentes cada una para una determinada velocidad de
corte, se puede apreciar que 2 medida a mayor velocidad de corte, es menor que 1 que es
medida a menor velocidad de corte. Estos fluidos tiene un valor de n< 1
La gráfica (b) muestra los fluidos dilatantes donde n > 1

-8-
si a la ecuación 7 le aplicamos logaritmo a ambos lados de ella, se tiene:
Log = log k + n log ec 6
Como se puede ver, representa a una línea recta en un papel doble logaritmo
Con una ordenada al origen que es el valor de k y una pendiente que representa el valor de n.
Si se gráfica en un papel logaritmo se tiene
se puede observar que el modelo correlaciona muy bien los valores reales a altas velocidades
pero no así a baja velocidad de corte.

-9-
Existe una amplia literatura para el análisis del movimiento de fluidos newtonianos, para los
cuales se tienen relaciones de velocidades, Nre, perdidas de presión, etc. bien definidos Para
los fluidos nN de hace una similitud de análisis, podemos decir como una especie corrección
obteniendo resultados bastantes acertados. Veamos dichas relaciones en el siguiente cuadro.
MODELO NEWTONIANOS
= 300*L N /N = 5,066*N/r 2
MODELO DE BINGHAM
P = L600 - L300 = 5,066*N/r 2 + 479* y / p *(3,174/r 2 - 1)
p = (300/N 2 - N 1 )(L N 2 - L N ! )
y = L300 - P y = L N1 - P N 1 /300
gel = Lmax a 3 rpm
MODELO DE LEY DE POTENCIA
.n = 3,32log(L600/L300) n = log(L N 2 /L N 1 )/log(N 2 /N 1 )
n n
.k = 510 L300/511 k = 510 L300/(1,073N)
Tabla 1

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Donde P es la viscosidad plástica dada en cps., y es el punto cedente en lb/100pie2,
L600 y L300 son las lecturas a 600 y 300 rpm, L2 y L1 son las lecturas del dial del viscosimetro a
rotación correspondiente a las N2 y N1 rpm.
La aplicación de las ecuaciones para fluidos nN y su metodología de cálculo la veremos en un

Ej. Mas adelante.
Estos dos modelos matemáticos se utilizan para efectuar calculo de;
Perdida o caída de presiones internas y anulares
Densidad equivalente de circulación.
Presiones de suabeo y surgencias

Capacidad de limpieza
Veremos la metodología de cálculo
Caída de presión interna, y anulares
La expresión matemática de la caída de presión en tubos:
f * v2 *
P/L = ec. 7
25,81* D
Donde f es el factor de fanning o de fricción que es función del número de Reynolds.
Y de la aspereza o rugosidad de la tubería.
,v es la velocidad del fluido en la zona de análisis en pie/seg.
es la densidad del fluido en lpg
D es el diámetro de la tubería en la zona de análisis en pulgadas.

- 11 -
La relación entre el f y el Nre depende del tipo de flujo en que se este moviendo el fluido, ya
sea laminar, en transición o turbulento (también la relación cambiará si se analiza en el interior
de la tubería o en un espacio anular) como veremos en un Ej. Práctico..
El Nre está definido para fines de cálculo como:
*v* D
Nre =928 ec 8
( ( n))
Donde (n) es una función de n que depende si el análisis se hace en el espacio anular o en el
espacio interno
es la viscosidad efectiva de la zona de análisis.( e )
El parámetro v (velocidad) esta dado por
2
.v = 0.408*Q/Deq ec 9
Donde v esta dado en pie/seg. Y Deq es el diámetro equivalente en Plg que para el interior de
tubería corresponde al diámetro interno y para el espacio anular corresponde a: Deq =
Dm Dm ; donde D M es el diámetro mayor y D m es el diámetro menor del espacio anular.
La expresión de n y k se dan tanto para el espacio anular como para el espacio interno
Como se puede observar se ha recorrido el camino inverso correspondiente a los cálculos con
la finalidad de una mejor comprensión.

- 12 -
Ej. N° 1
Calcular la caída de presión total y la DEC de un pozo.
Datos
Sondeo: De =4 1/2, Di = 3,826, y 16.6 lb/pie
Porta mechas De =7 1/4 Di = 2,8125
Lpm 300 pie
Cañería De = 713 3/8 Di = 12.515 y 61 lb/pie
Lc = 9360 pie
Diámetro de hueco 9 7/8"
Trepano HTC J33 jet 3x12
Prof: 10500 MD pie.
LODO
= 15.3 LPG
VP = 32 cps
PC = 19 lb/100pie2
Gel = 5/12/15
Q = 375 GPM
CALCULOS
Aplicaremos el modelo de ley de potencia.
En este modelo se tiene que evaluar los parámetros n y k tanto para el espacio interno como
para el anular. Llamaremos “ni” al índice de flujo interno y que se debe calcular con las lecturas
altas del reometro es decir L600 y L300 correspondiente a la velocidad de 600 y 300 rpm del
viscosímetro.

- 13 -
. ni = 3.32 log (L600/L300 )
Donde L600 = 2*VP+PC
y L300 = VP+PC
Reemplazando valores
ni = 0.70
El índice de consistencia ki viene expresado de la siguiente manera
.ki = 5.11*L600/(1022) ni
Reemplazando valores
ki = 3.32
Como puede verse en el espacio interno se trabaja con los valores correspondientes a altas
velocidades de cortes que es en realidad lo que se tiene en esa parte del hueco.
Para el cálculo de los valores en el espacio anular se debe tener en cuenta los valores bajos de
velocidad para tener resultados más cerca de las condiciones del fluido. En síntesis se tomara
valores extremos entre L300 y L 3 o valor de gel
.na = 0.5 log (L300/L3)
na = 0.5
na
Luego ka = 5.11 *L300/511
ka = 11,53

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Calculo De Las Velocidades:
Internas:
Dentro del sondeo:
.vi. s = 0.408*Q/Dis 2 = 0.408*375/3.826 2
.vi s = 10.45 pie/seg
Dentro del porta mecha
.vi pm = 0.408*375/2.8125 2 = 19.34 pie/seg
Anulares
Entre hueco abierto y porta mechas
.va h-pm = 0.408*Q/(Dh 2 -De pm 2 ) = 0.408*375/(9.875 -8.75 2 )
.va h-pm = 3.40 pie/seg
Entre hueco y sondeo
2 2
.vh-s = 0.408*375/(9.875 -4.5 ) = 1.98 pie/seg
Entre cañería y sondeo
2 2
.vc-s = 0.408*375/(12.515 -4.5 ) = 1.12 pie/seg

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Como puede verse que la velocidad aumenta a medida que disminuye el área y disminuye a
medida que aumenta el área.
Calculo De La Viscosidad Específica: La viscosidad efectiva es la viscosidad que tiene el fluido a

esa velocidad de corte. Esta, es un valor calculable en función de los parámetros n y k :
Para el interior
ei = 100 ki*(96*vi/Di) ni 1
ec 10
Remplazando valores para el sondeo ei = 100*3.32*(96*10.45/3.826) 0.7 1
Luego ei = 62.45 cps
De donde pm 47.36
Para el espacio anular se tiene la siguiente expresión:
na 1
ea = 100*ka*(144*va)/(D M - D m ) ec 11
Para el espacio anular entre h y pm
na 1
ea (h -pm) = 100*11.53*(144*3.40)/(9.875-7,25) = 84.63 cps

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ea (h -s) = 100*11.53*(144*1.98)/(9.875-4.5) na 1
= 158.31 cps
Para entre cañería y sondeo
ea (c -s) = 100*11.53*((144*1.12)/(12.515-4.5) na 1
= 257 cps
De esto podemos concluir que a medida que disminuye la velocidad o que aumenta el área de
flujo, la viscosidad aumenta.
CALCULO DEL N° DE REYNOLDS (Nre)
Para el interior de la tubería
Nre i = 928* *v*Deq/ e * (n)
Donde B(n) es una función de n
En el sondeo Nre; s = 928*15.3*10.45*3.826/(62.45*(3*0.7+1)/(4*0.7) 0.7
Nrei ; s = 8465
En el porta mecha
0 .7
Nrei pm = 928*15.3*19.34*2.8125/(47.34((3*0.7+1)/(4*0.7)) )
Nrei pm = 15192

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Para el espacio anular se tiene
Nrea = 928* *v*Deq/ ea * (n)
Entre hueco y porta mecha
0 .5
Nrea h-pm = 928*15.3*3.40*(9.875-7.25)/(84.43*((2*0.5+1/3*0.5)) )
Nrea h-pm = 1300
Entre hueco y sondeo
Nrea h-s = 928*15.3*1.98*(9.875-4.5)/158.31*((3*0.5+1)/4*0.5)) 0.5 )
Nrea h-s = 827
Entr cañería y sondeo
Nreai c-s = 928*15.3*1.12*(12.515-4.5)/257*((3*0.5+1/4*0.5)) 0.5 )
Nrea c-s = 429
Para saber si un fluido se esta moviendo en un determinado tipo de flujo, se puede hacer lo
siguiente:
Comparar entre:
Si Nre < 3470 - 1370*n, el fluido se mueve en flujo laminar
Si Nre > 4270 - 1370*n, el fluido se mueve en flujo turbulento

- 18 -
Si 3470 -1370*n Nre 4270 -1370*n el fluido se mueve en flujo en transición.
Otro camino es calcular la velocidad crítica y comparar con la velocidad de la zona de análisis y
si la velocidad de la zona es menor que la velocidad crítica el fluido esta en flujo laminar, y si es
mayor, el flujo es turbulento al final del tema se da la ecuación para el cálculo de la velocidad
crítica
Una vez conocido el tipo de flujo en que se mueve el fluido se debe calcular el valor de Fanning
según:
Si el flujo es laminar
.f = 16/Nre ec 11
Para el interior de la tubería y
.f = 24/Nre ec 12
Para el espacio anular.
Si el flujo es turbulento,
.f = a/Nre b ec 13
Donde
a = (log n -3.93)/50
b = (1.75-logn)/7
Donde el n corresponderá el ni o na según sea la zona donde se este analizando al fluido.

Continuando con el Ej. Se tiene:
3470 - 1370*0.7 = 2511
.4270 -1370*0.7 = 3311
Como puede compararse en el interior de tubería Nrei s = 8465> 3311 el flujo es turbulento

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en el interior del porta mecha Nrei= 15192> 3311 el flujo es turbulento
a = (log0.7 -3.93)/50 = 0.0755
b = (1.75 -log0.7)/7 = 0.2721
Luego el factor de fanning para el interior del sondeo aplicando la ec 13
.fi s= 0.0064
en el interior del porta mecha.
.fi pm = 0.0055
Para el espacio anular donde el flujo es laminar, aplicamos la ec 12
.fa (h-pm) = 0.0185
.fa (h-s) = 0.0290
.fa (c-s) = 0.0559.
Por último calculamos las pérdidas de presión en las distintas zonas con la ec 7
Para el interior de la tubería
2
( P/L) s = 0.0064*10.45 *15,3/25.81*3.826 = 0.1083 psi/pie
Como hay 10200 pie de longitud de sondeo.
P s = 1105 psi
2
( P/L) pm = 0.0055*19.34 *15.3/25.81*2.8125 = 0.4336 psi/pie
Como hay 300 pie de longitud de porta mechas

- 20 -
P pm = 130 psi
Las perdidas de presión total interna serán: P total i = 1105 +130 = 1235 psi
Para el espacio anular tendremos
Entre hueco y porta mechas ( 300 pie de longitud)
( P/L) h-pm = 0.0185*3.40 2 *15.3/25.81*(9.875 -7.25) = 0.0483 psi/pie
P h-pm = 14.5 psi
Entre hueco y sondeo (longitud 10500-300-8360 = 840 pie)
( P/L) h-s = 0.0290*1.98 2 *15.3/25.81*(9.875-4.5) = 0.0125
P h-s = 10.5 psi
entre cañería y sondeo
( P/L) c-s = 0.0559*1.12 2 *15.3/25.81*(12.515-4.5) = 0.052 psi/pie
P c-s = 49 psi
Perdida de presión total en el anular P total a = 14.5 +10.5 +49 = 74 psi
Perdida de presión en el pozo PP pozo = P total i+ P total a = 1309 psi
Calculo de la DEC
DEC = (PH + P total a)/0.052* profundidad
DEC = (0.052*15.3*10500 + 74)/ 0.052*10500

- 21 -
DEC = 15.43 LPG
Es decir que la DEC es la equivalencia en densidad que siente el fondo del pozo cuando el lodo
esta circulando
El calculo hecho anteriormente es bastante exacto a pesar de asumir que los valores de ni y na
son constante en todo el tramo cosa que no es cierto ya que hay variación de los n con la
posición de análisis.
El caso en que se tenga un fluido que se este moviendo en flujo de transición, el factor de
fanning está dado por (para flujo interno)
Re (3470 1370 * n) a 16 16
.f = (( ) *( b
- )) + ec
800 ( 4270 1370 n) 3470 1370n 3470 1370n
14
Donde a y b son calculados como anteriormente y el valor de n corresponde al ni
Para el flujo anular el valor de n corresponde al na y en los términos que esta el numero 16 es
reemplazado por el número 24.
CAPACIDAD DE LIMPIEZA DE AGUJERO
La limpieza del agujero es un problema que trae muchos dolores de cabeza a la familia
petrolera. Una de las funciones que tiene el fluido de perforación es la de sacar los recortes
desde el fondo del pozo hacia la superficie.
La capacidad de acarreo del fluido depende de muchos factores entre los cuales tenemos:
Densidad del lodo
Viscosidad (reología)
Velocidad anular
Régimen de flujo

- 22 -
Densidad, tamaño y forma de los recortes
Geometría del anular
Exentricidad de la herramienta
Rotación de la herramienta
Todo sólido en un medio fluido tiende a caer con mayor o menor velocidad dependiendo de la
diferencia de las densidades del recorte y del fluido donde esta cayendo como también de la
viscosidad del fluido, según la ecuación:
Vcr = G*dp*( p- l)/ ec 15
Donde Vcr es la velocidad de caída de recorte
G es la constante de gravitación
.dp es el diámetro de partícula
p es la densidad de la partícula
l la densidad del lodo
es la viscosidad del lodo.
A medida que disminuye la diferencia de densidades, la velocidad de caída disminuye,

generalmente al crecer la densidad del lodo la viscosidad aumenta, lo que contribuye a que la
velocidad de caída sea menor.
La rotación de la herramienta de perforación crea un efecto centrifugal en el recorte

expeliéndolo hacia las paredes del pozo donde la velocidad del lodo es menor. Por otro lado la
forma irregular y tamaño de partícula puede influir en la caída de la partícula haciendo que
caiga en flujo laminar o turbulento.
Muchas veces la decisión de incrementar la capacidad de acarreo del lodo puede afectar en
forma negativa las condiciones de perforación.
La capacidad de acarreo se puede modificar por los siguientes factores:
a.- tipo de lodo; los lodos de altos PH (lodos dispersos, lodos de cal, etc.) generalmente hacen
pozos ensanchados, con pobre capacidad de limpieza de fondo de pozo

- 23 -
b.- incremento de la viscosidad de la densidad o del caudal de bombeo del lodo aumenta la
capacidad de acarreo
Estos tres últimos parámetro, viscosidad, densidad y caudal pueden incidir en la DEC y
causarnos pérdidas de circulación; es por esta razón que un análisis de limpieza de agujero
tiene que tener muy en cuenta el limite superior de presiones que es el gradiente de fractura
de las formaciones. Muchas veces la solución es tan fácil como la colocación de baches
viscosos para limpiar el pozo en forma periódica.
Se han desarrollado ecuaciones empíricas de cálculo directo para estimar la velocidad de caída
de los recortes en un lodo como ser
Vcr = 0.45 (VP/ ( *dp))*[[((3600/(VP/( *dp)) 2 *dp(( p / ) -1)] 1 / 2 -1] ec 16
Vcr velocidad de caída de recorte en pie/min.
Donde VP viscosidad plástica en cps
es la densidad del lodo en LPG
p Densidad de la partícula en LPG
dp diámetro de la partícula en plg
o también;
( p )0.666 *175 * dp
Vcr = 0.333 0.333
ec 17
*
Donde;
2. 4 * v n 200k ( Dh Dt )
=[ ( )*((2n+1)/3n)] *( ) ec 18
Dh Dt v

- 24 -
Donde
Dh diámetro de hueco en plg
Dt es el diámetro de sondeo, barras pesadas o porta mechas según sea el lugar donde se hace
el análisis
V es la velocidad anular en pie/min.
.n es el índice de flujo.
La velocidad neta de ascensión del recorte es igual a
Vasenc = v -Vcr ec 19
Estas dos expresiones bastante aceptables, no tiene en cuenta si la partícula asciende en flujo
laminar o turbulento. Está bien claro que la herramienta al girar genera una fuerza centrífuga
que expulsa al recorte lejos de la proximidad de la herramienta; el recorte expelido pasa por
torrentes de velocidades con intensidad máxima en el centro del espacio anular y velocidad
mínima en las paredes del hueco; por otro lado dadas la forma irregular de la partícula, el
movimiento ascendente y descendente en la zona próxima a la cañería puede llegar a ser
turbulento; teniendo en cuenta estas situaciones se plantean las siguientes ecuaciones para
poder calcular una velocidad de caída de recorte
El esfuerzo de corte desarrollado por la partícula es
p = 7.9*(T (20.8- )) 1 / 2 ec 20
Donde
p es el esfuerzo de corte de la partícula en lb/100pie2
T el espesor de la partícula en plg

- 25 -
es la densidad del lodo en lpg
El límite de la velocidad de corte con la siguiente ecuación
186 1
b = en seg ec 21
dp * ( )1 / 2
Que no es otra cosa como una velocidad de corte crítica
La velocidad de corte de la partícula se calcula en función de los parámetros “n” y “k” para el
anular, es decir:
1
p 1 / na
p =( ) en seg ec 22
ka
si p < b la partícula cae en flujo laminar
p * dp
y Vcr = 1.22* p ( 1/ 2
) 1 / 2 en pie/min. ec 23
( )
Si p > b la partícula cae en flujo turbulento
p
Vcr = 16.62 1/ 2
ec 24
Si el fluido se esta moviendo en flujo turbulento, la partícula también cae en flujo turbulento;
por lo tanto es necesario conocer en que momento el lodo se esta moviendo en ese flujo.
Una expresión de la velocidad crítica viene dada por la siguiente fórmula:

- 26 -
2na 1 na
(3470 1370na) * 100ka * ( ) 1
VC r = [ 3na )2 na
ec 25
144
928 * ( DM Dm ) * ( )1 na
DM Dm )
La expresión que da la eficiencia de transporte de los recortes esta dada por
Et = Velocidad de ascensión del recorte/ velocidad anular del lodo x100
v Vcr
Et = *100 ec 26
v
SUAVEO Y SURGENCIA
Durante las operaciones de pozos en perforación esta el cambio de trépano para lo cual es
necesario sacar la herramienta del fondo del pozo para luego volver a meter nuevamente con
posiblemente con nuevo trépano y arreglo. Esta operación de sacada y metida se puede
convertir en una operación de mucho riesgo para el pozo y equipo dependiendo del
cumplimiento de normas por parte del personal de perforación como también de las
condiciones en que se encuentre el lodo en ese momento.
Una sacada de la herramienta muy rápida, puede dar lugar a entrada de fluidos al pozo desde
la formación pudiendo causar lo que se conoce como descontrol de pozo; esto es mucho mas
crítico en un pozo en calibre, lodos de alta viscosidad y densidad, herramienta que puede estar
empaquetada de sólidos, boquillas del trepano tapadas, etc. Es decir al sacar en esta situación
se estaría haciendo un efecto pistón al pozo provocando la entrada de fluidos. Esto es lo que
se conoce como SUAVEO.
Por el contrario cuando se esta metiendo la herramienta en forma rápida se puede causar una
sobre presión en el fondo del pozo, la situación se complica aún mas si el pozo esta en calibre,

- 27 -
lodo altos pesos y viscosidad, la causa final es una pérdida de lodo hacia la formación; esto es
lo que se conoce con el nombre de SURGENCIA.
El desarrollo para saber en que condiciones se está sacando o metiendo la herramienta está
centrado en la presión adicional que se puede causar por la operación de sacada o metida.
Veamos el análisis:
Calculo de la velocidad equivalente que se tiene el fluido al mover la tubería
D 21
Vm = (0.45 + 2 ) Vp ec 27
D 2 D 21
Donde
D 1 es el diámetro externo de la tubería en plg
D 2 es el diámetro del hueco en plg
Vp es la velocidad máxima promedio de sacada o metida de la tubería en pie/min.
La Vp máxima puede ser calculada con la siguiente fórmula: Vp = 90*Ls/t
Donde Ls es la longitud en pie de un tiro (stand) y t es el tiempo promedio de sacada en seg
Es necesario calcular el “na” y el “ka” para seguir con el cálculo de la viscosidad efectiva, el Nº
de Reynolds, factor de fanning y por último la pérdida de presión debido a la metida o sacada
de la tubería.
La presión de surgencia o presión equivalente del lodo para surgencia es:
EMW = + Pa/0.052*TVD
Y la presión equivalente del lodo para suaveo:

- 28 -
EMW = - Pa/0.052*TVD
Donde
es la densidad del lodo en lpg
Pa es la suma de todas las perdidas de carga de la herramienta causada por el movimiento

de la tubería en psi.
TVD es la profundidad vertical verdadera.
PRESION DE INICIACION DE CIRCULACIÓN:
Debido a la naturaleza del lodo de ser un fluido no Newtoniano, se ha visto que para iniciar la
circulación después de un periodo en el cual el lodo ha permanecido en reposo, es necesario
gastar una cierta energía para poder iniciar el movimiento; esta energía será mayor o menor
en función de la tixotropía del lodo o los geles que desarrolle en ese tiempo de reposo
Es posible su cálculo a través de la siguiente ecuación
Pg = 4L g /1200(D 2 D1 ) ec 28
Donde
P g es la presión necesaria para romper el gel en psi
L longitud de la sección anular en pie
g es el gel de 30 minutos en lb/100pie2
D 2 diámetro del hueco en plg
D 1 diámetro de la tubería en plg
Como puede verse, a mayor valor del gel a 30 minutos se corre el riesgo de fracturar la
formación, ya que toda la energía sería directamente en el anular.

- 29 -
PREPARACION Y MANTENIMIENTO DE LOS LODOS
De acuerdo a la definición de lodos, estos están compuestos por una fase líquida y otra fase
sólidas. La fase líquida puede ser agua en todo el rango de salinidad; y en algunos casos
emulsionada con aceite y la fase sólida y dispersa que está compuesta por los productos
químicos agregados y los recortes de formación.
Todo producto ya sea líquido o sólido que se agrega es para que cumpla una o varias
funciones en él, por lo tanto dichos productos deben estar bien certificados para su agregado.
Generalmente todo lodo es, primero probado en un laboratorio para luego aplicarlo a nivel
de pozo. Existe una equivalencia entre las pruebas que se hace en laboratorio y lo que se hace
en el mismo pozo y es la siguiente
En laboratorio en el pozo
350 cc de líquido (bbl equivalente) 1 bbl de líquido
1 gr de sólido 1 lb de sólido
(159000/454 = 350)
Esta relación hace que se cumpla que el lodo que se prepara en laboratorio tenga las mismas
propiedades que las del pozo. El tipo de agua, la agitación y el tiempo de agitación son
factores muy importantes en obtener una mezcla homogénea.
En la mayoría de los lodos base agua es importante conocer la calidad del agua, puesto que el
rendimiento de los polímeros que se agregan es función de la calidad del agua que se usa. En
la industria petrolera se usa distinta aguas para la preparación de los lodos así se tiene; agua
de pozos surgentes, agua retenidas en lagos, agua de río, agua de descarte de lavados en el
pozo, agua de mar, etc. cada una de ellas tienen un cierto contenido en iones como ser
cloruros, calcio, magnesio, sulfatos, etc.
Se acostumbra a clasificar a las aguas como:

-1-
Agua dulce o blandas cuando el contenido de calcio es menor a 40 ppm y el ion cloruro no
sobrepasa los 2500ppm (aguas de pozos y lagunas)
Agua duras cuya dureza total está por encima de los 40 ppm (aguas de río o de descartes).
Aguas saladas son todas aquellas aguas que se encuentran durante la perforación de los
pozos suelen tener una cierta cantidad de sales disueltas que cuando pasan el nivel de los
5000 ppm de ion cloro. Muchos de los productos químicos que se agregan al lodo, pierden su
efectividad.
En la tabla siguiente se puede ver las distintas relaciones para distintas salinidades de un agua
con cloruro de sodio, a temperatura de 68ºF.
Mg/lt sal agreg agua % en peso densidad de la
(Lb/bbl) (Gal) de sal la solución (lpg)
10.050 3,53 41.87 1 8,39
20.250 7,14 41.75 2 8,45
41.100 14,59 41.46 4 8,57
62.500 22,32 41.18 6 8,69
84.500 30,44 40.86 8 8,81
107.100 38,87 40.54 10 8,93
130.300 47,72 40.19 12 9,06
154.100 56,96 39.85 14 9,19
178.600 66,95 39.44 16 9,31
203.700 76,79 39.03 18 9,45
229.600 87,47 38.84 20 9,58
256.100 98,70 38.22 22 9,71
279.500 110,49 37.74 24 9,85
311.300 122,91 37.27 26 9,99

-2-
La sal a agregar para saturar una solución dependerá de la temperatura de la solución

formada, así por Ej.
Temperatura cantidad de sal para
ºF saturar.
80 127
120 129
160 132
200 137
Así un agua preparada en tiempos de altas temperaturas, puede precipitar sales durantes las
hs frías del tiempo.
El agua de mar es un agua salada que tiene la siguiente composición promedio
Sodio 10.400 ppm
Cloruros 18.970 ppm
Calcio 410 ppm

Potasio 375 ppm
Magnesio 1270 ppm
Sulfatos 2720 ppm
CO2 90 ppm
Con una densidad de 1.03 a 1.05 gr/cc.
A medida que aumenta la salinidad y la dureza del agua, disminuye el rendimiento de la
bentonita y la mayoría de los polímeros agregados necesitando entre un 30 % a más de 50%
para tener resultados similares a los lodos de base agua dulce
En la grafica de más adelante podemos ver el rendimiento de las distintas arcillas con las
cuales los lodos están relacionados

-3-
GRAFICA DE RENDIMIENTO DE LAS ARCILLAS
PRODUCTOS MÁS USADOS EN LOS LODOS BASE AGUA:
La bentonita un sólido agregado al agua cuya función principal es dar viscosidad y como
función secundaria, controlar el filtrado.
En los lodos base agua es el primer producto que se agrega y su cantidad a agregar depende
del tipo de lodo a preparar. La bentonita en el campo petrolero debe cumplir con
especificaciones que están normadas por los organismos como ser API (Instituto americano
del petróleo) y establece los siguientes parámetros:
Lectura a 600 rpm mínimo 30

-4-
Punto cedente, lb/100pie2 máximo 3* viscosidad plástica
Filtrado. Máximo 13.5 cc
Humedad máximo 10%
Residuo sobre malla 200 mesh máximo 2,5 %
Rendimiento > 91,8 bbl de 15 cp de lodo /tn de bentonita seca.
Estas son propiedades de una suspensión de 22.5 gr. de bentonita en 350 cc de agua destilada
y agitada durante 20 minutos y dejando reposar.
Se define rendimiento de la bentonita como la cantidad de barriles de lodo obtenido con

viscosidad aparente de 15 cps cuando se agrega al agua 1 tn de arcilla seca al agua,
Como puede verse en la gráfica anterior, la bentonita tipo Wyoming es la que tiene mas alto
rendimiento, disminuyendo hacia la bentonita beneficiada, las sub bentonita y por último las
arcillas de formación que son las que tienen menor rendimiento.
*En Bolivia en la se encuentran una serie de depósitos de este mineral. En la Paz se encuentra
minas de bentonita en Puerto Acosta en el lago Titicaca
En Oruro los depósitos de Challapata, en Potosí las de rió Mulatos. Tienen reservas de 300000
a 900000 tn también están los depósitos de Sacaba en Cochabamba. Con un factor de
hinchamiento de 20 veces su volumen.
En general las bentonitas de Bolivia tienen un rendimiento de 70 bbl/tn de producto seco.
Cuando se usan aguas saladas o duras la bentonita difícilmente se hidrata debido al efecto
inhibidor de hidratación que tienen las sales; (mas adelante veremos la manera de cómo agregar
la bentonita al agua salada) . En estos casos se puede usar la arcilla a base de Atapulguita para
generar viscosidad.

-5-
Al agregar bentonita al agua, ésta se dispersa poco a poco a medida que se hidrata, por
proceso superficial y/o osmótico, adquiriendo la mezcla propiedades de viscosidad mayor a
medida que aumenta la cantidad de bentonita agregada. La arcilla al ponerse en contacto con
el agua puede adsorber agua ya sea como agua de unión rota o de plano (hidratación
superficial) como por retención en el proceso de intercambio de base (hidratación osmótica)
como vimos en capítulo Química de las arcillas, estos procesos, anteriores son la causa que la
mezcla adquiera un comportamiento no newtoniano que es la base de los fluidos de
perforación.
La concentración de uso oscila entre 5 a 22.5 lb/bbl para operaciones normales y

dependiendo del tipo de lodo a diseñar. Es importante decir que a mayor peso del lodo
menor cantidad de bentonita es necesaria para su fabricación.
El agregado de bentonita al agua debe lograr los siguientes beneficios:
1.- Mejorar la capacidad de limpieza del agujero a través de una mejor viscosidad.
2.- formar un revoque delgado y lo mas impermeable posible.
3.- Minimizar el derrumbe debido a una película consistente y adherente.
4.- controlar el filtrado y la pérdida de circulación.
BARITINA: Es el sulfato de bario SO4Ba usado para dar peso a todos los tipos de lodos.
LA BARITINA o Espato pesado
Costo $us 5 sc/45 lb mas 1 $us/sx por transporte
Es un mineral de alta GS 4.2 a 4.5
Es de color claro blanco lechoso es inerte frágil, estable y pesado, usado en lodos, pinturas,
papel, medicina, y otros
Se presenta en el relleno de filones metalíferos como la conocida ganga. O también en forma
pura.. Se encuentra en betas de poca profundidad a manera de cuña, sus impurezas mas
comunes son la cuarzo siderita, óxidos de hierro
Se encuentran vetas de baritina a 30 a 50 Km. de Oruro, Cochabamba la Paz y Potosí, es la

ganga importante de la vetas de sulfuro de plomo, plata y otros.
En la zona de la carretera de la Paz- palca desde Matilde del lago titicaca hasta San Antonio
de Lípez con vetas de espesores que van de 2 a 7 m y 50 Km. de largo

-6-
Barolivia tiene minas de baritina – bentonita y caliza y planta con molinos y maquinas en
Oruro de obtención de productos limpios. La compañía opera una planta en Cochabamba.
Yacimiento de baritina Yemmy en paria Oruro con vetas que se prolongan hasta cerca de
Cochabamba con varios millones de tn de reservas.
Metalurgia:
En EEUU y Canadá se usa el método de flotación para concentrar la baritina, uno de ellos para
flotar la baritina de la ganga y el otro de flotar la ganga de la baritina., los concentrados se
filtran y calcinan para extraer los agentes o reactivos de flotación. El concentrado tiene una
alta pureza de 94% sulfato de bario.
La barita comercial debe contener por lo menos de 93 a 95 % de pureza 1 a 3% de sílice, y no

más de 1% de FE2O3 y una GS de 4.2
La producción de la planta de Cochabamba esta en el orden de 5000 tn/año
En el Perú están las minas más grandes con 100000 tn de producción al año.
Especificaciones de la Baritina:
Gravedad especifica 4.2 mínimo
Residuo sobre malla 200 mesh 3 % mínimo
Residuo sobre malla 325 mesh 5 % máximo
Metales alcalinos solubles como calcio 250 ppm máximo.
El uso de este producto al igual que la bentonita, causa daño permanente a las formaciones
productoras, ya que es un producto inerte a la mayoría de los ácidos.
La cantidad de producto a usar depende de la densidad inicial y de densidad final a obtener,

según el siguiente balance:
 i*Vi +  b*Vb =  f*Vf ec. 4-1

-7-
Vi +Vb = Vf ec. 4-2
Trabajando con estas ecuaciones se encuentra que:
Vb = Vi(  f -  i)/(  b-  f) ec. 4-3
Vb = Vf (  f -  i)/(  b -  i) ec. 4-4
La ec. 4-4 es cuando se tiene limitaciones en el volumen final

Donde:
 .i es la densidad del lodo del cual se parte
 f es la densidad final a la se quiere llegar
 b es la densidad (GS) de la baritina ( 4.2 gr/cc)
Vi es el volumen inicial
Vf es el volumen final
Vb es el volumen de la baritina a agregar
Ejemplo.
Se tienen 1000 bbl de lodo de una densidad de 10 lpg. Se quiere aumentar la densidad a 12
lpg. Encontrar los sacos de 50 Kg. c/u de barita a usar en el caso:
1.- no existe limitación de capacidad de lodo en superficie
2.- el volumen final a obtener es de 1000 bbl de densidad 12 lpg., con que volumen de lodo
inicial se debe partir?:
De la ec 4-3 Vb = Vi *0.087 = 87 bbl

-8-
De donde el Vf = 1000+87 =1087 bbl
Como la Gs de la baritina es 4.2, se tiene que
4.2*8.33*42 = 1470 Lb/bbl. Esto significa que 1470 lb de baritina ocupa 1 bbl
Los 87 bbl de baritina corresponde a
87*1470 = 127890 lb*1Kg/2.2lb = 58132.8 Kg
si cada bolsa de baritina contiene 50 kg, se necesitan 1162 sx para densificar 1000 bbl desde
10 lpg a 12 lpg.
En el segundo caso de tener capacidad limitada a 100 bbl totales, se tiene:
Vb = 1000 bbl* 0.08 =80 bbl
De donde Vi = 1000 - 80 = 920 bbl de lodo de 10 lpg
Los 80 bbl de baritina corresponden a 1069 sx de 50 kg c/u
En las ec 4-3 y 4-4 son fórmulas generales y para cualquier volumen a tener. En el caso de
tener 1bbl ya sea para Vi o VF, la cantidad entre paréntesis es una fracción de uso muy
práctico para calcular los N° de sacos del material para elevar el peso, así:
N| sx D = fracción* GS D *4.33*42* Vi (ó Vf)*1sx/lb de cada sx
Del ejercicio se tiene, en el caso primero
Nsxb = 0.087*4.2*8.33*42*1000/110 = 1162 sx

-9-
Y en el caso segundo será
Nsxb = 0.080*4.2*8.33*42*1000/110 = 1069 sx
Existen otros productos que se verán mas adelantes tanto para dar viscosidad como para dar
peso al lodo.
REDUCTORES DE FILTRADO:
Son aquellos productos que al agregar al lodo cumplen con la función de disminuir la cantidad
de filtrado hacia la formación.
Se los divide en dos grupos aquellos para controlar el filtrado a bajas presiones y
temperaturas, y los usados para control de filtrado a alta presión y altas temperaturas.
Para controlar filtrado a baja presión y temperatura se tiene:
Almidones;: Son productos obtenidos de la yuca (mandioca), maíz papa, los cuales tienen que
tener un proceso de pre-gelatinizado, para que sean solubles en el agua, se usan en
concentración que varía desde 2 a 12 lb/bbl. Trabajan muy bien en lodos salados y cálcicos.
Dextrina: Es un producto derivado del almidón. El cual es transformado por un proceso de

dextrinación, tratamiento con calor y con soda cáustica. Su uso normal esta entre 2 y 8 lb/bbl.
Al igual que el almidón no se debe usar en pozos que tengan más de 200°F de temperatura,
pues fermentan.
PRODUCTOS DERIVADOS DE LA CELULOSA
Es un polímero derivado de la celulosa al cual se a agregado un grupo carboximetil ligado a un

átomo de carbono. El proceso de obtención implica la reacción de la celulosa con soda
cáustica para formar la celulosa alcalina y luego se le añade el acetato monoclórico
Carboximetil celulosa o más conocida como CMC que se encuentra en el mercado de distinto
grado dependiendo del grado de sustitución que tenga lugar, pudiendo variar de 0.8 a 1.2. la
uniformidad de la sustitución, como la longitud de la cadena, influirá en las propiedades
finales del producto. Es un producto aniónico que se adsorbe con facilidad a la superficie de
las arcillas encapsulándola y formando una película protectora y controladora de la

- 10 -
hidratación. La efectividad de este producto disminuye con el incremento de la salinidad del

agua Existe el grado regular, técnico y de alta viscosidad, su concentración varía de 0.5 a 3
lb/bbl.
Celulosa polianiónica o CPA al igual que el CMC puede ser de baja o alta viscosidad como de
grado regular su concentración va desde 0.5 a 3 lb/bbl. Este producto tolera mejor las
temperaturas, teniendo buena estabilidad aún a 350ºC.
Existen otros productos de celulosa modificados para mejorar su uso a altas temperaturas,
como se verá mas adelante.
El SPA o poliacrilato de sodio de alto peso molecular, es un producto que trabaja muy bien en
fluidos no dispersos de bajo contenido de sólidos; tiene resistencia a temperaturas de 350ºF
pero su rendimiento es meno al aumentar el contenido de calcio. Se usa en concentraciones
que van desde 1 a 3 lb/bbl. Si el SPA es de bajo peso molecular, el producto actuaría como
defloculante aún a bajas concentraciones.
Los asfaltos es muy utilizados en pozos de altas temperaturas en concentración de 2 a 8

lb/bbl; este producto se lo utiliza en lodos base agua emulsionado con diesel, y deben ser
preparados en una relación 70/30, es decir 70 partes dispersa en el agua y 30 partes disueltas
en la fase aceite: de esta manera ataca al filtrado de dos manera; una, formando con el aceite
una película impermeable sobre las paredes del pozo y la otra, por acuñamiento de los poros
por las partículas sólidas dispersas en la fase acuosa.
Las resinas son productos orgánicos que reducen el filtrado en pozos con altas temperaturas,
en concentraciones de uso que van de 1 a 3 lb/bbl
Productos para controlar el PH: entre ellos se tiene la soda cáustica, OHNa la potasa cáustica
OHK, etc. la concentración depende del tipo de lodo, y pude ir desde 0.25 a 3 lb/bbl; la cal es
también usada en caso de emergencias para aumentar el PH.
Otros productos muy utilizados son los dispersantes a base de lignosulfonatos que pueden ser
de Cromo, Hierro, de calcio, en concentración que puede variar desde 1 a 8 lb/bbl

- 11 -
Lignitos: que dispersan los lodos a altas temperatura, pueden ser lignitos puros o lignitos
cáusticos en concentraciones de 2 a 4 lb/bbl
Productos para inhibición de hidratación por mecanismo de encapsulado como ser el PHPA, a
base de poliacrilamidas
En algunos tipos de lodos la inhibición se la da por proceso químico a través de iones como el
calcio que puede provenir de la cal o del yeso como también en lodos de sal
En los lodos base cal esta se encuentra en concentraciones que van desde 4 a 12 lb/bbl
dependiendo del tipo de lodo de cal a obtener En los lodos base yeso este puede variar desde
3 a 6 lb/bbl
Un lodo base agua, como mínimo por lo general, puede estar formado por:
Agua que es la fase continua y donde se disuelven o dispersan los demás componentes
Arcilla hidrofílica (bentonita) para dar viscosidad
Reductor de filtrado
Cáustico
Material para encapsulado (opcional)
Material para densidad
Conforme se perfora, los lodos necesitan algunos otros materiales para mantener las
propiedades y contrarrestar el efecto negativo de los recortes y fluidos de formación, así: se
deben usar dispersantes, viscosificantes específicos, antiespumantes, lubricantes, inhibidores
de corrosión, etc. que durante el desarrollo de los distintos tipos de lodos serán analizados
La diversidad de los productos utilizados hace que los lodos sean muy heterogéneos en su
composición; el desgaste de los productos y el envejecimiento de los lodos junto a la
incorporación de los recortes y fluidos que contienen las formaciones, hacen que tenga que
hacerle un mantenimiento continuo para mantener las propiedades en rangos aceptables de
trabajo.
Se define como contaminante a todo material que cause al lodo propiedades inadecuadas.
Desde este punto de vista, cualquier producto en el lodo puede ser un contaminante; aquí y
por razones obvias analizaremos los contaminantes provenientes de la formación

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Los contaminantes más comunes en perforación son las siguientes:
Cemento
Anhidrita
Sal
Carbonatos y bicarbonatos, CO2
Sulfatos
Ácido sulfhídrico
Sólidos
Temperaturas
Cualquiera sea el contaminante que esta en el lodo se manifiesta en forma general de la

siguiente manera:
- aumenta la viscosidad
- aumenta los geles
- aumenta el filtrado.
Cada uno de los componentes influye en alguna(s) propiedad(es) que es lo que identifica al
contaminante.
Contaminación con cemento:
El cemento no se encuentra en la naturaleza, es obtenido en hornos de la mezcla de arcilla con

caliza. Pero si, puede estar presente en los pozos como resultado de una operación efectuada
como ser cementación de cañería, cementaciones de reparación,
Colocación de tapones de cemento para Side Truck, etc.
Un lodo contaminado con cemento además de los problemas anteriormente mencionados,

también de lo identifica por las siguientes propiedades inadecuadas:
Incrementa el PH del lodo
Incrementa el valor del Pf
Incrementa el calcio en el filtrado.

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El cemento no es otra cosa que un hidróxido de calcio que se puede disociar en agua según la
ecuación
(OH)2 Ca 2(OH)- + Ca++ ec. 1
Como podemos ver, el cemento aporta iones hidroxilos e iones calcio que en realidad son los
contaminantes. El ion calcio causa floculación en los lodos base agua bentonitas sódicas, y el ion
OH aumenta el PH y el Pf del lodo.
Por lo tanto la solución al problema esta en neutralizar el efecto negativo de los iones calcio e
oxhidrilos de la siguiente forma:
(OH)2 Ca + CO3Na2 == 2(OH) Na + CO3Ca ec. 2
(OH)2 Ca + CO3HNa === OHNa +H2O + CO3Ca ec 3
OHNa + CO3HNa ==== Na2CO3 +H2O ec. 3*
-------------------------------------------------------------
(OH)2 Ca + 2CO3HNa === CO3Ca + CO3Na2 +2H2O ec. 4
La ec 4 es la suma de la ec 3 + ec 3*
En la ec 2 se genera soda cáustica que hace elevar el PH, en la ec 4 se observa la generación de

agua esto es importante, ya que ayuda a bajar la viscosidad.
El ion de más peligro, el calcio, es eliminado como carbonato de calcio insoluble.
Lo anteriormente dicho es una solución química al problema, en realidad un tratamiento

completo al problema sería lo siguiente:
Primero hacer una dilución con agua para tratar de bajar la viscosidad y la concentración del
contaminante, esto hace que la reacción del tratante con el contaminante sea más rápida, a la
par de este procedimiento se debería de agregar un lignosulfonato (dispersante) para controlar
mejor la bajada de la reología del lodo. A continuación sería el tratamiento con el tratante en
concentraciones según estequiometría para no saturar el sistema y revertir el problema con

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carbonatos o bicarbonatos. Posteriormente se haría el ajuste del filtrado y de la densidad si así se

requiere.
CONTAMINACIÓN CON YESO:
El yeso de fórmula SO4Ca es un compuesto que se encuentra en las formaciones como anhidrita
y se disocia en el agua de la siguiente manera
SO4Ca SO4= + Ca ++ ec – 5
Donde nuevamente el ion Ca es el mas crítico,
La contaminación con yeso se reconoce ademas de las propiedades inadecuadas en forma

general causadas, porque:
Aumenta el calcio en el filtrado.
Aumenta el sulfato en el filtrado
Tiende a disminuir PH del lodo
Una vez contaminado el lodo con anhidrita, se debe contrarrestar su efecto negativo de la forma
siguiente:
SO4Ca + CO3Na2== SO4Na2 + CO3Ca ec. 6
SO4Ca + CO3Ba == SO4 Ba + CO3Ca ec. –7
En la ec. 6 solo se precipita el ion calcio como carbomato manteniendo el ion SO4= su
efecto negtivo. En la ec.- 7 se precepitan tanto el ion sulfato como sulfato de bario que no
es otra cosa que la baritina, y el calcio como caliza.
CONTAMINACION CON CARBONATOS, BICARBONATOS Y CO2

Los iones carbonatos CO3--, bicarbonatos CO3H- y el gas carbónico CO2 se pueden encontrar en
las formaciones ya sea por descomposición de la materia orgánica, o por entrada al lodo junto

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con el aire en superficie, como también por solución de las sales que tienen las formaciones
(aguas carbonatadas).
Una contaminación de esta naturaleza se la puede identificar en forma particular, por los
siguientes efectos:
Aumenta el Mf.
Disminuye el Pf y el PH.
Posible disminucion de ion calcio
Una vez identificado el contaminante, se debe contrarestar su efecto negativo en el lodo.
Para ello se hace un tratamiento de precipitación del ion carbonato como un producto insoluble,
Por Ej un tratamiento con cal es muy efectivo se puede hacer el tratamiento que se hizo cuando
el contaminante era el calcio solo que ahora es el CO3=.
Ver las ecuaciones anteriores.
CO3-- + Ca++ = CO3Ca
Ademas se puede ayudar el tramiento con el aumento de densidad de ser posible para evitar la
entrada de fluidos contaminantes, agregar soda caustica para mantener el PH y Pf.
Contaminación con sal (CLNa)
En la corteza terrestre se encuentra la sal componiendo las formacioes ya sea como agua salada
o como sólido en las evaporitas o en los domos salinos.
La comtaminación con sal, ademas de los efectos generales, en forma particular se la reconoce
por:
Aumentan los iones cloruros en el filtrado
Disminuye levemente el Ph y el Pf.
La contaminación con esta sal puede ser eliminada con el tratamiento siguiente:
ClNa + NO3Ag ClAg + NO3Na

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Pero el trtatamiento resulta muy oneroso.
Operacionalmente en el campo se puede proceder según sean las condiciones que se presentan.
Asi por Ej.
Si la contaminaciñon es debido a una entrada de agua, se debe a proceder a:
1.- elevar la densidad para enitar la entrada del agua salada al lodo
2.- dispersar el lodo ya que la floculación es mas crítica con alto contenido de sólidos
3.- agregar soda cáustica para mantener el nivel del Ph y Pf
4.- diluir con agua dulce para bajar el contenido de sólidos y salinidad del lodo.
5.- agregar reductor de filtradp para mantenr su nivel
Cando se perfora evaporaciones exaporitas o domos salinos, lo mas aconsejable es trabajar con
un lodo saturado con sal, de esta manera no causamos ensanchamiento de agujero.
CONTAMINACION CON ACIDO SULFHIDRICO. SH2:
El ácido sulfhidrico es un gas muy venenoso para losseres humanos y un contaminate de los lodos
de perforacion. Se lo encuentra durante la perforacion de pozos acompañando a los
hidrocarburos que se encuentran en las formaciones atravezadas, como asi tambien suele
formarse de las descomposiciones producidas de algunos polímeros por efecto de las altas
temperaturas.
El SH2 puede estar presente en el lodo de distintas maneras según sea su PH:
Si el PH es <a 7 se encuentra como gas SH2
Si el PH entre 7 y 12, predomina el ion HS-
Si el PH > 12 predomina el ion sulfuro (S--).
La contaminacion con este gas causa los siguientes efectos:
Disminuye la densidad.
Disminuye el PH y el Pf.
Hay problemas graves de corrosion.

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Para solucionar el problema se puede seguir el siguiente tratyamiento:
1.- aumentar la densidad para minimizar la entrada del gas al lodo.
2.- agregar soda caustica para mantener el PH (mayor a 12) y el Pf en valores adecualos.
3.- agregar removedores o secuestrante de gas SH2 como ser OZn, CO3Cu, o esponjas de acero.
H2S + OZn = SZn + H2O
H2S + CO3Cu = CuS + H2O + CO2
6H2S + Fe3O4 = 3FeS2 + 4H2O + 2H2
CONTAMINACION CON TEMPERATURA:
A medida que se profundiza un pozo, la tempertura aumenta según sea el gradiente de

temperatura de la zona. El gradiente geotérmico normal de una formación varía 1ºF cada 100 pie
de profundidad.
EFECTO EN EL LODO DE LA CONTAMINACION CON TEMPERATURA_
- aumenta la velocidad de reacción en el lodo, (un aumento de 15ºf puede duplicar la

velocidad de reacción ): esto puede ser negativo en caso de contaminaciones con
algunos iones visto anteriormente.
- Incide negativamente en el rendimiento de algunos polímeros.
- Aumenta el valor de Mf debido a la degradación de los polímeros que pueden generar
iones H2
- Disminuye los valores de PH y Pf.
TRATAMIENTO A SEGUIR:
Mantener bajo el % de sólidos livianos para hacer menos drástica la contaminación.
Agregar dispersantes adecuaos para dispersar los sólidos.
Hacer uso de polímeros que aguanten mayores temperaturas sin degradarse.
El agregado de un dicromato de sodio en concentracion de 0.5 a 1 lb/bbl, aumenta la

resistencia del fludo a las altas temperaturas.
Aumentar el agregado de soda caustica para mantener PH y Pf

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En lodos base cal puede haber peligro de solidificación del lodo dependiendo del contenido de
la cal que tenga el lodo.
El lodo base aceite tiene mayor aceptación de temperatura que un lodo base agua.
La contaminación con sólidos al analizaremos en el tema correspondiente al análisis de los

sólidos.
Como vemos todas las contaminacione involucran un gran aumento de viscosidad, geles y
filtrado que hace al proceso de floculacion, que para el caso de una contaminación co calcio
se lo explica de la siguiente manera:
La arcilla sodica compuesta por tetrhedros de silicios y octahedros de aluminio, tiene una
partebasal donde se aloja el catión sodio con su respectivas “n” moleculas de agua de
hidratacion, durante el proceso el cation calcio que se encuentra en el sistema acuoso con
sus “m” molecuas de hidratacion, (“n” mayor que “m”) enpieza a entrar a la parte basal de
la arcilla aun sodica, encontrandose en determinado momento el sodio y el calcio con sus
aguas de hidratacion en la parte basal dela arcilla;(el sistema se viscosifica porque tiene
menor cantidad de agua libre). De acuerdo a la regla de Hoffmeister, empieza el
desplasamineto del ion sodio por el ion calcio, saliendo el ion sodio con su agua de
hidratación de la parte basal amentando el agua libre del sistema y bajando la viscosidad del
sistema convertido arcilla calcica.
Factores de conversión usados en contaminaciones.
Contaminante x factor = lb. /bbl de tratamiento químico.
Ca++ x 0.00093 = CO3 Ca (soda Ash)
Ca++ x 0.00074 = NaHCO3 (bicarbonato de sodio)
Ca++ x 0.00097 = Na2H2P2O7 (pirofosfato ácido de sodio).
CO3= x 0.00043 = Ca (OH)2 (cal).
CO3= x 0.001 = SO4Ca *2H2O (yeso).
CO3H- x 0.00021 = Ca (OH)2 (cal)
CO3H- x 0.002 = Na (OH) soda cáustica.
PO33- x 0.00041 = Ca (OH)2 ** con precaución.

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Por Ejemplo:
Si de un análisis de un lodo obtengo 650 mg/lt de ion Calcio y lo quiero bajar a 100 mg/lt, es
decir que quiero remover 550 mg/lt de ion calcio, la cantidad de soda ash requerida sería por
lo tanto = 0.00093x550 = 0.51 lb/bbl de lodo. Si se tienen 100 bbl de lodo contaminado, la
cantidad total de soda ash para bajar el calcio de 650 a 100 mg/lt serian de 510 lb.

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ALCALINIDADES
La alcalinidad del lodo se puede definir como el potencial básico - ácido que tiene el lodo y la
podemos clasificar de acuerdo a la fuente de donde proviene.
Las alcalinidades primarias, provienen de los álcalis fuertes o bases fuertes como por Ej. La
soda cáustica, La potasa cáustica, la cal etc.

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Estas bases tienen en su formula el ion hidroxilo que es bastante activo y que se disocian
según
(OH)Na  (OH)  +Na  (1)
(OH)K  (OH)  +K  (2)
(OH) 2 Ca  2(OH)  +Ca (3)
Como puede observarse, proveen directamente el ion (OH)-.
La alcalinidad secundaria proviene de sales menos activas o menos básicas como por Ej. Los
carbonatos, y bicarbonatos donde el ion hidroxilo proviene de la disociación del agua
CO3Na2+ 2H2O =====CO3H2 + (OH)Na (4).
(CO3H)Na + H2O === CO3H2 + (OH)Na (5)
La reacción (4) y (5) ocurren cuando el Ph disminuye de un valor dado de tal forma que el OH-
reacciona con el H+. Así la (4) es una titulación que ocurre cuando el PH cae por debajo de
11.5, y la reacción (5) ocurre cuando el Ph cae por debajo de 8.3
Definimos el PH como
PH = - log (H+) (7)
Donde para todo PH > 7 la solución es básica

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Para todo PH < 7 la solución es ácida
Para todo PH = 7 la solución es neutra.
Si bien las soluciones básicas en general ponen en juego el radical HO-. También los
carbonatos y bicarbonatos tienen el poder de poner en juego el radical HO- del agua.
Otra forma de definir la alcalinidad es la siguiente: Es el poder que tiene una base para
reaccionar con un ácido para formar una sal
Soluciones con PH > 7 son básicas en las cuales predominan los radicales OH- pero a medida
que éste Ph va disminuyendo significa que la basicidad va decreciendo por neutralización de la
base con un ácido Hasta llegar a su total neutralización cuando PH = 7 en este caso, [OH-]=
[H+]. A partir de aquí, toda disminución del PH significa que la solución es cada vez más ácida
y que predominan los radicales H+.
Si la alcalinidad de un lodo se debiera solamente a radicales OH- todo cálculo de

neutralización por un ácido seria bien sencillo, pero esto no es así ya que a la alcalinidad del
lodo no solo aporta el radical OH- sino también los radicales carbonatos, bicarbonatos
sulfatos, fosfatos, etc. presentes, es por eso que la determinación del Pf, Mf, no son valores
exactos de uno u otro radical sino que me dan una idea de una predominancia de algunos de
ellos.
La determinación del Pf, Mf, Pm, Ca++, Cl-, constituye la parte química de los lodos su
conocimiento de estos valores indican la interacción que hay entre el lodo y la formación; es
una medida de la estabilidad del lodo Es decir una variación de cada uno de ellos me dice que
hay un aumento o disminución de los iones que los causan Por Ej.
A PH de un lodo por encima de 11.4 me indica que existe una predominancia del ion OH- al
caer el Ph aparecen los iones CO3= que juntos con los OH- darán valor al Pf. A valores cerca
de Ph 8.3 prácticamente los iones OH- desaparecen dando lugar a iones CO3H-, que junto al
CO3 = aportarán a la alcalinidad del lodo. Por debajo de 8,3 el ion CO3 ira disminuyendo a
medida que cae el PH, y van apareciendo tanto iones CO3H- y generando el anhídrido
carbónico CO2
Por definición, el Pf es la alcalinidad a la fenolftaleina que tiene el lodo hasta un PH 8.3 y el

Mf es la alcalinidad a naranja de metilo del lodo hasta un PH 4.3.
En el siguiente cuadro podemos tener una idea (caso ideal) de la relación iones con las
alcalinidades.

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RESULTADO ANALISIS
DE ANALISIS OH- CO3= CO3H-
Pf = 0 0 0 Mf
Pf = Mf Pf 0 0
2Pf = Mf 0 2Pf 0
2PF< Mf 0 2Pf Mf-2Pf
2Pf > Mf 2Pf- Mf 2(MF-Pf) 0
cuadro Nº 1
Resultados ION Alcalinidad EPM PPM
de analisis
Pf = 0 CO3H- Mf 20*Mf 1220*Mf
Pf = Mf OH- Pf 20*Pf 340*Pf
2Pf = Mf CO3= 2Pf 40*Pf 1200*Pf
CO3= 2Pf 20*Pf 1200*Pf
2Pf < Mf
CO3H- Mf - 2PF 20*(Mf - 2Pf) 1220*(Mf-2Pf)

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OH- 2Pf - Mf 20*(2Pf - Mf) 340*(2Pf - Mf)
2Pf > Mf
CO3= 2(Mf - Pf) 40*(Mf - Pf) 1200*(Mf - Pf)
Cuadro Nº 2
Si Pf = 0 solo los iones CO3H- contribuye a la alcalinidad, si Pf = Mf la alcalinidad es debida a

los iones OH-. Y si 2Pf = Mf, la alcalinidad proviene de los CO3=. Los demás resultados
muestran combinaciones de los iones.
Desde el punto de vista de las condiciones del lodo podemos tener las siguientes situaciones.
Pf = Mf fluido en buenas condiciones predominancia de iones OH-
2Pf > Mf fluido en buenas condiciones pero puede desestabilizarse. Hay predominios
leves de OH- y CO3--
2Pf = Mf fluido inestable pero puede recuperarse. Predominan levemente los iines
CO2=
2Pf < Mf fluido inestable de difícil recuperación predominan ampliamente los iones
CO2H-
Pf = 0 Fluido muy inestable y muy difícil de recuperar gran predominio de los iones CO3H- y
CO2 y significa que el lodo tiene un alto valor de Mf que dá lugar a un lodo de alto valores en
geles muy difícil de controlar
La complejidad del Cálculo de las alcalinidades es mayor aún ya que también en el lodo se
encuentran presente cromatos boratos, fosfatos, sulfatos silicatos que en función de su
concentración pueden incidir mucho en las alcalinidades.

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ANALISIS DEL FILTRADO
La filtración es un proceso físico de separación de fases a través de un a membrana

semipermeable con aplicación o no de presión.
En lo que respecta a los lodos de perforación, en toda operación de trabajo con los fluidos
existe siempre filtración de la parte liquida del lodo hacia la formación a través de una película
o barrera semipermeable que forma el lodo que esta formada por los sólidos que contiene el
lodo, estas partículas se acomodan en la película de modo selectivo hasta lograr un espesor
definido según la operación que se está realizando.

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Durante las operaciones ocurren dos tipos de filtrados: el filtrado estático y el filtrado
dinámico.
El filtrado estático ocurre cuando el lodo en el pozo está en reposo es decir no está circulando;
la determinación de su valor se efectúa por dos métodos; una es la determinación del filtrado
estático a baja presión (100 psi) y temperatura ambiente que es conocido como filtrado API y
la otra, es la filtración efectuada a altas presiones (500 psi) y temperaturas de fondo de pozo
llamado filtrado HPHT estos dos valores son los que se manejan a nivel de pozo.
El filtrado dinámico es la cantidad de fluido que fluye cuando el lodo está circulando,
actualmente se cuenta con equipo adecuado para determinar este valor.
El filtrado es un parámetro muy importante y que se debe tener muy en cuenta ya que en el
está toda la parte química que actuará sobre la formación. No solo se debe controlar la
cantidad de fluido que filtra sino también la calidad del filtrado, este último es dependiente
del tipo de lodo usado.
Para lodos livianos el espesor de película API está en el orden de 0.5 a 1 mm. Para lodos mas
densificado este espesor crece en función de los sólidos densificante agregados y puede variar
desde 1 a 5 mm.
La incorporación de los sólidos de formación incrementa mucho el espesor de la película del

lodo, primero por su incorporación a la película formada y segundo por la forma de gránulos
irregulare que ellos tienen. Este último factor es lo que hace que la permeabilidad de la
película no sea buena, haciendo que el filtrado se incremente.
Un control inadecuado del filtrado puede tener consecuencias graves en las operaciones de
un pozo. Así por Ej.
- invasión de filtrado hacia las zonas productoras, daño a la formación.
- Filtrado altos significa espesor grueso de película, con disminución del diámetro
nominal del hueco.
- Resistencias y arrastre de la herramienta en las maniobras.
- Aumento de presión en el espacio anular.
- Pega de la herramienta por presión diferencial.
- Deficiente desplazamiento del lodo en el pozo durante las cementaciones.
De lo anterior se puede concluir que un lodo que tenga un filtrado bajo adecuado debe tener
una película delgada e impermeable.

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En la cantidad de filtrado que pasa hacia la formación también influye tanto la temperatura
como la diferencia de presión entre la formación y el lodo. Así en un lodo compuesto por
arcilla bentonita el aumento de la presión influirá muy poco debido a tamaño y la forma plana
de los cristales que la conforman dando lugar a una película delgada e impermeable; en
cambio en un lodo formado con arcillas pobres o arcillas de formación la presión influirá
bastante debido a la forma irregular y no plana que tienen estas arcillas dejando muchos
espacios vacíos entre ellos permitiendo el libre paso del filtrado.
El agregado de algunos productos controladores de filtrado, ayudan a impermeabilizar las

películas formadas, disminuyendo el espacio libre del poro de la película formada.
La temperatura, otro factor influyente en la cantidad de filtrado actúa sobre la viscosidad el

filtrado, al aumentar la temperatura, disminuye la viscosidad del filtrado, siendo más fácil el
paso del fluido a través de los poros, este factor es mas acentuado si es que el lodo tiene en su
composición productos controladores que se degradan fácilmente con la temperatura.
En líneas generales podemos decir que los factores que influyen en la filtración estática son:
K = permeabilidad de la película formada.
A = área de filtración.
Δ P = presión diferencial de filtración
,h = espesor de la película.
µ = viscosidad del filtrado.
T = tiempo de filtración.
Vf = volumen del filtrado.
El filtrado crece proporcionalmente con la raíz cuadrada del tiempo. En una gráfica de
volumen de filtrado versus la raíz cuadrada del tiempo, por lo general esta recta no pasa por el
origen de coordenada sino que puede ser por encima del origen lo que dice que unas gotas de
filtrado pasaron el papel de filtro utilizado en la prueba, antes de formarse la película de lodo;
o bien que la recta pase por debajo del origen de coordenadas que sería el tiempo que se
necesita para llenar el tubo de drenaje del instrumento usado.

- 28 -

- 29 -
CLASIFICACION Y APLICACIÓN
DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION
Todos los lodos de perforación son diseñados en base a los siguientes datos
a.- Formaciones a atravesar,
b.- litología de las formaciones
c.- presiones y temperaturas a encontrar en las profundidades del pozo.
d.- geometría del pozo
e.- capacidad del equipo de perforación.
f.- economía.
Demás en la economía de un lodo a parte de los factores de la ubicación del pozo a
perforar, de diámetro y profundidad, geología y litología del pozo, inciden también la
disponibilidad de la fase fluida, y del rendimiento de los productos a usar.
Dependiendo de estos factores mencionados, se debe escoger entre los distintos
fluidos que se encuentran disponibles en la industria petrolera; cuyo diseño siempre
está dirigido al cumplimiento de las funciones de los lodos.
Todos los fluidos de perforación se pueden clasificar de las siguientes maneras
1. DESDE EL PUNTO DE VISTA DE SU FASE CONTINUA.

Es decir, la fase que contendrá todos los aditivos que se le agregan al fluido
A.- FLUIDO BASE AGUA
B.- FLUIDO BASE ACEITE
C.- FLUIDOS NEUMATICOS O BASE AIRE
Entre los fluidos base agua están los siguientes

Lodo base agua dulce.- aquellos que tienen una dureza total no mayor de 120 mg/lt de
iones calcio y magnesio y una salinidad no mayor a 5000 mg/lt como ClNa
Lodo base agua salada que puede contener en solución sales como ser ClNa, ClK, Cl2Ca,
bromuros etc, como también mezclas de ellas.
Entre los lodos base aceites están:
Lodo base aceite puro, que pueden ser, aceites minerales o vegetal; entre el aceite
mineral más utilizados están los derivados del petróleo como ser diesel y petróleo
propiamente; productos de impactos negativos en el medio ambiente. En la actualidad se
tiende a usar en los lodos una base continua aceite de origen vegetal
Lodo de emulsión inversa, son aquellos que tienen como fase continua el aceite; estando
el agua dispersa y emulsionada en él
Los lodos neumáticos son aquellos cuya fase continua es el aire, pueden ser de aire puro,
lodos aireados, espumas.
Nuestro estudio se centrará en los lodos base agua y los base aceite.

-1-
2.- DESDE EL PUNTO DE VISTA DE LA INHIBICION

Donde la inhibición está relacionada con la hidratación de las arcillas de formación; se los
clasifica:
Lodos no inhibidos
Lodos inhibidos
.3. - DESDE EL PUNTO DE VISTA DE LA DISPERSION

Lodo disperso
Lodo no disperso
La dispersión se refiere a como se encuentran los sólidos en el seno del lodo base agua.
Existen otras clasificaciones menos importantes como ser desde el punto de vista de la
densidad, (lodos livianos y lodos pesados) como así también lodos de bajo contenido sólidos,
otras como veremos más adelante.
De esta manera un determinado lodo se lo puede clasificar de la siguiente forma:
LODO BASE AGUA INHBIDO NO DISPERSO, o bien

LODO BASE AGUA INHIBIDO NO DISPERSO Y BAJO CONTENIDO SÓLIDOS
Todo lodo base agua que contenga algún Ion en apreciable cantidad en solución puede ser
clasificado como lodo que dan una inhibición química a los lodos.
Los lodos base aceite son lodos con inhibición mecánica, ya que ellos no hidratan las arcillas
de formación
En la industria petrolera se acostumbra a denominar a los lodos según sea el nombre
comercial del producto que causa una función importante en el. Así también es costumbre
nombrar a los lodos simples como lodos bentoniticos o bien la de “lodos polímeros”.
En el desarrollo del tema veremos algunas denominaciones especiales utilizadas.
De acuerdo a la definición de un lodo, éste, es fabricado con la mezcla de una fase continua y
una serie de aditivos sólidos y/o líquidos que pueden estar disueltos o dispersos en el medio
continuo Estos aditivos básicos pueden ser:
Aditivos para dar viscosidad al fluido (Bentonita para lodos base agua, bentona para lodo base
aceites); en el caso de la Bentonita en agua, la mezcla se forma por la dispersión de la
bentonita en el agua dando a la mezcla ciertas características coloidales; podemos decir que
con este único producto ya hemos fabricado un lodo, que en cierto modo es correcto como
veremos mas adelante.
Otros aditivos pueden ser los siguientes:
Aditivo para controlar el filtrado
Aditivos que controlan el PH y la alcalinidad del lodo
Aditivo para aumentar la densidad.
De esta forma, ya podemos contar con una mezcla que es la base de un lodo que cumple con
las funciones básicas, es decir se tiene viscosidad, control de filtrado, control de la estabilidad
del pozo a través de su interacción química, controlamos las presiones del pozo y por ultimo,
controlar o no dañar ni las zonas productoras ni el medio ambiente.

-2-
Cualquier otra situación que se pueda presentarse en el pozo es solucionada con el agregado
de algún aditivo en especial como por ejemplo; todas las formaciones varían en su textura,
abrasividad etc, que obliga muchas veces a utilizar algunos aditivos especiales para minimizar
sus efectos negativos del desplazamiento y rotación de la herramienta durante las
operaciones de perforación.
Es decir que un lodo se lo puede fabricar de la siguiente manera (lodo base agua)
a)- Fase continua, en este caso es el agua en sus distintas concentraciones de sal
b)- un viscosificante, el más importante es la bentonita, en algunos casos aumentada en su
rendimiento. Hasta aquí podemos decir que ya tenemos un lodo, ya que tenemos un fluido no
newtoniano, tiene viscosidad y geles, un control de filtrado muy pobre; pero adoleces de
algunas funciones que un buen lodo debe cumplir (estos lodos así formado son muy usados
para iniciar la perforación de un pozo).
A medida que continúa la profundización del pozo van apareciendo una serie de problemas,
como por ejemplo, arcillas muy hidratables, formaciones muy abrasivas, formaciones de altas
presiones y temperaturas, inestabilidad de algunas formaciones por alguna incompatibilidad
con el lodo, que obligan agregar otros productos químicos al lodo para adecuarlo a las
distintas situaciones que se presentan; el lodo a medida que va perforando sufre una serie de
cambios en sus propiedades por interacción de las formaciones con el lodo, modificando sus
propiedades logrando sacar al lodo de un rango de trabajo en cuanto a sus propiedades.
De esta manera se puede agregar al lodo productos químicos como ser:
Reductor de filtrado.
Controlador de alcalinidades
Dispersantes.
Encapsuladotes.
Viscosificantes especificos.
Densificantes.
Otros.
Con la finalidad de encuadrarnos en un programa de lodos.
En toda perforación de un pozo petrolero generalmente se tiene la conformación geométrica

de un hueco telescópico que va desde la superficie es decir metro cero, hasta miles de metros
bajo la superficie terrestre; con diámetros iniciales grandes (desde 26” o mas) para terminar
en fondo del pozo con diámetros muy pequeños (de hasta 4"). Para perforar estos huecos, es
necesario fabricar lodos de distintas naturalezas que se adecuen a los tramos o formaciones
atravesadas. En este sentido iremos desarrollando los distintos tipos de fluidos que se pueden
usar en la perforación de un pozo hipotético.
Las formaciones a atravesar en Bolivia en forma general sobre todo en el

departamento de Santa Cruz, en forma general son
El cuaternario que es lo que esta a flor de tierra.
El terciario con sus formaciones CHACO SUPERIOR, CHACO INFERIOR y YECUA
El CHACO INFERIOR se caracteriza por sus intercalaciones de paquetes arenosos de
distintos espesores, arenas gruesas de alta permeabilidad muy deleznables, con
paquetes arcillosos muy reactivo; la formación YECUA con paquetes gruesos, en el
orden del 70- 90 % de arcilla muy reactiva.

-3-
El CARBONICO de características arenoso compuesto por areniscas más

compactadas y de permeabilidad variable.
El DEVONICO con formaciones tales como Los Monos de características
lutiíicas que dependiendo de cómo se encuentren variara la facilidad de su
penetración; la formación Huamampampa generalmente bastante arenoso, otras
En anexo se tiene un detalle mejor en cuanto a las características de las

formaciones.
Anteriormente dijimos que la configuración de un pozo terminado tiene forma telescópica, de

mayor a menor diámetro; así, para iniciar la perforación de un pozo (Dependiendo la
profundidad y arreglo final de producción) se usan diámetros de trepano grande, esto implica
manejar grande volúmenes de recorte a transportar hacia la superficie; la ventaja de este
primer tramo es que su perforación es relativamente rápida, y se trata de formaciones que no
tienen ningún interés productivo; luego, se continua perforando el siguiente tramo con
trépanos de diámetros mas pequeños, atravesando formaciones cada vez mas problemáticas
por sus características propias de las rocas encontradas y que necesitan un ajuste de las
propiedades del lodo que se tiene o bien el concurso de un nuevo lodo.
Sintetizando podemos decir: Que desde el momento que se agrega bentonita (lodos base
agua); al agua, la transformamos de un fluido newtoniano, en un fluido no newtoniano y a
medida que mas bentonita se agrega al agua, esta mezcla adquiere propiedades característica
haciendo que se encuadre dentro de la definición de lodos. Este fluido así formado, que ya
tiene viscosidad aparente, puede ser utilizado para perforar los primeros tramos: Pero a
medida que se profundiza el pozo se pueden encontrar niveles arcillosos muy hidratables, por
lo que es necesario agregar al lodo, un material que controle la cantidad de fluido que migrara
horizontes alejados del pozo; esta hidratación causará problemas de hinchamientos de las
arcillas. Así podemos continuar la perforación de los distintos tramos; y conforme avanzamos
en profundidad, van surgiendo problemas en el lodo y pozo que hacen necesario hacer ajuste
en las propiedades, ya sea con el agregado de otros productos o mayor cantidad de un dado
producto, cambiando el tipo de producto o en su defecto cambiar de lodo.
Los recortes de formación que genera el trépano, pueden incorporarse al lodo a cada
momento, haciendo variar sus propiedades con respecto a un rango de trabajo Durante el
viaje de los recortes en el espacio anular pueden disminuir de tamaño por choque que se
producen entre ellos o con la herramienta de perforación, disminuyendo a tal grado de no
poder ser eliminados con los métodos tradicionales de eliminación, su incorporación al lodo
hará aumentar su concentración causando una serie de problemas en las propiedades del
fluido; se incrementará por un lado la densidad, como así también la viscosidad a niveles
críticos lo que hace necesario agregar al lodo material dispersante que controlar su
incremento; es decir pasar de un fluido no disperso a otro fluido disperso; también aumentará
el espesor de la película causando arrastre y resistencias.
La fermentación de los fluidos es un problema muy común en los pozos siendo más crítico en
pozos calientes, esto hace necesario que se trabaje con lodos que tengan en su composición
global materiales que controlen esa fermentación.
La abrasibidad de los sólidos del lodo es controlada con materiales lubricantes disminuyendo
de esta manera los efectos de torque y arrastre en las maniobras.

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Existen otros problemas que se presentan en el trabajo de perforación y que están

íntimamente relacionados con el lodo, problemas que analizaremos en su debido momento.
Estos problemas presentados pueden ser más o menos críticos, y harán que los lodos varíen
sustancialmente en sus propiedades, obligando a hacer los ajustes necesarios para encuadrar
al lodo según un programa.
Veremos un análisis en forma general del porque de la variación de las propiedades y algunas
posibles soluciones que se le puede dar:
Incidencia de la incorporación de los sólidos y fluidos de formación en las propiedades del
lodo
La densidad de trabajo del lodo puede aumentar o bajar:
- La bajada de densidad puede deberse a la entrando de un fluido de formación más
liviano que el lodo; la solución se lleva acabo con el agregado de densinficante para
aumentar la densidad.
- Un incremento de la densidad se debe a la incorporación de los sólidos de formación
al lodo, La solución puede venir desde los siguientes puntos de vista:
a) si es un lodo con inhibición química de la hidratación de las arcillas, este no tiene
la concentración adecuada del inhibidor, el recorte (la arcilla quedaría sin
convertir , reaccionando con el lodo e incorporándose en su seno) la solución es
incrementar la concertación del producto inhibidor, manteniendo la estabilidad
del recorte
b) si es un lodo con inhibición mecánica de la hidratación de las arcillas, el material
encapsulador protector de las arcillas para que no se hidraten, esta en defecto;
como en el caso anterior se tendría los mismos efectos. Solucionamos el
problema, aumentando la concentración del encapsulador
c) El equipo de control de sólidos no esta trabajando en forma apropiada. Hacer
ajuste en el equipo de control de sólidos para que trabaje en forma óptima
d) Una dilución con agua soluciona el problema, pero es una solución muy cara
porque se tendría que agregar también polímeros para que su concentración no
disminuya
La viscosidad de trabajo del lodo puede aumentar o bajar:
- La bajada de la viscosidad se puede dar por una entrada de fluido gas o agua, o por
disminución de los viscosificantes que se están eliminando con los recortes de
formación por el equipo de control de sólidos. La solución puede venir con un
tratamiento con baches de bentonita prehidratada y estabilizada con la finalidad de
aumentar el contenido coloidal del fluido, o por el agregado de un polímero
viscosificador específico.
Un aumento de la viscosidad se puede deber a:
- no tener una buena concertación del polímero encapsulador y/o de material
convertidor de arcilla. La solución puede venir con el aumento de la concentración del
encapsulador o del convertidor
- y por un incremento de la concertación de los sólidos de formación en el lodo; la
solución viene por la optimización del equipo de control de sólidos y por el uso de un
dispersante; como así también con una adecuada dilución con agua o con lodo de baja
de viscosidad
El PH del lodo tiende a bajar, la incorporación de fluidos ácidos o de agua como así también
de sólidos que se pueden disolver en el agua del lodo pueden causar una disminución del PH;

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la solución viene a través de una densificación del lodo para controlar la entrada del fluido
invasor, como también del agregado de un alcalinizante.
La temperatura puede afectar a la estabilidad de los polímeros causando el quemado y
disgregación del polímero con generación de iones Hidrogniones que son sinónimos de acidez,
como consecuencia se tiene una caída del PH.
El filtrado API y HTHP tiende a subir por efecto de la temperatura la cual disminuye la
viscosidad del filtrado el cual puede fluir con mayor facilidad a través de los poros de la
formación. La solución seria dada por el agregado de un producto que trabaje adecuadamente
con la temperatura.
La concentración del reductor de filtrado esta constantemente disminuyendo debido a
material que se esta yendo a la fosa de residuos junto con los recortes, como consecuencia,
aumenta el filtrado, se soluciona el problema, agregando mas material para mantener la
concentración constante.
Mas adelante y cuando analicemos cada tipo de lodo veremos las soluciones a dar para cada
tipo específico.
Dijimos anteriormente que en el diseño de los lodos se debe tener en cuenta factores como
ser formacionales, geométricas, de equipo, de calidad de productos y económicos que
definen las propiedades que deben tener los fluidos mas adecuados. Es de hacer notar que
una formulación de un determinado lodo tendrá un rango de propiedades que dependerá
mucho de la calidad de los productos, de la concentración de sus componentes de la presión y
temperatura que si algunos de estos parámetros se varían, cambiaran ligeramente o
sustancialmente sus propiedades. En este sentido, las formulaciones y propiedades de los
lodos que se dan en este capitulo ya sean extraída de algunos de los manuales de las distintas
compañía que prestan servicios de lodos en Bolivia, como formulaciones aportadas por el
autor en función de la experiencia de correr los lodos en pozos de perforación; esta
recopilación de datos pueden servir como una guía aproximada de los lodos propuestos. De
todas maneras en anexos se dan curvas de que expresan el rango de trabajo del MBT, la
viscosidad plástica y del punto cedente frente a la densidad del lodo, como así también del %
de sólidos totales frente a la densidad. Estas curvas son el resultado de la acumulación de
datos de todo el trabajo realizado con los fluidos de perforación que se ha perforado en todo
el mundo; esas curvas nos dan el rango de trabajo aceptable para perforar pozos con mínimos
problemas.

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LODOS MÁS USADO PARA INNICIAR LA PERFORACION DE UN POZO

Los lodos mas usado para perforar los tramos iniciales son bastante simples y cuya base de su
diseño, esta en la función de tener bastante capacidad de acarreo de los recortes de
formación, es decir lodos que tengan alta viscosidad, ya que son lodos que tienen que
acarrear grandes cantidades de recortes a la superficie.
Para este fin, se tienen los siguientes tipos de lodos.
a. -bentonita floculada
b. -bentonita activada
c. -bentonita extendida
d.- mezcla de lodo de agua dulce floculado con agua de mar
Analicemos cada uno de ellos.
El lodo bentonita floculado. hace uso de la propiedad que tienen las arcillas de Intercambio
de base, es decir, el desplazamiento del ion Sodio de la base de la arcilla por el ion Calcio que
tiene valencia +2, este proceso involucra un fenómeno de floculación que se caracteriza por su
alta viscosidad antes de la conversión total de la arcilla sódica a arcilla cálcica
Una composición típica y sus propiedades aproximadas de estos lodos son:
COMPOSICION CONC lb/bbl PROPIEDADES

agua 1 bbl
Bentonita 20-25 VM> a 60 seg/qt gal
Cal 0.5-0.75 Ph = 11.5 - 12
La bentonita cumple la función principal de dar viscosidad al agua y como función

secundaria, controlar el filtrado; la cal, es un floculante de bentonita y controla el PH.
Mantenimiento:
Si la viscosidad baja, agregar lodo bentonitico prehidratado de alta concentración de
bentonita (35- 40 lb./bbl).
Si la viscosidad aumenta, será necesario hacer dilución con agua al sistema
El agregado de cal y soda cáustica mantiene tanto la viscosidad como el PH
El lodo Bentonita activado adquiere alta viscosidad debido al poder que tiene la soda cáustica
que es la dispersar a la arcilla en medio acuosa, este proceso hace que se entrampe mayor
cantidad de agua entre las placas de arcillas aumentando de esta manera la viscosidad.
La composición típica y sus propiedades de este tipo de lodo son.
Agua 1 bbl densidad mínima

Bentonita 18- 22 VM > 60seg
Soda acústica 0.75- 1 PH 10.5 - 11

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Mantenimiento:
El agregado de soda cáustica puede mantener el Ph entre 10.5 y 11 como también aumentaría
la viscosidad; si la viscosidad del lodo es alta se aconseja la dilución.
El lodo Bentonita Extendido, la propiedad de viscosidad que da la bentonita al agua es

aumentada por el uso de algunos polímeros tipo acrilo nitrilos que tienen la propiedad de
formar soluciones viscosas con el agua, en otras palabras, estos productos extienden la
viscosidad de las soluciones coloidales de bentonita.
Agua 1 bbl
Bentonita 16-18 VM > 60 seg/qt gal
Extendedor de bentonita 0.02-0.05 PH 8.5 – 9.5
Mantenimiento:
La viscosidad de estos lodos se la puede mantener con el agregado del entendedor de
bentonita que puede ser líquido o sólido; viene en envase de dos libras. Si la viscosidad
disminuye por la entrada de agua, agregar lodo prehidratado y entendedor de bentonita.
LODO DE AGUA DULCE MEZCLADO CON AGUA DE MAR.

Son muy usados en operaciones de costa afuera, es decir cuando se perfora en el mar; por la
disponibilidad del agua de mar.
En estos lodos, el lodo de agua dulce es mezclado con agua de mar para su flocuulación, es
decir para que adquiera grandes valores de viscosidad.
COMPOSICION CONC LB/BBL PROPIEDADES

Lodo de agua dulce:
BENTONITA: 20 – 22 VM > 60 seg/qt gal
SODA CAUSTICA 0.5 – 0.75 PH 10.5 - 11
Por lo general la mezcla del lodo base agua a agua del mar se la hace en la relación
volumétrica 1:1
Como se puede observar en cada uno de ellos, estos, tienen altos valores de viscosidad de
embudo lo que garantiza la buena limpieza. Son lodos bastante sencillos de fácil
mantenimiento y costos barato
En estos tramos cortos y penetración rápida, también es costumbre usar el agua como
fluido de perforación, si bien este fluido tiene viscosidades muy bajas, la capacidad de

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acarreo es obtenida a través del caudal de bombeo; el uso de este fluido tiene sus
limitaciones como veremos más adelante.
Estos tramos iniciales por lo general son pocos profundos y van a profundidad desde 20 hasta
400 m, o mas y de diámetros grandes, que luego de perforados son recubiertos con una
cañería la cual es cementada
Posteriormente se tiene que continuar la perforación de un nuevo tramo con trépano de

diámetro inferior al anterior y que siempre refiriéndonos a la actividad de perforación en
Bolivia. , el nuevo tramo a perforar tiene que atravesar formaciones que si bien no son
productoras, son bastante arcillosos y muy reactivo química como son las formaciones Chaco
y Yecua
Entre los distintos lodos a usar para esta fase se tienen los diseñados en base a una
inhibición mecánica de hidratación de las arcillas activas y que pueden ser disperso o no
disperso despendiendo si contienen o no un dispersante en su composición; por lo general
son lodos bentoniticos como el anterior mencionado bentonita extendido, o el activado con
un aditivo de control de filtrado.
El nombre de estos nuevos lodos, en forma general es; lodos base agua con control de
filtrado o bien, LODOS BASE AGUA INHIBIDOS MECÁNICAMENTE Y NO DISPERSOS; por lo
general son de bajo contenido de sólidos lo que favorece a una mejor velocidad de
perforación. Una forma particular de llamarlo, en el caso del extendido, seria Bentonita
extendido no disperso y con control de filtrado.
Son utilizados para perforar formaciones someras que tienen aportes de arcillas plásticas y
arenas deleznables.
La base de diseño de estos lodos, es:
Lodo base agua dulce
Lodos de bajo contenido de sólidos livianos.
Son lodos que por lo general tienen el punto cedente mayor que el valor de la viscosidad
plástica
Son lodos que no contiene ningún dispersante en su composición.
Sus ventajas de estos lodos son:

Por ser de bajo contenido de sólidos livianos, imparten una mejor velocidad de penetración,
tienen buena capacidad de limpieza de agujero, producen un revoque efectivo en las paredes
del pozo, minimiza la perdida por permeabilidad.
Su composición para un lodo base agua dulce (1 bbl), en forma aproximada es
La Bentonita, de 14-18 la/bbl
Externdedor de bentonita 0.02- 0.05 lb./bbl
Soda cáustica 0.25-0.35 lb./bbl
Productos reductores de filtrado entre los cuales citamos
Almidón pregelatinizado 3-8 lb/bbl.
Dextrina 2-4 lb/bbl
CMC 0.5- 3 lb/bbl
CPA 0.5 – 3 lb/bbl
SPA 0.3-0.75 lb/bbl
Baritina según densidad

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Dependiendo del reductor de filtrado utilizado se los denomina como “bentonita almidón”,
“bentonita dextrina”, bentonita CMC”, etc. En anexos se puede ver la composición de un lodo
para el reductor de filtrado dextrina, cuya composición y propiedades no difiere mucho de un
lodo con almidón, o CMC.
Todos estos lodos pueden ser preparados con agua salada* en su distinta concentración de
sal, solo que la concentración de los reductores de filtrado debe aumentar en un 30 a 50%; y
además ya es necesario el uso de un dispersante
El almidón, el cual tiene un mejor rendimiento en los lodos salados, es necesario que tenga
un proceso de pregelatinización para que sea soluble en agua. Debido a que este producto
tiene tendencia a fermentar con el incremento de la temperatura, su uso trae aparejado
agregar al lodo algún aditivo que preserve la fermentación, estos aditivos se los conoce con el
nombre de preservativos de fermentación como ser el aldacide en concentración promedio
de 0.15 a 0.3 lb/bbl.
.
Las dextrinas son productos derivados de los almidones que han sufrido algún tratamiento
con álcalis fuertes más temperaturas, son productos también fermentables pero aceptan
mayores temperaturas de trabajo (200-250 F)
La CMC (CARBOXI-METIL-CELULOSA) es un polímero basados en celulosa que puede
ser fabricado en distintos grados, refiriéndose al tamaño de la cadena del polímero. Se
utilizan tanto en agua salada como en agua dulce.
El SPA (POLIACRILATO DE SODIO) es un polímero que dependiendo de su peso molecular
(10.000 – 300.000) es un copolímero compuesto por el 70% de acrilatos y 30% de acrilamidas;
estos polímeros, si son de alto peso molecular son utilizado como reductores de filtrado, los
de bajo peso molecular se los utilizan como defloculantes. Ambos productos son muy
sensibles al calcio y las aguas saladas.
En esta formulación en vez de la bentonita puede ir la atapulguita, de 10 a 20 lpb
Muchos sistemas se pueden formular como lodos salados sin dispersante y caer dentro de los
lodos no dispersos; así tenemos los lodos salados a saturación de ClNa con atapulguita de 10
a25 lpb con CPA y gomas xanticas.
Otro sistema seria el de agua fresca o agua de mar o soluciones de ClNa o ClK con XC polímero
entre 0.25 a 0.5 lpb con atapulguita o bentonita prehidratada, generalmente el controlador
del PH es la potasa cáustica.
Con el agregado del producto XC polímero, un poderoso viscosificante, en concentraciones de

0.25 a 0.5 lb. /bbl se pueden alcanzar valores del punto cedente que superen a la viscosidad
plástica.
Los productos reductores de filtrado, imparten al lodo una inhibición de la hidratación en

forma mecánica, por encapsulamiento de los recortes; pero en realidad la inhibición que se
tiene por este proceso no es muy buena. Esta es una de las razones de que los recortes
puedan hidratarse disgregarse e incorporarse al lodo dando problemas de viscosidades alta, lo
que hace necesario muchas veces, en estos casos, diseñar estos lodos con el complemento de
un dispersante como ser un lignosulfonato en concentración de 1 a 3 lb/bbl con la finalidad de
dispersar, es decir disminuir los valores de viscosidad. Mas adelante haremos un análisis de

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estos lodos. (El agregado de un dispersante a estos lodos no dispersos, les cambia la base de
su diseño como veremos a continuación).
LODOS DISPERSOS CON INHIBICIÓN MECÁNICA DEL FILTRADO.
Es unos de los lodos más versátiles, y mas utilizado en la perforación de pozos, debido a su
facilidad de control de la viscosidad con un dispersante, son alta resistencia a los
contaminantes, y acepta en su seno mayor cantidad de sólidos y puede trabajar a altas
temperaturas.
La base de su diseño es:
Lodos base agua (dulce o salada).
Aceptan mayor concertación de sólidos livianos en su composición.
Son lodos en que la viscosidad plástica es mucho mayor que el punto cedente.
Tiene en su composición un dispersante (lignosulfonatos).
Son prácticamente los mismos lodos no dispersos a los cuales se les ha agregado algún
material dispersante con la finalidad de disminuir las altas viscosidades causadas por la
incorporación de sólidos de formación. Son lodos de agua dulce o agua salada.
Los dispersantes pueden ser:
Quebracho, producto derivado de la madera, se usa en concentración de 5 a 8 lb/bbl; en la
actualidad este producto se lo usa muy poco.
Lignosulfonatos que pueden ser de Hierro, cromo, de calcio o los modificados; se usan en
concentración que van de 1 a 8 lb/bbl. Son productos más estables a temperaturas aun
mayores a 350 ºF
Otros productos muy utilizados en la dispersión en lodos que perforan pozos de altas
temperaturas son los lignitos cáusticos; se usan en concentraciones de 1 a 3+, lb/bbl.
Muchas veces, en el diseño de estos lodos ya sean dispersos o no dispersos, se les agrega
también algún floculador selectivo de las arcillas de formación con la finalidad de flocularlas
es decir agruparlas en Flóculos (pequeños agrupamientos) para que puedan ser eliminadas
por las zarandas.
Su composición aproximada es:
Agua fresca 1bbl
Bentonita 15 – 20 lb/bbl
Soda cáustica a ph 9.5 a 10
Lignosulfonato 3 a 8 lb//bbl
Reductores de filtrado (almidón dextrina CMC, CPA, otros)
Baritina según densidad,
Cal para control del pf,
Entre sus propiedades aproximadas de los lodos no dispersos y lodos dispersos, en lodos de
baja densidades, (Las cantidades a usar y las propiedades que se obtienen, dependerán de la
calidad de los productos se tienen)

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LODO NO DISPERSO LODO DISPERSO

Densidad 1.03 - 1.08 gr/cc 1.03 – 1.08 GR/CC
V Plástica 4 --- 12 cps 8 - 12 CPS.

P cedente 4 - 14 lb/100pie2 4 - 8 LB/100 PIE2
Ph 8.5 -- 9.5 9.5 - 10.5
Filtrado API 6 ---10 cc/30min 5 - 7 CC/30 MIN.
Los lodos dispersos, o los que tienen dispersantes, por lo general tiene mayor viscosidad
plástica que los lodos no dispersos y la VP > PC causada por la dispersión de los sólidos.
Los lodos dispersos también tienen un menor filtrado debido a que los dispersantes en altas
concentraciones, ayudan a controlar la hidratación de las arcillas.
Como todo lodo, la temperatura incide sobre su estabilidad a temperaturas superior a 375ªF,
es necesario utilizar en este caso productos que tengan mayor aceptación a la temperatura; se
pueden usar algunas resinas de 1 a 3 lpb o asfaltos de 2 a 12 lpb, lignitos en concentraciones
altas y ayudados con lignosulfonatos ayuda a corregir el filtrado: otros materiales
Todos estos lodos base agua ya sean agua dulce o agua salada pueden llevar en su
composición una cierta cantidad de aceite (diesel) con la finalidad de darle mayor lubricidad
que además puede ayudar al control del filtrado; el aspecto negativo es que con el agregado
del diesel aumenta la viscosidad plástica, ya que al estar el diesel en el lodo en forma de
partículas diminutas formando una emulsión homogénea, estas se comportan como si fuesen
un sólido inerte.
El mantenimiento de estos lodos ya sea no dispersos, o dispersos, se lo puede realizar de
acuerdo a lo que se dijo anteriormente, en la incidencia de los sólidos y fluidos de formación
en el lodo
LODOS INHIBIDOS PHPA

Otro tipo de lodo muy utilizado es el lodo a base de poliacrilamida, siendo el más conocido
como PHPA (poliacrilamida parcialmente hidrolizada) Este producto es un polímero
aniónico de alto peso molecular (3000000 – 15000000) cuya relación poliacrilamida a
poliacrillato de 70/30 le da al producto una gran actividad de encapsuladora de las arcillas
para minimizar la hidratación provee inhibición a las arcillas por medio de la fijación de su
grupo aniónico de la molécula en las posiciones catiónicas de los recortes generados.
La base de su diseño, son lodos base agua con control de filtrado mecánico para inhibir la
hidratación de las arcillas, y que tiene su elasticidad en cuanto a la dispersión, por lo general
se los conoce como lodos de bajo contenido sólidos.
Una composición por barril de agua (promedio) es la siguiente:

Bentonita 16-18 lb/bbl
Poliacrilamida liquida 0.5. – 2.5 lb/bbl
Potasa cáustica (0.15-0.35 lb/bbl) para proveer el PH control de alcalinidad e inhibición
Reductor de filtrado tipo SPA de alto PM, o CPA de alta o baja viscosidad según las
necesidades

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Dispersante orgánico para control de viscosidad; es un poliacrilato de sodio de bajo peso

molecular, es un desfloculante del sistema en concentración de 0.1 a 0.5 lb/bbl.
Las propiedades obtenidas son similares al lodo bentonitico extendido con control de filtrado.
Si el sistema se lo va a emplear en un pozo con temperaturas altas, se puede agregar algún
lignito (1 a 4 lb./bbl) y alguna resina o asfalto (1 a 4 lb/bbl) para el control de reología y
filtrado HPHT (APAT) (alta presione alta temperaturas) respectivamente .
Cuando se debe trabajar con agua de mar se debe utilizar una mezcla de 50% agua fresca para
prehidratación de la bentonita y 50% de agua de mar; en este caso el lodo por lo general
necesita algo más de dispersión. Algunas recetas se dan anexos.
Propiedades guías de un lodo PHPA.
Densidad VP PC FILT %sol
Lpg cps lb/100pie3 cc %
9 - 11 15 – 20 20 – 25 6 – 10 8 – 13
12 - 14 18 – 30 22 - 30 6 ---10 13 – 24
15 – 17 25 – 50 15 – 20 5 - 8 25 - 35
Para lodo de baja densidades se tiene un PC >VP luego conforme crece la densidad la VP crecerá
hasta tener VP >PC.
Mantenimiento del sistema:
En estos lodos, el incremento de la densidad como de la viscosidad se puede deber a la falta del
material encapsulador (PHPA) haciendo que la arcilla de formación se hidrate, se hinche y se
disgregue. Como también un equipo de control de sólidos no adecuado
Para preparar lodo nuevo se tiene que analizar el agua para ver el nivel del calcio, si es mayor
a 160 ppm, tratar con Soda Ash o bicarbonato (La Soda Ash incrementará el PH en cambio el
bicarbonato, nó).
En caso de tener viscosidades bajas se puede agregar bentonita prehidratada y estabilizada,
pero siempre teniendo en cuenta que el MBT no pase de 25 lb. /bbl. Un valor alto de
viscosidad puede ser indicativo de que la concentración de la poliacrilamida es baja; esta
situación daría lugar a que los sólidos de formación puedan reaccionar con el lodo y causarnos
problemas. Este sistema se caracteriza por trabajar en un estado de semi-floculación, de
relativa alta viscosidad.
El uso de poliacrilato de sodio, de bajo peso molecular en concentraciones bajas disminuye
las viscosidades sobre todo en los lodos pesados Un sobretratamiento químico con
poliacrilato de sodio de bajo peso molecular puede crear una reversión del sistema, es decir
un incremento en la viscosidad, lo más aconsejable es hacer dilución con agua o lodo nuevo
de baja viscosidad. Es muy importante evitar el uso de lignosulfonatos en este sistema.
Para controlar el PH se debe usar el KOH que además ayuda a la inhibición por el aporte de ion
potasio. El sistema trabaja adecuadamente con un valor de Pf entre 0.1 a 0.25 y un PH de 8 a
9.5
El filtrado se lo controla con el agregado SPA de alto peso molecular, este producto tiene sus
limitaciones en cuanto a altos contenidos de sólidos y el calcio soluble. Otro producto
controlador del filtrado es la PAC- R (Celulosa polianionica regular) si es que es necesario
también incrementar la viscosidad; en caso contrario agregar PAC - L (Celulosa polianionica
de baja viscosidad)

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Por lo general, los lodos para baja densidad, son no dispersos con un valor de punto cedente
mayor que el de la viscosidad plástica.
La contaminación con carbonato puede ser tratada con yeso o cal. Hay que tener mucho
cuidado con no sobre tratar el lodo con ion calcio ya que se puede invertir el problema y tener
una floculación con calcio.
En caso de tener contaminación con sulfato, es necesario agregar KOH y cal.
LODOS CON INHIBICION QUIMICA

Son lodos que contienen algún electrolito que influye en la actividad química de la
arcilla Entre ellos tenemos los siguientes.
Lodo base calcio

Lodo salado (ppm de cloruros mayor a 5000) donde el inhibidor es un ion monovalente o
bivalente.
Entre los lodos base calcio se tiene los siguientes
Lodo de cal
Lodo de yeso
Entre los lodos salados se tiene.

Lodo salado de ClNa hasta densidad máxima de 1,20 gr/cc
Lodo salado de ClK hasta densidad máxima 1.16 gr/cc
Lodo salado de Cl2Ca hasta densidad máxima 1.40 gr/cc
Lodo de agua de mar
Generalmente la base del diseño de estos lodos ya sean de base calcio o salados, son lodos
base agua, dispersos con inhibición química y mecánica y dispersos que para su preparación
se tiene en cuenta un proceso de floculación, necesario para llevar a cabo su conversión
como veremos más adelante
.
Cualquiera que sea el lodo inhibido químicamente a usar es necesario tener muy en cuenta los
siguientes aspectos
1. - La bentonita no se hidrata en un medio calcico o un medio salado.
2. - Los lodos calcicos tienen limitaciones en cuanto a temperatura.
3. - es necesario el uso de un dispersante.
4. - el rendimiento de los polímeros en general es inferior con respecto a su rendimiento en
agua dulce.
5, - Son más exigentes en cuanto a su control.
De no contarse con una arcilla comercial que trabaje en forma adecuada con ellos, se debe
recurrir al uso de la bentonita. A fin de poder agregar Bentonita a un lodo inhibido es
necesario hacer un tratamiento a la bentonita que se conoce con el nombre de

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HIDRATACION Y ESTABILIZACION
La prehidratación se consigue de la siguiente manera:

Agregar 30 a 40 lb/bbl de bentonita al agua más soda cáustica 0.3 lb/bbl, para dispersar, mas
carbonato de sodio para bajar el ión calcio alrededor de 40 ppm, se debe tener gran agitación
del lodo durante todo el proceso.
La estabilización se consigue de las siguientes maneras:
A la solución anterior se le agrega 2--3 lb/bbl de un dispersante con la finalidad de poder
agregar mas bentonita a la solución sin tener viscosidades altas.
De esta manera se obtiene mayor rendimiento de la bentonita y la estabilización de la reología
de la mezcla obtenida. Así en estas condiciones la bentonita puede ser agregada a un lodo de
calcio o a un lodo salado dando óptimos resultados.
Cuando se pasa de un lodo de bentonita sódica a un lodo de calcio o a un lodo salado existe
un fenómeno muy importante, que consiste en el proceso de conversión del lodo.
Veremos este proceso aplicado a la conversión en un lodo de calcio:
Como sabemos en un lodo de bentonita, las láminas de la arcilla contienen iones de
sodio en la base de intercambio de ella; este ion sodio el cual tiene valencia +1,
mantiene débilmente unidas esas láminas del microcristal (la esméctica que es el
mineral arcilloso que en mayor proporción compone la arcilla). El ion Calcio el cual
tiene valencia +2 al entrar en la solución comienza a desplazar de su posición al ion
sodio empezando un proceso de cambio de cation entre el sodio y el calcio, al entrar
el ion calcio, que tiene mayor fuerza de atracción entre las plaquetas de arcillas, estas
empiezan a agruparse en forma desordenada encerrando es esa estructura floculada,
gran cantidad de agua; es a este proceso que se lo conoce con el nombre de
floculación del sistema; durante este proceso existe un descontrol de las propiedades
del lodo, aumentando tanto la viscosidad como el filtrado en forma considerable.
Al agregar el ion calcio al lodo base sodio, la viscosidad del medio aumenta
inicialmente en forma lenta hasta que a pequeñas adicciones del ión este incremento
es más rápido, para llegar con mas agregado a un valor de máxima viscosidad cuyo
valor es conocido como PUNTO DE QUIEBRE o punto de conversión a partir del cual a
mayor agregado del material de conversión, la viscosidad empieza a disminuir y
llegar a estabilizarse en valores bajos de viscosidad. (Ver fig N 1)
En esta grafica se puede observar la variación de la viscosidad con el agregado de cal. (el
análisis es similar si el material usado para la conversión es el Yeso)
En el caso del ClNa, (que se disocia en aniones cloruros Cl.- y cationes sodios Na+) en el
proceso de conversión, al agregar la sal, se aumenta las cargas negativas de las partículas de
arcillas como las positivas. Las fuerzas de atracción entre partículas, aumenta dando lugar a la
floculación con entrampamiento de grandes volúmenes de agua y aumento del filtrado;
después de este proceso de conversión, el Ion sodio, por efecto masa comprime el potencial Z
de las partícula expeliendo agua de la estructura floculadas con la consecuente disminución
de la viscosidad del sistema.
Los factores que afectan al proceso de conversión son:

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MBT del lodo inicial. A mayor contenido de arcilla más severa es la conversión.
Contenido total de sólidos a mayor contenido de sólidos totales mas critica es la conversión
del lodo, tanto los sólidos como el contenido de arcilla influyen en las viscosidades altas.
PH del lodo, a PH bajos es mas severa la conversión.
Contenido de dispersante que tenga el lodo inicial. A mayor contenido de dispersantes, menos
crítica es la conversión.
Tipo de arcilla a convertir. Cuesta mas convertir una arcilla muy activa que una pobre en
actividad química.
El tipo de electrolito convertidor, influye en el proceso reconversión.
La mayor altura y amplitud de esta curva nos da una idea de lo drástico que puede
resultar la conversión y dependerá de los factores mencionados.
.LODO BASE CAL
Es aquel que esta compuesto por el producto cal ya sea como OCa, (cal viva), o bien como Ca
(OH)2 (Cal apagada). Este lodo es muy utilizado para perforar formaciones que contienen
arcillas muy hidratables tipo GUMBO como también tramos de lutitas, se usan también para
perforar formaciones evaporítas, anhidríticas y tapones de cemento.
La base de su diseño: lodos base agua dispersos, con inhibición química y mecánica de la
hidratación de las arcillas. Estos lodos se los puede preparar de alto o bajo contenido de cal
según sea la temperatura del pozo.
Se los clasifica desde el punto de vista del valor del Pf y del exceso de cal:
Lodo de alto cal Lodo de bajo cal
Pf 5---10 0.8---2
Exceso de cal Lb/bbl 5—15 1 ---2.5
Por lo general son lodos dispersos de alto PH, que tienen una mayor aceptación de sólidos en
su seno, pueden ser livianos o pesados, estos lodos tienen sus limitaciones por las altas
temperaturas pudiendo llegar inclusive a la solidificación del lodo a temperaturas altas.
Procedimiento para la conversión
Hay que tener muy en cuenta los siguientes aspectos:

1. - A menor contenido de sólidos totales, menos drástica la conversión
2. - Se debe tener un valor de MBT entre 12 a 16 lb/bbl
Lo dicho anteriormente se puede lograr de dos formas, una es con el uso del ECS o bien,
diluyendo el lodo entre un 20 a 30% con agua.
3. - Se debe agregar al lodo a convertir soda cáustica 1 a 2 lb/bbl, y material dispersante
(lignosulfonato) 2 a 3 lb/bbl teniendo siempre una buena agitación en el lodo para hacer más
homogénea la mezcla.
4. -Al agregar cal empieza el proceso de conversión, aumentando la viscosidad cada vez más a
medida que se aumenta la cantidad de cal, esta dificultad puede disminuirse si se agrega a la
par el dispersante pudiendo llegarse al punto de quiebre con menores valores de la

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viscosidad para luego con más agregado de cal el lodo vuelve a fluir inclusive con menor
viscosidad del lodo sin convertir.
5. - Una vez convertido el lodo se procede al agregado de los reductores de filtrado y/o
viscosificante.
Generalmente se tiene que ajustar la viscosidad luego de convertido el lodo; esto se puede
hacer a través del agregado de lodo de alta concentración de bentonita prehidratada y
estabilizada.
Se dice que un lodo esta totalmente convertido a un lodo de cal cual su geles de 10” y de 10’
son cero. (gel10”/gel10’ = 0/0).
COMPOSICIOON TIPICA Y PROPIEDADES PROMEDIO DE UN LODO CAL

Base 1 bbl de agua
COMPOSICION LB/BBL PROPIEDADES
BENTONITA 18-22 VISC PLASTICA 15 -25 cps

SODA CAUSTICA 1-2 PTO CEDENTE 8 -12 lb/100pie2
DISPERSANTE 2-4 FILTRADO API 6 -10 cc/30min
CAL 4-8 Pf 1 - 2.5 cc
RED FILTRADO (CMC) 1-2 PH 11-12
LIGNITO 1-3 Pm 4 -8 cc
RESINAS 1-3 EXCESO CAL 1 -2.5 lb/bbl
CALCIO EN FILTRADO 160 -240 ppm
Se puede observar de la tabla de propiedades que tanto el PH, Pf, el calcio en el

filtrado y el exceso de cal son característica propia del lodo de cal (en anexos se dan
distintas variaciones de la propiedades)
MANTENIMIENTO DEL LODO DE CAL:

Se debe aplicar lo que se dijo en la incidencia de los sólidos y fluidos de formación en las
propiedades del lodo..
El lodo de cal como todo lodo al perforar formaciones sufre un proceso de desajuste de sus
propiedades por la incorporación de los recortes de formación y fluidos encontrados, que si
no se los regula llegan a contaminar en forma severa al lodo
Así, una contaminación del lodo con CO2 precipitará al ion calcio como carbonato de calcio,
disminuyendo de esta manera el Pm, y el Pf; es decir hay que agregar más soda cáustica y cal
al sistema.
La entrada de agua salada es un contaminante cuando el ion cloruro esta por encima de
50000 ppm Si esto ocurre, el PH tiende a disminuir, se hace más difícil el control de la reología.
La solución viene a través del agregado de soda cáustica y dispersante.
La perforación de tramos que contienen anhidritas, no es problema, la única precaución sería
disminuir el agregado de cal, mientras se atraviesa el tramo. La misma situación se presenta
cuando se perfora tapones de cemento.

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La contaminación con sólidos de formación es un problema general de todos los lodos, al

incorporarse los sólidos arcillosos al lodo sufren el proceso de conversión debido al ión calcio
soluble, esto hace que la cal insoluble en el lodo genere nuevamente iones calcio para
mantener el calcio soluble constante en el lodo; este proceso continua a medida que se
incorporan los sólidos y que si no se repone la cal al sistema llegará un momento en que el Pm
empieza a disminuir, haciendo caer el calcio soluble, cae el valor de PH, retrogradando el
proceso de conversión; se incrementa la viscosidad y geles.
La temperatura también contamina a los lodos, pero eso sí, en el caso de lodo base calcio se
debe tener muy en cuenta el efecto de solidificación de estos lodos con temperaturas altas.
Este fenómeno ocurre ya que la cal en presencia de arcilla y temperatura puede producir
cemento; y como es bien conocido, el cemento al mezclarse con agua, fragua. En pozo
profundo de altas temperaturas, perforado con lodo densificado de cal se debe diseñar un
lodo de bajo cal, de esta manera se minimiza el efecto de solidificación.
El agregado de lignito y lignosulfonatos le da al sistema estabilidad de su reología con la
temperatura ya que tiende a bajar cualquier incremento de la viscosidad.
El sistema para baja temperatura y en pozos somero, el filtrado API es mantenido con el
agregado de Dextrina, PAC o almidón; en cambio, para lodos que trabajaran con altas
temperaturas, se tiene que agregar resina y/o asfaltos.
LODO BASE YESO
Son lodos que tienen en su composición al Yeso como producto que aporta calcio. Es muy
utilizado para perforar formaciones de arcillas muy activas, para perforar formaciones
evaporítas y que contienen anhidrita
Para la base de diseño de estos lodos, son las mismas del lodo de cal y las
consideraciones hechas para la conversión a un lodo base cal, son las mismas para
obtener un lodo base yeso teniendo en cuenta que para la conversión se debe tratar
al lodo con 0.5 a 1 lb/bbl de soda cáustica y 1 a 2 lb/bbl de dispersante para proseguir
con la conversión con el agregado de yeso y los demás materiales.
Se debe tener en cuenta que un lodo yeso es llevado a bajo PH entre 8.5 a 9.5.
COMPOSICION Y PROPIEDADES PROMEDIO DE UM LODO YESO, Base 1 bbl de agua (lodo

liviano) DENSIDAD gr/cc 103.-108
BENTONITA 18-22 lb/bbl VISC PLASTICA cps 14-20
SODA CAUSTICA 0.15-0.35 lb/bbl PTO CEDENTE lb/100pie2 12-18
DISPERSANTE 0.3---0.5 lb/bbl PH 8.5-9.5
YESO 2 - 4 lb/bbl FILTRADO API 6—10
CMC 1 -- 2 lb/bbl Pf 0.15 – 0.35
Baritina según densidad CALCIO EN EL FILT 600-1200. ppm
Son lodos de bajo PH, mínima dispersión, y alto contenido de calcio en el filtrado.
MANTENIENTO DEL LODO YESO:

Al perforar pozos con este tipo de lodo puede ocurrir lo siguiente:
La densidad sube: puede se por:

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Incorporación de sólidos de perforación; la solución se la puede dar por:

a) optimizar el uso del equipo de control de sólidos (ECS).
b) Haciendo una dilución con agua o con lodo liviano.
Si se hace dilución con agua, se tendría también que agregar el yeso para mantener el nivel
del ión Calcio. (el calcio proveniente del yeso es el convertidor de las arcillas de formación que
son sódicas a arcillas cálcicas).
La densidad baja: puede ser, por entrada de algún fluido de formación. En este caso la
solución vendría por el agregado de un densificante en uso.
La viscosidad Sube: la causa por incorporación de arcilla sódica masiva que no ha sido
convertida por deficiencia del ión calcio en el lodo. La solución se la puede dar por el agregado
de yeso junto con un dispersante en uso y por ¡una dilución con lodo liviano o agua.
La viscosidad baja. Se la puede solucionar con el agregado de bentonita prehidratada y
estabilizada, o bien con el agregado de algún viscosificante específico (tipo XC – polímero).
El filtrado sube: por lo general en todos los lodos que estan en perforación el filtrado tiende a
subir, la solución esta dada por el agregado de una buena concentración del reductor de
filtrado en uso o por algún otro que acepte mas temperatura; si es que fuese el caso.
El PH baja, se soluciona con el agregado de un álcalis tipo soda cáustica o potasa o en su
defecto la cal.
La contaminación con CO2 causa una disminución del PH, del Pf y del calcio soluble; para
disminuir sus efectos negativos, se debe agregar Hidróxido de potasio y yeso o cal al sistema.
Cuando se atraviesa formaciones de anhidritas, si bien no es un problema, se debe disminuir
el agregado de yeso al sistema.
Los sólidos de formación como en todo lodo base agua, son los mayores contaminantes,
muchas veces para contrarrestarlos, es necesario hacer dilución y dispersión de él; además de
un adecuado control de sólidos.
.
La diferencia de un lodo base Yeso a un lodo Base cal esta en:
1.- un lodo de yeso tiene menor valor del Ph. y del Pf
2.- el lodo base cal tiene valores altos de Pm.
3.- el lodo base yeso tiene mayor calcio soluble
4.- el lodo de yeso tiene valores altos de ion sulfato.
LODOS SALADOS
La base de su diseño, como dijimos anteriormente, son lodos base agua salada,
inhibidos química y mecánicamente y por lo general disperso. Son muy utilizado para
perforar formaciones jóvenes de arcillas muy activas, formaciones evaporítas y domos
salinos: y que pueden ser preparados como lodos salados insaturados, simplemente con
una concentración de ion cloruros desde 10000 ppm; y aquellos saturados, es decir que
la sal ya no se disuelve al agregarla al lodo, permaneciendo como sólido a una
determinada temperatura.
Entre estos lodos se tienen el lodo a base cloruro de sodio (ClNa), el cual satura al agua a una
concentración de 189.143 ppm del ion cloro a 20ºC (densidad 1.199 gr./cc); lodo a base
cloruro de calcio (Cl2Ca) que satura a una concentración de ion cloro de 357.888 ppm
(densidad 1.40 gr./cc); y los lodos de cloruro de potasio (ClK) que satura al agua con una

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concentración de iones cloro de 132.643 ppm (densidad 1.16 gr./cc). En anexos se tiene las
tablas de estas sales.
Es muy importante tener en cuenta que la hidratación de la bentonita es cada vez menor a
medida que la concentración del ion cloro aumenta desde 10000 hasta 50000 ppm, por lo
tanto, el beneficio de dar viscosidad y control de filtrado de la bentonita es cada vez menor.
De la misma forma se puede decir, del rendimiento de los distintos polímeros existente en los
fluidos de perforación; disminuye a medida que aumenta la concentración de la sal en el lodo.
Por otra parte, las sales utilizadas en los lodos de perforación pueden contener cantidades
variables de iones calcio y magnesio como es el case del agua de mar, lo que hace aún más
drástica el control de estos lodos.
Un lodos salados, pueden ser preparados ya sea con el agregado de sal al agua dulce, agua
salada o agua de mar aún a saturación. El agua de mar tiene una densidad promedio de
1.025-1.05 gr./cc y sus componentes principales son:
Componente mg/lt
Sodio 10400
Potasio 375
Magnesio 1270
Calcio 410
Cloruros 18970
Sulfatos 2720
CO2 90
LODO SALADO DE CLORURO DE SODIO
Haremos un análisis de preparación y mantenimiento de estos lodos

Para la preparación de este lodo se puede proceder de dos maneras:
a) si se tiene que convertir un lodo existente
b) si se debe iniciar las actividades con un lodo salado
Para el caso a), se procede:
1º.- a efectuar el análisis del lodo a convertir. Si contenido de sólidos alto y/o MBT alto, hacer
una dilución hasta bajar el MBT alrededor de 12 - 14 lb/bbl.
2.- luego agregar soda cáustica 1 a 2+ y dispersante 2 a 3+ lb/bbl con la finalidad de hacer
menos drástica la conversión y tener un PH entre 10.5 y 11.
3º.- se agrega la sal en cantidades según la salinidad que se quiera obtener y que si los valores
de viscosidad son altos, se debe agregar más soda cáustica y dispersante para regular la
reología. De esta manera el punto de quiebre o de conversión se hace menos drástico y mas
fácil.
4º.- una vez. Convertido el lodo a lodo salado, se corrige la viscosidad con lodo bentonita
prehidratado y estabilizado o con algún viscosificante específico (XC polímero).
5º.- luego se puede agregar la baritina si es necesario, y el reductor de filtrado según
programa.
Para el caso b) Si se quiere preparar un lodo salado, se procede de la siguiente manera:

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(Se debe temer en los cajones de reserva, un lodo bentonita prehidratado y estabilizado de
30 a 40 lb/bbl.)
1º.- En cajones activos del sistema preparar lodo bentonitico de16 a 18 lb/bbl.
2º.- en cajones separado se puede preparar la solución de agua salada según concentración de
sal deseada..
3º.- mezclar el lodo del paso 1º con la solución de sal, paso 2º. Inicialmente se presentara una
floculación pero con la agitación y mas agregado de solución de sal, se logra la conversión a
lodo salado; si los valores de viscosidad son muy altos, agregar al sistema soda cáustica y
dispersante para minimizar reología, (siempre en lo posible agregar solución de sal al lodo de
bentonita); en este caso el ion que flocula a la arcilla es el sodio que proviene de la sal por
efecto de acción de masa.
4º.- Hacer ajuste de la reología con lodo bentonita prehidratado y estabilizado o bien con XC
polímero.
5.- Agregar baritina si es necesario mayor densidad y hacer ajuste del filtrado con productos
según programa.
Si se esta perforando en el mar, el agua salada se reemplaza por el agua de mar que luego con
sal sólida se hace ajuste de la salinidad deseada.
Como dijimos anteriormente muchas veces es necesario el agregado de un precipitante del
ion calcio y magnesio que acompañan siempre a las sales Carbonato de sodio precipita al
calcio y soda cáustica precipita al Magnesio como hidróxido de magnesio, y además regula el
valor del Pf. A un valor de 0.5 a 0.7 cc.
El proceso de conversión ocurre cuando la sal al entrar en contacto con la bentonita empieza
a flocular debido a un desbalance de cargas en la superficie de las arcillas producido por el
aumento de las cargas negativas aportadas por ion cloro, a cargas iguales, las partículas se
repelen dejando mucho espacio entre ellas; las partículas cargadas negativamente atraen
moléculas de agua en su carga positiva o Ion H+ es decir atrapan mayor cantidad de agua las
que a su vez atraen a mas partículas negativas, así las partículas se pueden agrupar en forma
desordenada dando la características propia de una floculación; y que luego con la agitación y
el tiempo, por efecto del ion sodio esta configuración se contrae, haciendo menor la
separación de las plaquetas eliminando el agua entrampada y disminuyendo la viscosidad; es
decir se ha llevado a cabo una conversión de un lodo bentonita a lodo salado.
Existe una amplia información sobre soluciones acuosas saladas y de lodos salados, desde los
lodos insaturados hasta los lodos saturados que son muy usados para perforar formaciones
masivas de sal con la finalidad de minimizar el ensanchamiento de los agujeros. La base de
estos lodos es el agua salada, la sal inhibe la hidratación de las arcillas; son lodos dispersos e
inhibidos mecánicamente y químicamente.
Un producto muy específico, usados para los lodos salados es la ATAPULGUITA; que es una
arcilla que da viscosidad a los lodos salados pero no controla el filtrado.
Veamos una receta de un lodo salado no saturado (1 bbl de agua)
ADITIVOS CONC lb/bbl PROPIEDADES

Cloruro de sodio hasta 110
Bentonita 18—30 densidad gr/cc 1.03 –1.20

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CMC 1---3 Visc Plástica 15—25 cps

Hidróxido de sodio 0.5 --- 3 punto cedente 10-15 lb/100pie2
PHPA 0.75 – 3 cloruros ppm 0 - 325000
Estearato de aluminio 0.3 –0.5 PH 10.5 - 11

Aldacide (Preservativo) 0.15—0.3 filtrado API 6—10 cc
Lignosulfonato de cromo 2 -. 6 +
Estos lodos son bastante corrosivos y tienen tendencia a formar espuma. Las soluciones
salinas entrampan aire donde el oxigeno es quien causa la corrosión, por lo que en la receta se
debe tener en cuenta algún producto que secuestre al oxigeno como los sulfitos de sodio,
producto sólido o bisulfito de amonio producto líquido. El estearato de aluminio elimina la
espuma
El mayor contaminante que tiene este lodo es el agua dulce formación.
La contaminación con sólidos de formación, será analizada más adelante.
Este lodo es más resistente a los contaminantes comunes como son, CO2 SH2,
anhidrita, cemento y a la temperatura. En caso de contaminación con temperatura y si
el reductor de filtrado utilizado es el almidón o dextrina, éstos empiezan a
degradadarse a temperatura de 180 °F; se aconseja cambiar a reductores de filtrado
que acepten altas temperatura como ser resina de 1 a3 lb/bbl, asfalto de 2 a 8 lb/bbl y
lignitos que a mas de 6 lb//bbl. (En anexos se dan recetas de estos lodos).
En el caso de lodo base agua de mar, se prepara de la siguiente forma. El lodo
bentonita prehidratado de 30 a 40 lb/bbl es agregado al agua de mar en cantidad
según la viscosidad requerida, para luego hacer ajuste del filtrado, PH, alcalinidad y
demás propiedades requeridas. Por lo general esta formulación (ver anexos), es
utilizada par iniciar perforación en costa afuera. Son lodos con alta capacidad de
acarreo.
Para los lodos saturados con sal el agua se satura con *110 lb./bbl de ClNa. Tiene
formulaciones anteriores o similares, con un viscosificante de agua salada como ser una
atapulguita que a 15 lb/bbl ya puede dar una viscosidad aparente de 15 cps, equivaliendo a
140 bbl/ton de arcilla seca; otro material puede ser la goma guar producto que no aguanta un
PH encima de 9.5. También el producto fibra de asbesto puede ser usado para dar viscosidad a
los lodos salados. Un método de bastante uso, es la de prehidratar y estabilizar la bentonita
para aumentar la viscosidad a los lodos salados; el resto de los productos son similares solo
que en este caso ya no es necesario el preservativo de fermentación, además que la corrosión
por oxigeno se minimiza.
Una combinación de lignosulfonato con lignito en relacion 1:1 da mejores resultados en
reducir la viscosidad a altas temperaturas
El cloruro de potasio (ClK), es una sal muy usada para dar inhibición de hidratación de las
arcillas de formación; con esta sal se pueden preparar soluciones saladas hasta una densidad
de 1.16 gr. /cc. Tiene similares beneficios que las soluciones de cloruro de sodio, como así
también sus limitaciones en cuanto a corrosión y formación de espuma.

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La ventaja del uso de esta sal se funda en el mayor poder de inhibición de hidratación que
tiene, debido a su tamaño iónico y su energía de hidratación; esto se explica de la siguiente
manera.
- Debido a su diámetro iónico, de 2.56 Aº, puede encajar adecuadamente entre el
enrejado cristalino de una estructura de arcilla, ubicándose lo más cerca de su centro
de carga negativas de la arcilla, neutralizándola.
- La estructura cerrada anterior evita cualquier rehidratación posterior de la arcilla
cuando se la expone al agua.
- Este ion es menos adepto a ser reemplazado o intercambiado por otros cationes ya
que la estructura de la arcilla esta deshidratada y colapsada por ión potasio.
- Por último, la energía de hidratación de el, es bastante baja, dando lugar a una menor
entrada de agua en la arcilla.
Estos lodos tiene similares a los de cloruro de sodio, solo que se puede reemplazar la soda
cáustica por la potasa.
LODOS PESADOS – Lodos para pozos de altas presiones y temperaturas.
A medida que se hace más profundo el pozo, se presentan una serie de situaciones que nos
pueden causar problemas en el lodo. Estas situaciones pueden ser:
Formacionales Las formaciones a atravesar
a) son más compactas, más abrasivas y pueden tener mayor inclinación (buzamiento)
b) tienen fluidos, ya sean acuíferos o hidrocarburos líquidos o gaseosos.
c) por lo general están presionadas y soportan mayores temperaturas.
d) los huecos perforados tienen mayor inestabilidad en sus paredes.
Estas situaciones obligan a tomar decisiones con respecto al lodo a fin de minimizar algunos
de estos efectos negativos
Los lodos para perforar pozos donde se tienen altas temperaturas y altas presiones
deben ser diseñados bajo la siguiente premisa:
1º) pueden ser lodos de base agua dulce o salada con inhibición mecánica de la
hidratación con inhibición química.
2). Debido a que son lodos con alta concentración de densificantes esto lodos deben
ser lodos dispersos, de manera de que ellos tengan estabilidad en sus propiedades y
dar estabilidad al pozo
3º) por lo general, son preparado con baja concentración de bentonita o bajo
contenido de sólidos livianos
4º) deben ser versátil en su manejo. Ser estables a las altas temperaturas
Una guía bastante apropiada para diseñar estos lodos, debe contemplar los siguientes
aspectos: aparte de los puntos anteriores, ser de bajo contenido de Bentonita y si son
de cal, diseñado de bajo de cal.
En cuanto la densidad, el lodo debe proveer bastante presión hidrostática para controlar los
fluidos de formación (La presión hidrostática ejercida por el lodo debe ser siempre igual o

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mayor que la presión de poro, pero siempre menor que la presión de admisión o presión de
fractura).
Entre los materiales más usados para elevar el peso al lodo están los siguientes:
Baritina cuya GS esta entre 4.2- 4.35

Óxidos de hierro (Hematina) con GS 5.3
Carbonato de Calcio con GS promedio 2.6
Cada uno de ellos tiene sus ventajas y desventajas; así por ejemplo la Baritina desde el punto
de vista químico es un material inerte pero causa daño permanente a las formaciones.
La hematita es un material de carácter magnético que puede interferir en los registros
eléctricos, causa daño transitorio a la formación
El Carbonato de Calcio tiene el problema de su baja GS y no puede ser usado para
densidades muy altas por problema bombeabilidad. (Por experiencia de campo se
sabe que existe problema de bombeabilidad del lodo cuando el % vol. de sólidos
totales supera el 40% en volumen)
En cuanto a su dispersión: Los lodos de alta densidad deben contemplar en su composición
algún dispersante para darle mayor fluidez, por otro lado deben contener un % de sólidos
livianos que esté por debajo del 5%; si este nivel es superado se tiene problemas de
incrementos continuos de viscosidad y geles que dificultan las operaciones del pozo.
En cuanto a su filtrado: En los lodos que trabajan con temperaturas elevadas, tienen por lo
general alto valores de filtrado API y APAT, debido a que la viscosidad del filtrado disminuye
por el efecto de la temperatura y es mas fácil que un fluido menos viscoso fluya con mas
rapidez a través de los poros de las formaciones.
En cuanto a su lubricidad: Las formaciones a mayores profundidades son más compactas y
más duras y abrasivas; por lo que puede existir mas fracción entre la formación y la
herramienta de perforación causando desgaste. Es por esta razón que en estos tipos de
lodos se incluyen algunos lubricantes específicos para minimizar fricciones.
En cuanto a su viscosidad: el efecto de la temperatura hace que la viscosidad se incremente,
ya que las reacciones químicas que en el pozo – lodo se llevan a cabo se aceleran y es mayor el
incremento de las interacciones electrostática entre los sólidos.
En cuanto a su PH: Como en todo lodo, el PH baja, y mas aun si se tiene un pozo con
temperatura; todos los polímeros usados en los lodos de perforación en su mayoría tiene poca
estabilidad en la estructura molecular, y por efecto de la temperatura estos se degradan y
tienden a fermentar, dando como consecuencia una bajada del PH.
Podemos observar, que la temperatura es un parámetro muy deprimente para los lodos por
lo que es necesario tener en cuenta productos que trabajen adecuadamente con las
temperaturas altas.
El material controlador de filtrado como el almidón, la dextrinas e incluso las CMC’s no deben
incluirse en los lodos que deben implementarse en estos pozos; se pueden usar las resinas o
algún asfalto
Para control de la viscosidad, se deberían usar polímeros que trabajen muy bien con la
temperatura como ser los lignitos que junto con lignosulfonatos bajan la viscosidad; y los
biopolímeros tipo goma Xánticas para incrementarla
Una formula aproximada de un lodo base agua para pozos de altas presiones y temperaturas,
sería: Base 1 bbl de agua

- 24 -
BENTONITA 5 --- 10 LB/BBL

SODA CAUSTICA 0.25--0.75+ LB/BBL
LIGNOSULFONATOS 1 ----8 + LB/BBL
LIGNITO 2 ---- 4 + LB/BBL
RESINAS (c. Filtrado) 1 ---- 3 LB/ BBL
X C POLIMERO 0.5----1 LB/BBL.
ASFALTO 2 ---- 8+ LB/BBL
BARITINA según densidad.
El signo (+) indica que la concentración puede ser ligeramente mayor
Como puede se puede observar, la concentración de bentonita es baja para que se pueda
agregar la mayor cantidad de densificante (baritina) sin problemas de viscosidades altas.
Las Resinas y asfaltos, son controlares de filtrados API y APAT.
El XC polímero sirve para aumentar la viscosidad al lodo en forma rápida.
(En anexos se darán recetas de lodos de bajo cal, con así también los lodos de Yeso, salados o
Base aceite (EI)).
Los mayores problemas de los lodos base agua en pozos con temperaturas altas es la de
mantener una viscosidad y filtrados adecuados, ya que la temperatura puede llegar a
degradar los polímeros, rompiendo las cadenas, logrando que el polímero que se agregó para
una determinada función no la cumpla.
Las compañías especializadas en los fluidos de perforación, han desarrollados sistemas
especificos para estos casos, donde usan productos celulósico modificados para que trabajen
a alta temperaturas como así también algunos lignitos o lignosulfonatos modificados. Así, la
compañía Baroid tiene su sistemas poliméricos thermadrill para media y altas temperaturas.
De la compañía INTEQ se tiene los sistemas: Envirotem, Drilplex y otros Estas compañías tiene
sus sistemas de productos totalmente biodegradables y sistemas de productos sintéticos. En
anexos generales se verán algunos de estos sistemas.
En cuanto a su mantenimiento en estos lodos pesados que trabajan en pozos calientes y de
altas presiones de formación, se debe hacer hincapié en el buen control del filtrado APAT
donde los productos aguante esas alta temperaturas
A continuación veremos algunas recetas de lodos propuestas de los distintos lodos
mencionados en puntos anteriores

- 25 -
LODOS BASE AGUA DULCE NO DISPERSOS

E INHIBIDOS*
BENTONITICO ALMIDON BENTONITICO DEXTRINA BENTONITA CMC
productos lb/bbl productos lb/bbl productos lb/bbl
Bentonita 14-18 Bentonita 14-18 Bentonita 14-18
Extend de benton .02-.05 Extend de benton .02-.05 Extend de benton .02-.05
soda caustica ,15-,35 soda caustica ,15-,35 soda cuastica ,15-,35
almidon 3-8 dextrina 2 -. 4 CMC .5 - 3
BENTONITA CPA BENTONITA SPA

productos lb/bbl productos lb/bbl
Bentonita 14-18 Bentonita 14-18
Extend de benton .02-.05 Extend de benton .02-.05
soda caustica ,15-,35 soda caustica ,15-,35
0.3 -
CPA .5 -1,5 SPA 0.75
son formulaciones mínimas de prouctoos y concentraciones en lodos sin sólidos de formación.
PROPIEDADES
PROMEDIOS DE LOS LODOS
Densidad Gr/cc 1.03 -1.08
V. Plástica cps 8 . 12
Pto Cedente 100/lbpie2 12 - 20
PH 8.5 - 9.5
Filtrado API cc/30' 6 - 10
% sólidos vl 3-7
* LA INHBICIÓN EN ESTOS LODOS ES MUY POBRE

- 26 -
COMPARACIÓN DE LOS LODOS NO DISPERSOS CON LOS LODOD DISPERSOS

Lodo no disperso lodos dispersos
Productos lb/bbl productos lb/bbl
Bntonita 20-25 Bentonita 20-25
Soda caustica 0.1- 1.5 soda caustica 0.5-1
CMC* 1-3 CMC* 1-3
Ent de bentonita 0.02-0.05 dispersante 1 .6
puede ser almidon, destrina,etc
Rango de propiedades para los lodos no dispersos y Lodos dispersos
Densidad gr/cc 1.03-1.20 1.03-

1.20
Visc Plast cps 8-16 12-15
P cedente Lb/100pie2 8-16 4-12
Fil API cc/30’ 6-10 6-10
PH 8.5-9.5 9-10
%sólidos vol 3-8 3- 10
FORMULACION Y PROPIEDADES DE UN
LODO AGUA DULCE: BENTONITICO DEXTRINA
MATERIALES UNIDAD CONCENTRACION

AGUA BBL O.98
BENTONITA LB 20 - 25
SODA CAUSTICA LB 0.25 - 0.5
DEXTRINA LB 2--- 4
DENSIDAD gr/cc VP cps PC lb/100pie" %SOL v VM seg

1.01 12 ---22 8--- 13 6----10 28 --41
1.03 12 --- 22 9 --- 14 6 --- 10 28 --- 41
1.04 12 --- 22 10 --- 14 7 --- 11 29 --- 42
1.06 13 --- 23 9 --- 14 7 --- 11 29 --- 43
1.08 13 --- 23 9 --- 14 8 --- 12 29 --- 43
13 ----
1.1 23 9 --- 14 8 --- 12 30 --- 44
1.12 14 --- 24 9 --- 14 8 --- 13 31 --- 44
14 ----
1.14 24 10 --- 15 9 --- 13 31 --- 45
1.16 14 ---24 10 ---15 10 ---14 22 ---46
1.18 15 ---25 10 ---15 10 ---14 23 --- 46
1.20 15 ---25 10 ---15 11 ---15 23 ---47

- 27 -
AGUA DE MAR BENTONITA DEXTRINA 1 BBL

AGUA DULCE BBL 0.49 --- 0.48 PREHIDRATACION
BENTONITA LB 20 ---25
SODA CAUSTICA LB 0.25 --- 0.35
SODA ASH LB 0.15 ---0.25
AGUA DE MAR BBL 0.49 --- 0.48

SODA CAUSTICA LB 0.25 ---0.35
DEXTRINA LB 2 --- 4
DENSIDAD gr/cc VP cps PC lb/100pie2 % SOL v VM seg

1.02 12 ---22 9 ---14 6 ---10 28 ---40
1.05 13 --- 23 9 --- 14 7 --- 11 29 --- 41
1.08 13 --- 23 9 --- 14 8 --- 12 30 --- 42
1.12 14 --- 24 10 --- 15 9 --- 13 31 --- 43
14 ----
1.16 24 10 --- 15 10 --- 14 33 --- 45
1.20 15 --- 25 10 --- 15 11 --- 15 24 --- 46
FORMULACION Y PROPIEDADES DE UN LODO CAL

BASE AGUA
DULCE BENTONITA POLINOX
MATERIALES UNIDAD CONCENTRACION densidad VM VP PC % sol

AGUA BBL gr/cc seg cps lb/100p2 vol
BENTONITA LB 15 ---20 1.05 29-41 17-27 9-14 7-11
SODA CAUSTICA LB 1 --- 3 1.1 31-43 18-28 9-14 8-12
LIGNOX* LB 2 ---- 4 1.15 32-44 19-29 10-15 9-13
LIGNITO LB 3 --- 8 1.2 34-46 20-30 10-15 11-15
CAL LB 4 --- 10 1.25 35-48 21-31 10-15 12-16
BARANEX/DEXTRID LB 2 --- 4 1.3 37-49 22-32 11-16 13-17
PACL/PACR LB 0.5 --- 2 1.35 39-51 23-33 11-16 15-19
BARITA LB según densidad 1.4 41-53 24-34 12-17 16-20
1.45 42-54 25-35 12-17 17-21
PROPIEDADES 1.5 44-58 26-36 13-18 19-23
DENSIDAD gr/cc 1.20 1.55 46-58 27-37 13-18 20-24
VM seg 34 ---46 1.6 47-59 28-38 13-18 21-25
VP cps 18 ---22 1.65 49-61 29-39 14-19 23-27
PC lb/100pie2 6 ---12 1.7 51-61 30-40 14-19 23-27
GELES 10''/10' lb/100pie2 0/0 ---2/6 1.75 52-64 31-41 15-20 24-28
PH 11 -- 12 1.8 54-66 32-42 15-20 27-31
FILTRADO API cc/30' 6 ---12 1.85 56-68 34-44 15-20 28-32
Pf cc 1 ---2 1.9 57-69 35-45 16-21 29-33

- 28 -
Mf cc 2 ---4 1.95 59-71 36-46 16-21 31-35

Pm cc 5 --- 10 2 61-73 37-47 17-22 32-36
Ca++ ppm 75 ----240 2.05 62-74 38-48 17-22 33-37
SOL vol % 11 ---15
LODO DE CAL CON AGUA DE MAR

PREHIDRATACION
AGUA DULCE BBL O.5 1.05 29-41 17-27 9-14 7-11
BENTONITA LB 15 ---17.5 1.1
SODA CAUSTICA LB 0.15 ---0.35 1.15
LIXGNOX* LB 3 ---6 1.2 34-46 20-30 10-15 11-15
1.25
AGUA DE MAR BBL 0.5 1.3
SODA CAUSTICA LB 0.35 ----4 1.35
CAL LB . 2-4 1.4 41-53 24-34 12-17 16-20
LIGNITO LB 1.5 --- 4 1.45
BARANEX/DEXTRID LB 2 ---5 1.5
PAC-R/PAC-L LB 0.5 --- 2 1.55
BARITA LB LO NECESARIO 1.6 47-53 28-38 13-18 21-25
1.65
PROPIEDADES 1.7
DENSIDAD gr/cc 1.20 1.75
VM seg 34 ---46 1.8 54-66 33-43 15-20 27-31
VP cps 20 --- 26 1.85
PC lb/100pie2 8 -----15 1.9
GELES 10''/10' lb/100pie2 0/0 ---- 2/6 1.95
PH 11 ---12 2 61-73 37-47 17-22 32-36
FILTRADO API cc/30' 8 -----14 2.05
Pf cc 1 ---2
Pm cc 6 ----12
SOL vol % 13 ----16
Lignox* es un producto polimérico de la línea Baroid
usado en los lodos base cal
estos datos presentados son de lodos virgenes que
que no han perforado.

- 29 -
FORMULACION Y PROPIEDADES DE UN LODO

YESO
LODO AGUA DULCE BENTONITA YESO

AGUA BBL 1
BENTONITA LB 15 --- 17.5
SODA CAUSTICA LB 0.15 --- 0.5
LIGNOSULFONATOS LB 0.3 ---0.5
PACL/PACR LB 0.5 --- 2
YESO LB 4 --- 10
DEXTRINA ALTERN
CMC ALTERN
BARITA LB según densidad Ca++ = 600 - 1200
ph = 8.5 - 9.5
DENSIDAD gr/cc VP cps PC lb/100pie2 %SOL v VM seg
1.05 17 --- 27 12 ---16 7 --- 11 28 --41
1.10 18 --- 22 12 ---16 8 --- 12 31 --- 43
1.15 19 ---23 12 ---17 9 --- 13 32 --- 4
1.20 20 --- 25 12 ---17 11 --- 15 34 --- 46
1.25 21 --- 26 12 ---17 12 --- 16 36 --- 48

- 30 -
1.30 22 --- 26 12 ---17 13 --- 17 37 --- 49

1.35 23 --- 28 12 ---17 15 --- 18 39 --- 51
1.40 24 --- 28 12 --- 17 16 --- 20 41 --- 53
1.45 25 --- 29 12 --- 20 17 --- 21 42 --- 54
1.50 26 --- 34 12 ---22 18 --- 23 44 --- 56
1.55 27 --- 35 13 --- 24 20 --- 24 48 --- 58
1.60 28 --- 39 14 --- 24 21 --- 25 48 ---59
1.65 29 --- 39 14 --- 25 22 --- 26 49 ---60
AGUA DE MAR BENTONITA YESO 1 BBL

AGUA DULCE BBL PREHIDRATACION
BENTONITA LB 15 --- 20
SODA CAUSTICA LB 0.25 --0.35
LIGNOSULFONATOS LB 0.3 -- 0.5
ph = 8.5 -9.5
AGUA DE MAR BBL
SODA CAUSTICA LB 0.25 ---1.5
YESO LB 2 ---4
BARANEX/DEXTRID LB 2 --- 4
PAC LV/PACR LB 0.5 --- 2
LIGNITO LB 01-Mar
BARITA LB LO NECESARIO
Ca++ = 600 - 1200
DENSIDAD gr/cc VP cps PC lb/100pie2 % SOL v VM seg

1.05 17 --- 27 9 ---14 7 --- 11 29 --- 41
1.20 20 --- 30 10 --- 15 11 --- 15 34 --- 46
1.30 22 --- 32 11 --- 16 13 --- 17 37 --- 49
1.40 24 --- 34 12 --- 17 16 --- 20 41 --- 53
1.50 26 --- 35 13 --- 18 19 --- 23 44 --- 56
1.60 28 --- 38 13 --- 18 21 --- 25 47 --- 60
1.70 30 --- 40 14 --- 19 24 --- 28 51 --- 63
1.80 33 --- 43 15 --- 20 27 --- 31 54 --- 66
Sistema d lodos PHPA (Ez MUD) 1 bbl de lodo final

Productos concentración lb/Bbl
Bentonita 10 -- 15
Soda cáustica o potasa Caustia 0.5 – 1
PHPA (EZ MUD) 0.5 – 3
CPA 1–2

- 31 -
SPA- HPM 0.5—2.5

Resinas 2 -- 5
SPA - BPM Defloculante (therma Thin) 3.5 - 1
Propiedades guías de lodos EZ MUD

Densidad gr/cc Viscos Plast cps PC lb/100pie2 filtrado cc/30’
% solidos
9 - 11 15 -20 20 -25 6 –
10 8 –12
11 - 12 15 - 25 20 – 30 6 – 10
13 - 15
12 – 13 20 – 30 20 – 30 6 – 10 15 –
20
13 – 14 25 – 35 20 – 30 6–8 20 –
24
14 – 15 30 – 40 15 – 20 5–8 24 –
26
15 – 16 40 – 50 12 – 15 5–8 26 –
28
16 – 17 50 – 60 10 – 15 5–8 28 -
32
LODOS PESADOS PARA ALTA TEMPERATURAS. 1 m3 de lodo

final
Bentonita 30 – 40 Kg
Soda caustica 0.75 -- 1.5 “
Cal 0.75 – 2.5 “
Therma thin 1- 4 “
Therma check 6–8 “
Baranex 10 – 15 “
Baracrr – 95 1–2 lts
Aktaflo – S 1–2 lts
barita lo necesario
TEMA 6
EMULSIONES

- 32 -
En la vida cotidiana y en la industria nos encontramos con una serie de productos o

sub. Productos que no son otra cosa que la dispersión de una fase en otra fase en la cual
no es miscible o parcialmente miscible Así por Ej. El humo es la suspensión de
partículas sólidas (carbón) en el aire, la espuma, es la suspensión del aire en un medio
líquido, los aerosoles son líquidos dispersos en un gas, la leche, la mantequilla, etc.
donde cada uno de ellos tienen sus características propias pero existe si, una similitud
de análisis
En este capítulo veremos las mezclas de líquidos no miscibles o parcialmente miscibles para
formar un estado que se lo conoce con el nombre de EMULSIONES.
Por lo dicho anteriormente, y en nuestro caso, una emulsión es la dispersión de un líquido o
fase discontinua en otro líquido que viene a ser la fase continua. Así se conocen dos tipos de
emulsiones:
Emulsión directa si la fase dispersa o discontinua aceite (diesel) se encuentra en el seno de la
fase continua, agua, y la emulsión inversa es la cual, en que el agua viene a ser la fase
discontinua y se encuentra dispersa en el seno de una fase continua que es el aceite.
En el ámbito petrolero, particularmente las emulsiones, son utilizadas como fluidos de
perforación y es de ahí el interés de su estudio.
Cualquiera sea la emulsión obtenida, un factor muy importante, es que, una vez formada la
emulsión, esta debe ser lo bastante estable como para realizar el trabajo en condiciones de
pozo. Una emulsión se dice que es estable cuando el agua y el aceite permanecen
indefinidamente emulsionados sin llegar a separarse aun en las condiciones de presión y
temperatura que imperan en el pozo.
La emulsión se puede lograr con la mezcla del agua con el aceite y bastante agitación.
El tipo de emulsión que se forma es función de los volúmenes del diesel y del agua,
por lo general el de mayor volumen viene a conformar el medio continuo. Si el
volumen de los dos líquidos es similar, según Robinder, pueden llegar a formarse los
dos tipos de emulsiones; es decir la emulsión directa y la inversa; pero prevalece
aquella que tiene más estabilidad a la coalescencia de las gotas.
Las emulsiones así formadas por lo general tienen baja estabilidad y las fases se
separan muy pronto en cuanto cesa la agitación. Para mejorar la estabilidad de la
emulsión se necesita del concurso de un tercer compuesto conocido con el nombre de
emulsionantes.
Estos emulsionantes; o tan bien. conocidos como surfactantes, son productos que
actúan sobre la tensión interfacial de los líquidos en contactos, disminuyendo la
energía libre de superficie de líquidos.
La capacidad del agente emulsionante para estabilizar la emulsión de uno u otro tipo, viene
dada por la estructura de la molécula tensa activa y por la energía de interacción con los
medios polares y no polares de la mezcla.
Las emulsiones así formada, dan como resultados mezcla con mayor viscosidad y tienen
mayor estabilidad frente a los electrolitos.
Los surfactantes se clasifican en catiónicos aniónicos y no iónicos Ejemplos de ellos el
cloruro de trimetil dodecil amonio; el oleato de sodio, oleato de potasio, oleato de calcio; otro
producto es el llamado DMS a base de oxido de etileno.

- 33 -
Un jabón sodico; producto emulsionante, compuesto por un sodio llamada cabeza del
producto, y una cadena hidrocarbonada que viene a ser la cola en una interfase aceite-
agua; el grupo polar que es el sodio es totalmente soluble en el agua, se orientara hacia
la fase agua, quedando la cola organofilica o cadena hidrocarbonada del oleato
orientada hacia la otra fase de la emulsión que es el aceite.
El mecanismo del poder emulsionante que tienen estos productos se lo puede expresar
en base a las siguientes teorías:
Una teoría es: si las secciones transversales de las dos partes de la molécula de jabón
estabilizante, son tales que la del extremo polar es mayor que la del lado aceite, se
formara una emulsión de aceite en agua, es decir el agua será la fase exterior o
continua, y el aceite la fase interna o discontinua o dispersa. Este es el caso de los
jabones sódicos o sales alcalinas de ácidos grasos oleatos.
Si por el contrario, si la porción hidrocarbonada del jabón, tiene una sesión transversal
mayor que la del grupo polar, resultara estabilizada una emulsión inversa, es decir una
emulsión de agua en aceite. Este es el caso de los jabones polivalente que pueden tener
dos o más cadena hidrocarbonadas y una cabeza polar bivalente. Esta teoría es conocida
como la teoría de la cuña orientada.
Otra teoría mas generalizada, expresa que si la tensión entre el agua y la cabeza del
jabón, es menor que la tensión entre el aceite y la cadena hidrocarbonada, la primera
superficie tendera a ser mayor que la otra y resultara una emulsión de aceite en agua,
por otro lado, si la tensión interfacial entre la película de jabón y el aceite es la menor,
se obtendrá una emulsión de agua en aceite es decir las diminutas gotitas de agua
quedaran contenida en el seno del aceite.
Por otro lado, surfactantes se los puede clasificar de acuerdo al HLB, que es un balance del
grado de comportamiento del surfactante como hidrofilico o hidrfóbico, (Un HLB en número
de 10 a 12) puede formar emulsiones directas mientras que grupos no iónicos con gran grupo
lipofilico (HLB 4 a 6) forma emulsiones inversas.
VENTAJAS DE LAS EMULSIONES. Cualquiera sea el tipo de emulsiones que se tenga, se tiene
las siguientes ventajas.
- Permite bajar la densidad del lodo.
- Reduce el filtrado.
- Mayor lubricación del lodo
- Incrementa la velocidad de penetración.
- Mayor vida de trépano.
- Menores torques y arrastres de la herramienta.
- Estabiliza mejor las formaciones lutíticas.

- 34 -
EMULSION DIRECTA (ED) Para baja densidad

Estos lodos son muy usados para perforar formaciones de gradiente de formaciones muy
baja, zonas depletadas en las cuales un lodo aún de muy baja densidad puede causar admisión
hacia la formación. Estos lodos por lo general son lodos base agua dulce o salada. A la cual se
le agrega una sal con la finalidad inhibir la hidratación del Matriz arcilloso que puedan tener
las zonas productoras; el agregado del diesel es con el fin de mantener una densidad bastante
baja y no causar invasión del lodo hacia la formación.
En este caso la emulsión formada es directa, cuando la fase dispersa, que en

nuestro caso será el aceite o diesel, se encuentra contenida en un medio continuo
o contenedor que es el agua; de esta manera, el diesel se encuentra disperso en
forma de pequeñas gotitas individuales rodeada cada una por el agua. La
emulsión se puede formar con una simple agitación de la mezcla en caso de que la
fase dispersa sea muy poca, pero es bastante débil o inestable, pudiendo mejorarla
con el agregado de algunos polímeros. Si la cantidad de la fase dispersa es algo
mayor, la estabilidad es mejorada con el agregado de sustancia tenso activas que
tienen un grupo polar fuertemente hidratado soluble en el agua y el grupo
hidrófobo soluble en aceite
Por ser el medio continuo el agua (polar), esta emulsión conduce la corriente eléctrica
y tiene propiedades similares a las acuosas.
Porque se forma la emulsión: Una emulsión se forma por el concurso de dos líquidos
que son inmiscibles, donde una de ellas es la fase continua y la otra es la fase dispersa
y además de un tercer compuesto conocido con el nombre de emulsificante con el fin
de darle mayor estabilidad a la emulsión formada..
En el caso de una emulsión directo ED, es decir aceite emulsionado en el agua y cuya
área de la fase dispersa sea muy grande, que pueda tener una gran área de interfase
aceite- agua, se puede estabilizar siempre que la tensión interfacial sea muy
pequeña, a medida que crece la tensión interfacial, las gotas de aceite pueden
reagruparse, y se separan.
La tensión interfacial entre agua y otro líquido insoluble en ella, por lo general es
grande; con el agregado de un emulsificante específico podremos disminuir esta
tensión y lograr una emulsión. Estos agentes emulsificantes tienen propiedades
parecidas a los soles liófilos, y pueden estar compuestos por sales sódicas de los
ácidos grasos (jabones comunes), los cuales se adsorben en la interfase aceite agua
reduciendo la tensión interfacial.
La cadena larga hidrocarbonada de la molécula, se orientará hacia la fase aceite;
quedando absorbida, la otra parte polar del jabón se orientara hacia la fase agua. En
los jabones de metales univalentes solo se tiene una cadena hidrocarbonada por cada
ion metálico.

- 35 -
En als emulsiones, las gotitas que forman la emulsión, llevan una pequeña carga (-)
electrostática; en sistema de agua salada con baja concentración de sal, estas cargas
eléctricas que son iguales, hacen que la gotitas se repelan mutuamente, contribuyendo
a la estabilidad de la emulsión.
La estabilidad de la emulsión aumenta con el incremento de la viscosidad del medio
continuo debido a que el número de coaliciones entre las gotas disminuye; por otra
parte, la estabilidad de la emulsión disminuye con el incremento de la temperatura ya
que el número de coaliciones aumentan.
Los emulsificantes W/O más conocidos son los oleatos de sodio para concentración de aceite
hasta 40%: los oleatos de calcio y de magnesio, emulsionan agua en aceite.
Otros emulsificantes generales mas conocidos son los Alkil-aril-sulfonatos y sulfatos,
polioxietilenos de ácidos pesados esteres y otros como el DME, óxido derivados de Nonyfenol
para lodos cálcicos. El uso de uno o de otro producto dependerá de la salinidad y dureza del
agua.
Los lodos de ED o de emulsión directa, se los pueden prepara con densidades bajas inclusive
menor que la densidad del agua, son muy utilizados par perforar zonas con bajo gradientes de
fracturas y que puedan contener matriz muy sensitiva al agua.
PREPARACION DE UNA EMULSION DIRECTA (ED) O DE BAJA DENSIDAD

La base de diseño de estos lodos:
Son lodos base agua dulce o salada
Con inhibición mecánica y/o química.
Pueden ser disperso y no disperso
Su diseño depende mucho de la densidad final a obtener y del grado de inhibición que se
quiere, y consiste en lo siguiente:
La secuencia de agregado para la preparación de estos lodos, se ría.
Al agua, dulce agregar la bentonita y la soda cáustica, luego agregar los polímeros como ser
los polímeros CPA, lignitos, los deflculantes, según concentración programada, y con una
buena agitación, luego se continúa con el agregado de la sal (que puede ser solución de sal), y
se prosigue con el agregado del emulsificante especifico en concentración según programa
para continuar con el agregado del diesel en un volumen hasta obtener la densidad final del
lodo. Es muy importante el factor agitación ya que de ella depende la formación rápida de la
emulsión. El PH del medio en un rango de 8.5 a 9.5 mejora la estabilidad.
La cantidad de sal se basa en datos de la salinidad del agua de formación, para evitar la
hidratación de las arcillas que puedan tener las formaciones productoras; el agregado del
emulsificante específico se lo debe hacer en forma lenta y homogénea; la concentración de
éste producto depende de los polímeros usados para el lodo. Una receta muy utilizada es la
siguiente:
Base de lodo final 1 bbl (agua y diesel según densidad final a obtener)
Agua dulce 1 bbl
Bentonita 2.5 – 5 lb/bbl.
Carbonox; (Lignito) 0.7- 1 “.
Soda cáustica 0.35- .0.75 “
Therma Thin, fosfonatos 0.2 - 0.5 lt
Emulsificante 0.8-1.7 lt

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Sal según inhibición

Diesel según densidad final deseada.
El filtrado API de estos lodos es bajo debido a que la película formada por contener diesel, es
bastante impermeable al paso del agua, además el espesor de la película formada es muy
delgado por la baja concentración de sólidos (1 - 3 %). Si se quiere mejorar el filtrado, se
puede agregar reductote de filtrados: tipo resinas.
Estos lodos debido a la agitación y al contenido de polímeros, entrampan mucho aire bajando
el peso e incrementando substancialmente la viscosidad de embudo.
Rango aceptable de propiedades se puede ver en la siguiente tabla
Densidad visc plast pto. Cedente % sólidos filtrado API

Gr./cc cps lb/100pie2 cc/30’
0.86- 1 55 - 63 15 –17 2–4 2–4
MANTENIMIENTO DE LOS LODOS DE BAJA DENSIDAD:

El analisis de la variación de las propiedades por la incorporación de sólidos y fluidos de
formación es similar al visto en inicios del tema en cuanto avariacion de la densidad,
viscosidad, PH,y filtrado: ademas podemos se debe tener en cuenta las siguentes
consideraciones
Mantener el filtrado API entre 3 a 5 cc/30 in y el HTHP entre 12 – 15 con baranex (resinas) o
termachek; el producto carbonox ayuda a mantener la reología baja de estos lodos.
La relación Mf /Pf debe mantenerse por debajo de 2, mayor valor, significa contaminación con
carbonatos que de ser cierto se debe tratar al lodo elevando el Ph entre 8 a 10 y tratar con cal
manteniendo un exceso de cal de 0,25 a 0.5 lb/bbl Es importante mantener una dureza
inferior a 150 ppm para no dañar la estabilidad de la emulsión, el MBT, debe mantenerse
entre 20 y 25 lb/bbl, a valores mayores existen problemas de viscosidad alta.
Un incremento de los sólidos aumentará la densidad, viscosidad y espesor de película;
una perforación rápida incidirá en una disminución de la concentración de los
polímeros, todo esto obligará a mayor uso de dispersante y una optimización del uso de
equipo de control de sólidos y dilución y el agregado de mayor cantidad de los
polímeros.
La separación de fases, causada por la temperaturas e incorporación de algunos
electrolito, debe ser solucionado con el aumento de la concentración del emulsificante
adecuado.

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LODOS BASE ACEITE: EMULSION INVERSA (EI).

Una emulsión inversa (EI) está compuesta por una fase continua que es el aceite en la cual se
encuentra el agua en forma de emulsión. El agua que compone la EI puede ser agua dulce,
pero por lo general es salada la cual tiene una cierta actividad que puede balancear la
actividad del agua de formación.
La actividad del agua de la EI hace que la emulsión pueda sacar el agua de la formación
a través del proceso osmótico, es decir que soluciones de distintas concentraciones
separadas por membranas semi- permeables llegan al equilibrio de sus soluciones a
través de una presión osmótica generada por la diferencia de las concentraciones. (Ver
anexos de presión osmótica vs. concentración de sales) y es a través de este proceso que
estos lodos deshidratan a las lutitas estabilizando las formaciones que las contienen. La
actividad de la salmuera disminuye con la salinidad (el agua pura tiene una actividad
Aw = 1)
Al tener solo fluido aceite en el filtrado, no hidratan a formaciones de arcillas muy activas tipo
(GUMBO) como así tampoco disuelven formaciones solubles al agua, como ser anhidritas,
evaporítas, domos salinos, etc. por otra parte son bastante utilizados para perforar arenas
muy sensitivas al agua por tener un matriz muy arcillosos, son útiles en las operaciones de
coroneos, dan mejores informaciones de las formaciones que los lodos base agua
Debido a que son fluidos son más compresibles que los lodos base agua se puede tener a
favor una hidrostática de 0,2 a 0,4 LPG en el fondo del pozo dando mayor estabilidad a
aquellas formaciones que tienen esfuerzo residuales (altos buzamientos).
Estos lodos por la naturaleza del propio aceite y los aditivos químicos que los
componen tienen mayor lubricidad disminuyendo las resistencias por arrastre y por
torsión y que juntos a que su revoque es muy delgado e impermeables por esta razón se
usan para perforar zonas de alta permeabilidad con tendencia al pegamiento por presión
diferencial.
Debido a que el medio continuo es aceite, las reacciones que puedan causar corrosión a las
partes metálicas se minimizan, además que existe una gran estabilidad de estos lodos con

- 38 -
temperaturas altas. Es por esta razón que se los puede usar como fluidos reparación y de
empaque por su estabilidad con el tiempo.
Por último podemos decir que son muy utilizados en la perforación de pozos desviados y
horizontales (mas adelante veremos algunas ventajas de operación); sintetizando podemos
decir que las EI se usan en aquellas zonas donde los otros lodos base agua no son viables.
Resumiendo sus ventajas:
 Mayor estabilidad a altas temperaturas. La mayoría de sus componentes aceptan altas
temperaturas si sufrir cambios en su naturaleza.
 Mayor velocidad de penetración, debido a su mejor lubricidad, y si son de filtrado
relajado, mejoran aun mas la penetración.
 Mínimo torsión y arrastres en maniobras, debido a su poder de lubricidad
 Mayor resistencia a la contaminación con los contaminantes comunes debido a que los
sólidos prácticamente se comportan como inertes ya que no entran a la fase agua.
 Mayor estabilidad de formaciones problemas hay mínima reacción lodo formación.
 Mínima dispersión de recortes, ya que el agua no esta en contacto con los recortes
 Mayor eficiencia de las zarandas, debido a la lubricidad y dispersión de los recortes
 Mayor vida útil de los trépanos. Por efecto de lubricidad
 Mejor comportamiento en perforaciones de pozos dirigidos y horizontales
 El costo de mantenimiento es mínimo ya que los sólidos de formación minimizan su
incorporación.
 Menor daño a las formaciones productoras por bloqueo de agua, por no hidratar las
paredes de la formación, no hidratan las arcillas que es una de las causa de la disminución
de la permeabilidad.
 Minimiza el aprisionamiento por presión diferencial, debido a que el revoque es muy
delgado y lubricado (aceitoso).
Pero también estos lodos tienen una serie de desventajas a saber:
Tienen un alto costo inicial, pero no así en costo global.
Requieren mas tiempo de preparación que los base agua, ya que su estabilidad mejora con la
agitación (el lodo es mas homogéneo cuando pasan por las boquillas del trepano)
Son muy dañinos al medio ambiente, son tóxicos
Existe mayor riesgo de incendio, ya que el diesel es combustible.
Por tener mayor viscosidad que un lodo base agua, en condiciones similares, la eliminación de
los sólidos por separación de fase es menor,
Permiten el ingreso de gas de las zonas gasíferas, disminuyendo la viscosidad del lodo y
provocando un asentamiento del densificante.
En caso de perdida de circulación, su uso resulta muy caro
Se tiene dificultad en tomar registros eléctricos, no se pueden correr los registros de
inducción.
Deteriora las partes gomas del equipo, obligando a usar productos de Neopreno o Buta N en
las BOP.
Estos lodos de E.I tienen un comportamiento mas tendiendo a newtonianos y menos
tixotrópicos que los base agua, así que deben tener un mejor control de la viscosidad efectiva
para mejorar el acarreo de recortes.
El SH2, el CO2 y el metano, son solubles en los lodos de E I, a presiones elevadas entran al
lodo causando problemas de amago de reventones.

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El equipo se debe acondicionar para su trabajo con una EI para minimizar pérdidas en
superficie y el personal debe tener un adiestramiento.
EL PROCESO INHIBITORIO DE HIDRATACIÓN DE ARCILLA OCURRE POR:

En la hidratación de las arcillas esta involucrado el proceso de Osmosis que se expresa de la
siguiente manera:
Cuando se ponen en contacto dos soluciones de una misma sal de distintas concentraciones
separadas por una membrana semipermeable, (en este caso permeable solo al agua), se
produce una migración del agua de la solución mas diluida hacia la mas concentrada, el cual
no cesa mientras haya una diferencia de concentración de la sal en los dos medios. Este
fenómeno recibe el nombre de Osmosis.
El agua al penetrar a la parte concentrada de la sal, aumentara la presión de ese medio
recibiendo el nombre de Presión Osmótica. Por ejemplo en soluciones de ClNa, tanto el ion
Cloro como el ion Sodio se encuentran hidratados o cubierto con ciertas moléculas de agua
fuertemente absorbido al ion, existiendo más agua en el medio semi o no absorbidos a los
iones, llegando a constituir el agua libre. Se dice que la capa de agua en contacto con el ion
esta fuertemente ligado a el, y no puede hidratar otros iones.
A medida que aumenta la concentración de la sal, aumenta el agua ligada disminuyendo el
agua libre, disminuyendo el grado de libertad que tiene ese fluido concentrado, a ese grado
de libertad se llama “actividad del agua salada”. La actividad d agua dulce tiene valor de 1,
valor que disminuye con la concentración de la sal, esto hace que las soluciones concentradas
absorban agua de un medio menos concentrado.
Aplicando esto a los fluidos que perforan, podemos decir que los lodos salados con salinidad
mayor que la salinidad del agua de formación que contiene la lutita tiene un efecto de
rehidratación de las lutitas. El agua migra del agua de lutita hacia el agua del lodo.
COMO OCURRE LA EMULSIFICACION DEL AGUA EN EL ACEITE?

Como se dijo anteriormente en el análisis en las emulsiones aceite en agua, O/W, o
emulsiones directas (ED), aquí analizaremos las emulsiones agua en aceite, W/O o emulsiones
inversas (EI). En este caso la fase continua, el aceite, envuelve las gotas de aguas, que es la
fase dispersa, haciendo que estas no interactúen entre si, el diesel forma una película o
barrera sobre las gotas de agua; la cual es estabilizada por un emulsificante específico. La
estabilidad de esa barrera se da porque la tensión interfacial aceite- película es menor que la
tensión interfacial película-agua. Las cadenas hidrocarbonadas del emulsionante tienen
mayor área trasversal que la parte polar del producto dando lugar a la emulsión W/O.
Los emulsificantes más usado los oleatos de calcio y magnesios, donde el ion metálico se
adsorbe al agua y la cadena hidrocarbonada al aceite. La solubilidad de los cationes aumenta
al tener la fase agua algún electrolito como ser CL2 Ca. Obteniéndose así mayor estabilidad de
la emulsión.
CLASIFICACION DE LOS LODOS BASE ACEITE:

Se los clasifica según sea el origen del aceite:
a.- base petróleo o aceite diesel
b.- aceites minerales de baja toxicidad
c.- base aceite vegetal

- 40 -
Ellos pueden ser emulsiones o aceites puros; y la tecnología de preparación y mantenimiento

tiene muy poca variación cualquiera sea el fluido
Los lodos de aceite vegetal tienen las desventajas de ser muy caros, pero no dañan al medio
ambiente.
COMPOSICION DEL LODO
Básicamente se compone de:
Aceite que es el medio continuo donde se dispersan, emulsionan o disuelven los demás
componentes
En caso que sea diesel, éste debe cumplir con ciertas especificaciones precisas para su uso
que comprende la GS de 0,81 - 0,84, el punto de inflamación debe ser mayor a 180°F, el punto
de anilina mayor a 150° F, alto punto inicial de ebullición383-401°F, de bajo contenido de
aromáticos (a mayor contenido de aromáticos mayor es el daño a las gomas)
Arcilla organofílica; conocida como bentona, esta no es otra cosa que una bentonita tratada
con amina para hacerla dispersable en aceite; este producto, da viscosidad y estructura gel
al diesel, mantiene en suspensión al densificante forma una película impermeable sobre las
paredes de la formación controlando el filtrado; por lo general es de apariencia de polvo de
verde amarillento y su concentración de uso está en el rango de 1 a 10 LPB.
Emulsificante primario, es una mezcla de aceite pesados oxidado con un ácido graso
poliaminado, (aminas cuaternarias), es por excelencia un emusificador específico del agua en
aceite, por lo general es líquido pardo oscuro y su concentración de uso varía de 4 a 12 Lb/bbl,
este producto aniónico, necesita de cal para ser activado, convirtiendo el ácido graso sódico o
jabón sódico en un ácido graso cálcico o jabón cálcico.
Emulsificante secundario, es un producto no iónico, tendiendo a catiónico, surfactante de
ácido graso poliaminado que ayuda a estabilizar emulsiones de agua en aceite, y a humectar
los sólidos de formación y la baritina al aceite. No necesita de cal para su activación. Es un
líquido de color oscuro rojizo, y su concentración de uso oscila entre 2 a 6 LPB
Producto para control de filtrado HTHP, pueden ser de naturaleza asfáltica, leonadita, o
lignito modificado que se dispersan en aceite, su concentración de uso varia según se requiera
de un emulsión relajada (alto filtrado) o con bajo filtrado oscilando de 2 a 10 LPB
Otros componentes muy importantes en la preparación de la emulsión son: El agua por lo
general el agua salada, siendo la sal la que le da actividad osmótica controlando la hidratación
de las arcillas. La sal reduce la actividad del agua, y da mayor solubilidad a la cal. Las sales mas
comúnmente usada, son el ClNa y/o el Cl2Ca, siendo las salmueras de Cl2Ca las más usadas. El
agua ayuda a dar viscosidad y fuerza gel como también ayuda a controlar el filtrado. en la fase
acuosa es donde esta contenida la sal y los iones de la cal para controlar el proceso osmótico y
controlar los fluidos ácidos como el SH2 y CO2 proveniente de la formación
Otro producto importante es la cal, que es el activador de los emulsificantes primarios es decir
ayuda a estabilizar la emulsión inversa y en concentraciones altas, se usa como fuente de
calcio controlando la alcalinidad del lodo con el fin de aumentar el Pm; también controla la
contaminación con SH2 y CO2, haciendo a estos lodos mas resistentes a estos contaminantes.
Algunos productos tipos lignitos tratados con aminas son usados para bajar la viscosidad y la
fuerza gel; son conocido como los dispersantes de las emulsiones inversas.
También se tienen productos conocidos como Humectantes que sirven para mejorar el
mojado de los sólidos densificantes y de los sólidos de formación, estos son en su mayoría
mezcla de ácidos grasos poliaminados a base de lecitina.
.

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Si bien en la práctica petrolera se tienen recetas para la preparación de estos fluidos, la

concentración real de los productos está en función de la estabilidad del pozo perforado. Es
decir deben tener una reologia adecuada, filtrado que sea solo aceite, y que tenga una
actividad para balancear la actividad de la formación, todas estas consideraciones son hecha
en base a la acción del lodo con la formación. Es muy importante tener muy en cuenta la
estabilidad eléctrica (EE) de la emulsión que por lo general no sea menor a 400 voltios para
que esta no se rompa a las condiciones que imperan en el pozo.
Hay que tener siempre en cuenta que; la fase acuosa al estar emulsionada como
pequeñas gotas, estas se encuentran rodeadas por aceite y nunca esta en contacto con
la formación ni con ninguna parte del equipo de perforación. En la interfase diesel agua
es donde se llevan a cabo las reacciones químicas.
La estabilidad de una emulsión depende de la relación aceite / agua, del tiempo y fuerza
de agitación y por el tipo y concentración de los emulsionantes usados.
En anexos se tienen tablas de mezclas de agua con sales como ser de ClNa y
Cl2Ca que son las más utilizadas en la empresa petrolera. Estas sales en la
emulsión son muy necesarias para el balance con el agua de formación
Estos lodos pueden adquirir densidad a través del agregado de carbonato de calcio, baritina, o
hematina.
LODOS BASE ACEITE PURO. (100% ACEITE).
Pueden llegar a tener hasta u 5% de agua que puede provenir de la misma formación. Por lo
que el emulsificante primario pude no usarse en la formulación. Estos lodos son muy usados
en la extracción de núcleos de formación para evitar la entrada de agua y para evitar los
cambios de humectabilidad causados por las altas concentraciones de emulsificantes y
agentes humectantes. Tienen un gran problema de tener bajas viscosidades que a veces es
solucionado con el agregado de asfalto en altas concentraciones o bien con el agregado de
algún producto específico para viscosidad, junto con una bentona.
Su composición básica consta de:
- Aceite como medio continuo
- Viscosificante, bentona de alto rendimiento.
- Emulsificante y humectantes si fuese necesario.
- Cal si fuese necesario para controlar los gases ácidos
- Controlador de filtrado como ser un Asfaltos.
- Dispersantes o controladores de reología
- Densificante.
En anexos se dan algunas formulaciones cuya concentración de los polímeros organofilicos
dependerán de la relación aceite agua y de la cantidad de aceite, agua, cantidad de Cl2Ca, y
densificante dependerán además de la densidad final a obtener. Así también, existen
formulaciones para lodos base aceite puro convencionales y para lodos aceite puro de
reologia mejorada*.
* Cada compañía de fluido de perforación tiene definidas sus formulaciones es función de lo
dicho anteriormente como así también de la efectividad de sus productos usados.
LODOS DE EMULSION INVERSA EI

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En líneas generales tiene la misma composición de los lodos base aceite puro. La diferencia
está en que estos lodos tienen al agua como fase discontinua. Veamos la composición:
- El medio continuo; diesel o petróleo o aceite mineral
- El medio discontinuo o agua con salinidad según diseño
- El agente arcilloso para dar viscosidad y suspensión
- El agente primario para mejorar la estabilidad de la emulsión
- Agente secundario para la estabilidad de la emulsión
- Reductor de filtrado
- Cal
- Humectante de sólidos al aceite.
- Material para densidad
- Consoladores de reologia.
La agitación produce partículas o gotas de aguas pequeñas que se dispersan en el aceite

dando al aceite viscosidad que será mayor a medida que el tamaño de las gotas de agua
disminuye, las gotas de agua también contribuyen a dar fuerza gel y control de filtrado; el
agregado de los emulsionantes y de la cal ayudan a estabilizar esta emulsión. A menor
cantidad de agua en la emulsión, es necesario agregar productos químicos para suplir las
funciones del agua..
En la interfase petróleo / agua es el lugar donde se dan las reacciones químicas, en ella, la cal
se combina con los emulsionantes proveyendo el Ion calcio que activara y transformará los
ácidos grasos en jabones de calcio que estabilizan la emulsión.
.
Los jabones de calcio tienen dos grandes grupos orgánicos terminales ligados al ion central de
calcio que es soluble en agua. Estas moléculas de jabón se doblan a través de la interfase
aceite agua dando como resultado una emulsión de agua en aceite.
Al agregar un electrolito al agua, la solubilidad del calcio aumenta, dando mayor estabilidad a
la emulsión. Es por esta razón que se le agrega cloruro de sodio o cloruro de calcio o mezcla
de ambos.
Cuanto menor es la gota de agua, mayor es el área específica de contacto agua aceite
y el emulsionante que se encuentra en esta interfase mantienen la estabilidad y
ayudan a disminuir la coalescencia de las gotas de agua disminuyendo el riesgo de
rotura de la emulsión.
Es importante hacer notar que cada gota de agua esta totalmente aislada envuelta del
emulsionante y del aceite de tal manera que el agua no entra en contacto con la formación ni
con las partes metálicas del equipo. De lo anterior se deduce que el filtrado de una emulsión
inversa debe ser totalmente aceite.
Por otra parte el agregado de sal al agua se debe a que la salinidad de esta fase debe ser
mayor que la salinidad del agua de formación con la finalidad de no hidratar la formación. Es
necesario conocer o estimar la actividad del agua de formación como así también la actividad
del lodo, determinación que se realiza a través del instrumento llamado Higrómetro, de la
comparación de estas actividades se puede saber si estamos hidratando o secando las arcillas
de formación. Otro parámetro muy importante a determinar es la estabilidad de la emulsión
que no es otra cosa que medir a través de un circuito el voltaje necesario para que una

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corriente pase a través de la emulsión. El procedimiento de estas determinaciones y algunos

cálculos se encuentran en apéndices.
SECUENCIA DE MEZCLADO DE LA EMULSION INVERSA (según algunas compañias de Servicios

de lodos)
La preparación y mezclado de la EI necesita una mayor atención que la de aceite puro debido
a que se tiene que estabilizar una emulsión. Es necesario tener las siguientes consideraciones.
- Durante todo el mezclado de producto se debe tener máxima agitación, es decir mantener
agitado el sistema con agitadores a paletas como también con pistolas submarinas; y que
los embudos estén trabajando, esto asegura un mejor mezclado y un lodo más
homogéneo en sus propiedades.
- Es preferible que el cambio de fluido por la EI se haga en el zapato de cañería última
bajada a fin de no causar desequilibrio en hueco abierto.(Esto es válido para cualquier
cambio de fluido cualquiera sea su naturaleza), hay que tener en cuenta de colocar fluidos
espaciadores entre el fluido desplazado y fluido que desplaza que sea compatible con
ambos)
- luego de agregar el aceite a los cajones de lodo en cantidad según diseño, se debe agregar
el emulsificante primario
- Se debe agregar la cal.
- Se debe agregar el emulsificante secundario
- luego se debe agregar el agente para dar viscosidad al fluido
- Posterior se debe agregar el agua salada en cantidad según diseño. Esta solución debe
prepararse en tanques adicionales. De no contar con tanque adicional en el equipo, este
punto se convierte en el primer punto de la operación donde se deben agregar todos los
demás productos incluido el aceite.
- Se debe agregar el producto de control de filtrado
- Por último, agregar el material para dar densidad al fluido; muchas veces es necesario
agregar algún producto que ayude a mojar los sólidos (densificantes) al aceite.
Existen en el mercado petrolero productos adicionales que pueden corregir alguna deficiencia
en propiedades tales como agentes controladores de reología, productos específicos para
aumentar la viscosidad, etc.
Luego de mezclado todos los productos según diseño se debe hacer un análisis completo de
las propiedades de la EI y en función de los resultados obtenidos se deben hacer los ajuste
necesarios para enmarcar al fluido dentro de un rango aceptable de propiedades.
La suspensión de la baritina en el fluido dependerá de la fuerza gel del lodo como también del
punto cedente y de la estabilidad de la emulsión.
El tener un filtrado APAT (HTHP) todo aceite, dependerá de la estabilidad de la emulsión, de
la concentración de sal en la fase acuosa
La formación de grumos de baritina indica la falta de producto mojante como de mala
estabilidad de la EI.
Una alta viscosidad de estos lodos puede indicar alto contenido de sólidos, contaminación con
agua o un alto tratamiento con emulsificantes.
Una EI recién preparada presenta baja viscosidad y estabilidad, sus valores se incrementarán a
medida que el fluido va tomando su temperatura de trabajo y se vuelve un fluido más
homogéneo.

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CONSEJOS PARA UN BUEN MANEJO DE LAS EMULSIONES INVERSAS

Como en la preparación de cualquier lodo, para que la mezcla sea homogénea y se obtengan
las propiedades programadas, entran en juego una serie de consideraciones a tener en cuenta
como ser:
Calidad del agua y diesel la calidad del agua es mucho mas importante en los lodos base agua;
con respecto al diesel se dieron pauta anteriormente para su uso en lodos
Tipo y calidad de productos. Cada producto químico debe contar con sus especificaciones
sobre su calidad que se encuadren según las normas API, Ocma, etc. que garanticen su buen
desarrollo en los lodos
Agitación del sistema: Es un factor muy importante en los lodos base aceite, es sinónimo de
velocidad de corte, ya que dependiendo de la agitación se puede tener una mezcla mas
homogénea; la agitación puede ser dada con agitadores de paletas, a través de jets en las
pistolas y embudos de agregados como también en las boquillas del trépano donde en
realidad se tiene la mayor velocidad de corte.
Instrumentos de medidas en buenas condiciones. Es necesario la verificación de los
instrumentos de medidas para que los errores que puedan tener no sean atribuidos a otros
factores y entre los mas importantes tenemos a la balanza, reometros, pipetas, probetas y
otros.
Un diseño de una EI se basa sobre los siguientes puntos o mejor dicho están hechas en
función de las condiciones imperantes en el pozo. Aquí daremos el lineamiento general de su
diseño:
1º.- definir si el lodo de EI a diseñar será de bajo control de filtrado o de alto control de
filtrado (relajado). Se tienen ejemplos en cuadros ei-1 y cuadro ei-2 y más adelante se da la
metodología del cálculo exacto para preparar 1 bbl de lodo.
2º.- la máxima temperatura y presión que se encontraran en el pozo.
3º.- densidad del lodo.
4º.-La salinidad que debe tener el lodo.
5º.- pureza de la sal a usar.
6º.- Relación aceite agua.
FORMULAS GENRALES
PRODUCTOS Bajo control filtrado Alto filtrado

lb/bbl lb/bbl
Emulsificante primario 8 - 10 3-4
Emulsificante secundario 2-3 6 - 10
Control filtrado 8 -14 2-3
Bentona 2 -3 2 -3
Cal 4-8 2-4
Cuadro de formula ei - 1

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Estos productos siempre se deben de agregar al aceite para formar la EI con el agua.
Una formula mas completa para diseñar un lodo EI debe partir de la densidad final deseada
del lodo el cual comprenderá una parte líquida que es la mezcla diesel / agua y una parte
sólida que comprenderá el material para densidad en forma muy aproximada; la parte
liquida variará su composición y densidad en función de la relación aceite agua y de la
salinidad de la fase acuosa así por Ej.:
Para una salinidad del agua salada se puede tener las siguientes relaciones para una sola
densidad final.
Salinidad de la fase acuosa 350000 ppm Cl2Ca

Lodo final 1 bbl
Densidad gr/cc R--70/30 R--80/20
1.20 diesel 0.71 0.80
Agua 0,17 0,09
Cloruro Calcio (lb) 34.2 16.6
Baritina lb 96 118
1.44 diesel 0.65 0.73

Agua 0,16 0,08
Cloruro Calcio (lb) 30,5 15,3
Baritina lb 204 224
1.80 diesel 0.61 0.64

Agua 0.14 0.07
Baritina lb 366 384
ei-2
NOTA en metodología de calculo se dan la fórmulas para el cuadro ei.2
En las fórmulas ei-2 se le debe agregar los productos del cuadro ei-1 según convenga Como se
puede observar a mayor relación aceite / agua mayor cantidad de baritina y menor consumo
de sal.
En anexos se da una metodología del cálculo para diseñar una emulsión a barriles exactos.
PROPIEDADES PROMEDIOS
Alto filtrado o relajado bajo filtrado

Relación 70/30 80/20 85/15 90/10
Densidad gr/cc 1.2 1.2 1.6 1.8
V M seg 4 0-44 42-46 45-52 50-55
Vp cps 14 -18 16-20 25-32 24-40
PC lp100pie2 6-8 6-10 8-14 16-25
Geles lp100pie2 2/4-3/8 2/4 - 3/10 4/12-4/14 6/14 - 8/18
EE voltios 450 500 650 1200

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Sal ppm Cl2Ca*1000 250 300 350 350

ei-3
Nota: propiedades tomadas por el autor a nivel de pozo a lodos vírgenes sin envejecimiento
del lodo, temperatura 120°F
CONTAMINACION Y MAMTENIMIENTO DE LA EI:
En realidad estos lodos son muy poco afectados por los contaminantes comunes en la
perforación de un pozo; así tenemos, el calcio que proviene de una cementación o una
formación que contenga yeso afecta muy poco a la estabilidad de la emulsión debido a que la
fase acuosa que es donde pueden solubilizarse esta aislada por la barrera del aceite, en caso
de perforar tapones de cemento se recomienda dejar de agregar cal al sistema.
La contaminación con sal (ClNa) que puede haber en las formaciones no influirán en las
propiedades a menos que la salinidad del lodo esté por debajo de la de formación. La
sobresaturación de la emulsión con saldará lugar a una separación de los sólidos del lodo
como consecuencia de una estabilidad eléctrica baja.
La corrosión por CO2 y SH2 en estos lodos no se presentan porque el diesel es un buen
aislante del metal y además porque la emulsión contiene en su seno a la cal que neutraliza los
efectos negativos de estos gases ácidos.
El mayor contaminante de todos los lodos son el agua dulce y los sólidos de formación, es por
eso, que los sólidos de formación deben ser eliminados lo más que se pueda ni bien salen a
superficie.
La incorporación de los sólidos al lodo causa

Incremento de la densidad e incremento del % de sólidos
Incremento en la viscosidad y geles

Incremento en el filtrado
Bajada en la EE.
Inestabilidad de la emulsión
Es decir hay una caída total en las propiedades del lodo debido a dos situaciones, una
es que, el sólido al eliminarse a la fosa de recortes junto con ellos se eliminan productos
químicos básicos de la emulsión, esta situación causa una declinación en las
propiedades; y la segunda es que los sólidos que se incorporan al lodo al ser
nuevamente circulados disminuyen su tamaño e incrementan su área específica
adhiriendo sobre su superficie mayor cantidad de material básico de la emulsión,
disminuyendo la concentración de estos.
La EI, como todo lodo, al perforar sufre cambios en sus propiedades debido al tiempo de
envejecido y a las contaminaciones; por esta razón es necesario que en forma periódica y de
acuerdo a análisis del lodo se efectúe un tratamiento para mantener las propiedades dentro
de un rango aceptable de trabajo. Veamos un análisis:
Un incremento en viscosidad se puede deber a
1.- contaminación con agua, Esta situación, puede ser observado en la retorta por el
incremento del agua, disminuyendo la relación D/A como así también puede haber una menor
densidad del lodo. El control se realiza con agregados de diesel para ajustar la delación D/A,
agregando emulsificante primario y/o secundario y el agregado de la sal.

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2.- contaminación con sólidos puede causado por un control inadecuado de sólidos y por uso
de trépanos de diamantes; su incorporación, es observado a través de la retorta. El control se
efectúa por el agregado de Emulsificante primario el uso de algún producto humectante
rápido de sólidos al aceite, una dilución con diesel, y el uso de un equipo de control de sólidos
más eficiente
.Incremento en el Gel, observado en valores altos de lecturas a 3 rpm. Y que puede ser
causado por exceso de sólidos, o un alto tratamiento de bentona. El control se efectúa con
agregados de humectantes y/o bajar la concentración de la bentonas.
Sólidos humedecidos por agua, puede ser observados en zaranda granos grueso de baritina
agrupados de apariencia opacas como también se puede observar un asentamiento en la copa
del reómetro la solución puede venir con el agregado de emulsificante secundario, y un
humectante; el asentamiento de barita puede deberse a falta de suspensión del lodo y la
solución se da con el agregado de bentona.
Rotura de la emulsión, de fácil observación visual, se observa separación de fase diesel / agua
y sólidos, agua en el filtrado, EE muy baja; los causantes pueden ser varios como hemos visto
anteriormente y la solución se hace con el agregado de emulsificantes y cal; la presencia de
agua en el filtrado es un indicio de EE baja que a la menor contaminación tiende a romperse,
esta presencia de agua en el filtrado puede deberse a proceso osmótico, incorporación de
sólidos, entrada de gases ácidos que el estar en el lodo disminuyen la concentración de los
materiales básicos
Un sobretratamiento con sal, causa una rotura de la emulsión, la solución inmediata viene con
el agregado de agua dulce.
La contaminación no solo involucra el uso de aditivos químicos sino también es necesario
contar en el equipo de perforación con buenas unidades de control de sólidos.
METODOLOGIA DE CÁLCULO DE UNA EI
Para diseñar una emulsión se debe contar con una serie de datos que son necesarios para
poder preparar un volumen exacto de la misma: Así es necesario saber
1.- Las ppm de cloruro de calcio necesario para balancear las fuerzas osmóticas y de
hidratación superficial, para ello se necesita saber cual es el esfuerzo de matriz o presión de
poro y la salinidad del agua intersticial de la formación. En anexos se dan gráficas para este
cálculo
2.- la pureza de la sal usada %
3.- densidad del lodo, dm, lpg
4.- densidad del diesel, do, (7 lpg)
5.- densidad del agua, dw, (8,33 lpg)
6.- densidad del material de peso db (barita de 35 lpg)
7.- relación aceite / agua R=Ro/Rw, (Ro es la relación del diesel y Rw la del agua)
8.- volumen de lodo a usar Vm, bbl , que es base de calculo
de tablas (anexos) para una dada salinidad sacar el %peso de la sal, su densidad en la fase
acuosa, y el incremento volumétrico fw que da el agregado de sal al agua.
El peso o densidad de la fase líquida de la EI será:
do * Ro dw * Rw * fw
Dfl = a-1
Ro Rw * fw
El volumen de la fase líquida será:

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Vm * ( db dm)
Vfl = a-2
db Dfl
El volumen del diesel es:
Vfl * Ro
Vo = a-3
Ro Rw * fw
El volumen del agua salada:
Vws = Vfl-Vo a-4
Volumen del agua dulce

Vws
Vwd = a-5
fw
Volumen de baritina será:

Vb = Vm - Vfl a-6
Los sx de barita son

N° sx de barita de 100lb c/u = Vb*14,70 a-7
Donde 14,70 = son los sx de barita que hacen 1 bbl
Ejemplos:
Vm = 100 bbl, Dm = 1.04 gr/cc
Salinidad = 250.000 ppm de Cl2Ca Fv = 1.10 , D salm = 1.23 gr/cc
Doil = 0.84 gr/cc
Relacion aceite agua. R = Ro/RW = 85/15
Material densificante, baritina GS = 4.2.
Resultados:
Densidad de la fase liquida, Dfl = 0.88 gr. /cc
Volumen de la fase liquida, Vfl = 95.3 bbl
Volumen de aceite, Vo = 79.8 bbl
Volumen de agua salada, Vas = 15.5 bbl
Volumen de agua dulce, Vwd = 14.1 bbl
Volumen de baritina Vd. = 4.7 bbl
Nº sx de baritina de 110 lb. Nº sx = 63 sx
Vol de Cl2Ca Vol de agua salada – volumen de agua dulce = 1.4 bbl
De tabla necesito 113,5 lb. /bbl de agua dulce para dar una salmuera de 250.000 ppm de
Cl2Ca
lb. de Cl2Ca = 113.5*14,1 = 1600 lb. Todos estos productos calculados anteriormente junto
con los emulsificantes, bentona, reductores de filtrados, cal (ya sea para bajo filtrado o
relajado) recién se formara una receta de emulsión inversa

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Las compañías especializadas en fluidos de perforación han desarrollados sistemas de lodos

sintéticos. Por Ej.: La compañía Baroid tiene el sistema Petrofree, cuya fase continua es un
Ester de base vegetal; el sistema XP- 07 cuya fase continua es un alcano normal
FLUIDOS DE TERMINACION E INTERVENCION Y DE EMPAQUES
Una vez que se ha terminado de perforar un pozo, es decir cuando a alcanzado la profundidad
final, se empieza una nueva etapa llamada la etapa de terminación que consiste en una serie
de operaciones para poner en producción el pozo; el fluido utilizado durante esta etapa es
conocido como fluido de terminación
Si un pozo que estaba produciendo por algún motivo empieza a disminuir su producción o es
necesario intervenir ese pozo para hacer alguna reparación se entra en la etapa de
intervención del pozo, y el fluido utilizado se lo conoce con el nombre de fluido de
terminación o reparación.
Por lo general estos fluidos, ya sea el de terminación o el de intervención son soluciones
limpias, son sales solubles sin contenido de sólidos en suspensión y que pueden tener un
comportamiento newtoniano.
Analizaremos el diseño y mantenimiento del fluido de terminación o intervención, ya que
entre los dos fluidos prácticamente no existe diferencia.
El diseño del fluido es hecho para que cumpla las siguientes funciones:

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- Debe controlar las presiones de formación

- no debe causar corrosión
- no debe causar daño al medio ambiente
- no debe dañar la formación productora
- debe ser estable a temperaturas de fondo de pozo
- debe ser un fluido limpio de sólidos o si los tiene no debe causar daño permanente a la
formación
Generalmente muy poca veces tiene viscosidad.
Las sales mas usadas en formar las soluciones de estos fluidos son:
1.- Cloruro de sodio para preparar soluciones de densidad hasta 10 lpg, (1.20 gr/cc).
2.- cloruro de potasio, para preparar soluciones de hasta 9,7 lpg, (1.16 gr/cc).
3.- cloruro de calcio, para preparar soluciones de hasta 11,6 lpg, (1,39 gr/cc.
4.- mezcla de cloruro de calcio con carbonato de sodio, hasta 10. 6 lpg.
5.- Bromuro de sodio hasta densidad de 12,7 lpg.
6.- Bromuro de calcio, hasta densidades de 15 lpg.
7.- mezclas de cloruro de sodio y cloruro de calcio para rango de densidades de 10.1 a 11.2
lpg.
8.- mezclas de cloruro de sodio y bromuro de calcio para densidades de 11.1 a 15 lpg.
9.- mezclas de bromuros de calcio, y bromuro de zinc, para densidades entre 14,3 y 19.2 lpg.
10.- mezclas de tres sales, cloruro de calcio, bromuro de calcio y bromuro de zinc para obtener
densidades entre 15 y 19.3 lpg.
11.- formiato de sodio cuya sal es biodegradable.
Existe bastante literatura de la conformación de estas sales ya sean puras o mezclas. El uso de
cualquiera de ellas dependerá muchos factores como ser:
- presión del pozo a controlar.
- Temperatura de fondo del pozo.
- Punto de cristalización de las sales.
- Estabilidad de las mezclas de sales.
- Rango de PH de la solución
- Daño a la formación (compatibilidad con los fluidos de formación)
- Corrosión de la herramienta.
- Economía (costo del barril de la salmuera).
La solubilidad de estas sales es función de la temperatura, y a mayor temperatura, mayor es la
cantidad de sal que se puede solubilizar.
La composición típica de un fluido de terminación e intervención es la siguiente:
Por lo general un fluido de terminación puede ser una solución salina,
Solución de sal a densidad según requerimiento o bien según la inhibición de las arcillas de
formación.
Hidróxido de sodio o potasio para Ph de 10 a 11.5 para minimizar corrosión
Producto para remover oxígeno de la solución. Las soluciones de baja concentración de sal
disuelven más cantidad de oxígeno que las de alta concentración. El oxígeno es un gas
corrosivo. Entre los productos mas usado están los sulfitos de sodio y los bi-sulfitos de amonio
que son productos que reaccionan rápidamente con el oxigeno para formar compuestos de
sulfatos que son mas estables. Según la concentración del oxigeno en el fluido, se hará el
tratamiento con estos productos. Generalmente están en el orden de 0.05 a 0.2 gal por bbl de
productos

- 51 -
Algún producto protector fílmico de las partes metálicas del equipo contra la corrosión como
ser algunas sustancias orgánicas basadas en aminas que son solubles en diesel.
Algunos productos más usados para controlar viscosidad y filtrado son los siguientes
Hidroxi etil celulosa (HEC) producto no iónico que da excelente viscosidad a la salmuera,
pobre capacidad suspensión y filtración, la cual se puede mejorar con el agregado de algún
carbonato de calcio sellante. Es parcialmente atacada por los ácidos. Se solubiliza fácilmente
en aguas saladas. Su concentración de uso es de 1 a 4 lpb.
Hidroxi etil metil celulosa (HEMC) de comportamiento similar a la HEC.
Carboxi metil celulosa (CMC) es un producto aniónico, da buena viscosidad y filtración pero
pobre suspensión y es poco atacada por los ácidos.
Celulosa polianiónica (CPA) es un producto anionico, tiene comportamiento similar a la CMC.
Almidón tiene buen control de filtración pero pobre viscosidad y suspensión, y su solubilidad
en ácido también es pobre.
XC Polímero (XC) es un producto anionico, tiene buen control de filtración, buena capacidad
de suspensión, tiene buena solubilidad en agua.
Asbesto, es un producto no ionico, insoluble en ácido, tiene excelente suspensión y buen
control de filtración, es insoluble en agua.
DENSIFICANTES MÁS USADOS.

Densificantes sólidos no solubles en agua son usados para obtener fluidos pesados y
económicos, solo deben cumplir con ser atacados por ácidos para no causar daño permanente
a la formación, entre ellos están los carbonatos de calcio y carbonato de hierro. Muchas veces
la baritina es usada en la densificación de estos fluidos, pero este material causa daño
permanente a la formación ya que no es atacado por los ácidos.
Los fluidos base aceite son también usados como fluidos de terminación.
FLUIDOS DE EMPAQUES.
Son fluidos que quedan en el espacio anular por toda la vida activa del pozo o tramo
productor.
El diseño del fluido se basa en lo siguiente:
1.- debe ser libre de sólidos.
2.- debe controlar las presiones de colapso de la cañería.
3.- no debe causar corrosión.
.
COMPOSICIÓN DE UN FLUIDO DE EMPAQUE.
Si el fluido que se va a dejar en el espacio anular es una solución base agua limpia, esta puede
estar compuesto de:
Agua 1bbl.
Cal* a PH = 12.
Biocida Bactericida 0.1 – 0.2 gal/ bbl
la cal se diluye con agua y se agrega solo la solución de cal al agua. Controla la

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corrosión
El biocida es para eliminar corrosión causada por las bacterias aeróbicas y ana
aeróbicas del agua.
En caso de necesitar alguna densidad, se puede recurrir a las soluciones de sal.
Algunas veces se puede dejar hidrocarburos en el espacio anular como fluido de empaque.
ANEXOS GENERALES
ANEXO 1
PRESISON OSMOTICA EJERCIDAS POR SOLUCIONES SALINAS
Cl2Ca Presión osmótica ClNa Presión osmótica

Ppm psi ppm psi
56000 500 55000 670

100000 1100 105000 1400
182000 3000 149000 2200
250000 5800 189000 3200
307000 9400 226000 4300
357000 13900 268000 5800
400000 16100
456000 24400
Valores calculados para lodo EI frente a lutita a25°C

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Nota: datos sacados de manual Baroid
ANEXO 2
TABLA PARA SAL ClNa
%peso GS lb/bbl gal/bbl mg/lt mg/lt ppm Fv Pto crist Aw % Vol

ClNa agua ClNa Cl- ClNa °F ClNa
1 1.007 3.6 41, 87 10070 6108 10000 1,003 31 0,99 0.39
3 1,021 7,1 41,63 30630 18580 30000 1,009 28,8 0,983 1.5
6 1,043 21,9 41,18 62586 37963 60000 1,02 25,3 0,964 2.6
9 1,065 33,6 40,7 95850 58141 90000 1,032 21,5 0,943 4.2
12 1,088 45,7 40,19 130512 79166 120000 1,045 17,3 0,919 5.5
15 1,11 58,4 39,66 166650 181087 150000 1,059 12,4 0,892 6.9
18 1,134 71,5 39,03 204102 123804 180000 1,076 6,7 0,861 8.5
21 1,158 85,2 38,43 243180 147508 210000 1,093 0 0,827 9.6
24 1,183 99,5 37,74 283800 172147 240000 1,113 1,4 0,788 11.1
26 1,199 109,3 37,27 311818 189143 260000 1,127 25 0,759 12.1
Datos sacados del Staples and Nutall Jounal of Physical Chemistry 1977 vol 6
Fv = 42/gal de agua
Anexo Nº 2
Propiedades de soluciones de Cl2Ca a 20ºC.
% peso Gs Cl2Ca 100% agua Cl2Ca Cl- ClCa Fw Pto Crist Aw

% lpb gpb mg/lt mg/lt ppm v/v ºC
1 1.009 3.53 41.53 10068 6454 9994 1.002 31.1 0.988
3 1.026 10.78 41.78 30786 19690 29986 1.004 29.5 0.993
6 1.051 22.11 41.49 63059 40358 59999 1.013 26.8 0.979
9 1.077 33.95 41.14 96884 62205 89957 1.021 23.5 0.959
12 1.103 46.39 40.78 132632 84710 119999 1.03 19.3 0.933
15 1.132 59.49 40.4 169725 108624 149934 1.041 13.5 0.900
18 1.16 73.18 39.95 208800 133632 180000 1.051 5.9 0.862
21 1.19 87.59 39.48 249900 159935 210000 1.065 -3.9 0.786
24 1.220 102.62 38.95 292800 187932 240000 1.078 -16.9 0.765
27 1.252 118.44 38.37 337905 216259 269892 1.095 -31.2 0.707
30 1.284 135 37.75 385200 246528 300000 1.113 -50.8 0.643
33 1.317 152.32 37.06 434609 278150 330000 1.134 -6.9 0.573
36 1.351 170.47 36.32 486359 311270 360000 1.155 24.1 0.495
38 1.375 192.8 35.81 522500 334400 380000 1.173 42.1 0.441
40 1.398 196 35.23 559200 357888 400000 1.192 55.9 0.384
Datos de Clarke y Grez. J. P. Ch. 1965 vol 14

Misceláneas:
Fw = 42/ gal de agua.
Ppm de sal = mg/lt de sal/ GS dela solucion.
Constante de las sales = PM de la sal de referencia/ PM del cloro componente de la sal. (PM = peso molecular)
ClNa = 1.65, ClK = 2.1, Cl2Ca = 1.56

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Mg/lt = Lpb*2857.14, Cl2Ca (mg/lt) = Cl2Ca (lpb) * 2857.14
% en peso = ppm/10000
Lpg = GS *8.33
Cl2Ca = 1.56*Cl-
Sal(lpb de agua) = Fw* Cl2Ca(lpb de salmuera )
GS = 1.0036*((0.99707+7.923/1000)*(% p Cl2Ca)+ (4.964/100000)*(% p Cl2Ca)^2
Fw = 1.00293+1.04192/1000*(%p Cl2Ca) + (8.94922/100000)*(%p Cl2Ca)^2
Aw = 0.99989- (1.39359/1000)*(%pClCa)- (3.50352/100000)*(%pClCa)^2
%pCl2Ca = ¡00%* Cl2Ca lpb)*%pureza Cl2Ca/(GS*350).
Formulacion del sistema “thermadrill” para altas temperaturas
Productos unidad concentración
Agua dulce m3 ----

Aquagel kr. 30 – 40
Soda caustica kg 0.75 – 1.5.
Cal kg 0.5 – 1
Therma thin kg 2–4
Therma Check Kg 5.71 – 7.13
Baranex Kg 10 – 15
Baracor – 95 Kg 1–2
Aktaflo S lts 1–2
Barita Kg lo necesario
Baracor 95 es un secuestrante de CO2

Therma Thin es un defloculante
Thema check es un agente control de filtrado
Aktaflo – s es un surfactante que actúa sobre la tensión interfacial sólido - liquido
Rango de propiedades para el sistema therma drill

Densidad VM VP Pc %sol
gr/cc seg cps lb/100 pie2 vol
1.05 29 – 41 13 – 23 9 – 14 7 – 11
1.20 34 – 46 15 – 25 10 – 15 11 - 15
1.30 37 – 49 17 – 27 11 – 16 13 – 17
1.40 41 – 53 18 – 28 12 – 17 16 – 20
1.50 44 – 56 20 – 30 13 – 18 19 – 23
1.60 47 – 59 22 – 32 13 – 18 21 – 25
1.70 51 – 53 24 – 34 14 - 19 24 – 28
1.80 54 –66 25 – 35 15 – 20 27 - 31
1.90 57 – 69 27 – 37 16 – 21 29 – 33
2.00 61 – 73 28 – 38 17 – 22 32 - 36
Ese sistema se puede preparar tambien con agua de mar, en este caso se puede complementar con
enviro Toro y un antiespumante. ( sacado del manual de Baroid)
Anexo Nº3

- 55 -
FORMULACION DE UN LODOS DE MULSION INVERSA
FORMULAS GENRALES

Lb/bbl lb/bbl
Emulsificante secundario 2 - 3 6 - 10
Bentona 2 -3 2 -3
Cal 4-8 2-4
REFERENCIAS A UNA EMULSIÓN INVERSA DE LA CIA BAROID.

DENSIDAD 1.20 GR/CC SALINIDAD 150000 – 200000 PPM
RELACION O/W
Materiales unidad 70/30 75/25 80/20 85/15
Disel m3 0.6314 0.6757 07199 0.7639

Invermul Hg 17 -28 17 – 28 17 – 28 17 - 28
Cal kg 17 – 28 17 – 28 17 – 28 17 – 28
EZ Mul NT lt 2.85 – 5.7 2.85 – 5.7 2.85 – 5.7 2.85 – 5.7
Duratone HT kg 17 – 28 17 – 28 17 – 28 17 – 28
Geltone II kg 2.85 – 5.7 2.85 – 5.7 2.85 – 5.7 2.85 – 5.7
Agua de perf m3 0.2706 0.2252 0.1800 0.1348
Cl2 Ca kg 57.59 47.93 38.31 28.69
Baritina kg 324.94 343.93 362.87 381.76
Esta formulación es para obtener un lodo de densidad final de !.20 gr/cc y salinidad de 150.000 a
200.000 ppm de Cl2Ca .
RELACION O/W
Material unidad 70/30 75/25 80/20 85/15
Diesel m3 0.5683 0.6081 0.6479 0.6875

Invermul Kg 17 – 28 17 – 28 17 – 28 17 - 28
Cal kg 17 – 28 17 – 28 17 – 28 17 – 28
EZ Mul NT lt 4.28 –8.56 4.28 – 8.56 4.28 – 8.56 4.28 – 8.56
Duratone HT kg 17 – 28 17 – 28 17 – 28 17 – 28
Geltone II kg 2.85 – 5.7 2.85 – 5.7 2.85 – 5.7 2.85 – 5.7
Agua de perf m3 0.2435 0.2027 0.1620 0.1213
Cl2 Ca kg 51.82 43.14 34.48 25.82
Baritina kg 711.84 728.93 745.97 762.98
RELACION O/W

- 56 -
Material unidad 75/25 80/20 85/15 90/10
Diesel m3 0.5405 0.5759 0.6111 0.6463

Invermul Kg 14 – 20 14 – 20 14 – 20 14 - 20
Cal kg 17 – 28 17 – 28 17 – 28 17 – 28
EZ Mul NT lt 17 – 22 17 – 22 17 - 22 17 - 22
Duratone HT kg 14 – 28 14 – 28 14 – 28 14 – 28
Geltone II kg 2.85 – 5.7 2.85 – 5.7 2.85 – 5.7 2.85 – 5.7
Agua de perf m3 0.1802 0.144 0.1078 0.0718
Cl2 Ca kg 38.85 30.55 22.94 15.28
Baritina kg 1113.9 1129 1144.2 1158.3
RELACION O/W
Material unidad 80/20 85/15 90/10 95/5
Diesel m3 0.42 0.5475 0.58 0.61

Invermul Kg 14 – 20 14 – 20 14 – 20 14 - 20
Cal kg 17 – 28 17 – 28 17 – 28 17 – 28
EZ Mul NT lt 17 – 28 17 – 28 17 - 28 17 - 28
Duratone HT kg 14 – 28 14 – 28 14 – 28 14 – 28
Geltone II kg 2.85 – 5.7 2.85 – 5.7 2.85 – 5.7 2.85 – 5.7
Agua de perf m3 0.129 0.0966 0.0643 0.0321
Cl2 Ca kg 27.45 20.56 13.68 6.86
Baritina kg 1448.3 1462 1475.4 1489
Esta formulación es para obtener un lodo de densidad final de 2.05 gr/cc y salinidad de 150.000 a
RANGOS DE PROPIEDADES DE LOS LODOS EI
Densidad gr/cc VM VP PC sólidos %
0.90 24 – 36 14 – 24 8 – 13 3– 6
1.00 27 – 39 16 – 26 8 - 13 6– 8
1.10 31 – 43 18 – 28 9 - 14 9 – 11
1.20 34 – 46 20 – 30 10 – 15 11–13
1.30 37 – 49 22 – 32 11 – 16 14 – 17
1.40 41 – 53 24 – 34 12 – 17 16 – 18
1.50 44 – 56 26 – 36 13 - 18 19 – 22
1.60 47 – 59 28 – 38 13 – 18 22 – 25
1.70 51 – 63 30 – 40 14 – 19 25 – 27
1.80 54 – 66 33 – 43 15 – 20 28 – 30
1.90 57 – 69 35 – 45 16 – 21 31 – 33
2.00 61 – 73 37 – 47 17 – 22 34 – 36
2.05 62 – 74 38 – 48 17 – 22 36 – 37
2.10 64 – 76 39 – 79 18 – 23 37 - 39

- 57 -
Datos dados en manual de Baroid.
Grafica de MBT, VP, PC frente a densidad

- 58 -

- 59 -
Grafica de % sólidos totales frente a la densidad

- 60 -
TEMA 6
EMULSIONES
En la vida cotidiana y en la industria nos encontramos con una serie de productos o

sub. Productos que no son otra cosa que la dispersión de una fase en otra fase en la cual
no es miscible o parcialmente miscible Así por Ej. El humo es la suspensión de
partículas sólidas (carbón) en el aire, la espuma, es la suspensión del aire en un medio
líquido, los aerosoles son líquidos dispersos en un gas, la leche, la mantequilla, etc.
donde cada uno de ellos tienen sus características propias pero existe si, una similitud
de análisis
En este capítulo veremos las mezclas de líquidos no miscibles o parcialmente miscibles para
formar un estado que se lo conoce con el nombre de EMULSIONES.
Por lo dicho anteriormente, y en nuestro caso, una emulsión es la dispersión de un líquido o

fase discontinua en otro líquido que viene a ser la fase continua. Así se conocen dos tipos de
emulsiones:
Emulsión directa si la fase dispersa o discontinua aceite (diesel) se encuentra en el seno de la

fase continua, agua, y la emulsión inversa es la cual, en que el agua viene a ser la fase
discontinua y se encuentra dispersa en el seno de una fase continua que es el aceite.
En el ámbito petrolero, particularmente las emulsiones, son utilizadas como fluidos de

perforación y es de ahí el interés de su estudio.
Cualquiera sea la emulsión obtenida, un factor muy importante, es que, una vez formada la
emulsión, esta debe ser lo bastante estable como para realizar el trabajo en condiciones de
pozo. Una emulsión se dice que es estable cuando el agua y el aceite permanecen
indefinidamente emulsionados sin llegar a separarse aun en las condiciones de presión y
temperatura que imperan en el pozo.
La emulsión se puede lograr con la mezcla del agua con el aceite y bastante agitación.
El tipo de emulsión que se forma es función de los volúmenes del diesel y del agua,
por lo general el de mayor volumen viene a conformar el medio continuo. Si el
volumen de los dos líquidos es similar, según Robinder, pueden llegar a formarse los
dos tipos de emulsiones; es decir la emulsión directa y la inversa; pero prevalece
aquella que tiene más estabilidad a la coalescencia de las gotas.
Las emulsiones así formadas por lo general tienen baja estabilidad y las fases se
separan muy pronto en cuanto cesa la agitación. Para mejorar la estabilidad de la

-1-
emulsión se necesita del concurso de un tercer compuesto conocido con el nombre de

emulsionantes.
Estos emulsionantes; o tan bien. conocidos como surfactantes, son productos que
actúan sobre la tensión interfacial de los líquidos en contactos, disminuyendo la
energía libre de superficie de líquidos.
La capacidad del agente emulsionante para estabilizar la emulsión de uno u otro tipo, viene
dada por la estructura de la molécula tensa activa y por la energía de interacción con los
medios polares y no polares de la mezcla.
Las emulsiones así formada, dan como resultados mezcla con mayor viscosidad y tienen
mayor estabilidad frente a los electrolitos.
Los surfactantes se clasifican en catiónicos aniónicos y no iónicos Ejemplos de ellos el

cloruro de trimetil dodecil amonio; el oleato de sodio, oleato de calcio, otro es el producto
llamado a base de oxido de etileno, llamado DMS
Un jabón sodico; producto emulsionante, compuesto por un sodio llamada cabeza del
producto, y una cadena hidrocarbonada que viene a ser la cola en una interfase aceite-
agua, el grupo polar que es el sodio es totalmente soluble en el agua, se orientara hacia
la fase agua, quedando la cola organofilica o cadena hidrocarbonada del oleato
orientada hacia la otra fase de la emulsión que es el aceite.
El mecanismo del poder emulsionante que tienen estos productos se lo puede expresar
en base a las siguientes teorías:
Una teoría es: si las secciones transversales de las dos partes de la molécula de jabón
estabilizante, son tales que la del extremo polar es mayor que la del lado aceite, se
formara una emulsión de aceite en agua, es decir el agua será la fase exterior o
continua, y el aceite la fase interna o discontinua o dispersa. Este es el caso de los
jabones sodicos o sales alcalina de ácidos graso oleatos.
Si por el contrario, si la porción hidrocarbonada del jabón, tiene una sesión transversal
mayor que la del grupo polar, resultara estabilizada una emulsión inversa, es decir una
emulsión de agua en aceite. Este es el caso de los jabones polivalente que pueden tener
dos o más cadena hidrocarbonadas y una cabeza polar bivalente. Esta teoría es conocida
como la teoría de la cuña orientada.
Otra teoría mas generalizada, expresa que si la tensión entre el agua y la película de
jabón, es menor que la tensión entre el aceite y la cadena hidrocarbonada, la primera
superficie tendera a ser mayor que la otra y resultara una emulsión de aceite en agua,
por otro lado, si la tensión interfacial entre la película de jabón y el aceite es la menor,
se obtendrá una emulsión de agua en aceite es decir las diminutas gotitas de agua
quedaran contenida en el seno del aceite.

-2-
Por otro lado, surfactantes se los puede clasificar de acuerdo al HLB, que es un balance del
grado de comportamiento del surfactante como hidrofilico o hidrfóbico, (Un HLB en número
de 10 a 12) puede formar emulsiones directas mientras que grupos no iónicos con gran grupo
lipofilico (HLB 4 a 6) forma emulsiones inversas.
VENTAJAS DE LAS EMULSIONES. Cualquiera sea el tipo de emulsiones que se tenga, se tiene
las siguientes ventajas.
- Permite bajar la densidad del lodo.

- Reduce el filtrado.
- Mayor lubricación del lodo
- Incrementa la velocidad de penetración.
- Mayor vida de trépano.
- Menores torques y arrastres de la herramienta.
- Estabiliza mejor las formaciones lutíticas.
EMULSION DIRECTA (ED) Para baja densidad

Estos lodos son muy usados para perforar formaciones de gradiente de formaciones muy
baja, zonas depletadas en las cuales un lodo aún de muy baja densidad puede causar admisión
hacia la formación. Estos lodos por lo general son lodos base agua dulce o salada. A la cual se
le agrega una sal con la finalidad inhibir la hidratación del Matriz arcilloso que puedan tener
las zonas productoras; el agregado del diesel es con el fin de mantener una densidad bastante
baja y no causar invasión del lodo hacia la formación.
En este caso la emulsión formada es directa, cuando la fase dispersa, que en nuestro
caso será el aceite o diesel, se encuentra contenida en un medio continuo o
contenedor que es el agua; de esta manera, el diesel se encuentra disperso en forma
de pequeñas gotitas individuales rodeada cada una por el agua. La emulsión se
puede formar con una simple agitación de la mezcla en caso de que la fase dispersa
sea muy poca, pero es bastante débil o inestable, pudiendo mejorarla con el
agregado de algunos polímeros. Si la cantidad de la fase dispersa es algo mayor, la
estabilidad es mejorada con el agregado de sustancia tenso activas que tienen un
grupo polar fuertemente hidratado soluble en el agua y el grupo hidrófobo soluble
en aceite
Por ser el medio continuo el agua (polar), esta emulsión conduce la corriente eléctrica
y tiene propiedades similares a las acuosas.
Porque se forma la emulsión: Una emulsión se forma por el concurso de dos líquidos
que son inmiscibles, donde una de ellas es la fase continua y la otra es la fase dispersa

-3-
y además de un tercer compuesto conocido con el nombre de emulsificante con el fin

de darle mayor estabilidad a la emulsión formada..
En el caso de una emulsión directo ED, es decir aceite emulsionado en el agua y cuya
área de la fase dispersa sea muy grande, que pueda tener una gran área de interfase
aceite- agua, se puede estabilizar siempre que la tensión interfacial sea muy
pequeña, a medida que crece la tensión interfacial, las gotas de aceite pueden
reagruparse, y se separan.
La tensión interfacial entre agua y otro líquido insoluble en ella, por lo general es
grande; con el agregado de un emulsificante específico podremos disminuir esta
tensión y lograr una emulsión. Estos agentes emulsificantes tienen propiedades
parecidas a los soles liófilos, y pueden estar compuestos por sales sódicas de los
ácidos grasos (jabones comunes), los cuales se adsorben en la interfase aceite agua
reduciendo la tensión interfacial.
La cadena larga hidrocarbonada de la molécula, se orientará hacia la fase aceite;
quedando absorbida, la otra parte polar del jabón se orientara hacia la fase agua. En
los jabones de metales univalentes solo se tiene una cadena hidrocarbonada por cada
ion metálico.
Cuando la concentración de aceite en agua es muy baja, la emulsión se estabiliza solo
con los polímeros que contiene el lodo, ya san bentonita, lignitos CMC, almidones, etc.
Pero a medida que la concentración del aceite aumenta, es necesario el uso de los
emulsificantes específicos.
Por otro lado las gotas de la emulsión llevan una pequeña carga (-) electrostática; en
sistema de agua salada con baja concentración de sal, estas cargas eléctricas que son
iguales, hacen que la gotitas se repelan mutuamente, contribuyendo a la estabilidad de
la emulsión.
La estabilidad de la emulsión aumenta con el incremento de la viscosidad del medio
continuo debido a que el número de coaliciones entre las gotas disminuye; por otra
parte, la estabilidad de la emulsión disminuye con el incremento de la temperatura ya
que el número de coaliciones aumentan.
Los emulsificantes O/W más conocidos son los oleatos de sodio para concentración de aceite
hasta 40%: los oleatos de calcio y de magnesio, emulsionan agua en aceite.
Otros emulsificantes generales mas conocidos son los Alkil-aril-sulfonatos y sulfatos,

polioxietilenos de ácidos pesados esteres y otros como el DME, óxido derivados de Nonyfenol
para lodos cálcicos. El uso de uno o de otro producto dependerá de la salinidad y dureza del
agua.

-4-
Los lodos de ED o de emulsión directa, también conocidos como lodos de baja densidad, son
muy utilizados par perforar zonas con bajo gradientes de fracturas y que puedan contener
matriz muy sensitiva al agua.
PREPARACION DE UNA EMULSION DIRECTA (ED) o de Baja densidad
Su diseño depende mucho de la densidad final a obtener del grado de inhibición que se
quiere, y consiste en lo siguiente:
Se agregan al agua, dulce o salada los polímeros (bentonita, celulosas, etc.) según
concentración programada, y con una buena agitación luego se continúa con el agregado del
emulsificante especifico para continuar con el agregado del diesel en un volumen hasta
obtener la densidad final del lodo. Es muy importante el factor agitación ya que de ella
depende la formación rápida de la emulsión. El PH del medio en un rango de 8.5 a 9.5 mejora
la estabilidad.
La cantidad de sal se basa en datos de la salinidad del agua de formación, para evitar la
hidratación de las arcillas que puedan tener las formaciones productoras; el agregado del
emulsificante específico se lo debe hacer en forma lenta y homogénea; la concentración de
éste producto depende de los polímeros usados para el lodo. Una receta muy utilizada es la
siguiente:
Base de lodo final 1 bbl (agua y diesel según densidad final a obtener)
Agua dulce 1 bbl
Sal según la inhibición requerida
Bentonita 2.5 – 5 lb/bbl.
Carbonox; (Lignito) 0.7- 1 “.
Soda cáustica 0.35- .0.75 “

Therma Thin, fosfonatos 0.2 - 0.5 lt
Emulsificante 0.8-1.7 lt
Diesel según densidad final deseada.
El filtrado API de estos lodos es bajo debido a que la película formada por contener diesel, es
bastante impermeable al paso del agua, además el espesor de la película formada es muy

-5-
delgado por la baja concentración de sólidos (1 - 3 %). Si se quiere mejorar el filtrado, se

puede agregar reductote de filtrados: tipo resinas.
Estos lodos debido a la agitación y al contenido de polímeros, entrampan mucho aire bajando
el peso e incrementando substancialmente la viscosidad de embudo.
Rango aceptable de propiedades se puede ver en la siguiente tabla
Densidad visc plast pto. Cedente % sólidos filtrado API
Gr./cc cps lb/100pie2 cc/30’
0.86- 1 55 - 63 15 –17 2–4 2–4
MANTENIMIENTO DE LOS LODOS DE BAJA DENSIDAD
Mantener el filtrado API entre 3 a 5 cc/30 in y el HTHP entre 12 – 15 con baranex (resinas) o
termachek; el producto carbonox ayuda a mantener la reología baja de estos lodos.
La relación Mf /Pf debe mantenerse por debajo de 2, mayor valor, significa contaminación con
carbonatos que de ser cierto se debe tratar al lodo elevando el Ph entre 8 a 10 y tratar con cal
manteniendo un exceso de cal de 0,25 a 0.5 lb/bbl Es importante mantener una dureza
inferior a 150 ppm para no dañar la estabilidad de la emulsión, el MBT, debe mantenerse
entre 20 y 25 lb/bbl, a valores mayores existen problemas de viscosidad alta.
Un incremento de los sólidos aumentará la densidad, viscosidad y espesor de película;

una perforación rápida incidirá en una disminución de la concentración de los
polímeros, todo esto obligará a mayor uso de dispersante y una optimización del uso de
equipo de control de sólidos y dilución y el agregado de mayor cantidad de los
polímeros
LODOS BASE ACEITE: EMULSION INVERSA (EI).
Una emulsión inversa (EI) está compuesta por una fase continua que es el aceite en la cual se
encuentra el agua en forma de emulsión. El agua que compone la EI puede ser agua dulce,
pero por lo general es salada la cual tiene una cierta actividad que puede balancear la
actividad del agua de formación.

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La actividad del agua de la EI hace que la emulsión pueda sacar el agua de la formación
a través del proceso osmótico, es decir que soluciones de distintas concentraciones
separadas por membranas semi- permeables llegan al equilibrio de sus soluciones a
través de una presión osmótica generada por la diferencia de las concentraciones. (Ver
anexos de presión osmótica vs. concentración de sales) y es a través de este proceso que
estos lodos deshidratan a las lutitas estabilizando las formaciones que las contienen. La
actividad de la salmuera disminuye con la salinidad (el agua pura tiene una actividad
Aw = 1)
Al tener solo fluido aceite en el filtrado, no hidratan a formaciones de arcillas muy activas tipo
(GUMBO) como así tampoco disuelven formaciones solubles al agua, como ser anhidritas,
evaporítas, domos salinos, etc. por otra parte son bastante utilizados para perforar arenas
muy sensitivas al agua por tener un matriz muy arcillosos, son útiles en las operaciones de
coroneos, dan mejores informaciones de las formaciones que los lodos base agua
Debido a que son fluidos son más compresibles que los lodos base agua se puede tener a
favor una hidrostática de 0,2 a 0,4 LPG en el fondo del pozo dando mayor estabilidad a
aquellas formaciones que tienen esfuerzo residuales (altos buzamientos).
Estos lodos por la naturaleza del propio aceite y los aditivos químicos que los
componen tienen mayor lubricidad disminuyendo las resistencias por arrastre y por
torsión y que juntos a que su revoque es muy delgado e impermeables por esta razón se
usan para perforar zonas de alta permeabilidad con tendencia al pegamiento por presión
diferencial.
Debido a que el medio continuo es aceite, las reacciones que puedan causar corrosión a las
partes metálicas se minimizan, además que existe una gran estabilidad de estos lodos con
temperaturas altas. Es por esta razón que se los puede usar como fluidos reparación y de
empaque por su estabilidad con el tiempo.
Por último podemos decir que son muy utilizados en la perforación de pozos desviados y
horizontales (mas adelante veremos algunas ventajas de operación); sintetizando podemos
decir que las EI se usan en aquellas zonas donde los otros lodos base agua no son viables.
Resumiendo sus ventajas:
 Mayor estabilidad a altas temperaturas. La mayoría de sus componentes aceptan altas

temperaturas si sufrir cambios en su naturaleza.
 Mayor velocidad de penetración, debido a su mejor lubricidad, y si son de filtrado
relajado, mejoran aun mas la penetración.
 Mínimo torsión y arrastres en maniobras, debido a su poder de lubricidad
 Mayor resistencia a la contaminación con los contaminantes comunes debido a que los
sólidos prácticamente se comportan como inertes ya que no entran a la fase agua.

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 Mayor estabilidad de formaciones problemas hay mínima reacción lodo formación.

 Mínima dispersión de recortes, ya que el agua no esta en contacto con los recortes
 Mayor eficiencia de las zarandas, debido a la lubricidad y dispersión de los recortes
 Mayor vida útil de los trépanos. Por efecto de lubricidad
 Mejor comportamiento en perforaciones de pozos dirigidos y horizontales
 El costo de mantenimiento es mínimo ya que los sólidos de formación minimizan su
incorporación.
 Menor daño a las formaciones productoras por bloqueo de agua, por no hidratar las
paredes de la formación, no hidratan las arcillas que es una de las causa de la disminución
de la permeabilidad.
 Minimiza el aprisionamiento por presión diferencial, debido a que el revoque es muy
delgado y lubricado (aceitoso).
Pero también estos lodos tienen una serie de desventajas a saber:
Tienen un alto costo inicial, pero no así en costo global.
Requieren mas tiempo de preparación que los base agua, ya que su estabilidad mejora con la
agitación (el lodo es mas homogéneo cuando pasan por las boquillas del trepano)
Son muy dañinos al medio ambiente, son tóxicos

Existe mayor riesgo de incendio, ya que el diesel es combustible.
Por tener mayor viscosidad que un lodo base agua, en condiciones similares, la eliminación de
los sólidos por separación de fase es menor,
Permiten el ingreso de gas de las zonas gasíferas, disminuyendo la viscosidad del lodo y
provocando un asentamiento del densificante.
En caso de perdida de circulación, su uso resulta muy caro
Se tiene dificultad en tomar registros eléctricos, no se pueden correr los registros de
inducción.
Deteriora las partes gomas del equipo, obligando a usar productos de Neopreno o Buta N en
las BOP.
Estos lodos de E.I tienen un comportamiento mas tendiendo a newtonianos y menos

tixotrópicos que los base agua, así que deben tener un mejor control de la viscosidad efectiva
para mejorar el acarreo de recortes.
El SH2, el CO2 y el metano, son solubles en los lodos de E I, a presiones elevadas entran al
lodo causando problemas de amago de reventones.
El equipo se debe acondicionar para su trabajo con una EI para minimizar pérdidas en
superficie y el personal debe tener un adiestramiento.
EL PROCESO INHIBITORIO DE HIDRATACIÓN DE ARCILLA OCURRE POR:

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En la hidratación de las arcillas esta involucrado el proceso de Osmosis que se expresa de la

siguiente manera:
Cuando se ponen en contacto dos soluciones de una misma sal de distintas concentraciones
separadas por una membrana semipermeable, (en este caso permeable solo al agua), se
produce una migración del agua de la solución mas diluida hacia la mas concentrada, el cual
no cesa mientras haya una diferencia de concentración de la sal en los dos medios. Este
fenómeno recibe el nombre de Osmosis.
El agua al penetrar a la parte concentrada de la sal, aumentara la presión de ese medio

recibiendo el nombre de Presión Osmótica. Por ejemplo en soluciones de ClNa, tanto el ion
Cloro como el ion Sodio se encuentran hidratados o cubierto con ciertas moléculas de agua
fuertemente absorbido al ion, existiendo más agua en el medio semi o no absorbidos a los
iones, llegando a constituir el agua libre. Se dice que la capa de agua en contacto con el ion
esta fuertemente ligado a el, y no puede hidratar otros iones.
A medida que aumenta la concentración de la sal, aumenta el agua ligada disminuyendo el

agua libre, disminuyendo el grado de libertad que tiene ese fluido concentrado, a ese grado
de libertad se llama “actividad del agua salada”. La actividad d agua dulce tiene valor de 1,
valor que disminuye con la concentración de la sal, esto hace que las soluciones concentradas
absorban agua de un medio menos concentrado.
Aplicando esto a los fluidos que perforan, podemos decir que los lodos salados con salinidad
mayor que la salinidad del agua de formación que contiene la lutita tiene un efecto de
rehidratación de las lutitas. El agua migra del agua de lutita hacia el agua del lodo.
COMO OCURRE LA EMULSIFICACION DEL AGUA EN EL ACEITE?
Como se dijo anteriormente en el análisis en las emulsiones aceite en agua, O/W, o

emulsiones directas (ED), aquí analizaremos las emulsiones agua en aceite, W/O o emulsiones
inversas (EI). En este caso la fase continua, el aceite, envuelve las gotas de aguas, que es la
fase dispersa, haciendo que estas no interactúen entre si, el diesel forma una película o
barrera sobre las gotas de agua; la cual es estabilizada por un emulsificante específico. La
estabilidad de esa barrera se da porque la tensión interfacial aceite- película es menor que la
tensión interfacial película-agua. Las cadenas hidrocarbonadas del emulsionante tienen
mayor área trasversal que la parte polar del producto dando lugar a la emulsión W/O.
Los emulsificantes más usado los oleatos de calcio y magnesios, donde el ion metálico se
adsorbe al agua y la cadena hidrocarbonada al aceite. La solubilidad de los cationes aumenta
al tener la fase agua algún electrolito como ser CL2 Ca. Obteniéndose así mayor estabilidad de
la emulsión.

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CLASIFICACION DE LOS LODOS BASE ACEITE:
Se los clasifica según sea el origen del aceite:
a.- base petróleo o aceite diesel
b.- aceites minerales de baja toxicidad
c.- base aceite vegetal
Ellos pueden ser emulsiones o aceites puros; y la tecnología de preparación y mantenimiento

tiene muy poca variación cualquiera sea el fluido
Los lodos de aceite vegetal tienen las desventajas de ser muy caros, pero no dañan al medio
ambiente.
COMPOSICION DEL LODO
Básicamente se compone de:
Aceite que es el medio continuo donde se dispersan, emulsionan o disuelven los demás
componentes
En caso que sea diesel, éste debe cumplir con ciertas especificaciones precisas para su uso
que comprende la GS de 0,81 - 0,84, el punto de inflamación debe ser mayor a 180°F, el punto
de anilina mayor a 150° F, alto punto inicial de ebullición383-401°F, de bajo contenido de
aromáticos (a mayor contenido de aromáticos mayor es el daño a las gomas)
Arcilla organofílica; conocida como bentona, esta no es otra cosa que una bentonita tratada
con amina para hacerla dispersable en aceite; este producto, da viscosidad y estructura gel
al diesel, mantiene en suspensión al densificante forma una película impermeable sobre las
paredes de la formación controlando el filtrado; por lo general es de apariencia de polvo de
verde amarillento y su concentración de uso está en el rango de 1 a 10 LPB.
Emulsificante primario, es una mezcla de aceite pesados oxidado con un ácido graso
poliaminado, (aminas cuaternarias), es por excelencia un emusificador específico del agua en
aceite, por lo general es líquido pardo oscuro y su concentración de uso varía de 4 a 12 Lb/bbl,
este producto aniónico, necesita de cal para ser activado, convirtiendo el ácido graso sódico o
jabón sódico en un ácido graso cálcico o jabón cálcico.
Emulsificante secundario, es un producto no iónico, tendiendo a catiónico, surfactante de

ácido graso poliaminado que ayuda a estabilizar emulsiones de agua en aceite, y a humectar

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los sólidos de formación y la baritina al aceite. No necesita de cal para su activación. Es un

líquido de color oscuro rojizo, y su concentración de uso oscila entre 2 a 6 LPB
Producto para control de filtrado HTHP, pueden ser de naturaleza asfáltica, leonadita, o
lignito modificado que se dispersan en aceite, su concentración de uso varia según se requiera
de un emulsión relajada (alto filtrado) o con bajo filtrado oscilando de 2 a 10 LPB
Otros componentes muy importantes en la preparación de la emulsión son: El agua por lo

general el agua salada, siendo la sal la que le da actividad osmótica controlando la hidratación
de las arcillas. La sal reduce la actividad del agua, y da mayor solubilidad a la cal. Las sales mas
comúnmente usada, son el ClNa y/o el Cl2Ca, siendo las salmueras de Cl2Ca las más usadas. El
agua ayuda a dar viscosidad y fuerza gel como también ayuda a controlar el filtrado. en la fase
acuosa es donde esta contenida la sal y los iones de la cal para controlar el proceso osmótico y
controlar los fluidos ácidos como el SH2 y CO2 proveniente de la formación
Otro producto importante es la cal, que es el activador de los emulsificantes primarios es decir
ayuda a estabilizar la emulsión inversa y en concentraciones altas, se usa como fuente de
calcio controlando la alcalinidad del lodo con el fin de aumentar el Pm; también controla la
contaminación con SH2 y CO2, haciendo a estos lodos mas resistentes a estos contaminantes.
Algunos productos tipos lignitos tratados con aminas son usados para bajar la viscosidad y la
fuerza gel; son conocido como los dispersantes de las emulsiones inversas.
También se tienen productos conocidos como Humectantes que sirven para mejorar el
mojado de los sólidos densificantes y de los sólidos de formación, estos son en su mayoría
mezcla de ácidos grasos poliaminados a base de lecitina.
Si bien en la práctica petrolera se tienen recetas para la preparación de estos fluidos, la

concentración real de los productos está en función de la estabilidad del pozo perforado. Es
decir deben tener una reologia adecuada, filtrado que sea solo aceite, y que tenga una
actividad para balancear la actividad de la formación, todas estas consideraciones son hecha
en base a la acción del lodo con la formación. Es muy importante tener muy en cuenta la
estabilidad eléctrica (EE) de la emulsión que por lo general no sea menor a 400 voltios para
que esta no se rompa a las condiciones que imperan en el pozo.
Hay que tener siempre en cuenta que; la fase acuosa al estar emulsionada como
pequeñas gotas, estas se encuentran rodeadas por aceite y nunca esta en contacto con
la formación ni con ninguna parte del equipo de perforación. En la interfase diesel agua
es donde se llevan a cabo las reacciones químicas.
La estabilidad de una emulsión depende de la relación aceite / agua, del tiempo y fuerza
de agitación y por el tipo y concentración de los emulsionantes usados.

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En anexos se tienen tablas de mezclas de agua con sales como ser de ClNa y
Cl2Ca que son las más utilizadas en la empresa petrolera. Estas sales en la
emulsión son muy necesarias para el balance con el agua de formación
Estos lodos pueden adquirir densidad a través del agregado de carbonato de calcio, baritina, o
hematina.
LODOS BASE ACEITE PURO. (100% ACEITE).
Pueden llegar a tener hasta u 5% de agua que puede provenir de la misma formación. Por lo
que el emulsificante primario pude no usarse en la formulación. Estos lodos son muy usados
en la extracción de núcleos de formación para evitar la entrada de agua y para evitar los
cambios de humectabilidad causados por las altas concentraciones de emulsificantes y
agentes humectantes. Tienen un gran problema de tener bajas viscosidades que a veces es
solucionado con el agregado de asfalto en altas concentraciones o bien con el agregado de
algún producto específico para viscosidad, junto con una bentona.
Su composición básica consta de:
- Aceite como medio continuo

- Viscosificante, bentona de alto rendimiento.
- Emulsificante y humectantes si fuese necesario.
- Cal si fuese necesario para controlar los gases ácidos
- Controlador de filtrado como ser un Asfaltos.
- Dispersantes o consoladores de reología
- Densificante.
En anexos se dan algunas formulaciones cuya concentración de los polímeros organofilicos
dependerán de la relación aceite agua y de la cantidad de aceite, agua, cantidad de Cl2Ca, y
densificante dependerán además de la densidad final a obtener. Así también, existen
formulaciones para lodos base aceite puro convencionales y para lodos aceite puro de
reologia mejorada*.
* Cada compañía de fluido de perforación tiene definidas sus formulaciones es función de lo

dicho anteriormente como así también de la efectividad de sus productos usados.
LODOS DE EMULSION INVERSA EI

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En líneas generales tiene la misma composición de los lodos base aceite puro. La diferencia
está en que estos lodos tienen al agua como fase discontinua. Veamos la composición:
- El medio continuo; diesel o petróleo o aceite mineral

- El medio discontinuo o agua con salinidad según diseño
- El agente arcilloso para dar viscosidad y suspensión
- El agente primario para mejorar la estabilidad de la emulsión
- Agente secundario para la estabilidad de la emulsión
- Reductor de filtrado
- Cal
- Humectante de sólidos al aceite.
- Material para densidad
- Consoladores de reologia.
La agitación produce partículas o gotas de aguas pequeñas que se dispersan en el aceite

dando al aceite viscosidad que será mayor a medida que el tamaño de las gotas de agua
disminuye, las gotas de agua también contribuyen a dar fuerza gel y control de filtrado; el
agregado de los emulsionantes y de la cal ayudan a estabilizar esta emulsión. A menor
cantidad de agua en la emulsión, es necesario agregar productos químicos para suplir las
funciones del agua..
En la interfase petróleo / agua es el lugar donde se dan las reacciones químicas, en ella, la cal
se combina con los emulsionantes proveyendo el Ion calcio que activara y transformará los
ácidos grasos en jabones de calcio que estabilizan la emulsión.
Los jabones de calcio tienen dos grandes grupos orgánicos terminales ligados al ion central de
calcio que es soluble en agua. Estas moléculas de jabón se doblan a través de la interfase
aceite agua dando como resultado una emulsión de agua en aceite.
Al agregar un electrolito al agua, la solubilidad del calcio aumenta, dando mayor estabilidad a
la emulsión. Es por esta razón que se le agrega cloruro de sodio o cloruro de calcio o mezcla
de ambos.
Cuanto menor es la gota de agua, mayor es el área específica de contacto agua aceite
y el emulsionante que se encuentra en esta interfase mantienen la estabilidad y
ayudan a disminuir la coalescencia de las gotas de agua disminuyendo el riesgo de
rotura de la emulsión.
Es importante hacer notar que cada gota de agua esta totalmente aislada envuelta del
emulsionante y del aceite de tal manera que el agua no entra en contacto con la formación ni

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con las partes metálicas del equipo. De lo anterior se deduce que el filtrado de una emulsión
inversa debe ser totalmente aceite.
Por otra parte el agregado de sal al agua se debe a que la salinidad de esta fase debe ser
mayor que la salinidad del agua de formación con la finalidad de no hidratar la formación. Es
necesario conocer o estimar la actividad del agua de formación como así también la actividad
del lodo, determinación que se realiza a través del instrumento llamado Higrómetro, de la
comparación de estas actividades se puede saber si estamos hidratando o secando las arcillas
de formación. Otro parámetro muy importante a determinar es la estabilidad de la emulsión
que no es otra cosa que medir a través de un circuito el voltaje necesario para que una
corriente pase a través de la emulsión. El procedimiento de estas determinaciones y algunos
cálculos se encuentran en apéndices.
SECUENCIA DE MEZCLADO DE LA EMULSION INVERSA (según algunas practicas)
La preparación y mezclado de la EI necesita una mayor atención que la de aceite puro debido
a que se tiene que estabilizar una emulsión. Es necesario tener las siguientes consideraciones.
- Durante todo el mezclado de producto se debe tener máxima agitación, es decir mantener
agitado el sistema con agitadores a paletas como también con pistolas submarinas; y que
los embudos estén trabajando, esto asegura un mejor mezclado y un lodo más
homogéneo en sus propiedades.
- Es preferible que el cambio de fluido por la EI se haga en el zapato de cañería última
bajada a fin de no causar desequilibrio en hueco abierto.(Esto es válido para cualquier
cambio de fluido cualquiera sea su naturaleza), hay que tener en cuenta de colocar fluidos
espaciadores entre el fluido desplazado y fluido que desplaza que sea compatible con
ambos)
- luego de agregar el aceite a los cajones de lodo en cantidad según diseño, se debe agregar
el emulsificante primario
- Se debe agregar la cal.
- Se debe agregar el emulsificante secundario
- luego se debe agregar el agente para dar viscosidad al fluido
- Posterior se debe agregar el agua salada en cantidad según diseño. Esta solución debe
prepararse en tanques adicionales. De no contar con tanque adicional en el equipo, este
punto se convierte en el primer punto de la operación donde se deben agregar todos los
demás productos incluido el aceite.
- Se debe agregar el producto de control de filtrado
- Por último, agregar el material para dar densidad al fluido; muchas veces es necesario

- 14 -
agregar algún producto que ayude a mojar los sólidos (densificantes) al aceite.
Existen en el mercado petrolero productos adicionales que pueden corregir alguna deficiencia
en propiedades tales como agentes controladores de reología, productos específicos para
aumentar la viscosidad, etc.
Luego de mezclado todos los productos según diseño se debe hacer un análisis completo de
las propiedades de la EI y en función de los resultados obtenidos se deben hacer los ajuste
necesarios para enmarcar al fluido dentro de un rango aceptable de propiedades.
La suspensión de la baritina en el fluido dependerá de la fuerza gel del lodo como también del
punto cedente y de la estabilidad de la emulsión.
El tener un filtrado APAT (HTHP) todo aceite, dependerá de la estabilidad de la emulsión, de

la concentración de sal en la fase acuosa
La formación de grumos de baritina indica la falta de producto mojante como de mala

estabilidad de la EI.
Una alta viscosidad de estos lodos puede indicar alto contenido de sólidos, contaminación con
agua o un alto tratamiento con emulsificantes.
Una EI recién preparada presenta baja viscosidad y estabilidad, sus valores se incrementarán a
medida que el fluido va tomando su temperatura de trabajo y se vuelve un fluido más
homogéneo.
CONSEJOS PARA UN BUEN MANEJO DE LAS EMULSIONES INVERSAS

Como en la preparación de cualquier lodo, para que la mezcla sea homogénea y se obtengan
las propiedades programadas, entran en juego una serie de consideraciones a tener en cuenta
como ser:
Calidad del agua y diesel la calidad del agua es mucho mas importante en los lodos base agua;
con respecto al diesel se dieron pauta anteriormente para su uso en lodos
Tipo y calidad de productos. Cada producto químico debe contar con sus especificaciones
sobre su calidad que se encuadren según las normas API, Ocma, etc. que garanticen su buen
desarrollo en los lodos
Agitación del sistema: Es un factor muy importante en los lodos base aceite, es sinónimo de
velocidad de corte, ya que dependiendo de la agitación se puede tener una mezcla mas
homogénea; la agitación puede ser dada con agitadores de paletas, a través de jets en las

- 15 -
pistolas y embudos de agregados como también en las boquillas del trépano donde en
realidad se tiene la mayor velocidad de corte.
Instrumentos de medidas en buenas condiciones. Es necesario la verificación de los

instrumentos de medidas para que los errores que puedan tener no sean atribuidos a otros
factores y entre los mas importantes tenemos a la balanza, reometros, pipetas, probetas y
otros.
Un diseño de una EI se basa sobre los siguientes puntos o mejor dicho están hechas en
función de las condiciones imperantes en el pozo. Aquí daremos el lineamiento general de su
diseño:
1º.- definir si el lodo de EI a diseñar será de bajo control de filtrado o de alto control de
filtrado (relajado). Se tienen ejemplos en cuadros ei-1 y cuadro ei-2 y más adelante se da la
metodología del cálculo exacto para preparar 1 bbl de lodo.
2º.- la máxima temperatura y presión que se encontraran en el pozo.
3º.- densidad del lodo.
4º.-La salinidad que debe tener el lodo.
5º.- pureza de la sal a usar.
6º.- Relación aceite agua.
FORMULAS GENRALES
lb/bbl lb/bbl

- 16 -
Emulsificante secundario 2-3 6 - 10
Bentona 2 -3 2 -3
Cal 4-8 2-4
Cuadro de formula ei - 1
Estos productos siempre se deben de agregar al aceite para formar la EI con el agua.
Una formula mas completa para diseñar un lodo EI debe partir de la densidad final deseada
del lodo el cual comprenderá una parte líquida que es la mezcla diesel / agua y una parte
sólida que comprenderá el material para densidad en forma muy aproximada; la parte
liquida variará su composición y densidad en función de la relación aceite agua y de la
salinidad de la fase acuosa así por Ej.:
Para una salinidad del agua salada se puede tener las siguientes relaciones para una sola
densidad final.
Salinidad de la fase acuosa 350000 ppm Cl2Ca
Lodo final 1 bbl
Densidad gr/cc R--70/30 R--80/20
1.20 diesel 0.71 0.80
Agua 0,17 0,09
Baritina lb 96 118
1.44 diesel 0.65 0.73

- 17 -
Agua 0,16 0,08
Cloruro Calcio (lb) 30,5 15,3
Baritina lb 204 224
1.80 diesel 0.61 0.64
Agua 0.14 0.07
Baritina lb 366 384
ei-2
NOTA en metodología de calculo se dan la fórmulas para el cuadro ei.2
En las fórmulas ei-2 se le debe agregar los productos del cuadro ei-1 según convenga Como se
puede observar a mayor relación aceite / agua mayor cantidad de baritina y menor consumo
de sal.
En anexos se da una metodología del cálculo para diseñar una emulsión a barriles exactos.
PROPIEDADES PROMEDIOS
Alto filtrado o relajado bajo filtrado
Relación 70/30 80/20 85/15 90/10
Densidad gr/cc 1.2 1.2 1.6 1.8
V M seg 4 0-44 42-46 45-52 50-55
Vp cps 14 -18 16-20 25-32 24-40

- 18 -
PC lp100pie2 6-8 6-10 8-14 16-25
Geles lp100pie2 2/4-3/8 2/4 - 3/10 4/12-4/14 6/14 - 8/18
EE voltios 450 500 650 1200
Sal ppm Cl2Ca*1000 250 300 350 350
ei-3
Nota: propiedades tomadas por el autor a nivel de pozo a lodos vírgenes sin envejecimiento
del lodo, temperatura 120°F
CONTAMINACION Y MAMTENIMIENTO DE LA EI:
En realidad estos lodos son muy poco afectados por los contaminantes comunes en la
perforación de un pozo; así tenemos, el calcio que proviene de una cementación o una
formación que contenga yeso afecta muy poco a la estabilidad de la emulsión debido a que la
fase acuosa que es donde pueden solubilizarse esta aislada por la barrera del aceite, en caso
de perforar tapones de cemento se recomienda dejar de agregar cal al sistema.
La contaminación con sal (ClNa) que puede haber en las formaciones no influirán en las
propiedades a menos que la salinidad del lodo esté por debajo de la de formación. La
sobresaturación de la emulsión con saldará lugar a una separación de los sólidos del lodo
como consecuencia de una estabilidad eléctrica baja.
La corrosión por CO2 y SH2 en estos lodos no se presentan porque el diesel es un buen
aislante del metal y además porque la emulsión contiene en su seno a la cal que neutraliza los
efectos negativos de estos gases ácidos.
El mayor contaminante de todos los lodos son el agua dulce y los sólidos de formación, es por
eso, que los sólidos de formación deben ser eliminados lo más que se pueda ni bien salen a
superficie.
La incorporación de los sólidos al lodo causa
Incremento de la densidad e incremento del % de sólidos
Incremento en la viscosidad y geles

Incremento en el filtrado

- 19 -
Bajada en la EE.
Inestabilidad de la emulsión
Es decir hay una caída total en las propiedades del lodo debido a dos situaciones, una
es que, el sólido al eliminarse a la fosa de recortes junto con ellos se eliminan productos
químicos básicos de la emulsión, esta situación causa una declinación en las
propiedades; y la segunda es que los sólidos que se incorporan al lodo al ser
nuevamente circulados disminuyen su tamaño e incrementan su área específica
adhiriendo sobre su superficie mayor cantidad de material básico de la emulsión,
disminuyendo la concentración de estos.
La EI, como todo lodo, al perforar sufre cambios en sus propiedades debido al tiempo de
envejecido y a las contaminaciones; por esta razón es necesario que en forma periódica y de
acuerdo a análisis del lodo se efectúe un tratamiento para mantener las propiedades dentro
de un rango aceptable de trabajo. Veamos un análisis:
Un incremento en viscosidad se puede deber a
1.- contaminación con agua, Esta situación, puede ser observado en la retorta por el
incremento del agua, disminuyendo la relación D/A como así también puede haber una menor
densidad del lodo. El control se realiza con agregados de diesel para ajustar la delación D/A,
agregando emulsificante primario y/o secundario y el agregado de la sal.
2.- contaminación con sólidos puede causado por un control inadecuado de sólidos y por uso
de trépanos de diamantes; su incorporación, es observado a través de la retorta. El control se
efectúa por el agregado de Emulsificante primario el uso de algún producto humectante
rápido de sólidos al aceite, una dilución con diesel, y el uso de un equipo de control de sólidos
más eficiente
.Incremento en el Gel, observado en valores altos de lecturas a 3 rpm. Y que puede ser
causado por exceso de sólidos, o un alto tratamiento de bentona. El control se efectúa con
agregados de humectantes y/o bajar la concentración de la bentonas.
Sólidos humedecidos por agua, puede ser observados en zaranda granos grueso de baritina
agrupados de apariencia opacas como también se puede observar un asentamiento en la copa
del reómetro la solución puede venir con el agregado de emulsificante secundario, y un
humectante; el asentamiento de barita puede deberse a falta de suspensión del lodo y la
solución se da con el agregado de bentona.
Rotura de la emulsión, de fácil observación visual, se observa separación de fase diesel / agua
y sólidos, agua en el filtrado, EE muy baja; los causantes pueden ser varios como hemos visto
anteriormente y la solución se hace con el agregado de emulsificantes y cal; la presencia de
agua en el filtrado es un indicio de EE baja que a la menor contaminación tiende a romperse,

- 20 -
esta presencia de agua en el filtrado puede deberse a proceso osmótico, incorporación de

sólidos, entrada de gases ácidos que el estar en el lodo disminuyen la concentración de los
materiales básicos
Un sobretratamiento con sal, causa una rotura de la emulsión, la solución inmediata viene con
el agregado de agua dulce.
La contaminación no solo involucra el uso de aditivos químicos sino también es necesario

contar en el equipo de perforación con buenas unidades de control de sólidos.

- 21 -
METODOLOGIA DE CÁLCULO DE UNA EI
Para diseñar una emulsión se debe contar con una serie de datos que son necesarios para
poder preparar un volumen exacto de la misma: Así es necesario saber
1.- Las ppm de cloruro de calcio necesario para balancear las fuerzas osmóticas y de
hidratación superficial, para ello se necesita saber cual es el esfuerzo de matriz o presión de
poro y la salinidad del agua intersticial de la formación. En anexos se dan gráficas para este
cálculo
2.- la pureza de la sal usada %
3.- densidad del lodo, dm, lpg
4.- densidad del diesel, do, (7 lpg)
5.- densidad del agua, dw, (8,33 lpg)
6.- densidad del material de peso db (barita de 35 lpg)
7.- relación aceite / agua R=Ro/Rw, (Ro es la relación del diesel y Rw la del agua)
8.- volumen de lodo a usar Vm, bbl , que es base de calculo
de tablas (anexos) para una dada salinidad sacar el %peso de la sal, su densidad en la fase
acuosa, y el incremento volumétrico fw que da el agregado de sal al agua.
El peso o densidad de la fase líquida de la EI será:

do * Ro dw * Rw * fw
Dfl = a-1
Ro Rw * fw
El volumen de la fase líquida será:
Vm * ( db dm)
Vfl = a-2
db Dfl
El volumen del diesel es:
Vfl * Ro
Vo = a-3
Ro Rw * fw

- 22 -
El volumen del agua salada:
Vws = Vfl-Vo a-4
Volumen del agua dulce
Vws
Vwd = a-5
fw
Volumen de baritina será:
Vb = Vm - Vfl a-6
Los sx de barita son
N° sx de barita de 100lb c/u = Vb*14,70 a-7
Donde 14,70 = son los sx de barita que hacen 1 bbl
Ejemplos:
Vm = 100 bbl, Dm = 1.04 gr/cc
Salinidad = 250.000 ppm de Cl2Ca Fv = 1.10 , D salm = 1.23 gr/cc
Doil = 0.84 gr/cc
Relacion aceite agua. R = Ro/RW = 85/15
Material densificante, baritina GS = 4.2.
Resultados:
Densidad de la fase liquida, Dfl = 0.88 gr. /cc
Volumen de la fase liquida, Vfl = 95.3 bbl
Volumen de aceite, Vo = 79.8 bbl

- 23 -
Volumen de agua salada, Vas = 15.5 bbl
Volumen de agua dulce, Vwd = 14.1 bbl
Volumen de baritina Vd. = 4.7 bbl
Nº sx de baritina de 110 lb. Nº sx = 63 sx
Vol de Cl2Ca Vol de agua salada – volumen de agua dulce = 1.4 bbl
De tabla necesito 113,5 lb. /bbl de agua dulce para dar una salmuera de 250.000 ppm de
Cl2Ca
lb. de Cl2Ca = 113.5*14,1 = 1600 lb. Todos estos productos calculados anteriormente junto
con los emulsificantes, bentona, reductores de filtrados, cal (ya sea para bajo filtrado o
relajado) recién se formara una receta de emulsión inversa
Las compañías especializadas en fluidos de perforación han desarrollados sistemas de lodos

sintéticos. Por Ej.: La compañía Baroid tiene el sistema Petrofree, cuya fase continua es un
Ester de base vegetal; el sistema XP- 07 cuya fase continua es un alcano normal

- 24 -
CONTROL DE SOLIDOS EN FLUIDOS DE PERFORACION
Los sólidos que puede contener un fluido de perforación, provienen de aquellos que se
le agrega intencionalmente al lodo para que adquiera una determinada propiedad, como
también los generados por el trepano al perforar las formaciones, es decir, los recortes o
sólidos de formación a los cuales se le prestará más atención.
Todos los sólidos de formación que componen el lodo, pueden ser identificados en
forma general de la siguiente manera:
- Tipo de sólido.- es propio de la formación que se perfora (arena, arcilla)
- Forma del sólido, depende del trépano y del tipo de lodo utilizado.
- Cantidad de sólido que depende del diámetro del trépano y de la velocidad de
penetración.
Así por ejemplo si se está perforando la formación Yecua con un trépano de 17.5” de
dientes medianos y a una velocidad de penetración de 10 minutos el metro, se
generaran 2609 lb/hr de recortes arcillosos del tamaño de hasta ½” (suponer una
gravedad especifica promedio de 2.6), su tamaño dependerá del tipo de lodo usado; el
tamaño del recorte llega a ser menor en un lodo disperso que en un lodo no disperso.
CLASIFICACION GENERAL DE LOS SÓLIDOS
Desde el punto de vista petrolero, los sólidos que componen un lodo se pueden
clasificar en:
1º. – Por el tamaño de las partículas en micrones, los sólidos pueden ser clasificados
como:
*Arenas gruesa con tamaño de partículas entre (500< Dp <
1000)
**Arenas medianas con tamaño de partícula entre (74< Dp <
500)
***Arenas finas con tamaño de partículas entre (44 < Dp <
74)
Silt con tamaño de particula entre (5 < Dp <
74)
Arcillas o coloides con tamaño de partícula . (Dp < 5)
Donde Dp es el diámetro de partícula en micrones (1 micrón = 1*10-6 m)

Todos estos sólidos mencionados pueden encontrarse en la composición del lodo, así

-1-
En forma general se llama

Arena a toda partícula mayor a 74 micrones de Dp
Silt a toda partícula entre 74 y 2 micrones de Dp
Arcilla a toda partícula menor de 2 micrones de Dp
2ª.- De acuerdo a la gravedad específica (GS) Todos los sólidos pueden ser
clasificados como:
a) Sólidos Livianos o de baja Gs, aquello cuya Gs está entre 1.6 a 3. En este
rango se encuentran la mayoría de los sólidos de formación que para fines
de cálculo se toma un promedio de Gs = 2.6
La bentonita como la mayoría de los aditivos son considerados sólidos
livianos, a excepción de los materiales densificantes
b) Sólidos pesados o de alta Gis, aquellos materiales utilizados para aumentar
el peso al lodo y se los conoce con el nombre de DENSIFICANTES.
Entre ellos tenemos a los siguientes materiales.

PRODUCTO COMP QUIMICO GRAV ESPÈCIFICA
BARITINA SO4Ba 4 --- 4.5
CALCITA* CO3 Ca 2.7 — 2,9
GALENA S Pb 6.3 — 6.95
HEMATITA Fe3 O4 5 --- 5.3
HILMENITA FeTiO3 4.68 — 4,78
PIRITA S Fe 5 --- 5.1
SIDERITA CO3 Fe 3.7 --- 3,96
Los más utilizados son BARITINA, HEMATITA y CALCITA
3ª).- De acuerdo a su actividad química:

a.- Sólidos inertes aquellos que no interactúan en forma química con el lodo, no
tienen cargas eléctricas de reacción. Entre ellos se encuentran la baritina, las arenas de
formación, material obturante de pérdida de circulación, etc.
b.- Sólidos activos aquellos que presentan alguna actividad química influyendo
en las propiedades del lodo, tienen cargas eléctricas de reacción Entre ellos se tiene a la
Bentonita, material de control de filtrado, arcilla de formación sobre todo aquellas que
en su composición contienen al mineral MONTMORILONITA.
4).- De acuerdo a como se encuentran en el lodo:

-2-
a.- Sólidos disueltos en la fase líquida, que en los lodos con fase continua agua,
estos se encuentran en forma de iones o electrolitos como el ClNa (Cl- y Na+), la cal,
(OH)2Ca, ((OH)2- y Ca2+ ) ; y otros.
b.- sólidos en suspensión aquellos que se encuentran como tal constituyendo la
fase dispersa del lodo, entre ellos tenemos a los sólidos activos de formación (arcillas),
sólidos inertes, arenas, baritina etc.
Desde este punto de vista, la Baritina la podemos clasificar como un material tipo Silt,
de gravedad especifica dentro de los sólidos pesados (Gs, 4.2 - 4.5), producto inerte y
que en el lodo se encuentra en suspensión.
La Bentonita se la clasifica como sólido tipo coloide con tamaño menor a 2 micrones,
sólido liviano con Gs 2.6, es un material activo con cargas eléctricas no balanceadas en
el agua y que en el lodo se encuentra en suspensión.
El trepano, al perforar genera sólidos los cuales son acarreados a la superficie y
eliminados en gran porcentaje. La capacidad de eliminación de sólidos en la superficie,
esta en función del tipo de sólidos pero mucho más de las unidades o del equipo de
control de sólidos utilizados.
El tamaño del sólido o recorte generado por el trepano, a medida que asciende por el
espacio anular va gradualmente disminuyendo, hasta llegar a superficie donde pasa por
los equipos de control de sólidos donde pueden sufrir una nueva degradación de
tamaño; gran parte de ellos son eliminados; el resto no eliminado queda incorporado al
lodo y vuelve al pozo sufriendo una nueva degradación o reducción de tamaño. En
síntesis las causas mecánicas de degradación de tamaño de los recortes la podemos
enumerar de las siguientes maneras;
1.- Por golpes del recorte con la herramienta de perforación
2.- Por golpes del recorte con la vibración de las zarandas.
3.-Por el flujo turbulento de alimentación del lodo en los hidrociclones.
4.- por nueva molienda de los recortes que no son eliminados en superficie.
Esta subdivisión del recorte en partículas más pequeñas y la incorporación de estos al
lodo, tiene una incidencia negativa en sus propiedades debido al incremento del área
específica de los sólidos
Los aspectos negativos de la incorporación de solidos en el lodo son:
a).- Aumenta la densidad del lodo

b).- aumenta la densidad equivalente
c).- aumenta la viscosidad de embudo la viscosidad plástica, el punto cedente y el gel
d),. Aumentan los filtrados API y APAT
e).- aumenta el espesor de película

-3-
f).- disminuye el PH y el Pf
Estas variaciones tienen sus consecuencias en las operaciones y tratamientos del
lodo como:
1.- aumenta el costo y tiempo de tratamiento del lodo
2.- dificultad en el mantenimiento de propiedades adecuadas del lodo
3.- daño a la formación
4.- riesgo de pérdida de lodo hacia la formación
5.- riesgo alto de aprisionamiento de herramienta en zonas de alta permeabilidad
6.- disminución de la vida útil del trépano, bombas del equipo
7.- disminución de la velocidad de penetración
Como se puede observar todos los factores anteriores inciden en el costo global de
operación en la perforación y producción de un pozo petrolero, de aquí nace la
necesidad de conocer el contenido de sólidos que tiene un lodo a través de un análisis
del fluido como ser:
a).- determinación del % de sólidos.
b).- densidad del fluido.
c).- determinación de la prueba del azul de metileno.
d).- contenido de arena
Hay que tener muy en cuenta que los sólidos que mas daño causan o interfieren en las
propiedades del lodo son los sólidos de formación es decir las arcillas y arenas en
general.
Es bien cierto que toda incorporación de sólidos tiende a aumentar principalmente la
densidad; esto es, la densidad está íntimamente relacionada con el porcentaje de
sólidos, el cual puede tener un rango aceptable de variación para que el lodo pueda
realizar sus funciones sin mayores problemas. Cualquier valor por encima de ese rango
da lugar a situaciones que van desde la dificultad de avanzar el metro de perforación
hasta la pérdida del equipo. .
En la siguiente figura Fig Nº 1 se muestra la relación gráfica entre la densidad y el %
de sólidos para los fluidos

-4-
fig. Nº 1
Relación densidad versus % vol. de sólidos
Es muy importante efectuar un control muy estricto de los sólidos que contiene un lodo
a través de algunos medios que prevea la dispersión como así también la eliminación de
los mismos.
Estos medios de control de los sonidos se los clasifica como:
MEDIOS O MÉTODOS DE CONTROL PREVENTIVO

MEDIOS O MÉTODOS DE CONTROL CORRECTIVO
METODOS DE CONTROL PREVENTIVO: Estos métodos previenen o tratan de

prevenir la contaminación a través ya sea de medios físicos o químicos.
Por medio físico, se basa en el poder encapsulador que tienen algunos polímeros que
contiene el lodo, disminuyendo de esta manera el efecto dispersivo que pueda tener el
lodo o su filtrado.
Por medio químico, se basa en el poder de inhibición que puede tener el lodo al
contener electrolitos que minimizan la hidratación de las arcillas de formación haciendo
que estos permanezcan prácticamente intacto hasta ser eliminados en superficie. Es

-5-
decir minimiza la reactividad de los recortes con el lodo, impidiendo su dispersión e

hidratación. Este método, tiene en cuenta el tipo de lodo a usar cuyo diseño debe
contemplar la no dispersión ni hidratación de los recortes; un buen Ej. Son los lodos
base aceite. Si bien, los métodos preventivos son herramienta muy útiles para controlar
los sólidos, no son100% eficientes debido a la heterogeneidad de las formaciones, a la
dispersión y a la plasticidad de algunas arcillas, y algunas otras propiedades es
necesario complementarlos con los métodos correctivos
METODOS DE CONTROL CORRECTIVO: Son métodos utilizados para solucionar

un problema ya presentado debido a que los métodos preventivos no son 100%
efectivos.
Entre los métodos correctivos mas usado se tienen:
a.- Método de uso de equipo de control de sólidos

b.- Método de decantación
c.- Método de dilución.
El método de uso de equipo de control de sólidos es el más conveniente, pero como en
la realidad nunca se tiene una eficiencia de 100%, se utilizan también los otros dos
métodos mencionados. La aplicación del método depende de la correspondencia que
haya entre la densidad del lodo y el rango aceptable del % de sólidos totales que debe
tener como puede deducirse de la fig. Nº1.
En forma general se puede plantear que para:
Fluidos de muy bajo contenido de sólidos %St ≤ 2 %

Fluidos de bajo contenido de sólidos 2% < %St ≤ 5 %
Fluidos de medio contenido sólidos  l > 9 5% < %St < 7.5 (  l - 8.33) %
Fluidos de sólidos normales %St = 7.5 (  l - 8.33) %
Fluidos de alto contenido sólidos %St > 7.5 (  l - 8.33) %
Donde  l es la densidad del lodo y esta dada en lb/gal
%St es el por ciento de sólidos totales
De experiencia de campo se tiene la siguiente relación.
Fluidos de %St normal se puede tener la relación sólidos perforados/bentonita = 4:1
Fluidos de %St medio “ “ “ “ “ “ = 3:1
Fluidos de %St bajos “ “ “ “ “ “ = 2:1
La solución correctiva a través de los equipos de control de sólidos es la más
económica, por lo que haremos un análisis detallado de este método.
Los equipos de control de sólidos mas utilizados en la empresa petrolera de
perforación de pozos son:

-6-
A.- Zarandas
B.- Ciclones
C.- Centrífugas.
La utilización de todos estos equipos dependerá de los lodos utilizados en cuanto a su
densidad; aquí analizaremos cada uno de ellos más desde el punto de vista de su
utilización que de su diseño.
ZARANDAS:
La zaranda es el primer equipo y el más importante con que debe contar un equipo de
perforación; usa la vibración para separar los sólidos del lodo. Su función principal es
eliminar la fracción más gruesa de los recortes con la finalidad de optimizar el uso de
los restantes equipos de control de sólidos.
Básicamente, una zaranda se compone (ver fig Nº 2) de una o varias mallas
separadoras que están montada sobre una caja vibradora que es movida por uno o dos
motores eléctricos, el cual a través de poleas y un eje excéntrico (zarandas
convencionales) le imprime la vibración necesaria para el proceso de separación de una
parte fluida y sólidos finos y de los recortes de formación. En el caso de zarandas de
alta vibración movimiento lineal, ésta es dada por dos motores que giran en sentido
opuestos
Existe una gran variedad de marcas de zarandas como así también de diseño de las
mismas, encontrándose entre ellas las zarandas de un solo cuerpo y de una malla, un
cuerpo y dos mallas, un cuerpo y múltiples mallas; zarandas de dos mallas, cuatro. 6
mallas en forma escalonadas, Etc. Sin embargo todas las zarandas se las puede
encasillar en dos categorías que es función de su vibración o velocidad:
Zarandas de baja vibración o baja velocidad.
Zarandas de alta vibración o alta velocidad
Donde la velocidad se refiere a la altura del desplazamiento del recorte y la frecuencia
de golpe por minutos del recorte sobre la malla.

-7-
Las Zdas de baja vibración o zarandas convencionales , están limitadas al uso de

mallas hasta 40 mesh la cual puede separar recortes no muy finos con un punto de corte
de hasta 450 micrones; en la Zdas convencionales mejoradas se puede colocar mallas
hasta 80 mesh para un corte de hasta 174 micrones.
La cantidad de agujeros o aperturas que puede tener una malla por unidad de pulgada se
conoce con el nombre de Mesh, así una malla de 30*30 mesh significa que tiene 30
agujeros tanto horizontal como verticalmente y se las denomina mallas cuadradas; una
malla 70*30 mesh es una malla rectangular con 30 aperturas en un sentido y 70
aperturas en el otro sentido. La distancia de hilo a hilo del trenzado de la malla indica el
máximo tamaño (diámetro) de la partícula que puede pasar a través de ella.
La capacidad de procesamiento de una zaranda depende de los siguientes factores:
Factores del tipo de zaranda; movimiento de vibración fuerza gravitación de diseño
Factores de las mallas; tipos de mallas, arreglo de mallas, inclinación de las mallas.
Factores formacionales, formaciones a atravesar, tipo de formación, litología.
Factores de perforación; caudal, de bomba, velocidad de penetración tipo y tamaño
del trépano diferencial de presiones, y otros
Factores de parámetros del lodo, tipo de lodo, densidad y viscosidad del lodo
(Hoberock)

-8-
Fig Nº2
Vista de una zaranda y sus componentes: se compone de un motor, un eje vibrador, una
caja vibradora y una malla cernidor:
Las zarandas de alta vibración pueden utilizar mallas mucho mas finas como ser de 200
mesh y remover partículas de hasta 74 micrones, es de suponer que a mayor vibración
de la zaranda necesita mayor RPM del motor que las accionas
Según se encuentre ubicado el eje de rotación con respecto al centro de masa del cuerpo
de la zaranda, se puede tener distinta forma de desplazamiento del recorte, así tenemos:
Desplazamiento o movimiento en forma circular
Desplazamiento o movimiento en forma elíptica
Desplazamiento o movimiento en forma lineal con dos motores de giros opuestos.
ZARANDAS DE MOVIMIENTO ELÍPTICO DESBALANCEADA

Tienen el eje vibrador por encima del centro de masa de la caja de zaranda, esta
configuración le provee un movimiento elíptico en las partes de alimentación y

-9-
descarga de la malla y un movimiento circular en la parte central de la malla. . Esto es

lo que se conoce como movimiento elíptico desbalanceado.
En un movimiento circular, un vibrador simple es colocado en el centro de gravedad

de la zaranda
Si dos vibradores de giro contrarios son armados por encima del centro del centro de
gravedad de la zaranda, se genera un movimiento lineal.
Si se arma los dos vibradores de giros opuesto en el centro de masa de la zaranda pero
en los laterales de ella, el movimiento generado es un movimiento elíptico
balanceado.
Factor “G”:
El factor G esta relacionado con la aceleración gravitacional de la tierra

Cualquier masa unida por un hilo a un centro de giro, que pueda girar, experimenta
una fuerza centrípeta o aceleración centrípeta la cual es calculada a través de
Ca = r*w2
Donde r es el radio de giro y w es la velocidad angular en radianes por segundos.

Esta ecuación puede ser aplicada al movimiento de rotación de una masa en una
zaranda que acomodada con unidades prácticas queda
Ca (ft/seg2) = (stroke, in)/ (rpm)^2.
Normalmente este numero o factor G esta relacionado con la aceleración centrípeta

y la aceleración de la gravedad. Es decir
Gs = Ca/ (32,2 ft/seg2)

= stroke in*rpm2/70490
El stroke es el recorrido de la partícula o la amplitud de la partícula sobre la malla y las
rpm es la cantidad de salto de la partícula por minutos
Las zarandas convencionales trabajan con un G menor a 3, las zarandas de mallas
finas tienen un G de 4 a 6 y algunas pueden llegar hasta 8 pero va en desmedro de la
vida de la malla

- 10 -
Es muy importante colocar en las zarandas las mallas adecuadas para el procesamiento
de los recortes. Así por Ej. Si el promedio de tamaño de los recortes generados por un
trépano es 80% mas fino que 833 micrones y 70% mas grueso que 174 micrones, solo
el 20% es removido por malla 20 mesh mientras que el 70% es removido por malla
80.
Una malla según normas API se especifica por su mesh, el tamaño de partículas a
separar, y el % de área abierta, así por Ej.
70*30, 178/860; 4031

Mesh partícula área
A separar
Las partículas que pueden separar las distintas mallas son:
Tamaño de malla partículas removidas en micrones

10 1440
11 1300
14 1160
16 1020
18 880
20 740
30 490
50 288
80 174
100 144
200 74
250 62
325* 44
En el campo las más comunes en uso son desde las mallas 20 a mallas 250 mesh. Para
Zarandas de movimiento lineal se usan mallas de mayores finuras.
En una Zaranda, el flujo del lodo que sale del pozo con los recortes llega a la trampa de
la zaranda que no es otra cosa que una caja metálica desde donde se esparce por la parte
superior de la caja y se vierte sobre el área de la malla en forma uniforme, la malla al
vibrar separa los sólidos de mayor tamaño que los agujeros de ella los cuales siguen

- 11 -
sobre su superficie avanzando hasta su descarga hacia la fosa de desechos; los sólidos
mas finos que la abertura de la malla pasa junto con el liquido a través de ella y se
incorpora al sistema.
Actualmente con el diseño de las nuevas mallas es necesario describir el punto de

corte de la malla, la habilidad para pasar el fluido a través de ella y su área de paso, en
otras palabras, nos referimos al punto de corte D50, D95, la conductancia y el % de
área total de la malla evaluada para el cernido.
*El D50 de una zaranda es definido como la medida del punto, tamaño de partícula en
micrones, que puede separar una zaranda y es cuando en la línea de desechos se tiene el
50 % en volumen de sólidos de un dado diámetro y en la línea de regreso al sistema
tiene el otro 50 % de ese tamaño de partículas.
Un punto de corte 30/70 o D30 indica que en una corriente se tiene el 30% de n
tamaño de micrones y en la línea de desecho se tiene el 70 % de ese tamaño de
partículas.
La conductancia es definida como la permeabilidad de la malla dividida por su espesor;
sus unidades so kilo darcy/mm y es función de la apertura y la geometría del alambre
que compone la malla, es una medida de la facilidad con que el fluido pasa s través de
ella.
Las mallas pueden ser fabricadas en distintas maneras, como ser tipo sandwich,
pretensionadas piramidales, etc. teniendo cada una de ellas sus ventajas practicas.
Según Overock* la capacidad de procesamiento de una zaranda (caudal que la zaranda
puede procesar sin votar lodo) depende de una serie de factores que van desde la
fabricación de la misma, (tipo de zaranda, mallas utilizadas, inclinación de las mallas),
formación perforada (arenas, arcillas, etc.), el tipo de lodo usado (densidad, viscosidad
plástica), del caudal de circulación y de velocidad de penetración.
Haremos un análisis de la influencia del lodo en el proceso de la zaranda:

Es bien conocido que tanto el tipo de formación que se perfora como el caudal de
circulación influye en las propiedades del lodo específicamente en la densidad y la
viscosidad, así; el perforar una formación arenosa se puede tener un incremento en la
velocidad de penetración lo que da lugar a una mayor generación de recortes la cual
puede causar un taponamiento de los agujeros de las mallas disminuyendo la capacidad
de proceso de las zarandas
Al perforar arcillas si el lodo es base agua, puede dispersar en cierto grado
incorporando la arcilla al lodo causando incremento en la densidad y la viscosidad, de
la misma manera anterior, disminuye la capacidad de proceso de la zaranda

- 12 -
A mayor relación de la viscosidad plástica a la densidad del lodo, menor es la

capacidad de proceso de la zaranda.
En la actualidad los equipos de perforación cuentan con zarandas de movimiento lineal
en la que con dos zarandas se pude llegar a usar mallas 325 mesh procesar 400 GPM y
una velocidad de penetración de 6 a 8 pies/hora en formación devónico.
Como dijimos anteriormente, la zaranda utiliza la vibración para separar sólidos, pero
también los sólidos pueden ser separados por fuerzas centrífugas como ocurre el los
hidrociclones.
La ecuación que rige la velocidad de asentamiento de las partículas es dada por la ley
de STOKES:
( p   m)
Va = G*d2* Es-1

Donde Va es la velocidad de asentamiento de la partícula y es función de la constante
de gravitación (9.81 m/seg2) fuerza centrífuga o presión de alimentación del lodo, d es
el diámetro promedio de la partícula en micrones,  p es su gravedad específica en
kg/m3,  m es la densidad del lodo en kg/m3 y  es la viscosidad del fluido en mili
pascales.
De la ecuación Es-1 se deduce que a medida que la diferencia entre la densidad de la
partícula y la densidad del lodo, se hace menor, la velocidad de asentamiento tiende a
cero; si bien, la  p es una constante, la densidad del lodo se puede aumentar, pero
tiene un límite en el bombeo del fluido. También al aumentar la viscosidad del fluido se
puede disminuir la Va de las partículas.
Una partícula de barita de 4 micrones de diámetro tiene una Va igual al de una partícula
de arcilla de 6 micrones; es decir la Va disminuye con el menor diámetro
HIDROCICLONES
Son elementos, que como dijimos anteriormente, utilizan la fuerza centrífuga para
separar sólidos, y las unidades que hacen uso de esta fuerza son:
El desander (desarenador)
El desilter (desarcillador)
El mud cleaner (limpiador de lodo)
Un hidrociclón está compuesto por conos, que por lo general esta construido de
poliuretano
(fig. 3) con un tubo de entrada en la parte superior por donde se alimenta el lodo en
forma tangencial, en su parte central cuenta con un tubo de salida de lodo liviano, en la
parte inferior del cono tiene una boquilla de descarga para los sólidos descartables. El

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fluido entra a presión en forma tangencial por el tubo de alimentación al interior del
cono, esta presión genera la fuerza centrífuga haciendo que la mezcla sólido líquido se
mueva en forma de espiras descendente hacia la boquilla de salida. La fuerza centrífuga
genera en el centro del cono un vacío y crea una fuerza ascendente que arrastra la parte
líquida, fracciones livianas y finas del lodo hacia arriba para salir por el tubo central e
integrarse al sistema activo del lodo, quedando dentro del cono una lechada
concentrada en sólidos que sale por la boquilla la cual se desecha a la fosa de sólidos.

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fig Nº 3
Esquema de funcionamiento de un cono
Cuyo esquema simplificado es: fig 4
Alimentación
Efluente
Descarga
Fig. 4
La capacidad de separación de sólidos de un cono depende del diámetro mayor del

cono y del diámetro de la boquilla como así también de la presión de alimentación.
En la industria petrolera, el diámetro de los conos varía desde 12" hasta 2" los cuales
pueden ir montados en unidades desde 2 hasta 32 conos. A mayor diámetro de cono
mayor capacidad de procesamiento y mayor tamaño de partículas separadas, es así
que conos más grandes anteceden a los conos más pequeños en la secuencia de
proceso de separación de sólidos.
CAPACIDAD DE HIDROCICLONES:
En el siguiente cuadro podemos ver la capacidad en gal/min que puede procesar un
hidrociclon en función de su Diámetro interno del cono, su presión de alimentación, y
el punto de corte de cada cono.

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Di del cono 4” 5” 6” 8” 10” 12”

Capacid gpm 50 –75 70-80 100-150 150-250 380-480 450-
500
Presión alim
Psi 30-40 30-40 30-40 25-35 20-30 20-30
Punto de corte
en micrones 15-20 20-25 25-30 30-35 35 -45 40-74
DESARENADORES:
Son unidades de control de sólidos que remueven del lodo partículas de mayor
tamaño y con mayor capacidad de proceso. Por lo general, la unidad se compone de 2
o 3 conos (tratando que procesen un 30% a 50% mas del caudal de circulación) y
diámetros que pueden oscilar de 6 a 12 pulgadas, pudiendo procesar desde 300 a 600
gpm de lodo. Estas unidades trabajan con una presión de alimentación de 25 a 50 psi
dependiendo del peso del lodo alimentado.
La tabla siguiente da una relación entre el diámetro del cono y el tamaño de partícula
eliminada.
Diámetro de cono tamaño de partícula separada

plg micrones
12 40 - 74
10 35 - 45
8 30 - 35
6 20 - 30
T s-1

- 16 -
el diámetro de boquilla influye en el % de sólidos eliminados así tenemos la siguiente

tabla
para conos de 6" se usan boquillas de 1/2" a 3/4"

para conos de 8" se usan boquillas de 3/4" a 1"
para conos de 12" se usan boquillas de 3/4" a 1 3/4"
Ts-2
Un buen funcionamiento de la unidad se puede observar a través de:
- Presión de trabajo 30 a 50 psi
- Flujo de salida en forma de cono invertido
- Existencia de un vacío o succión de aire en el centro del cono invertido
La posición correcta de esta unidad es colocarla después de la zarandas y su función
principal es eliminar arenas.
DESILTER (DESARCILLADOR):
Son unidades compuestas por conos que remueven partículas que varían desde 10 a
30 micrones dependiendo del tamaño del cono. Generalmente la unidad consta de 8 a
32 conos de 4" a 5" de diámetro pudiendo procesar 50 a 75 gpm respectivamente y
con una presión de trabajo que oscila de 35 a 50 psi en función de la densidad del lodo
alimentado. Las boquillas usadas van de 1/2" a 3/4". Estas unidades van colocada
después del después del desarenador. Su función principal es eliminar limo o arcilla.
En lodo base agua son mas eficientes, pudiendo separar recortes de has 20 micrones.
El desilter toma el lodo del compartimiento de la descarga del desarenador, lo
procesa, eliminando los sólidos y descargando lodo bueno a otro compartimiento
siguiente del cual puede alimentarse el mud cleaner o la centrífuga.

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Fig 5
Vista de un desilter o desarcillador

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Tanto el desarenador como el desilter son unidades que tienen que ser utilizadas con
mucho cuidado en lodos de alta densidad, ya que dentro del tamaño de partículas
eliminadas van de 10 a 74 micrones estando en este rango la baritina con un 40 % mas
grande que 20 micrones.
Si los deshechos del desilter cae sobre una zaranda vibratoria, el conjunto se conoce
con el nombre de MUD CLEANER o limpia lodo fig 6 Esta unidad es utilizada para
procesar lodos de alta densidad ya que la malla utilizada permite recuperar la baritina
desechada por los conos, y eliminar los recortes de formación. La zaranda debe llevar
mallas muy finas desde 150 a 250 mesh según sen las condiciones de trabajo
Nota. Actualmente se están usando unidades compuestas de desander y desilter
juntos con una zaranda para sus deshechos y son conocidas como tres en uno en el
lenguaje petrolero o acondicionadores de lodo

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fig Nº 6
Limpiador de lodo
CENTRÍFUGAS ver fig 7
Son unidades de control de sólidos para eliminar fracciones muy finas del orden del
silt y coloides, son también conocidos como decantador centrífugo y utilizan la
fuerzas centrífugas para separar partículas muy pequeñas; están clasificadas en
función de sus revoluciones como de alta y de baja o en función del trabajo que realiza
como ser recuperadora de barita o para eliminar sólidos livianos. La centrífuga
procesa solo una pequeña fracción del volumen del lodo circulante entre el 10 al 15%
del total y puede eliminar partículas menores a 6 micrones.

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Una centrífuga decantadora, consta de un recipiente cónico horizontal que rota a una
velocidad ligeramente mayor al cilindro o rotor (bowl) o transportador teniendo
ambos una rotación en la mismo sentido. El lodo es alimentado al cilindro junto a una
cierta cantidad de agua por lo general 3 gpm, para dilución y así disminuir la
viscosidad del lodo para un mejor procesamiento de la unidad. Por efecto de la fuerza
centrífuga de los cilindros se logra una separación de una fase fluida rica en sólidos
muy finos la cual puede ser eliminada, y una fracción más rica en el material mas
pesado o densificante la cual se la integra al sistema activo.
Una centrífuga puede usarse en tres sentido
1.- para recuperar la parte del densificante como es en caso de los lodos pesados,
eliminando la fracción del líquido rica en sólidos ultra finos. Se usa para lodos de
densidad mayor a 12 LPG. El punto de corte adecuado de esta unidad es de 10 a 12
micrones, la velocidad de rotación es alrededor de 1200 rpm. Este proceso, implica un
costo adicional de mantenimiento de viscosificante y reductores eliminados con la
fase fluida.
2.- Si la fase fluida es bastante cara, como es el caso de los lodos de aceites, es
necesario que esta fase sea recuperada con otra centrífuga de alta rpm mayor a 2400
rpm, y mayor caudal, eliminando solo los sólidos ultra finos con un punto de corte de
2 a 4 micrones los cuales pueden ser eliminados.
3.- se las puede usar para controlar la viscosidad de los lodos livianos en el sentido de
eliminar la mayor cantidad de sólidos livianos de la formación.
Vista de una seccion de una centrifuga

decantadora

- 21 -
fig N7: vista esquemática de una centrífuga.

SECUENCIA ÓPTIMA DE LOS EQUIPOS DE CONTROL DE SÓLIDOS.
La secuencia de colocación de las unidades de control de sólidos esta en función

principal del tipo de lodo a utilizar en cuanto a su densidad y deben estar colocados
de tal manera que la descarga al sistema activo de una unidad debe garantizar el buen
funcionamiento de la siguiente unidad de control de sólidos.
La remoción de sólidos es en el sentido que aquellas unidades que están mas cerca de
la línea de salida del flujo del pozo eliminen las partículas mas gruesas dejando en el
sistema partículas mas pequeñas para ser eliminadas por la siguiente unidad y así de
esta manera hasta llegar al punto de entrada con la menor cantidad de sólidos y
bastantes pequeños.
Nunca se debe tener una misma alimentación de un mismo punto (cajón) para
unidades distinta. La descarga de la unidad anterior debe ser el alimento de la unidad
siguiente. En apéndice se puede ver en forma gráfica la secuencia óptima de la
ubicación de los equipos.
Para un lodo liviano la secuencia de colocación de los equipos de control de sólidos es
la siguiente.
a).- Zarandas: el flujo del lodo debe pasar primero por las Zarandas convencionales
para luego ser procesado el flujo por las zarandas lineales o de alto impactos.
b).- el lodo que pasa por las zarandas, es tomado por el desarenador para eliminar la
mayor cantidad de arena, quedando el fluido en condiciones adecuadas para ser
tomado por el desilter el cual elimina la mayor cantidad posible de arcilla de
formación que puede contener el lodo.
c).- En esta situación el lodo puede ser tratado a través de un mud cleaner con mallas
lo mas finas posibles con un mesh mayor a la malla mas fina utilizada en la zaranda de
alto impacto para tratar de eliminar las partículas finas que pudieran haber pasado en
el desilter.
El uso de la centrífugas es opcional en función de la viscosidad que se tiene.
Para un lodo pesado la secuencia sería la siguiente.

a).- El lodo pasa por la zaranda como vimos anteriormente.
b).- luego, el lodo activo es tomado por el Mud Cleaner. Este lodo es procesado por
los conos, el cual bota todos los sólidos.
Todos los sólidos botados por lo conos pasan a través de un zaranda que separa los
sólidos de formación de la baritina

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c).- El lodo activo, mas limpio, es alimentado a la centrífuga decantadora recuperadora

de baritina para eliminar fracciones livianas.
Como puede verse, todos los equipos están instalados en series con la finalidad de
eliminar la mayor cantidad de sólidos de formación.
Todo el énfasis puesto en el análisis de los sólidos de formación que se incorporan al
lodo es justificado por lo siguientes aspectos:
Un incremento en los sólidos en el lodo, incrementa tanto el contenido % de ellos
como así también la densidad y el espesor de película dejada por el lodo, este
desajuste puede causar un incremento en la presión ejercida sobre la formación, que
podría traducirse, en zonas muy permeable, en mayor admisión de lodo y posible
aprisionamiento de la herramienta por presión diferencial; está demás decir que las
resistencias y arrastres en las maniobras se vuelven más críticas y continuas.
La incorporación de sólidos en el lodo tiene también incidencias negativas en la
reología del lodo, que para minimizar esos efectos es necesario efectuar tratamiento
químico (dilución, dispersión) lo cual repercute en el costo final del lodo.
El ingeniero de lodo muchas veces tiene que tomar decisiones entre efectuar una
dilución o utilizar una unidad de control de sólidos para corregir el % de sólidos
totales en el lodo que no es otra cosa que la suma de los sólidos comerciales
agregados para que el lodo tenga ciertas propiedades y los sólidos de formación que
metro a metro se están incorporando al lodo y que son indeseables.
En este sentido es necesario saber manejar balances de masas y volúmenes de
materiales que en función de las propiedades del lodo se pueden determinar tanto la
composición exacta del lodo y la eficiencia del procesamiento de los equipos de
control de sólidos.
Si podemos manejar la operación de los equipos de control de sólidos y optimizar la
composición del lodo, podemos estar seguro que la perforación de un determinado
pozo puede ser llevado sin problemas ya que la interacción lodo formación estaría
controlada.

- 23 -
fig Nº8
Secuencia de los ECS para lodos livianos

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fig Nº 9
Secuencia de los ECS para un lodo pesado

- 25 -
CALCULO DE LA EFICIENCIA DE LOS EQUIPOS DE CONTROL DE SOLIDOS

En la fig 10 siguiente
A
B
C
Fig 10
Se presenta un esquema que sintetiza un equipo de control de sólidos cualquiera sea,

donde se tiene una entrada A bien identificada como así también las salidas B y C : en
cada unas de ellas se puede conocer la densidad, la retorta, el MBT y los caudales de
proceso y así poder identificar muy claramente las distintas corrientes.
Para conocer la eficiencia de un equipo de control de sólidos es necesario de conocer
algunos parámetros como ser:
- densidad del lodo.
- Análisis de retorta ( % de líquido, % de sólidos)
- % de arena
- MBT del lodo
- contenido promedio de bentonita comercial (química del lodo).
- Velocidad de penetración
- Avance de profundidad en el tiempo de análisis.
- Caudal de la bomba
- Tipo de formación perforada
Con estos datos se puede saber la cantidad de sólidos eliminados ya sean de
formación o comerciales y en función de la velocidad de penetración poder sacar una
eficiencia de eliminación de las unidades. Planteando la ecuación global que según sea
un lodo densificado o liviano:

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Otra forma de conocer la eficiencia de los equipos de control de sólidos en forma

global es a través de la cantidad de dilución que se hace para mantener una dada
densidad del lodo en un tramo de análisis ver cálculos en anexos.
Determinación de eficiencia de equipo de control de sólidos.
Eficiencia = (sólidos eliminados /sólidos generados)*100
Para lodos sin densificar o lodos densificados

1ª.- Tomar un tiempo base. Por Ej. 1 hr
2ª.- Escoger perforación de un tramo homogéneo.
3ª.- tomar una muestra W, en lb, (muestra A o lechada) e identificarla en cuanto a
densidad, (Dd), tiempo de tomada la muestra Ts en seg, volumen muestreado en bbl,
y con una GS promedio de los sólidos determinada o estimada, calcular las lb/hr de la
muestra. Tener como dato la densidad del lodo.
A).- Para lodos sin densificar.
1ª Alternativa:
a) Plantear balance de materia:
D lech *V lech = D lodo*V lodo + D recorte * V recorte

V lech = V lodo +V recorte.
D lech, es la densidad de la lechada que bota el ECS
V lech, es el volumen de lech de la muestra recogida. Que bota el ECS

- 27 -
D lodo es la densidad del lodo.

V lodos es el volumen de lodo que esta en la lechada.
D recorte es la gravedad especifica (estimada o determinada).
V recorte es el volumen de recorte en la lechada.
b) con el diámetro promedio del hueco, calcular las lbs/hr, de recortes de

formación generado.
c) efectuar el mismo procedimiento para las distintas unidades con que se
cuenta en el equipo.
d) Sumar la lbs/hr que botan las unidades.
e) Calcular la eficiencia global de los equipos de control de sólidos.
2ª Alternativa
a) Con la retorta de la muestra A, plantear l siguiente balance.
%Vol de sólidos totales = %vol de bentonita en el lodo + %vol de sólidos de formación.
Ecuación de la cual puedo conocer la cantidad horaria de sólidos de formación que

bota.
Proseguir con el análisis como en la 1ª alternativa.
B).- para lodos densificados. Seguir los siguientes pasos:
a).- tener en cuenta los pasos 1ª,2ª,3ª anteriores

b).- calcular las lb/hr de recorte generado, con:
Wg, lb/hr = Dh^2 *0.884* penetración (pie)
O bien:
Wg, lb/hr = (Dh^2/10029)*penetración (en pie)
Donde Dh es el diámetro de hueco en plg

- 28 -
g).- tomar una pequeña muestra (de la muestra A anterior), (Wws), más o
menos 200 gr y secarla a 230ªF en un desecador con bandeja de peso exacto
(Wp). Y luego de secado pesar la muestra Wds. y determina el % de sólido, %S
y de de humedad %H.
%S = ((Wds –Wp)/(Wws – Wp))*100

%H = 100 - %S
h):- calcular la cantidad de lechada Wds en lb/hr que se están descargando por
hora.
Existen formulas distintas según sea la unidad de control de sólidos analizada.
i).- calcular la cantidad de liquido descartado Ld en gal/hr
j).- calcular la gravedad especifica promedio de los sólidos secos descartados
ASG
k).- calcular la cantidad de baritina descartada, Bd en lb/hr
l).- calcular los sólidos de formación perforados Sf en lb/hr.
m).- calcular la eficiencia.
Formulas para calcular la cantidad de lechada de las unidades de control de

sólido:
Para las zarandas:

Wsd = W*3600/Ts.
Para los hidrociclones.

Wsd = Dd*900/Ts.
Para la centrifuga:
Wsd = 36*G*Dd*(100/T – 100/To).
Donde G son los galones de la nuestra

T es el tiempo para la muestra de la alimentación en seg.
To es el tiempo para la muestra de la descarga en seg.
Dd es la densidad en lpg de la descarga.
Formula para el Cálculo de la cantidad de sólidos secos descartado Dsd, en

lb/hr.

- 29 -
Dsd = Wsd * %S/100.
Formula pára el cálculo de la cantidad de líquido descartado Ld en gal/hr.
Ld = (Wsd – Dsd)/8.33
Formula para el cálculo de la GS promedio de los sólidos, ASG.
ASG = %S / (833/Dd - %H).
Formula para el cálculo de la cantidad de baritina en los sólidos de desechos en

lb/hr.
Bd = Dsd*%B /100
Donde %B es el % en peso de la baritina, sacado de tabla.
Formula para el calculo de de los sólidos perforados descartados n lb/hr.
Sf = Dsd – Bd.
Calcular el rendimiento.
Rend = (Sf / Wg)* 100

- 30 -
PROBLEMAS DE POZO
INTRODUCCION:
Durante la perforación de un pozo siempre existen problemas de índole técnicos y que

muchos de ellos tienen directa relación con el manejo de los lodos o fluidos de
perforación.
Así podemos decir analizar que los distintos problemas son;

-Una arcilla activa puede hincharse a causa de la relación directa entre el lodo y la
formación.
-La decantación del material perforado y del densificante es por causa directa de la falta
de sustentación del lodo;
-Otros problemas como ser falta de capacidad de limpieza del hueco puede ser por
causa del lodo (Reología baja) o bien por falta de caudal de la bomba;
-Una pérdida de lodo hacia la formación se puede atribuir ya sea a factores propios de
la formación como ser permeabilidad alta, fracturas, cavernas como también a factores
de pérdidas inducidas por una sobre presión sobre la formación causada por alta
reología, filtrado alto, mala calidad del filtrado, aspectos químico, etc., alta densidad,
alto caudal, mala operación o aplicación de las normas de perforación, etc. es decir
existen factores causante de los problemas que son solo función del lodo, y factores
causado solo por el equipo.
Todos estos problemas están muy relacionados entre si; los arrastres y resistencias
pueden terminar en un aprisionamiento de herramienta; las pérdidas de lodo pueden
crear un descontrol del pozo; es por esta razón que se debe poner mucha atención a
las propiedades del lodo, las mismas que deben de estar en rango de valores que
garanticen la estabilidad del agujero, y no solamente las propiedades con que entra el
lodo al pozo, sino también aquellas de salida. Ya se dijo anteriormente, que el lodo en
cierta manera nos está informando en cada momento que es lo que está pasando en
el fondo del pozo.
Entre los problemas mas comunes que ocurren en la perforación de pozos y en los que
tiene que ver el lodo los podemos citar como
- Inestabilidad del pozo

- Perdidas de circulación.
- aprisionamiento de herramienta

-1-
- descontrol de pozo
Analizaremos en este parte la inestabilidad del pozo que se puede presentar de
muchas maneras a saber:
- Arrastre y resistencias durante las maniobras
- arrastre durante el agregado de barras
- derrumbe de la formación
- lavado del hueco
- invasión a la formación
ARRASTRE Y RESISTENCIA DURANTE LAS MANIOBRAS
Se llama maniobra a la operación de sacar y bajar al fondo del pozo la herramienta de

perforación en este caso. Como vimos anteriormente la herramienta o sarta de
perforación se compone de tubería o sondeo, las barras pesadas o Hevy Weight y los
porta mechas o drill collar al final de los cuales esta colocado el elemento cortante
conocido como trépano
Durante la maniobra de la Herramienta se pueden presentar los arrastres y

resistencias que pueden deberse a varias causas:
1.- película gruesa del lodo
2.- Embotamiento o empaquetamiento del arreglo de perforación (porta mechas y

estabilizadores) con sólidos de formación
3.- hidratación de los niveles arcillosos.
4.- pozos desviados con desviaciones bruscas en cortos tramos (patas de perros)

-2-
Todo lodo sea liviano o pesado forma una película cuyo espesor está en función de los
sólidos que contiene así por Ej. En un lodo considerado de bajo peso el espesor varía
de 0,5 a 1 mm; en cambio, en un lodo pesado está entre 2 a 3 (o más) mm; el
incremento dependerá de la cantidad, tipo tamaño y forma de los sólidos
incorporados al lodo, como también del tipo de lodo utilizado.
El espesor de película de lodo es controlado por una disminución de la cantidad de sólidos a través del uso de lodos inhibidos que
eviten la dispersión de las arcillas de formación, como también con el uso de un buen equipo de control de sólidos. En anexos se
tiene gráficas que dan el rango aceptable de sólidos para una densidad de trabajo y que cualquier valor por encima del máximo
aceptable se presentará los problemas en las maniobras.
El empaquetado o embotamiento del arreglo de perforación es un problema muy

común cuando se perfora paquetes arcillosos muy activos del alto poder de
pegajosidad y sobre todo cuando el tipo de lodo no tiene ninguna inhibición del
control del filtrado. La solución puede estar en el uso de algún reductor de la actividad
superficial sólido- metal como son los jabones detergentes, con el uso de un buen
lubricante, con la ayuda de un lodo mas inhibido como también con la ayuda de un
mayor caudal de circulación y rotación de la herramienta.
La hidratación de la arcilla es una propiedad intrínseca de ellas; la arcilla al estar en

contacto con el agua se hidrata por el proceso de absorción y adsorción de agua en su
seno, esto hace que la arcilla aumente varias veces su tamaño cuyo resultado final es
el cierre de agujero. Nuevamente el uso del tipo de lodo que tenga un inhibidor
químico en su composición como ser una sal o un compuesto de calcio como así
también una buena concentración de reductores de filtrado mejoraría la situación. En
el tema de tipos de lodos se dan algunas recetas de los distintos lodos usados en la
empresa petrolera como se podrá apreciar en todos ellos se encuentra en su
composición un producto reductor de filtrado.
La desviación no programada de los pozos es un problema que causa continuos

arrastres y resistencias en las maniobras y se puede presentar debido a una mala
aplicación de normas de perforación; este problema no se analiza en este curso

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ARRASTRE DURANTE EL AGREGADO DE BARRA.
Para continuar con la profundización del pozo, es

necesario agregar una barra. Es norma común que al terminar el último metro de la
barra que perforó, se circule unos minutos para elevar todos los recortes generados
por encima de la parte mas estrecha (los porta mecha y el hueco perforado). Para
agregar la nueva barra hay que parar la circulación del lodo, desacoplar el vástago o el
TOP DRIVE acoplar la nueva barra o tiro de sondeo; circular y continuar la
perforación. En la operación de levantar la herramienta, se puede presentar
resistencia o arrastre, causado por falta de limpieza en el pozo, esto es un indicador
de que el lodo no tiene la viscosidad ni los geles necesario para levantar y mantener
en suspensión los recortes. El aumento del punto cedente y geles solucionaran el
problema.
DERRUMBE DE LAS FORMACIONES.
El derrumbe de una zona tanto arcillosa como de

arenas no consolidadas puede deberse a varios motivos a saber:
- hidratación de las arcillas, que al hincharse, su fuerza de cohesión entre partículas

puede ser superado y caer al pozo
- falta de hidrostática del lodo para mantener las paredes estables
- el lodo no forma sobre las paredes de formación una película compacta e
impermeable
La falta de hidrostática en el lodo es muy importante, ya que la presión generada por
el peso del lodo, como toda presión, se trasmite por igual en todas las direcciones,
esta fuerza es necesaria para controlar los fluidos de formación como para ayudar a
contener el aumento de volumen de las arcillas, esta estabilidad es ayudada con la
formación de una película compacta, adherente e impermeable sobre la formación. La
solución viene controlando la hidrostática del lodo como también mejoran la calidad
de la película en cuanto a su adherencia, lubricidad, y permeabilidad.

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El problema de derrumbe es algo que hay que darle mucha importancia, ya que
cuando ocurre este problema, se puede causar arrastre en la sacada de herramienta,
aprisionamiento de la misma, perdida de circulación; estas dos ultimas causas la
analizaremos en forma separadas
LAVADO DE AGUJERO:
Se llama lavado cuando se hace un agujero más

grande que el diámetro del trépano, En la actividad de perforación se tiene
estandarizados valores máximos de lavado para un dado trépano y tipo de formación
Así por Ej. Para formaciones del terciario (Formación CHACO y YECUA) se acostumbra
a aceptar un lavado practico del 20 a 25% con las normas de perforación y los lodos
adecuados para estas formaciones. Estos valores prácticos van disminuyendo a
medida que se profundiza y a medida que las formaciones sondas compactas hasta
tener valores aceptables de lavado de un 10% sobre todo en formaciones productoras
El lavado tiene su parte positiva desde el punto de operaciones y que son:

Permite un mejor manejo de la herramienta en las maniobras; se dan menores valores de torque, hay menos pérdidas de
presiones en el anular y existe menor resistencia al desplazamiento de las lechadas de cemento.
Un lavado excesivo se puede dar por distintas causas; y entre las más corrientes están:
Excesivo caudal de circulación
Viscosidad del lodo muy baja
Tipo de lodo inadecuado.

Cuando se perfora un pozo se tiene calculado el valor del caudal adecuado para no lavar el agujero; sabemos que los fluidos de
perforación como todo fluido puede moverse en tres tipos de flujo, tapón (abajo caudales), laminar, y turbulento (alto caudales),
dependiendo de la geometría del pozo se tendrán estos flujos así por Ej. En anulares muy estrechos el flujo puede llegar a ser
turbulento; por el contrario en anulares muy anchos el flujo llega a ser tapón (esta apreciación es válida si se tiene en cuenta las
condiciones del lodo). La practica de perforación nos ha demostrado que se tiene pozos mejor conformados cundo el flujo en el
espacio anular es laminar.
La viscosidad del lodo es muy importante ya que dependiendo de su valor, el fluido puede entrar en turbulencia según la
velocidad en que se mueve; así por Ej. El agua que se mueve en un determinado tubo entra en turbulencia a valores bajos de
caudal debido a su baja viscosidad; a medida que se le agrega bentonita al agua, esta turbulencia aparecerá a mayores caudales a
causa de que su viscosidad también va aumentando.
El tipo de lodo también puede ser causante del lavado de agujero así tenemos los
lodo de alto PH mayor a 10 como ser los lodos de cal, causan dispersión de la arcillas
que se atraviesan, causando un aumento del diámetro perforado. Esta aseveración

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(desventajas de los lodos de cal) está sustentada por las innumerables pruebas
efectuadas con núcleos con distintos tipos de lodos de bajo y de altos PH,
observándose mayor disgregación de los núcleos de aquellos núcleos que estuvieron
en contacto con los lodos de alto PH
Cuando se atraviesan formaciones de evaporitas o domos salinos, el agujero se lava

debido a la solubilidad de la sal; si el lodo es base agua; y si no tiene la salinidad que
tiene el agua de formación, la sal de la formación pasará hacia el lodo. En caso de
domos salinos se aconseja trabajar con lodo saturado de sal
INVASION A LA FORMACION
Invasión de fluido hacia la formación se puede

producir por los motivos siguientes como ser:
Por tener un lodo de baja viscosidad y de alto filtrado
Porque se tiene una formación muy permeable

Por ejercer una presión mucho mayor que la presión de formación.
El lodo con baja viscosidad y alto filtrado, es mas fácil que emigre horizontes lejanos al
pozo que un lodo con mayor viscosidad y mejor filtrado, sobre todo en niveles
arenosos de granos gruesos: este problema es mucho más crítico cuando la densidad
equivalente de circulación del lodo es bastante grande con respecto a la presión de
formación; en realidad este aspecto se lo conoce con el nombre de pérdidas
inducidas como veremos mas adelante.
La invasión a la formación es un factor muy dañino a la formación dependiendo de la calidad del filtrado y si estamos atravesando
zonas productoras, llegando a producir daño a la formación ya sea por formar emulsiones en los poros difícil de romper, por
taponamiento con sólidos que pueden ser aportados por el mismo lodo o por dispersión de la matriz arcillosa de las arenas
productoras.
Pérdida de Circulación
Todas las formaciones que se atraviesan, tienen característica en común como ser:

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a) la porosidad, es decir el espacio vacío entre los granos sólidos, unas en mayor cantidad por unidad de área que otras.
b) la permeabilidad que no es otra cosa que la comunicación de los poros en un dado espesor. En los poros se
encuentran los fluidos de formación que pueden estar confinados o en tránsito sometida a una determinada presión,
la cual esta en equilibrio con el medio
Las rocas como todo cuerpo tiene propiedades elásticas en menor o mayor medida,
esto significa que al aplicarle una fuerza puede deformarse y retornar a su estado
anterior al quitarle la fuerza. Al crecer la fuerza aplicada se puede llegar al límite de
que el cuerpo quede permanentemente deformado. En los poros ocurre lo mismo, el
espacio puede aumentar al aplicar una presión sobre él, este se deforma y puede
llegar al limite de no retornar a su forma anterior al quitarle la presión La
deformación que sufre puede llegar a aumentar la comunicación poro a poro,
pudiendo emigrar los fluidos que contienen, horizontes más lejanos.
La presión de confinamiento a que esta sometida el fluido en los poros se conoce con
el nombre de presión de formación (Pf). La pérdida de circulación ocurre justamente
cuando la presión hidrostática o DEC es mucho mayor que la presión de formación. Al
vencer la presión hidrostática a la presión de formación, penetra fluido del lodo hacia
los poros, pudiendo este fluido no retornar nuevamente al pozo convirtiéndose en
una pérdida de circulación, es decir, el caudal de retorno disminuye pudiendo ser la
perdida total si es que ningún volumen retorna y parcial si algo de volumen retorna
por la línea de flujo.
La pérdida de lodo se puede presentar según sea en las distintas formaciones.
Permeables
Fracturadas
Cavernosas
Todas las formaciones básicamente compuestas por arcillas y arenas, son permeables
en función de su contenido de arena y arcilla; siendo las arenas las más permeables.
El lodo compuesto por una parte continua ya sea fase agua o fase aceite y la fase
dispersa que son los aditivos sólidos, forma una película "impermeable" sobre la pared
de la formación dejando pasar a través de los poros solo el filtrado y no así los sólidos
del lodo
Las formaciones compuestas por arenas tienen tendencia a perder lodo, mucho más si
estas son de granos gruesos y sueltos; y es mas, si se ejerce una presión mucho mayor
que la presión de poro se puede aumentar el volumen de fluido a través de ella;

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generalmente en estas formaciones se presentan pérdidas parciales o por

permeabilidad.
Las formaciones fracturadas pueden presentar pérdidas de lodo parcial o total, dependiendo de la magnitud de las fracturas y de
la presión ejercida sobre ellas. Estas fracturas pueden ser naturales o inducidas a causa de la presión ejercida sobre la formación
Las formaciones cavernosas que pueden estar compuestas por arrecifes de piedras
calizas, anhidritas o estratos de dolomitas, generalmente presentan pérdidas totales de
lodo que en general son las situaciones más críticas que se pueden presentar en un
pozo.
En líneas generales haremos un análisis más dirigido a las pérdidas inducidas, ya que
son las más frecuentes en todos los pozos
Cuando se perfora un pozo con el método rotativo se circula un fluido que tiene una
determinada densidad, la cual en estado de reposo ejerce una presión sobre el fondo
del pozo dado por la siguiente expresión
Ph = f*Dl*L ec (1)
Donde:
Ph es la presión hidrostática que ejerce el fluido, en psi

,f es un factor que depende de las unidades escogidas, así por Ej.
Tiene el valor de 0,052 cuando L esta dado en pié y Dl el lpg
Tiene el valor de 1,42 cundo L esta dado el m, y Dl en gr./cc
Dl es la densidad del lodo en lpg, o en gr./cc
L es la profundidad actual del pozo en pié, o m

El lodo para circular necesita de una bomba la cual lo envía al pozo a una determinada presión. Esta presión de bomba es función
de las pérdidas de cargas tanto en el pozo (en el interior de la tubería como en el espacio anular), pérdidas de cargas en el
trépano, y conexiones en superficies.
Las pérdidas de cargas en el espacio anular son presiones que actúan directamente en el
fondo del pozo y que puede ser traducida como una densidad equivalente de circulación
de la siguiente manera: (como se vio en el capítulo de Hidráulica)
DEC = Dl + ΔPa/f*L ec (2.)

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Donde Δpa es la caída de presión en el espacio anular.

Las pérdidas de cargas en interior de la tubería o en el espacio anular dependen no solo de la geometría del pozo sino tambi én de
la densidad, de las propiedades reológicas del fluido como también del caudal de bombeo. Mientras mayor sea la pérdida en el
anular mayor será la DEC; Como puede verse a primera vista, la solución a una pérdida de circulación puede venir del control de
la DEC
Es bien conocido que para perforar un pozo es necesario tener un fluido cuya densidad
ejerza como mínima una presión igual a la presión de poro de la formación, por lo
general la presión que se ejerce sobre el fondo del pozo es mayor de 300 psi que la
presión de poro pero siempre menor que la presión de fractura. Es decir:
Pf < Ph < Pfract ec (3)
Donde Pf es la presión de formación o presión de poro, en Psi
DETECCION DE UNA PÉRDIDA DE CIRCULACION
Existen algunos medios para detectar una pérdida de circulación ellos son:
Trazadores radioactivos
Sondeos de temperatura
Perfiles eléctricos
Otros
A través de los cuales se puede estimar con buena exactitud la profundidad de la zona
de pérdida
Pero existen índices que pueden indicar a priori la ubicación de la pérdida como ser:
Si la pérdida a ocurrido con un cambio de formación, la pérdida puede estar en la

posición del trépano; si las condiciones del pozo obligan a un aumento de la densidad
del lodo, la pérdida es mas posible que este ubicada en el zapato último.
De cualquier modo, la solución del problema es más fácil si se conoce la profundidad
de la pérdida.

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CONSECUENCIAS NEGATIVAS DE UNA PERDIDA DE CIRCULACION
Una pérdida de circulación puede tener consecuencias negativas en las operaciones de

perforación de un pozo que pueden ir desde un repaso hasta pérdida de equipo y de vida
humana. Así podemos citar las siguientes
- Puede causar hinchamiento de niveles arcillosos. La disminución de nivel de lodo
en el pozo significa una disminución de la presión hidrostática, es decir una caída
de la fuerza de contención de las paredes.
- Puede causar aprisionamiento de la Hta. Por la misma razón anterior, la
hidratación de algunos niveles arcillosos pueden derrumbarse debido a que la
fuerza de cohesión entre partículas puede ser superado por las fuerzas de
hidratación y derrumbarse llegando a aprisionar la Hta.
- Puede causar un descontrol de pozo. La bajada de nivel causada por una perdida
de lodo disminuye la hidrostática ejercida sobre alguna formación con potencial de
gas, pudiendo este entrar al pozo.
Como puede observarse las consecuencias de este problema son grandes, además
incide en el costo barril de algunos fluidos que pueden ser muy alto, por esta razón es
necesario extremar recursos para prevenirlos o corregirlos. Como todo problema la
solución se la puede dar ya sea en forma preventiva o en forma correctiva.
SOLUCION PREVENTIVA
En pozos de desarrollos y aun en pozos exploratorios es posible prevenir una pérdida

de circulación, ya sea por datos de otros pozos del campo en desarrollo o bien por el
conocimiento de las formaciones a atravesar.
En base a esta información se pude tomar las siguientes decisiones:
Siempre que sea posible
- bajar el caudal
- bajar la densidad
- bajar la viscosidad y los geles
- Siempre es posible controlar la velocidad de penetración para no sobrecargar la
columna anular
- controlar la bajada de la herramienta al pozo.
Cada una de estas decisiones incide sobre una disminución de la. DEC o presión ejercida sobre las formaciones abiertas.

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SOLUCION CORRECTIVA
Como su nombre le indica se debe corregir algo que ya ocurrió. Se debe ejercer la
mínima presión sobre la formación como en el caso de corrección. Y si en caso de que
ninguna de las decisiones o el conjunto de ellas tenga éxito se debe recurrir a las
técnicas de sellado de la perdida que veremos en seguida.
La aplicación de una técnica de solución dependerá de la severidad de la pérdida
MATERIAL DE SELLO - OBTURANTES
Se llama obturante a todo material inerte con el lodo que se le agrega para sellar o
tapar una zona de pérdida.
Estos materiales que tienen especificaciones bien definidas para su uso, pueden ser de
dos clases: Orgánicos e inorgánicos, que pueden ser de forma laminar, granular y
fibrosos. Desde el punto de vista del tamaño de sus granos se clasifican en finos,
medios y gruesos.
Entre los materiales de sello orgánicos se tienen
Orgánicos Inorgánicos
Laminares; celofán mica
Fibrosos, chala de arroz, de maní, aserrín, asfaltos óxidos minerales

estrujados chala de choclo, bagazo, etc.
Granulare, cáscara de nuez carbonato de calcio

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En el mercado existen productos comerciales que son mezclas de orgánicos e inorgánicos, aun más, mezclas de distintas
granulometrías. Actualmente se han diseñados algunos polímeros que cumplen con la función de sellar zonas de pérdidas La
concentración de los productos dependerá de la severidad de la pérdida. Pero por lo general esta en el orden de 5 a 30 lb/bbl de
lodo.
Veamos algunas recomendaciones y secuencias operativas:
En forma preventiva cuando se esperan pérdidas parciales y no críticas.
1°. -se puede agregar al lodo algún material de sello de grano fino para no tener
problemas de su eliminación por las zarandas, en un rango de concentración de 3 a 7
lb/bbl (al sistema) o aplicando la técnica de baches viscoso con obturantes de 15 a 30
lb/bbl
2°. - si es posible, bajar la densidad
3º.- si es posible, bajar el caudal
4º.- bajar la viscosidad del lodo.
5º - controlar la velocidad de penetración para no sobrecargar la columna
En forma correctiva se puede aplicar lo anterior y si no se tiene resultados positivos, se

debe:
6º - enviar en forma periódica baches viscosos de 50 a 100 bbl con viscosidad de
embudo mayor a 100 seg.; aplicando la técnica de baches viscosos.
7º. - el bache viscoso puede también estar compuesto por 15 a 30 lb/bbl de material
de sello
A medida que aumenta la severidad de las pérdidas se pude mezclar el grado fino con
el grado medio. Y en caso de pérdidas totales se puede usar el grado grueso y/o
mezcla de los tres tamaños.
La técnica de colocación de bache viscoso se procede de la siguiente manera:
- Al mismo lodo de circulación tomar una cantidad de bbl, colocarlo en el cajón de

baches (50 a 100 bbl), y se le agrega un viscosificante par tener viscosidad de
embudo mayor a 60 seg
- Al bache viscoso (VB) anterior se lo manda al pozo y se lo circula. Este VB tiene la
finalidad de formar una película impermeable sobre la formación ladrona
obturándola.

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- Al VB del punto primero se le puede agregar 15 a 30 lb./bbl de una mezcla de

obturantes fino y grueso y enviarlo al pozo ya sea en circulación o bien se lo
emplaza frente a la zona ladrona, se cierra el espacio anular, aplicando una presión
de 50 psi para ayudar en la obturación de la zona ladrona.
Los obturantes, de naturaleza orgánica deben cumplir con las especificaciones como
ser: a) resistente a una presión de 200 psi, b) ser inertes y c) no fermentar con el
tiempo. Por lo general el material de sello para colocar en zonas productoras, se
recomiendan que sean biodegradables y ser eliminados por ácidos para no causar daños
permanentes a la formación productora.
8.- si lo anterior no da resultado, se puede proceder a la colocación de los siguientes
tapones
- tapón de diesel - gel (DB)

- tapón de diesel gel cemento (DBC)
- tapón de cemento puro.
El tapón de diesel gel y/o diesel gel cemento mas conocido como diesel bentonita y
diesel bentonita cemento, se los prepara de la siguiente manera:
Materiales por barril de diesel
Tipo bentonita (lb) cemento (lb)
Diesel bentonita 200 0
Diesel bentonita cemento 200 200
Esta formula es para cuando en el pozo se tiene un lodo base agua; el principio es que,
la bentonita y el cemento no reaccionan con el diesel y que una vez colocado en la
zona, estos productos entran en contacto con el agua reaccionando en forma
espontánea (se hidratan) produciendo una lechada bastante viscosa que llegan a
sellar. Cuando el fluido en el pozo es una emulsión inversa el bache se prepara con
agua, una bentona y cemento según sea el caso.

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Existen otros tapones como ser el de baritina y el de Diaceal M mas usados para
solucionar perdidas de circulación como también aportes de gas en el fondo del pozo.
La base de su diseño consiste en:
- son de alto contenido de sólidos

- son alto filtrado
- son de rápida decantación
- de muy baja viscosidad
Una formula típica para el tapón de baritina esta basada en la densidad final a obtener
Una formulación general (para lodos base agua) de esto baches se debe basar en:
Como medio continuo en caso de lodos base agua.
Soda cáustica para ayudar a dispersar la baritina
Dispersante para bajar la reología
Baritina para dar la densidad necesaria
En anexos se dan formulaciones de esto tapón; además del tapón de Diaseal M para
pozos perforado con agua y pozos perforados con diesel.,
La técnica de colocación de estos baches es que la colocación del bache es preferible

colocarlo con la herramienta con sondeo solo, y que una vez balanceado o una vez
colocado el bache en el fondo, se tiene que salir con el sondeo por encima del tapón o
bache para que el sondeo no se aprisione.
APRISIONAMIENTO DE HERRAMIENTA
Es otro de los grandes problemas que se presentan durante la perforación de un pozo

y que por lo general es causado por las males condiciones del lodo.
Se conocen dos tipos de aprisionamiento a saber:

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1.- Aprisionamiento del tipo donde la herramienta que estaba perforando no tiene
movimiento vertical y no existe circulación de lodo pero por lo general es posible
rotarla. Que la podemos diferenciar de la siguiente manera.
a.- causada por la geometría hueco herramienta.
b.- empaquetamiento del hueco.
c.- chatarras o fierros en el hueco.
d.- cemento verde o no fraguado.
En el primer caso, el aprisionamiento puede ocurrir por derrumbe de formaciones no

consolidadas que llegan a acuñar la herramienta y cortando la circulación del lodo. El
derrumbe puede ocurrir por:
a) Por perdida de lodo; al disminuir la altura de la columna hidrostática, algunas

formaciones no consolidadas debido a una disminución de presión pueden
pueden derrumbarse y caer encima de los hombros de los portamechas
aprisionándolo.
b) Hidratación de arcillas, las fuerza de hinchamiento pueden exceder su fuerza
de cohesión de las arcillas y derrumbarse.
c) El lavado de zonas de arenas deleznables, puede dejar sin sostén algunas
formaciones por encima de ellas las cuales pueden derrumbarse.
d) Por formación de películas gruesas que pueden causar arrastres y/o
resistencias a la maniobra de la herramienta y que dependiendo de la
magnitud del revoque puede causar un aprisionamiento por acumulación de
revoque removido en el espacio anular
e) Por efecto mecánico de la herramienta al no aplicar normas adecuadas para la
perforación del pozo por Ej. Aplicar mucho peso a la herramienta de tal
manera que cause pandeo en ella.
f) Enchufe de la herramienta causada por bajada muy rápida de la herramienta
en pozos desviados o zonas de diámetros reducidos.
En este tipo de aprisionamiento y al no contar con circulación de lodo poco o nada se

puede hacer desde el punto de vista químico, las soluciones vienen desde la parte

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mecánica con tensión, golpes de tijera (martillos) hasta poder lograr como mínimo la
circulación o bien el librado de la herramienta.
2.- Aprisionamiento o pega por presión diferencial. Donde la herramienta no tiene

movimiento vertical, ni tiene rotación, pero si existe circulación de lodo
En este tipo de aprisionamiento, es decir el pegamiento por presión diferencial, se

puede presentar si existe las siguientes condiciones inadecuadas del lodo y
operaciones:
1º).- existe una sobre presión muy alta del lodo con respecto a la presión de formación.
2º).- la herramienta se encuentra frente a una zona de alta permeabilidad y esta en
contacto con ella
3º).- la herramienta por algún motivo se encuentra quieta.
4º).- se tiene un alto contenido de sólidos de formación en el lodo.
5º).- película gruesa.
Un lodo por efecto de los sólidos de formación incorporados puede tener la densidad
bastante alta y su contenido de sólidos elevado. Esta situación que al quedar la
herramienta quieta frente a una arena de alta permeabilidad o zona de baja presión, la
diferencia de presión entre la hidrostática y la de formación hace que la herramienta sea
empujada hacia la pared de la formación, la herramienta llega a pegarse, comprimiendo
la película de lodo que puede ser bastante gruesa, deshidratándola quedando la
herramienta pegada a causa a esa diferencial de presión.
La fuerza del pegamiento dependerá de la diferencial de presión y del área de contacto
de la herramienta,
La formula que me da la fuerza necesaria para lograr el librado de la herramienta es:
F = ΔP* A*C
Donde F necesaria de librado de herramienta, en lb.
ΔP es la presión diferencial entre la presión de formación y la presión hidrostática en
psi.
A es el área de contacto simplificada en Pug2.
C es el coeficiente de ficción que para arenas permeables es igual a 0.2.
Por ej. Porta mechas cuyo perímetro de contacto con la formación arenosa es de 3”, y
30 pies de longitud; se tiene una diferencia de presión de 1000 psi.
F = 3/30*12*1000*.02 = 1216000 lb.
Es por eso que para prevenir estos problemas se debe tener en cuenta las siguientes
acciones:
1º.- tener siempre el lodo con un contenido mínimo de sólidos para la densidad
definida. Sólidos de baja gravedad específica no mayor a 6%.
2.- trabajar con porta mechas ranurados o de aletas para ofrecer a la formación el
menor área posible.

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3.- no dejar la herramienta quita mucho tiempo frente a la zona problema.

4.- tener un buen control del filtrado a fin minimizar el espesor de película.
5.- dar mayor lubricidad al lodo.
Si el problema ya ha ocurrido, debemos tomar acciones correctivas como ser:
a).- golpear con la tijera (martillo).
b).- tratar en lo posible de disminuir la densidad del lodo.
c).- aplicar un método de librado de herramienta ya sea el tubo en U o el método de
colocación de baches con surfactantes.
En el método de tubo en U lo básico es conseguir en el espacio anular una densidad
equivalente del lodo igual a la presión de la formación, con el agregado de diesel. Este
método se aplica siempre y cuando en el hueco no exista una formación
presionada.
El método de colocación del bache surfactante, que es un fluido de excelente

mojabilidad de recortes o sólidos y de gran lubricidad, consiste en preparar una
solución de diesel con el surfactante (EZ SPOT)* en concentración de 2 a 5 gal por
barril de diesel. El volumen del bache, será lo suficiente como para tener cubiertos los
porta mechas tanto en forma anular como interna, con un tiempo de remojo de la
película aprisionadora no menor a 6 hs y con un bombeo intermitente cada 30 minutos
del bache, con la finalidad de reemplazar en el espacio anular la mezcla que se debilita
por la reacción química del bache con la película que pega. (La mezcla tiene la función
de reaccionar con la película pegadora deshaciéndola en su cohesión). El Bache puede
ser preparado sin o con densidad, según sea lo recomendado por los fabricantes. En
anexos se dan algunas recetas sobre este bache.
Una vez librada la herramienta hay que circular el bache a superficie, este, al pasar por
todo el espacio anular, logra estar en contacto con la película formada en el resto del
pozo abierto, llegando a desestabilizar las paredes del pozo, por lo que es necesario,
que una vez evacuado el bache inmediatamente se coloque un bache viscoso de bajo
filtrado con la finalidad de formar una nueva película mas resistente,
Para continuar con el análisis de los problemas, es necesario conocer en un pozo el
manejo de todo el volumen que está en juego en una determinada operación como
así también las presiones ejercidas sobre el.
Aquí vamos a actualizar y calcular algunos conceptos de volumen y presiones, con el

Ej. Siguiente.
Datos de geometría del pozo
Sondeo Des = 4,5" y 16,6 lb/pie (dis = 3,826")

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Drll collars Dedc = 7 1/4" , didc = 2,8125" , Ldc = 300 pie
Cañería Dec = 13 3/8 , dic = 12,515" , Lasc = 3100 pie
Hueco Dh = 10,8" Pf total del hueco Pht = 10500 pie
Trepano 9 7/8" con boquillas 3x12
Datos del lodo
Densidad ppg 15,3
Vp cps 32
PC lb/100pie2 19
Geles 10seg/10min/30min 5/12/15
Datos de bombas
Triplex simple acción 5x11 ef = 95 y 85 epm
Caudal, Qb = 0,0961*85*0,95*42 = 325 gpm = 7,76 bbl/min
En superficie se tienen Vs = 700 bbl de lodo.
CALCULAR:
1.- volumen total del hueco con herramienta en el fondo Vtc/h
2.- volumen total del hueco sin herramienta Vts/h
3.- desplazamiento de la herramienta dhta
4.- volumen que queda en superficie al llenar el pozo cuando se saca la herramienta

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5.- tiempo de retorno Tr, tiempo interno de circulación Tc y tiempo total del sistema
Ts
6.- cantidad de emboladas (strokes) para desplazar lodo desde superficie a fondo de
pozo,
Fondo de pozo a zapato de cañería, y de cañería a superficie
Algunos detalles de los cálculos están en el anexo N° 1
RESULTADOS:
Dividimos el pozo en tres zonas cada una de ellas tiene volumen interno, anulares y
sus respectivo diámetros y longitudes.
1...- volumen total del hueco con herramienta en el fondo del pozo
1-1.- volumen interno de la herramienta
1-1-1 a Zona 1 - volumen interno del sondeo Vis1 = 0,0142(bbl/pie)*3100 pie = 44

bbl
1-1-2 b.- Zona 2 - volumen interno del sondeo Vis2 = 0,0142(bbl/pie)* 7100 pie = 101
bbl
1-1-3 c.- Zona 3 - volumen interno de D Collars Vidc3=0,0077(bbl/pie)*300 pie = 2,3

bbl
Volumen interno total Vit = Vis1+Vis2+Vidc3 = 147,3 bbl
1 2.- Volumen anular del pozo:
1-2-1- Zona 1-Volumen anular cañería sondeoVa1= 0,1325(bbl/pie)*3100pie = 409

bbl
1-2-,2 - Zona 2- volumen anular hueco sondeo Va2= 0.09367 (bbl/pie)*7100pie

=665,1 bbl
1-2-,3 - Zona 3- volumen anular hueco D collars Va3= 0,0623(bbl/pie)*300pie = 18,7

bbl

- 19 -
Volumen anular total Vat = Va1+Va2+Va3 = 1092,8 bbl
1, volumen total del hueco con herramienta en el fondo del pozo
Vt c/h = Vit+Vat = 1240,1 bbl
Para el calculo del hueco abierto se divide en dos zonas, una la de cañería y la otra en
hueco abierto
2. - volumen de hueco sin herramienta
2-1 - Zona 1- volumen de cañería Vc = 0,1522(bbl/pie)*3100pie = 471,8 bbl
2-2 - zona 2 volumen de hueco Vh = 0,1133(bbl/pie)*7400pie = 838,8 bbl
2 - volumen total del hueco sin herramienta
Vts/h = Vc+Vh = 1310,6 bbl
3 - Desplazamiento de la herramienta:
3-1 desplazamiento del sondeo 4,5x3,826 y longitud 10200 m
ds = 0,005453(bbl/pie*10200pie = 55,62 bbl
3-2 desplazamiento de los Drill collars
ddc = 0,0434(bbl/pie)*300pie = 13 bbl
3.- dhta = ds+ddc = 68,62 bbl
4.- el volumen que queda en superficie luego de llenar el pozo con lodo equivalente al
desplazamiento de la herramienta será:
Vcajones actual = Vol cajones inicial -dhta = 631,38 bbl

- 20 -
5.- CALCULO DE LOS TIEMPOS
,a .- tiempo de retorno: es el tiempo que tarda una partícula de llegar por es espacio
anula desde el fondo del pozo a la superficie.
Tr = vol anular total/caudal de bomba = Vat/Qb = 140,8 min
,b.- tiempo interno de circulación, es el tiempo que tarda en bajar una partícula desde
la superficie al fondo del pozo
Tic= vol total interno/caudal de bomba = Vit/Qb = 19 min
,c.- tiempo de circulación completa, es el tiempo que tarda entrar una partícula por el
interior de la herramienta llegar al fondo y salir nuevamente a superficie por el
espacio anular, es decir
Tc = Tr+Tic = 159,8 min
,d .- tiempo del sistema, es el tiempo que tarda una partícula en dar una vuelta
completa en el circuito, es decir, entrar al interior de la herramienta llegar al fondo del
pozo, salir por espacio anular a superficie, recorrer el circuito de superficie de lodo
(cajones) y llegar a la bomba de lodo que es la que la introduce nuevamente al pozo.
Ts = Tc + Vol en superficie /caudal de bomba
Ts = Tc + Vcajones/Qb = 250 min
6 .CANTIDAD DE EMBOLADAS (STROKES)
La formula general se basa en el volumen que se desea desplazar en la zona de análisis

dividido entre los barriles por emboladas que tiene la bomba
Emboladas para desplazar el volumen anular:

- 21 -
Datos: volumen anular total 1092,8 bbl; bbl/emb de la bomba a 95% ef = 0,0913
Emboladas, a = 11909
Emboladas para desplazar el volumen interno total 147,3 bbl
Emboladas, i = 1613
Emboladas para desplazar el volumen total del hueco
Emboladas, h = emboladas, a + emboladas, i = 13522
Emboladas para desplazar el volumen anular desde el fondo del pozo al zapato de
cañería
Va2 + Va3 = 665,1 + 18,7 = 683,8 bbl
Emboladas = 7489
ANALISIS DE LAS PRESIONES EN UN POZO
Todo cuerpo tiene una masa determinada, la cual ejerce una fuerza sobre la superficie con la que está en contacto. Definiremos a
la presión como la fuerza que ejerce un cuerpo por unidad de área, es decir

- 22 -
P = F/A
Las unidades que usaremos para la presión será lb/plg2

Durante la perforación de un pozo intervienen muchas fuerzas en las operaciones así por Ej. Se tienen fuerzas de ajustes de
tuberías, fuerza motriz dada por los motores, fuerza de izado de la herramienta, pero también están las fuerzas ejercida por los
fluidos que se colocan en el pozo y la que ejercen los fluidos que contiene la formación; estas fuerzas al aplicarla sobre una
determinada área se transforman en presión que es lo que analizaremos de aquí en adelante.
Llamaremos presión hidrostática a la presión que ejerce una columna de un líquido a

una determinada profundidad h del pozo y la denominaremos con Ph
Ph = f *  *h (psi) ec. p-1
Done  es la densidad del fluido que está en el pozo y h su profundidad.
Sí  se da en ppg y h en pie, el factor f se expresa como 0.052 psi/pie ppg
Sí  se da en gr/cc y h en m, el factor f se expresará como 1,42 psi/m gr/cc
La presión hidrostática co referencia a la profundidad se denomina gradiente

hidrostático.
Todo gradiente de presión se dice que es normal si tiene un valor de 0,465 psi/pie que
corresponde a una columna de agua de salinidad de 8000 a 1000 ppm. de ClNa.
Toda roca está constituida por materia la cual contiene espacios vacío de materia pero
si llenos de algún fluido. Se llama presión de formación o presión de poro a la presión
que existe en los poros o presión a la que está sometido el fluido en los poros de esa
formación.
que se la denomina con Pf y sus unidades está n dadas también en psi.
En un pozo siempre están en juego estas dos presiones, la presión hidrostática P h y la

presión de formación Pf ; es más, a la presión hidrostática se le puede sumar alguna
presión impuesta en superficie Pi o alguna presión generada  P durante las
operaciones de perforación como por Ej. , la caída de presión o resistencia que ofrece
el fluido al circular el lodo por anular y el interior de la tubería.

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Ph
Pf
Fig. p-1
El principio básico para la perforación de un pozo es: que la presión total en el fondo
del pozo Pf es decir la presión hidrostática P h más alguna presión impuesta y/o
generada Pi , P cumpla con Pf  Pf
Veamos un Ej. N° 1
Se tiene un pozo de 10000 pies de profundidad vertical (PV) que llamaremos L y que
contiene un fluido cuya densidad es 10 ppg. ¿Cual es la presión en el fondo del pozo a
la profundidad de L/2 y L pies? En los siguientes casos:
a.- el lodo no esta circulando.
b.- el lodo no esta circulando pero en superficie se le a impuesto una presión de 200
psi
c.- el lodo esta circulando y se genera una caída de presión en el espacio anular de
250 psi
Pi

- 24 -
Ph L/2
P
(a) (b)
fig p-2 .- (a). caso de pozo con fluido y posible presión impuesta en superficie Pi:
(b), caso de pozo con circulación generando una caída de presión en el

espacio anular  P
Solución:
Aplicando la ecuación p-1
a.- Pi = 0 psi
Pf = Pi + Ph Pf = 0 + 0.052*  *L/2 = 2600 psi
Pf = 0 + 0,052*  *L = 5200 psi
b.- Pi = 200 psi
Pf = 200 + 0,052*  *L/2 = 2800 psi
Pf = 200 + 0,052*  * L = 5400 psi
c.-  P = 250 psi Pf = 250 + 0,052 *  *L/2 = 2850 psi
Pf = 250 + 0,052*  *L = 5450 psi
Calcular la Pf para la profundidad de 10000pies con una Pi de 200 psi y una  P = 250
psi

- 25 -
Respuesta: 5650 psi.
Se puede observar que la caída de presión en el espacio anular es una presión que se
debe sumar a la hidrostática para calcular la presión que se ejerce en el fondo del
pozo y sabemos que ella es función de las propiedades del lodo, caudal de bomba, y
geometría del pozo. Esta caída de presión en el anular cuando el lodo está en
circulación es la que hace que el fondo del pozo sienta una presión mayor que la
ejercida por la presión hidrostática, las cuales actúan en conjunto dando una
resultante como la densidad equivalente de circulación, DEC.
P
DEC = Ph + ec p-2
0.052 * L
PRESIONES DE FORMACION
La presión de formación a la que están sometida los fluidos una formación dada se
puede decir que es normal, sub normal y anormal.
Presión normal es aquella presión que tiene el fluido confinado en la formación y que
es igual a la presión hidrostática ejercida por el fluido nativo de esa zona.
Si la presión de la formación es mayor que esa columna hidrostática del fluido nativo,
se dice que su presión es anormal, por el contrario si es menor se dice que su presión
es sub normal.
En el lenguaje petrolero se acostumbra a hablar de un gradiente de presión que no es

otra cosa que el valor de la presión que se tiene por unidad de profundidad,
El gradiente de presión normal de un área, es el gradiente de presión de una

columna de fluido el cual es común en esa área; así el área de la costa del golfo el
fluido común de la formación es el agua salada el cual tiene una densidad promedio
de 8,94 ppg. Por lo tanto su gradiente normal de esa área será:
Gr = 0,052*  ec p-3

- 26 -
Gr = 0,052 * 8,94 = 0,465 psi/pie
En tierra donde el fluido común por lo general es el agua dulce cuya densidad
promedio es 8,33 ppg, su gradiente normal de la formación será de 0,052*8,33 =
0,433 psi/pie
La ec p-3 expresa el gradiente que puede tener cualquier fluido, y depende solo de su
densidad el ppg. Así por Ej. Encontrar el gradiente de presión que tiene un fluido cuya
densidad es de 15 ppg
Gr = 0,052*15 = 0,78 psi/pie
Otro término utilizado en perforación y necesario para estimar la presión de

formación es la presión de sobrecarga ( oberburden) que es el peso de toda lo que
está sobre la roca en análisis, es decir peso de la parte sólida mas el peso de los fluidos
que pueden contener las rocas que están por encima, es el peso de la columna
litostatica (matriz mas fluidos), también la presión de sobrecarga se pude expresar
como gradiente de sobrecarga, que es el cambio por pie de profundidad causado por
la combinación del peso de las rocas mas el peso de los fluidos contenidos dentro de
las rocas. Para el área de la costa del golfo este gradiente es tomado como 1 psi/pie,
otras áreas tendrán un gradiente que puede variar ligeramente del este valor normal;
así en perforación costa afuera (en el mar) este valor puede variar de 0,85 a 1 psi/pie,
pero en ciertas áreas del oeste de Texas este valor puede llegar a 1,15 psi/pie. Sin
embargo las gráficas sobre el tema están hechas para una sobrecarga de 1 psi/pie.
Presión de fractura y gradiente de fractura:
La presión de fractura Pfrac, es la presión necesaria para romper una formación y hacer
que se pierda lodo hacia la formación, es el máximo esfuerzo que resiste la formación
antes de romperse; el gradiente de fractura Gfrac es la cantidad de psi/pie que podría
causar un fractura a la formación a una profundidad específica, ambos términos, en
perforación se usan indistintamente.

- 27 -
CAUSAS QUE ORIGINEN LAS PRESIONES ANORMALES:
a) Movimientos tectónicos: Los movimientos tectónicos, es la actividad tectónica

de la tierra por fuerzas naturales como ser por fallamiento, plegamientos,
deslizamiento laterales o intrusiones, etc, que puede causar compresión de
una zona que contiene fluidos; esta compresión da lugar a una reducción de
volumen del reservorio o yacimiento y si los fluidos no pueden migrar de esta
formación quedan confinados con una presión mayor a la que tenían.
b) Estructura del reservorio: Un reservorio permeable que este rodeado por

rocas impermeables tiene la misma presión de formación en cualquier parte de
el dentro de sus limites. Si este reservorio no se encuentra paralelo con
respecto a la superficie de la tierra, existirá un gradiente de presión que
dependerá de la ubicación de donde se este analizando.
p1 p2 p3

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En la figura se puede ver que en la posición p3 para una presión poral del reservorio,
es necesaria mayor densidad para de la columna hidrostática para controlar la presión
de formación que en p2 y p1.
c.- Deposición rápida : Una deposición rápida y masiva de las limolitas sobre una
cuenca puede atrapar los fluidos en los poros de la roca de la cuenca por obstrucción
de los canales de escape normal de los fluidos quedando estos soportando una
sobrecarga mayor que la normal, desarrollándose así una presión anormal.
d.- Represuracion de reservorios superficiales: Una formación profunda que puede

tener una presión normal y que por motivo de comunicación con otra formación
menos profunda ya sea por fallas o causas de operaciones de perforación del pozo, la
mas profunda puede presurizar a la menos profunda llegando esta a tener una
presión anormal debido a la menor profundidad que se encuentra.
e.- Levantamiento: El levantamiento ocurre cuando una formación rodeada por

barreras impermeables es suspendida a profundidades superficiales por algún
movimiento tectónico o por erosión de la zona superficial encima de ella.. La presión
de formación necesita un fluido mas pesado para ser controlada cuando esta mas
cerca de la superficie.
f.- Domos de sal y deposiciones salinas: Las rocas de sal tienen dos propiedades
importantes: primero, son impermeable a los fluidos y segundo, se pueden disolver y
recristalizar en forma diferentes.
Las formaciones por debajo de las rocas de sal tienen presión anormal porque el fluido
que escapa de esas formaciones como resultado de las fuerzas de compactación
queda atrapado por la sal o por la impermeabilidad de la roca de sal.

- 29 -
Si la roca de sal ha formado una configuración de domo, tiende a ejercer fuerzas sobre
las formaciones adyacentes en forma similar a la actividad tectónica, incrementando
la presión de poro a valores anormales en las formaciones vecinas.
g.- Diagenesis de las arcillas: Las arcillas ya sean las lutitas, están compuestas por
minerales arcillosos siendo el mas común la montmorilonita que se caracteriza por su
gran poder de hidratación e hinchamiento y que por condiciones de altas
temperaturas mayor a 220ºF y presiones pueden sufrir cambios isomorficos,
transformándose en illitas lo que va acompañado con expulsión de agua. Este proceso
de cambio de la arcilla es conocido como Diagenesis de las arcillas. Esta agua
expulsada de la lutita queda atrapada en la arena que pueden estar rodeadas por las
lutitas impermeables pudiendo incrementar la presión a medida que el agua es
expulsada.
COMO DETECTAR LAS PRESIONES ANORMALES:
Existen Diversas técnicas para detectar las presiones anormales que se pueden
presentar en un pozo que se pueden basar en análisis de correlaciones de varios
parámetros como ser las variaciones de la propiedades de las rocas, detectadas a
través de perfiles en superficies, características del fluido de perforación, análisis de
los recortes evacuados, parámetros de perforación ,etc.
Una cosa, si es muy importante, y es la de anticiparse a las presiones anormales los

que nos puede ahorrar grandes costos y vida humanas esto significa que todo el
personal responsable de las operaciones de la perforación de un pozo debe estar
atento a las manifestaciones o cambios en los parámetros sensibles a la detección de
las presiones anormales.
Se puede reconocer las presiones anormales durante la etapa previa a la perforación,

a través de análisis de los informes previos de pozos cercanos al área en que se va
perforar, ya sean informes de perforación, lodos o de perfiles corridos.

- 30 -
Durante la perforación del pozo, se pueden detectar estas presiones de datos de

lodos, de parámetros de perforación, y gráficas de parámetros o de diferentes
unidades.
Analizaremos estos parámetros:
1.- VELOCIDAD DE PERFRACION:
el aumento en al velocidad de penetración es un parámetro muy acertado para

determinar cambios en la presión de los poros de la formación.
Es muy normal que la penetración disminuya con la profundidad la cual es provocada

por el aumento de la dureza y densidad de la roca pero también la velocidad de
penetración puede variar por los siguientes motivos:
- Incremento densidad del lodo.
- peso sobre el trepano.

- Velocidad de rotación.
- Desgaste de los elementos cortantes del trepano
- el perforador.
- Otros.
Un aumento en la velocidad de penetración indica un aumento de la presión de poro,
la velocidad aumenta cuando se perfora una formación con presión anormal debido a
que la formación puede tener más agua o gas, y son mas blandas y el recorte es mas
fácil de desprenderse de la roca. Una velocidad de perforación que no varia o
aumenta al crecer la profundidad puede ser un indicativo de estar frente a una zona
con presiones en aumento.
Un cambio abrupto en la velocidad de avance, ya sea un aumento o un disminución,

indica que se esta perforando una formación que podría ser mas permeable y que
pude provocar una surgencia.
TORQUE DE LA HERRAMIENTA:

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A medida que se profundiza un pozo, el contacto herramienta formación se hace mayor, lo que hace que haya mas resistencia a
girar de la herramienta por efecto de fricción; la lectura de torque en superficie sea mayor. Si bien el aumento del torque también
puede deberse a : cambios en el peso sobre el trepano, mayor revolución de la rotaria, disminución de diámetro de hueco en
zonas arcillosas activas, cambio en propiedades del lodo, etc.; un cambio drástico en el torque puede indicar también zonas de
altas presiones. Un aumento en la presión de formación hace que se genere mas cantidad de recortes.
ARRASTRE DE LA HERRAMIENTA DE PERFORACIÓN:

Se llama arrastre a la variación del peso de la herramienta cuando esta se saca del pozo y el peso verdadero de la misma sin que
nada obstruya la salida. Esta variación en el peso se puede deber a varios factores como ser: Pozos desviados, codos, ojos de
llaves, presión diferencial, concentración excesivas de sólidos en el anular, reducción de diámetro de agujero, embotamiento de
la Hta, etc. Si bien todos estos factores son limitantes de pensar en una zona de alta presiones, hay que tener muy en cuenta
cuando estos arrastres so bruscos y superiores a las 30000 lb. de peso
VARIACIONES EN LA FORMA Y TAMAÑO DE LOS RECORTES:
El tamaño y forma de los recortes dependen en gran medida del tipo de formación y tipo de trepano, peso sobre el trepano y su
desgaste y de la diferencial de presión.. Cuando se esta en una zona de presión anormal, hasta un trepano desgastado tiene
mayor facilidad de generar recortes y en mayor diámetros.
METODO Y ANALISIS DE LOS EXPONENTES d y dc
Son dos parámetros muy significativos e indicativos de zonas de altas presione

introducidas por Jordan y Shirley. No son otra cosa que una normalización de la
velocidad de penetración.
El exponente d , es función de la velocidad de penetración, peso sobre el trepano,

velocidad de rotación y perforabilidad de la rocas.
,d = (log R/60*N)/(log12*W/106*Dt)
Donde d es el exponente d.

- 32 -
R es la velocidad de penetración en pie/hr
N es la velocidad de rotación wn rpm
W es el peso sobre el trepano en Lbs.
Dt es el diámetro del trepano en plg
De monogramas o de un calculo de computadora se puede conocer el valor numérico

de d. Y mediante un ploteo en papel semilogaritmo se puede ver la tendencia de este
valor y un cambio en la inclinación puede indicar una zona presurizada.
El dc es una normalización del valor de d con el cambio de la densidad
,dc = d*(W!/W2)
donde el W1 es la densidad normal para el área
y W2 es la densidad actual.
PARÁMETROS DEL LODO QUE PUEDEN INDICAR UNA ZONA DE ALTA PRESIÓN.
CONTENIDO DE CLORO EN EL FLUIDO:
Un incremento del Ion cloro en el fluido es un indicativo de zonas presurizadas.
TERMPERATURA DEL FLUIDO DE RETORNO DEL POZO.
En toda zona presurizada el gas esta sometido a altas presiones, todo gas al
comprimirlo se calienta por lo tanto se encuentra a mayor temperatura en estas
zonas. Un incremento de la temperatura puede ser indicios de estar en presencia de
zona de altas presiones
Durante la perforación de un pozo se pueden presentar distintas situaciones de

operaciones, como ser por Ej.:

- 33 -
1.- estar en operaciones de sacada de herramienta.
2.- estar en operaciones de bajada de herramienta
3.- estar con herramienta en superficie efectuando por Ej., un registro eléctrico.
4.- estar perforando formación.
5.- estar circulando lodo
6.- estar en operaciones de cementación
7.- estar en etapa de terminación o intervención del pozo
8.- otras.
En cada una de estas operaciones, el fondo del pozo puede estar sometido a distintas
presiones que pueden ser similares en algunos casos o bien muy distinta. Es muy
importante tener en cuenta que durante la perforación del pozo la presión ejercida
sobre el fondo del pozo Pf no debe superar la presión de fractura P frac ni ser inferior a
la presión poral de la formación Pf, es decir que se debe cumplir con la condición:
Pf < Pf < Pfrac .
Si la presión que se ejerce sobre el fondo del pozo es inferior a la presión de

formación, los fluidos que esta contiene, entran hacia el pozo, pudiendo constituir un
amago de descontrol; si la presión de fondo del pozo es mayor que la presión de
fractura de la roca, se está en una situación de pérdida de lodo hacia la formación. Las
dos situaciones son muy peligrosas para el desarrollo de la perforación.
Para el cálculo de la presión que se ejerce en el fondo del pozo se debe tener en
cuenta las situaciones enumeradas anteriormente bajo la siguiente premisa
" la presión que se ejerce en fondo del pozo es la suma de todas las presiones que
intervienen en la operación", esto es, la presión hidrostática, las perdidas de presión
por circulación mas cualquier presión impuesta en superficie
anteriormente analizamos las caídas de presión en el espacio anular, sabemos además

que el lodo al ser movido por una bomba donde es sometido a la presión de bombeo

- 34 -
Pb , este sale por la línea de flujo hacia la zaranda con presión cero; esto significa que
si la presión de salida de la bomba fue de 3500 psi, el lodo durante su recorrido por la
línea de superficie para llegar a la sarta de perforación, recorrerla, pasar a través de
las boquillas del trepano, ascender por el espacio anular hasta la línea de salida,
pierde esas 3486 psi; es decir en todo su trayecto a perdido presión debido a las
características propias del fluido (resistencia interna del fluido), el caudal de bombeo y
la geometría del pozo
La presión que se ejerce en el fondo del pozo por el espacio anular es ligeramente
mayor que la presión ejercida por el espacio interno debido a que el anular contiene
los recortes que se generan durante la perforación y que luego son eliminados en
superficie
Cuando se esta perforando en forma normal;
Pf = Ph +  P = DEC
Cuando no se esta circulando
Pf = Ph
Cuando se esta sacando herramienta del pozo se pueden presentar situaciones

normales como que el pozo disminuye su columna hidrostática debido al
desplazamiento de la herramienta que sale, siempre que esta salga seca; situaciones
anormales si sale mojada (las boquillas están taponadas por Ej.) el nivel del pozo baja
aún más que el anterior caso debido a la capacidad de la herramienta. Es por esta
razón, como veremos más adelante que el pozo siempre se debe mantener lleno del
lodo en operación. Otra situación anormal es sacar la herramienta muy rápido y más
crítico aún si el pozo está en calibre y la herramienta empaquetada de recortes, en
este caso, se induce la entrada de fluidos livianos desde la formación llegando a
disminuir la hidrostática en el fondo del pozo.
En el caso que se está metiendo la herramienta dentro del pozo, puede suceder por
razones de altos geles, bajar muy rápido la herramienta, pozo en calibre, etc. se pueda

- 35 -
inducir pérdida de lodo hacia la formación, esto implica una disminución de nivel en el
pozo
Como puede observarse la disminución de la presión en el fondo del pozo puede

terminar con un amago de descontrol de pozo
Analizando situaciones normales de perforación, en las sacadas de herramienta y antes de llenar el pozo se tiene una caída de
presión ejercida en el fondo debido a menor nivel de fluido que se tiene. Es conveniente conocer esta caída de presión sobre todo
en pozos que tienen presiones anormales.
Así por Ej.:
Calcular la caída de presión al sacar:
a.- 5 tiros de sondeo de diámetro externo dexs = 4.5" y diámetro interno dins = 3,826"
cap = 0.01421bbl/pie. desp = 0.005457 bbl/pie
b.- 3 tiros de barras pesadas de diámetro externo debp =5" y diámetro interno dibp
=3.02"
cap = 0.00886 bbl/pie, desp = 0.01543 bbl/pie
c.- 1 tiro de porta mechas de diámetro externo dexc = 6,5" y diámetro interno = 2,25"
cap = 0.0049 bbl/pie, desp = 0.0362 bbl/pie.
Suponer que cada tiro tiene una longitud de Lt=92 pie, además se tiene cementada
una cañería de superficie de D interno dic = 6,875" la profundidad del pozo Lh =
7200pie, la densidad de lodo es de 1,30 gr/cc (10,8 lpg)
1°.- cuando la herramienta sale seca
2°.- cuando la herramienta sale mojada o llena en su capacidad.
ANALISIS
1-a.- el desplazamiento total de los tiros de sondeo es
Vd = 5*Lt*desp = 2, 51 bbl
La caída de nivel en el espacio anular entre cañería y sondeo será:

- 36 -
Ha = Vd/(Cap de cañería -desp del sondeo)
La capacidad anular es:
C cañería = Dic2/1029 = 0,0459 bbl/pie
Luego
Ha = 2,51/(0,0459-0,005457) = 62 pie
La caída de presión debido a esta disminución de nivel será:
 P= 0,052*10,8*62 = 34.8 psi
Equivalente a una densidad de 10.71 lpg
2°-a.- el desplazamiento de 5 tiros de 92 pie c/u cuando salen lleno será:
Ds total = ds(seco) + Capacidad del sondeo
Cap sondeo = 5*Lt*di2/1029 = 6,53 bbl
Ds total = 2,51+ 6,53 = 9,04 bbl
Ha = Ds total/(cap cañería-despl sondeo-cap sondeo)=
Ha = 9,04/(0,0459-0,005457 -0.01421) = 344.6 pie
Caída de presión
 P = 0,052*10.8*344,6 = 193 psi

- 37 -
Esta disminución de nivel equivale a tener una densidad equivalente de lodo de 10,3
lpg
Pregunta ¿Cuál es la pérdida de presión en el caso de las barras pesadas y los porta
mechas?.
Como puede observarse hay una disminución substancial en la densidad equivalente del lodo debido a la bajada del nivel en el
pozo, mucho más si es que el sondeo sale lleno. Esta situación como dijimos anteriormente es muy crítica en pozos que tienen
altas presiones. En operaciones de campo se acostumbra a llenar el pozo durante la sacada de la herramienta cada que la presión
cae en 75 psi, y se tiene una regla práctica de 5:3:1 que corresponde a que cada 5 tiros de sondeo se debe llenar el pozo, como
cada 3 tiros de la barras pesadas, y cada tiro de porta mechas Estas reglas prácticas hay que tomarlas con mucha precaución.
Todos estos cálculos y consejos son necesarios realizar y tener en cuenta para evitar
algunos problemas que se pueden presentar en las operaciones desarrolladas en un
pozo

- 38 -
DESCONTROL DE POZOS
Definiremos como KICK (amago) como la entrada no deseada de fluidos desde la

formación hacia el pozo; y BLOCKOUT como la entrada no controlada de fluidos.
De acuerdo a lo visto anteriormente, un fluido de formación entra al pozo cuando la

presión a la que está sometido ese fluido en la formación vence a la presión ejercida
por el lodo como se observa en la fig. P-1.
Como dijimos anteriormente la entrada de los fluidos de formación al pozo se debe a

la disminución de la presión ejercida sobre el fondo del pozo, y que esta presión que
se ejerce puede ser la suma de la presión hidrostática dada por el fluido, caída de

- 39 -
presión en el anular, y en algunos casos, la presión impuesta en superficie como se

vio en el Ej. 1.
Las causas de la disminución de presión pueden ser:
1.- densidad del lodo muy baja
2.- pérdida de lodo a formación
3.- presiones de suabeo y pistoneo
4.- no mantener lleno el pozo durante un viaje
5.- perforar formaciones de presiones anormales

Todo pozo que se encuentra en alguna de esta situación presenta señales de aviso que un fluido extraño al fluido de perforación
esta entrando al pozo, estas señales hay que saber interpretarlas para poder tomar decisiones inmediatas. Entre las señales de
aviso se tienen:
- Aumento en el caudal de retorno
- Aumento en el volumen de los tanques de lodo
- Caída en la presión de circulación y aceleración de las bombas

- Pozo fluyendo con bombas paradas.
- Incremento en la temperatura de salida
- Incremento posible en los iones cloruros (entrada de agua)
- Quiebre en la perforación
- El pozo no toma el volumen requerido durante un viaje
Ante cualquier indicio de estas señales y evidenciadas las mismas, hay que tomar las
acciones inmediatas correspondientes como ser.
Si se esta perforando:
1.- levantar la herramienta
2.- parar las bombas
3.- verificar el flujo
4.- cerrar el pozo
5.- registrar las presiones
6.- registre la ganancia de lodo del tanque viajero

- 40 -
7.- ahogar el pozo
8.- verificar ahogue del pozo
La sarta de perforación debe de levantarse hasta que el último tubo de perforación

quede por encima de la mesa rotaria (piso) y poder meter las cuñas, las bombas deben
estar funcionando mientras se levanta el tubo
en cuanto al cierre de pozo se tienen dos opciones, la primera es efectuar un cierre

blando que consiste en abrir el choke (abrir el HCR (alta relación de cierre), abrir el
choke y sus líneas antes de cerrar el preventor anular, luego cerrar el preventor anular
e ir cerrando poco a poco el choke y así disminuir el flujo de salida. La ventaja de este
método es la de no causar una sobre presión alta sobre las zonas débiles del pozo (
zapato de cañería) conocido como efecto de martilleo de agua ( WATER HAMMER); su
desventaja es que se deja entrar mucho fluido de formación al pozo mientras las
válvulas se están abriendo y cerrando
cuando se efectúa un cierre duro , preventor anular se cierra sin abrir ninguna válvula
de HCR ni choke, este toma menor tiempo, no deja entrar mucho fluido al pozo pero
se corre el riesgo de fracturar formación; de cualquier manera, hay un cierto tiempo
de cierre que puede atenuar el efecto de martilleo de agua. La decisión final es
cuestión de criterio y de las condiciones del pozo.
Una vez cerrado el pozo se pueden leer las presiones del espacio interno y anular
Si el amago se presenta durante un viaje se debe hacer lo siguiente
- meter la cuña debajo del último tubo que tiene sobre la mesa rotaria
- instalar la válvula de seguridad de apertura completa en posición abierta
- cierre la válvula de seguridad
- cierre el preventor anular.
- Coloque el cuadrante o vástago
- Abra la válvula de seguridad
- Lea presiones
- Observe ganancia de lodo en el tanque viajero
Para ahogar el pozo se necesitan los datos de presiones de cierre del anular e interna del pozo a parte de otros datos que se
deben tener de antemano para estas emergencias como veremos más adelante.

- 41 -
TEORIA BASICA DE CONTROL DE POZO
Se basa simplemente en la premisa de que la presión que se ejerce en el fondo del

pozo debe mantenerse constante a un valor mayor o igual que la presión de
formación. La presión que se ejerce en la formación será la presión hidrostática más
cualquier presión de superficie aplicada.
El modelo mas práctico para el análisis de en pozo es el tubo en "U", en el que las
presiones en los dos lados del tubo están balanceadas. En este caso, un lado del tubo
en U se asimila al interior de la tubería y el otro lado al espacio anular. Analizaremos
distintas situaciones para una mejor comprensión,
Caso N°1 0psi 0 psi
Interior tubo espacio anular
Lodo 10 lpg 10,000 pies
Lodo 10 lpg
5200 psi
fig - n
En este caso simple la presión que se ejerce en el fondo del pozo es la de la columna hidrostática que como vimos anteriormente
es igual a (consideramos un sistema cerrado en ambos lados). La presión en el fondo del pozo será la misma en las dos ramas del
tubo en U,
Pf = P h = 0,052*  *L = 5200 psi

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Que si no existe ninguna manifestación del pozo, esta presión será igual o mayor a la
presión de formación P f
Caso N° 2
En la misma figura considere que los manómetros superiores registran lecturas de

800 psi cada uno.
La hidrostática en fondo, sigue siendo 5200 psi si la presión de formación fuese de 6000 psi , y el sistema abierto; hay un empuje
dado por la formación hacia arriba tratando de desalojar el lodo con una fuerza equivalente de 800 psi; este valor es evident e
cuando cerramos las dos ramas del tubo en U, en los manómetros aparecerá una lectura de 800 psi
Como vemos se debe cumplir siempre que P f = Pf para ello se debe aplicar en
superficie una presión de 800 psi cuando se abre el pozo y que es dada por la bomba
como mínimo para circular.
Caso N°3
En la fig n suponer que en el EA se tiene lodo de 9 lpg; y en el interior 10 lpg ; si

internamente se controla la presión de formación, ¿que presión es necesario imponer
en el EA para controlar?
Presión el interno = 5200 psi ; presión en el EA 4680 psi
Para que alcance la igualdad se tiene que aplicar en el EA una presión de 520 psi
Caso 4.-
7000 pies
lodo 10 lpg
3000 pies

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gas
fig. n1
En la Fig. n1 se tiene las siguientes condiciones:
En el lado interno se tiene lodo de 10 lpg; en el EA se tiene el mismo lodo pero hasta
7000 pies de profundidad y 3000 pies de gas. Suponer que la formación tiene una
presión de poro de 6000 psi. ¿cuál es la presión a imponer en el interior y en el EA
para balancear la presión de poro?; suponga que el gradiente del gas es despreciable,
y el sistema esta cerrado en ambas partes.
En ambos lados se tiene:
P f = P h + Ps
En el lado interno P h = 0,052*10*10000 = 5200 psi
Para balancear con la presión de formación se debe aplicar en al tubería una presión
de 800 psi A esta presión de superficie se la conoce como SIDPP o presión de cierre en
el drill pipe (tubería)
En el EA P h = 0,052 *10*7000= 3640 psi
Para balancear la presión de formación se debe aplicar una presión de superficie de
Ps = 6000- 3640 = 2360 psi.
A esta presión de superficie en el EA se la conoce como SICP o presión de cierre en

cañería. Como se puede observar, la presión de formación está balanceada como así
también están balanceadas las dos columnas del tubo en U

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Caso 5.-
3000 psi 1960 psi
7000 pies
lodo 10 lpg lodo 10 lpg
3000 pies
gas
Presión formación 5700 psi
Se presenta la siguiente situación
Se está circulando con una presión de circulación de 2500 psi, se tiene una perdida de
presión por fricción en el EA de 100 psi .
Se presenta una entrada de gas que llega a ocupar 3000 pies de longitud en el EA.
Considere despreciable el gradiente de gas.
¿cuál es la presión en la tubería y en el EA para balancear el sistema?
Planteamos la misma hipótesis: la presión ejercida por el interior de la tubería y al del

EA deben ser igual a la de la formación. Es decir:
P f = presión total en tubería = presión total en el EA
Sabemos que la presión de circulación es de 2500 psi la cual se pierde 100 psi en el EA, el resto se pierde en el equipo superficial,
en el interior de la tubería, en las boquillas del trépano que suman 2400 psi que no inciden en presión adicional ejercida so bre el
fondo. De donde se tiene que:

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Presión en EA = P h lodo +P h gas + P estrangulador + perd de presión anular
Todas las presiones pueden ser conocidas a excepción de la presión del estrangulador
la cual la podemos manejar para el control del pozo.
P EA = P f = 5700 psi
P h lodo = 0,052*10*7000 = 3640 psi
P h gas = 0 psi
Perd pres anular = 100 psi
De acuerdo a la ecuación se tiene
P estrangulador = 5700 - 3640 -100 = 1960 psi
Con esta presión de 1960 psi en el estrangulador balanceamos el EA con la formación
En el interior de la tubería es necesario balancear la formación para tener todo el

sistema en equilibrio. Es decir
P f = P h lodo + SIDPP
5700 = 5200 + SIDPP
SIDPP = 500 psi
Estas 500 psi se deben aplicar en la tubería para balancear la presión de formación
antes que tome cualquier movimiento el lodo; para que se mueva es necesario vencer
una caída total de presión debida a efectos de fricción que es de 2500 psi que no es
otra cosa que la presión de circulación a una velocidad de bombeo. Por lo tanto, una
presión de 3000 psi aparecerá en el medidor de la tubería cuando se tenga la
circulación necesaria para el control del pozo.
En los equipos de perforación se acostumbra a determinar en cada turno una presión

mínima llamada presión reducida (Pr) de circulación (por lo general 1/2 de la presión

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de perforación) que es muy utilizada para poder estimar alguna rotura de tubería o
para controlar pozos.
Presión inicial de circulación (ICP) es la suma de la presión reducida y la SIDPP
ICP = Pr + SIDPP
EL NUEVO PESO O EL PESO PARA AHOGAR EL POZO SE CALCULA DE:
Wa = Wi + SIDPP/(0,052* L)
Donde:
Wa es la densidad de ahogo (psi)
Wi es la densidad que se tiene en el pozo cuando ocurre el reventón (psi)
L longitud verdadera del pozo (pies)
Presión final de circulación: FCP (psi)
FCP = ICP - SIDPP*(Wa/Wi)
Como puede observarse estos cálculos están basados en el valor de la SIDPP, por la
siguiente razón, primero que la presión en la tubería es un indicador directo de la
presión de fondo, y segundo que el fluido del EA cuando hay un influjo (el cual no se
puede inmediatamente reconocer si es gas, agua o petróleo o mezcla de ellos) desde
la formación se contamina más rápidamente y en consecuencia su valor, el SICP no es
recomendable para su uso, pero eso sí, cualquier cambio que se efectúe en la presión
de cañería, se sentirá en todos los puntos del sistema
Es necesario insistir en que el principio básico de control de un pozo es mantener la

presión en el fondo del pozo constante a un nivel igual o ligeramente mayor que la
presión de formación.

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PROCEDIMIENTO O METODOLOGÍA DE CONTROL DE UNA ARREMETIDA
Son muchos los procedimientos utilizados para controlar una arremetida de un pozo,
pero los más usados son los tres siguientes:
1.- Método de esperar y pesar
2.- Método del perforador
3.- Método concurrente.
Todos estos métodos se basan en el principio básico de control de pozo
En el método de esperar y pesar, después de cerrar el pozo, el sistema de lodo se

densifica al peso requerido para matar o ahogar el pozo. El lodo con densidad nueva
se bombea y el pozo se ahoga en una sola circulación completa, es el método de una
circulación.
En este método antes de empezar la circulación, la presión en el fondo del pozo es

igual a la P h del lodo en la tubería más la presión de cierre en tubería. La presión
inicial de circulación se mantiene igual a la presión reducida mas la presión de cierre
de tubería, entonces la presión en el fondo del pozo permanecerá la misma que antes
de comenzar la circulación. En este método, el lodo densificado para matar el pozo se
bombea inmediatamente a través de la tubería, la presión hidrostática ejercida por el
fluido irá aumentando a medida que va bajando al fondo del pozo hasta que el fluido
llega al trépano
y la P h en este instante es igual o ligeramente mayor que la presión de formación. El

pozo se encuentra ahogado por el lado de la tubería de perforación, es decir la SIDPP
es cero en este punto, esto se verifica parando las bombas y cerrando la tubería.
Cuando la bomba arranca nuevamente y se lleva a la velocidad de circulación reducida

para matar el pozo, la presión de la tubería será igual a la presión de circulación
requerida para mover el lodo a esa velocidad de bomba; a partir de este momento, la
presión en la tubería y la velocidad de bombeo se deben mantener constante
mientras asciende por el anular el lodo densificado para ahogar el pozo; al llegar el
lodo pesado a la superficie por el anular el pozo debe estar totalmente ahogado,

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situación que se verifica al cerrar el pozo, no debe haber presión en la superficie y al

abrirlo nuevamente no se debe observar ningún flujo.
El método del perforador, o método de control en dos circulaciones; con la primer

circulación se saca el fluido invasor (gas, petróleo, agua o mezcla de ellos) afuera del
anular, y con al segunda circulación se coloca el lodo pesado para ahogar el pozo.
Una vez que se ha cerrado el pozo y se registra las presiones, se bombea el lodo al
pozo manteniendo la presión del choque constante hasta obtener la tasa de bombeo
de ahogo.
Se mantiene constante la presión de tubería a la presión de circulación inicial ICP,

hasta que el fluido invasor haya salido del pozo.
Una vez el invasor afuera, se cierra el pozo y se aumenta la densidad al lodo en los
tanques de lodos al nivel, según cálculos, de ahogo de pozo.
Luego manteniendo la presión de la cañería constante con el choke, se aumenta la

velocidad de la bomba hasta la tasa reducida de ahogo y se desplaza el lodo pesado
por la tubería el cual irá desplazando poco a poco el lodo viejo (liviano), hasta que el
lodo pesado llene toda el interior de la tubería, en este momento se observa la
presión final de circulación FCP en el manómetro de tubería.
A partir de este momento, mantenga constante la presión final de circulación FCP en

la tubería con el choke hasta que el lodo pesado llegue a la superficie.
Luego pare la bomba, cierre el pozo y verifique que la presión tanto en la tubería
como en la cañería sean cero psi, si esto es así entonces abra el choke y se asegura de
que no hay flujo.
En síntesis, inicialmente en la primera circulación para sacar el fluido invasor fuera del
pozo, se usa el choke para mantener constante presión en la tubería a la ICP (presión
reducida mas SIDPP), hasta que el invasor haya salido del pozo. En este momento al
cerrar el pozo, tanto la SIDPP y la SICP son iguales.

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En al segunda circulación como la hidrostática en la tubería con el lodo pesado no cambia,, se
mantiene constante la presión de tubería a la presión final de circulación mientras el lodo
pesado asciende por el anular hasta que llega a superficie.
El método concurrente, o método control de circular y pesar efectuado en varias

circulaciones, y se usa cuando se quiere iniciar la circulación rápidamente con
aumento de densidad inmediato en el lodo. Se puede decir que este método es una
variación del método de esperar y pesar. La densidad del lodo se aumenta en etapas
hasta obtener aquella presión que ahogue el pozo. La densidad de ahogue se calcula
de la misma forma que los métodos anteriores solo que hay que decidir cuanto se
hará el incremento de la densidad para cada etapa de circulación de llenado de
tubería
Tanto este método como el de esperar y pesar hacen uso de una tabla - gráfica de
presiones versus emboladas y/o densidades del lodo para comparar los valores reales
obtenidos con los calculados y así poder hacer ajuste en las presiones del pozo.
Muchos de los cálculos a llevar a cabo en un control de pozo han sido desarrollados en
este tema pero para la aplicación, desarrollo y comparación práctica de los métodos
es necesario contar con otras herramientas adquiridas en otras materias mas
adelante.

- 50 -
Tapón de baritina. Se lo usa para controlar una pedida de circulación pero más para
controlar la entrada de gas en el fondo de pozo.
El tapón de baritina se lo diseña bajo las siguientes premisas:
a.- es un tapón de baja viscosidad, bajo punto cedente.
b.- es de alta densidad.
c.- es de alto filtrado.
d.- es de rápida decantación.
e.- de alto contenido de sólidos
Este tapón se lo puede preparar a densidades de 18 a 22 lb./gal llevando en su

composición un dispersante con ser un piro fosfato acido de sodio (SAPP) en
concentración de 0.5 lb./bbl con la finalidad de tener una baja viscosidad, además
debe tener un PH de 8 a 10. Durante su preparación y desplazamiento se debe tener
mucha agitación.
Tapón de baritina. Formulación del bache. 1 bbl.

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Densidad, lpg agua gal/bbl baritina, Sx/bbl
18 28.9 5.30
19 25.3 5.94
20 23.7 6.43
21 22.2 6.90
22 20.6 7.50
Hacer balance para verificar densidades.
La altura que debe cubrir de hueco abierto será función de la densidad del tapón de la
presión de formación a controlar y del diámetro del hueco.
La técnica de su colocación, consiste en colocar el tapón con sondeo en el fondo y una

vez ubicado el tapón en el fondo del pozo, sacar sondeo hasta que la punta del sondeo
quede por encima del tope tapón y circular. Para pozos perforados con lodos diesel el
tapón se preparara con diesel en vez de agua; la cantidad de baritina variará de la
tabla anterior
Una alternativa de formulación del tapón de baritina seria. (Agua = 0.54% vol) 1 bbl
Agua puede ser fresca o de mar 0.54 bbl
Lignosulfonato 1.5 lb.
Baritina 7 sx
Se pude agregar el producto XC polímetro 0.5 a 1 lb/bbl, si es que no se quiere tener

una decantación de la baritina muy rápida; y en caso de formarse espuma durante su
preparación se debe agregar un despumante como estearato de aluminio.
Tapón para perdida de circulación: Tipo Diaseal M

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Uno de los más conocidos es bache de Diaseal M. o de tierra diatomácea. Es un bache
a.- de alto filtrado.
b.- de alto contenido de sólidos.
c.- de lapida decantación
d.- de baja viscosidad.
Se lo puede preparar con base diesel o base agua dependiendo que sistema perforo el
pozo.
A.- Base agua. 1 bbl de bache
Densidad, lpg diaseal M, lb barita, sx agua, bbl
9 50 0.93
11 38.9 1.2 0.86
13 32.7 2.3 0.80
15 26.5 3.5 0.73
17 21 4.6 0.66
19 16.4 5.8 0.58
B.- para base aceite. 100 bbl de bache
Densidad, lpg diaseal M, sx baritina, sx Aceite, bbl
8 88 38 88
10 76 138 83

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12 65 238 77
14 54 343 72
16 43 452 67
18 33 565 61
En cuanto la colocación del bache, se tiene las mismas consideraciones que para el
tapón de baritina. Este bache puede mejorar sus resultados si además le agregamos a
la formulación 10 a 20 lpb de obturantes.
A continuación se da, una formulación de baches utilizados en algunas áreas de

Bolivia.
Bache de alto filtrado
Para densidad lpg 10 14 18
Agua fresca, bbl 0.75 0.8 0.6
Cal, lb 0.5 0.5 0.5
Bentonita, lb 12 10 8
Brita, lb 72 294 524
LCM*, lb 20 – 40 20-40 20-40
* LCM obturantss o material para perdida de circulación.
Bache para alto filtrado en lodo base aceite. Para un bbl de bache y densidad 18 lpg**

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Diesel 0.6 bbl
Geltone 3 lb
Emulsificante primario 1 lb
Barita 540 lb
LCM 10 – 15 lb
Tapón base agua – geltone para perdida de circulación en lodo base aceite. Base 1
bbl
Liviano 15 lpg 18 lpg
Agua, bbl 0.72 0.65 0.54
Dispersante 3.5 3 2.5
Soda Cáustica lb 1.5 1.5 1.5
Geltone lb 250 175 100
Barita, lb 0 360 540
Tapón de diesel Bentonita (DB)
Diesel 1 bbl
Bentonita 180 – 200 lb

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Tapón diesel bentonita cemento, (DBC)- la relación bentona/ cemento es 1 a 1
Diesel 1, bbl
Bentonita 180 – 200 lb
Cemento 180 – 200, lb
Este tapón tendrá una densidad aproximado de 1.38 gr/cc.
A estos tapones se puede agregar LCM entre 20 – 40 lpb.
La base de diseño del DB o DBC es que: tanto el cemento como la Bentonita no se

hidratan al agregarlo al diesel, una vez preparado el bache, se lo desplaza a su
posición en el EA, se cierra el pozo y se da golpe de bombas para que el que el lodo de
perforación base agua mezcle con el tapón, y la bentonita y el cemento, ávidos por
agua puedan hidratarse adquiriendo el tapón altas viscosidades

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POLIMEROS
Los polímeros son productos químicos ya sean naturales o artificiales que existen y están disponibles en
la industria petrolera desde hace mucho tiempo. Son de amplia aplicación pero su utilización aun se
encuentra limitado por el elevado costo de muchos de ellos. Hoy no es posible hablar de los fluidos de
perforación sin mencionar algún polímero que esté cumpliendo alguna función específica en ellos.
Nuestra atención estará centrada en aquellos polímeros mas usado en los fluidos base agua ya sean
naturales o artificiales que por lo general son productos derivados de carbonos que tienen gran afinidad
por el agua
El proceso de la obtención de algunos compuestos a partir de moléculas más pequeñas como también
aquellos compuestos obtenidos por la descomposición de moléculas grandes en moléculas más
pequeñas, se conoce con el nombre de polimerización; es decir es un proceso de obtención de
polímeros.
Las olefinas que son productos insaturados del petróleo, son el punto de partida más común para la
obtención de muchos compuestos orgánicos por proceso de polimerización.
Definición de Polímero.- La palabra polímero deriva del griego “poli” que significa muchos y “mero”
que significa parte o unidad, es decir describe a una sustancia que esta compuesta de unidades
estructurales repetidas, a estas unidades la llamaremos monómeros.
Un monómero es una unidad funcional de una sustancia que debe tener como mínimo dos puntos
reactivos o enlaces a los cuales otros monómeros puedan unirse; por Ej.
El etileno cuyo monómero se lo representa con la formula química siguiente:
CH2 ==CH2
Cuyo principal polímero es polietileno o plástico flexible
El Propileno,
CH2 ==CH---CH3.
Cuyo polímero principal es e polipropileno o Plástico en general

-1-
El estireno,
CH2==CH----C6H5.
Su polímero es el poliestireno o plástico transparente.
Todos estos polímeros se forman por la acción de sus dos extremos activos llegando a formar cadenas
bastantes grandes por enlaces ligados de los monómeros. La mayoría de los polímeros tienen pesos
moleculares mayor a 10000 y están formados con unidades estructurales de 100 unidades como
mínimo.
El peso molecular del polímero es directamente proporcional al número de monómeros que lo forman,
es decir al grado de polimerización (GP) por el peso molecular de esos monómeros; así por Ej.
El peso molecular del propileno es PM = 42 y si el polímero de este monómero consta de 1000

unidades, el peso molecular del polímero seria de 42000.
En realidad y debido a que muchas veces los polímeros formados no son completamente idénticas, el
peso molecular que se da es un promedio de el.
Las propiedades que pueden tener los polímeros como ser floculantes o defloculantes, depende mucho
de su peso molecular.
Estructura de los polímeros. Todos los polímeros pueden ser Homopolímeros si están formado por la
repetición de un solo monómero, y copolímero, si están formado por dos o mas monómeros distintos.
Estructuralmente, el polímero puede ser lineal o ramificado; ambos pueden conformar una red
multidimencional

-2-
También pueden ser polímeros de cadena central de un monómero básico al cual se le han ligado en
alguna posición otro monómero llamado de injerto.
De acuerdo a su origen los polímeros pueden ser naturales como el almidón, la goma guar, el
biopolímero XC (Xantomana campestris) que a su vez pueden ser naturales modificados los cuales se
han alterado químicamente para mejorar u obtener mejores propiedades como ser el CMC, CPA, HEC
CMHEC, HPG (hidroxi propilen guar), etc. también pueden ser sintéticos que no son otra cosa que
homopolímeros o copo limeros preparados, que reaccionan químicamente a través de sus unidades
activas. Estos últimos son la base de los fluidos poliméricos actuales. Entre ellos se tienen los
polacrilatos, las poliacrilamidas parcialmente hidrolizadas, y los copolímeros acetato de
vinilo/anhídrido/maleico (VAMA), como también el copolímero de sulfonato de
estireno/anhídrido/maléico (SSMA).

-3-
Desde el punto de vista de su estructura química y física; químicamente a los polímeros se los clasifica
como;
Celulósicos aquellos provenientes de la celulosa y sus derivados.
Familia de los poliesteres; derivados de los glicoles (alcoholes dihidricos) o esteres cíclicos como el
oxido de etileno.
Desde el punto de vista de su estructura física se los divide en:
Iónicos.
No iónicos.
Entre los no iónicos que son sustancias que no se ionizan en el agua como ser los alcoholes (-OH), las
aminas (-CO-NH2) y los esteres.
Estos productos son bastantes hidrofílicos, es decir atraen mucha agua, pero no se ionizan, no tienen
carga eléctrica y si las tienen son muy débiles.
Entre los iónicos están los polielectrolíticos, que son aquellos que tienen grupos funcionales que se
ionizan en el agua y pueden ser de dos clases, simples y complejos. Los simples tienen solo un grupo
funcional y pueden ser aniónicos o catiónicos. Los complejos, contienen dos o más grupos funcionales y
pueden ser aniónicos, catiónicos o anfotéricos.
Los productos aniónicos o ácidos se disocian al perder un ión de hidrógeno quedando el compuesto
eléctricamente negativo con una carga negativa, si el producto perdiese dos hidrógenos quedaría
cargado con dos cargas negativas. En forma general todo polielectrolito que al disociarse queda
cargado negativamente es un producto aniónico; los ácidos clorhídrico y sulfúricos se dicen que son
ácidos fuertes o de gran reactividad para formar sales al reaccionar con una sustancia básica.
Por ejemplo:
ClH + HONa === ClNa + H2O.
Los poliectrolitos cationicos o básicos aceptan iones ya sean de hidrógeno u otra sustancias quedando
al final cargado con carga positiva.
Los anfotéricos, poseen funciones tanto aniónicas como cationicas dependiendo del PH de la solución
en que se encuentran, por los general los productos que analizaremos son catiónicos a PH bajos y
aniónicos a PH altos. A un PH específico intermedio, llamado punto isoelectrico, el polímero no tiene
carga alguna

-4-
Desde el punto de vista de su utilidad o de sus funciones específicas se los puede clasificar como:
a) Viscosificantes.
b) Floculantes.
c) Defloculantes adelgazantes.
d) Controladores de filtrado
e) Agentes estabilizantes
f) Inhibidores de corrosión
g) Antiescamante
Debido a que muchos de los polímeros con que se cuenta en la ingeniería de los fluidos de perforación
pueden servir para unos o dos propósitos principales y pueden estar compuestos de unos o mas
polímeros diferentes, daremos un lineamiento de los mas usados en la industria petrolera.
La mayoría de los polímeros viscosificantes pueden ser de naturaleza no iónicas como las HECs, las
gomas Guar, el almidón, que funcionan a través de su habilidad de hidratación e hinchamiento,
mecanismo el cual resulta en el desarrollo de viscosidad y el control de filtrado en el medio en el cual se
encuentran.
El almidón es un polímero natural no iónico usado para controlar el filtrado en lodos base agua fresca,
salada agua de mar, saturados con sal, sistemas poliméricos, etc. Es un producto sacado del maíz, la
papa, la mandioca etc.
El grano de almidón esta compuesto por carbohidratos con formula de (C6H19O5 H2O) n. Este
carbohidrato consiste en dos polisacáridos, la amilasa y el amilo pectina.
El almidón proveniente de los granos o tubérculos debe ser gelatinizado para que pueda ser usado en
los lodos base agua. Este proceso la ruptura de los gránulos y agrupados bajo la influencia del calor,
agentes químicos o ambos, algunos de los químicos que pueden intervenir en la gelatinización pueden
ser la urea, peroxido de bario, ácido fosfórico o ácido clorhídrico.
Tiene un peso molecular de hasta 100.000 y puede ser usado en concentraciones de 2 a 10 lb/bbl, es
un producto que puede fermentar fácilmente por efectos de bacterias a menos de que el lodo donde
se encuentra este saturado con sal o tenga un PH alrededor de 12; por lo que es necesario el uso de un
preservativo de fermentación; algún biocida o paraformaldehido en concentración de 0.2 a 0.5 lb/bbl se
debe usar para minimizar la descomposición por efecto de las temperaturas. La temperatura como
también la agitación del lodo con almidón afecta la estabilidad del producto, degradándolo sobre todo
a temperatura alrededor de 200ºF afectando a la viscosidad y aumentando el filtrado.
Como muchos polímeros, el almidón puede ser co-precipitado con el calcio cuando se agrega soda
cáustica a lodos que contienen sales de calcio disueltas.
Las normas OCMA tiene una prueba para analizar el comportamiento del almidón sobre la viscosidad
aparente y el volumen de filtrado obtenido sobre una suspensión de 40 gr de arcilla para agua salada
por litro de solución saturada de cloruro de sodio.
En la actualidad en la industria petrolera se encuentran una serie de productos derivados del almidón o
almidón modificado que pueden ser mezcla de almidón con paraformaldehido y un bisulfuro para que

-5-
tengan mayor resistencia a la fermentación, de incremento leves de viscosidad y prevengan la

desintegración o dispersión de las arcillas.
Las gomas Guar, como el almidón es un polímero natural que para su uso en los fluidos solo necesita
muy poco tratamiento Este producto deriva de las gomas de las plantas; son bastante solubles en agua
produciendo soluciones coloidales viscosas. Estos productos confieren a los lodos propiedades de
control de filtrado y viscosidad, la cual decae con el incremento de temperatura; también este producto
da estabilidad al agujero. Su concentración de uso oscila entre 1 a 2 lb/bbl. Al igual que el almidón, es
atacado por los micro organismos a menos que este protegido por PH, altas salinidades o
microbiocidas.. Es un producto no iónico de cadenas bifurcadas de polisacáridos, tiene un peso
molecular esta alrededor de 200.000, se degrada fácilmente a 150ºF.
Los derivados de la guar que se pueden formar con la reacción del producto con oxidos alcalinos tales
como óxido de etileno, u óxido de propileno, son recomendados como componentes de los fluidos de
terminación libre de sólidos.
HECs (hidroxi etil celulosa).- Estos polímeros son parecidos a los CMC, solo que son no iónicos. Son
muy usados en reducir el filtrado y dar viscosidad a las soluciones saladas.
La reacción del grupo hidroxil en el polímero celulósico, con el óxido de etileno, produce grupos
hidroxietil que algunos de ellos pueden reaccionar con mas óxido de etileno formando amplias cadenas
de unidades oxietilenos El grado de sustitución molar va de 1.5 a 2.5. La viscosidad de la solución,
incrementa con el peso del polímero.
Las HECs son preparadas por reacción de la celulosa alcalina con el óxido de etileno en presencia de
alcohol isopropilico.
Estos productos, si bien pueden ser usados en todos los lodos base agua, más comúnmente se usan en
los fluidos de terminación e intervención y su concentración de uso va de 0.2 a 2 lb/bbl. Algunas veces,
este producto lleva en su composición un óxido de magnesio con el fin de darle mayor estabilidad a la
viscosidad en las salmueras.
Los polímeros ANIONICOS, como ser el XC (goma Xántica), los CMCs (carboxi metil celulosas), Los CPAs
(celulosas polianiónicas) y los entendedores, son productos que funcionan mas por adsorción sobre los
enlaces catiónicos de las partículas arcillosas, conectándolas en una red.
Por lo general son polímeros de cadenas largas y flexibles cuya forma que pueden actuar depende del
ambiente iónico en que se encuentran, del PH y de la temperatura:
Estos productos actúan mejor como viscosificantes en lechadas de bentonita que contengan bajo
contenido de sólidos livianos (menor a 36 lb/bbl) y de bajo contenido de bentonita, menor a 20 lb/bbl.
Por otro lado su efectividad como viscosificante de algunos de ellos, sobre todos los extendedores,
disminuye mucho con el contenido de calcio a partir de 200 ppm como también con el incremento de la
salinidad.

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XC polímero (goma xántica): es un producto no iónico a ligeramente aniónico; se lo conoce como un

biopolímero con un peso molécula superior a 2000.000, en realidad es un producto que más se asemeja
al comportamiento de los polímeros naturales. Es un producto polisacárido soluble en agua producido
por la acción bacterial (genus xanthomanos) sobre los carbohidratos. Es un producto muy usados en
todos lo lodos base agua, aunque se necesita mayor concentración en soluciones saturadas con sal. Es
muy usado en lodos de bajo contenido de sólidos como en lodos densificados. Las soluciones con XC,
toleran en mejor forma las contaminaciones con yeso, anhidrita, el CO2, el SH2, las sales; además la
viscosidad es poco afectada por el uso de lignosulfonatos. Estos productos tienen la propiedad que a
bajo caudales dan mayor capacidad de acarreo de recortes, es decir mayor limpieza del agujero es un
producto tíxotrópico gran capacidad de suspensión. Se pueden lograr máximas tasas de penetración
ya que reducen al mínimo las perdidas de presión.
La concentración de uso oscila entre 0.25 a 1.5 lb/bbl debe ser agregado a través del embudo en forma
lenta de 25 a 30 minutos por saco de 50 lb del producto para evitar la formación de grumos.
CMC (carboxi metil celulosa): Es un producto derivado de la celulosa la cual es insoluble en agua pero
que es modificada en su estructura para convertirla en carboxi metil celulosa sódica, el cual es un
producto soluble en agua. La celulosa tiene en su estructura tres grupos hidroxílos con capacidad de
sustitución; que dependiendo de ese grado de sustitución se pueden obtener los distintos tipos de
CMCs con que cuenta la industria petrolera por lo general el grado de sustitución es del orden de 0.5 a
1.5. la solubilidad del producto incrementa con el.
El grado de polimerización. Es decir la longitud de la cadena de la celulosa o el número de unidades

anhidroglucosa en la molécula, determina el peso molecular y la viscosidad de las suspensiones
acuosas.
A mas alto peso molecular mas alta la viscosidad de la suspensión.
La fabricación consiste en tratar la celulosa pura consiste en tratarla con solución de soda cáustica para
luego agregarle un ácido monocloroacético o monocloroacetato de sodio y formar la CMCs sódica.
Es un producto aniónico muy usado en todos los lodos base agua para reducir el filtrado y según el tipo
de CMC usado puede también dar viscosidad.
Las soluciones de CMC tienen la propiedad de tener alta viscosidad aparente a baja velocidad de corte,
disminuyendo la misma con el incremento de la temperatura; el producto puede ser usado hasta 300ºF.
La concentración de uso oscila desde 0.2 a 5 lb/bbl.

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Debido a las limitaciones que tiene la CMC en soluciones saladas, se ha desarrollado otro producto
derivado de la celulosa conocido como celulosa polianiónica (CPA) de alto peso molecular que puede
viscosificar soluciones saladas. Su comportamiento es similar a las CMCs.
En el mercado petrolero se encuentran el CMC para baja viscosidad, el CMC para viscosidad media y el
CMC para alta viscosidad.
Entendedores: son copolímeros de vinil acetato y anhídrido maléico que tiene una doble función de
extender el rendimiento de la bentonita y de flocular selectivamente los sólidos de formación de bajo
rendimiento.
Por otro lado, estos productos utilizados en fluidos de bajo contenido de sólidos, ayudan a disminuir las
fricciones en el espacio anular, como también mejoran la velocidad de penetración disminuyendo los
costos reoperaciones. Son productos que minimizan su viscosidad en la boca del trépano maximizando
la potencia hidráulica, a baja velocidad de recorte recuperan la viscosidad siendo así, que en el espacio
anular tienen gran capacidad de acarreo de los recortes.
La concentración de trabajo puede oscilar entre 0.02 y 0.5 lb/bbl, dependiendo de la densidad del lodo.
La cadena larga del polímero envuelve y se adhiere a la partículas de arcillas (bentonita), se crea una
interacción entre las partículas arcillosas, aumentando de este modo su viscosidad; la efectividad del
incremento de la viscosidad depende de la concentración adecuada del polímero de 0.02 a 0.05 para
lodos livianos; a mayor concentración puede haber una disminución de la viscosidad porque el polímero
tenderá a separar las partículas arcillosas de su punto de enlace..
FLOCULANTES: Estos polímeros son de naturaleza variadas que tienen la habilidad de formar una
estructura tridimensional con los sólidos de perforación, en vez de adsorberse sobre la partícula de
arcilla y aumentar la viscosidad. En el mecanismo de floculación, la energía de adhesión es baja y el
enlace es casi netamente mecánico; de esta manera las partículas se agrupan sin entrecruzamiento
verdadero y a medida que la masa de las partículas aglomeradas aumenta, las fuerzas gravitacionales
causan su precipitación. Los sólidos de formación por no tener el mismo grado de hidratación que las
bentonitas comerciales, no producen capacidad de sustentación permitiendo de esta manera la
precipitación.
La efectividad de la floculación de los sólidos depende del grado de hidratación de los sólidos,
ambiente iónico el tipo de floculante utilizado, la capacidad de sustentación del sistema, la
concentración de los sólidos, su peso especifico, la temperatura, de la velocidad de dilución y del lugar
de entrada del floculante al sistema. Como se ve, esta efectividades su análisis es bastante complejo no
existiendo un mecanismo estándar de tratamiento.
La floculación de los sólidos puede ser total donde todos los sólidos (arcillas) son removidos; o
selectivo, en este caso el floculante imparte viscosidad a la bentonita de alto rendimiento, floculando
las arcillas de baja capacidad de hidratación como son las de perforación. Si la solución de análisis
contiene sales y bastante dureza, la floculación selectiva se puede convertir en floculación total.

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Por lo general son polímeros sintéticos dispersables en agua son polímeros tipos acrílicos a los cuales
se le ha sustituido un grupo vinílico; comprenden grandes grupos de polímeros que tienen bastante
variaciones en propiedades físicas y químicas con amplia aplicaciones en los fluidos de perforación
como ser controladores de filtrado, floculantes, defloculantes viscosificadores, encapsuladoreas, los
polímeros sintéticos de acrílicos son homopolímeros, copolímeros o polímeros provenientes de ellos
dos, .por lo general son moléculas que contienen elementos como el hidrógeno, oxígeno, carbonos,
nitrógeno unidos de cierta manera dando los productos base que inician la reacción en cadena, tienen
gran variedad en fórmulas, estructuras, y sus configuraciones pueden ser simples o complejas; sus
pesos moleculares pueden ir de pocos cientos a varios millones.
Los acrilonitrilos,, las archilamidas y los acrílicos, son los principales químicos involucrados en la
preparación de los polímeros acrílicos.
Los grupos funcionales pueden ser aniónico como los poliacrilatos, o iónicos como las acrilamidas, o
catiónicos como las acrilaminas o bien combinaciones de ellas.
Para la fabricación de estos productos a partir de los monómeros anteriores se e pueden utilizar
distintos métodos y entre los siguientes tenemos:
a) por polimerización de grupos de acrilonitrilos y su hidrolización conteniendo grupos amidas y

carboxilatos. Neutralización del grupo carbixilato con soda cáustica para formar el grupo
carboxilato de sodio.
b) Polimerización de la acrilamida y su hidrolización parcial a un polímero conteniendo tantos
grupos amidas y carboxilatos.
c) Polimerización del ácido acrílico y su neutralización con soda cáustica para producir polímeros
puros de ploiacrilatos de sodio. (SPA).
d) Copolimerización de una mezcla de ácido acrílico y monómero de archilamidas para producir
un polímero conteniendo tanto grupos amidas como carboxilatos.
La mayoría de estos productos tienen sus propiedades intermedias entre las poliacrilamidas puras y los
ploiacrilatos. La relación del ácido acrílico a acrilamidas y el peso molecular son dos características que
pueden fácilmente variar y dar la línea de las funciones del producto. Por Ej. El producto comercial
CYPAN, el WL 100 son reductores de filtrado de peso molecular entre 250.000 y 350.000 y sus dos
tercera parte están hidrolizadas con soda cáustica acrilatos de sodio.
Las poliacrilamidas parcialmente hidrolizadas, (PHPA) son grupos de polímeros que pueden ser usados
tanto como extendedores como floculantes encapsuladotes. Por lo general son productos de alto peso
molecular de uno a quince millones y por lo general hidrolizados entre un 15 a 35 % .
Resumiendo lo dicho anteriormente podemos decir que el comportamiento de los polímeros sintéticos
es afectado no solo por la composición, estructura y peso molecular del polímero especifico, sino
también de la composición y temperatura del sistema al cual se lo agrega. Un dado polímero puede ser
un floculante a baja concentración como ser un reductor de filtrado a altas concentraciones. También
se puede decir que la disminución del filtrado y el aumento de la viscosidad y gel que puede tener un
producto es función del incremento de su peso molecular
Muchos de estos productos se ven afectados por la dureza del agua como también por la salinidad de la
misma

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Polímeros de óxidos de alquilenos. Los lodos cálcicos comunes tuvieron una serie de problemas en la
perforación de pozos profundos y calientes, para solucionar este problema se desarrollaron ciertos
compuestos químicos conocidos como surfactantes no iónicos cuya fórmula química es del tipo
C6H5O(CH2CH2O)30H., este polímero es adsorbido sobre la arcilla produciendo efectos de inhibición de
la dispersión de la misma o del recorte. Un producto conocido como DMS es muy utilizado en el
mantenimiento de las propiedades a altas temperaturas. Una mezcla de lignina y DMS fueron usados
para minimizar el problema de asentamiento del material densificante en pozos profundos y calientes
dando estabilidad a la reologia y control del filtrado. Estos productos también pueden ser utilizados
como excelente emulsificantes
Los polímeros conteniendo óxidos de alquilenos son muy recomendados en los fluidos de terminación
de pozos.
Adelgazante. El propósito inicial del uso de estos productos fue para reducir la resistencia al flujo y el
desarrollo de la fuerza gel en los fluidos de perforación.
Son polímeros sintéticos de tipo aniónicos cuya acción se puede explicar por dos mecanismos; 1º la
adsorción sobre los bordes de las partículas de arcilla y consecuentemente la neutralización de las
cargas positivas y 2º la repulsión de las partículas debido a su polarización negativa excesiva. En
contraste con los viscosificantes, estos tienen pesos moleculares más bajos y cadenas mas cortas.
Así por ejemplo, el copolímero de sulfonato de estireno/ anhídrido maléico, tiene un peso molecular de
1000 a 5000, su alta densidad de cargas (dos iones carboxílicos y un ión sulfonato) permite una fuerte y
enérgica adsorción sobre las partículas de arcilla a altas temperaturas, A bajas temperaturas, sus
fuerzas de repulsión son bastante fuertes que llegan a obstaculizar la adsorción sobre los bordes de las
arcillas y lo hacen menos efectivo como defloculantes. En la práctica el polímero sulfonato de estireno/
anhidro maléico (SSMA) se combina con lignosulfonatos para estabilizar la reologia a rangos amplios de
temperaturas.
Los polimeros de poliacrilato, tiene pesos moleculares menores a 10000, son bastante tolerante a altas
temperaturas pero muy sensibles a cationes divalentes como el calcio: prácticamente los ploiacrilatos
de pesos moleculares entre 1000 y 5000 toleran de 100 a 3000ppm de calcio.
Loa adelgazante típicos, tienen cargas aniónica las cuales se adsorben sobre los sitios positivos de las
partículas arcillosas, de esta manera reducen las fuerzas atractivas minimizando las fuerzas atractivas
entre ellas si afectar la hidratación de la arcilla. Los materiales más comunes usados como adelgazantes
o defloculantes en los fluidos base agua son los a) los taninos, b) polifosfatos, c) lignitos, y d)
lignosulfonatos.
TANINOS:

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Reciben este nombre un grupo de sustancias astringentes que contienen H, O C y en algunos caso
pequeñas cantidades de N y P. por lo general son insolubles en agua pero solubles en soluciones
alcalinas, son esteres de de uno o mas ácidos polifenólicos tales como acido gálico.
El Quebracho: fue uno de los primeros dispersante usados en los lodos de perforación sobre todo en los
lodos de cal. este producto es extraído de con agua caliente de ciertos árboles y luego tratado con soda
cáustica. Se usa mayormente para dispersar los sólidos del lodo y bajar la viscosidad y la fuerza gel. Su
concentración de uso esta entre 1 y 3 lb/bbl.
El tanino modificado no es otra cosa que el tratamiento al quebracho con bisulfito de sodio.
POLIFOSFATO
Este término se aplica a aquellos fosfatos en el cual dos átomos de fósforo están ligados a átomos de
oxígeno. Por Ej. El tetrafosfatos de sodio
Na Na Na Na
O O O O
/ / / /
NaO – P---O ---P ---O ----P -----O-----P ----ONa
/ / / /
O O O O
Los productos de fósforo mas usado en los fluidos de perforación son los pirofosfatos y los
exametafosfatos de sodio. El pirofosfato ácido de sodio conocido como SAPP (N2H2P2O7) es fabricado
por calentamiento del ortofosfato dihidrógeno de sodio. Esta solución tiene un PH de 4.2, son efectivos
mucho más en el tratamiento de los lodos de cal o para tratar el calcio del cemento. Por lo general
estos productos usados mas para bajar la contaminación con calcio causando una bajada gradual de la
viscosidad y fuerza gel son usados en concentración de .0-2 a 1 lb/bbl
Fosfatos orgánicos y fosfonatos.
Son agentes defloculantes compuestos de monodibutil artofosfatos, o ácido di-isooctil pirofosfatos..
El ácido fosfonico es un producto adelgazante de los lodos, un Ej. de ellos es el tetrasodio metil
disfofatos, que son muy similares a los pirofosfatos. Son productos más estables a los cambios de
temperatura y al PH.

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LIGNITOS Y LEORNADITAS:
Estos productos han sido usados como sustitutos del extracto de quebracho. La lignita es un producto
adelgazante, reductor de filtrado, emulsificador de aceite y estabilizador de propiedades en fluidos
sometidos a altas temperaturas. Son poderosos emulsificantes de aceite en agua
La leonardita no es otra cosa que la lignita oxidada y que contiene alto contenido de ácido húmico. La
concentración de uso esta alrededor de 1 a 40 lb/bbl.
LIGNOSULFONATOS:
Los lignosulfonatos (LSF) son el sub producto de la sulfitación del proceso de separación de la pulpa de
la celulosa de la madera el tejido de la pared de la madera son mezclas de polímeros entre los cuales el
mas importante es la lignina. Estos bisulfitos pueden ser de calcio, magnesio, amonio; siendo el de
calcio el mas común. Las estructuras químicas de los lignosulfonatos, aún, no s bien conocida, siendo su
utilización en los lodos lo que mas se conoce.
Así por ejemplo, los LSF de calcio fueron los primeros usados en los lodos para minimizar el
espesamiento causado por el agregado de cal a los lodos base agua fresca, la filtración mejoro con el
agregado de cal en el lodo tratado con almidón. Se tuvieron, emulsiones mas estables cuan se agrego
aceite a los lodos; aún en los lodos salados, este proceso lo explica Browning, como la adsorción del
lignosulfonato en la internas aceite – agua, formando una película semirigida, la cual da estabilidad
química y física a las gotas de líquidos formadas.
El proceso de la defloculación se explica por un proceso de química absorción de las cargas negativas
del LSF sobre las caras de las arcillas, y de la capacidad de intercambio cationico del producto y de las
arcillas. El proceso de adsorción sobre las partículas de arcillas, hechas por el LSF, ayuda a minimizar el
hinchamiento de las arcillas, dando una buena estabilidad al agujero, como también la dispersión de los
sólidos.
Para lodos que van trabajar en pozos profundos y con altas temperaturas, resultados mejores se han
obtenido con el agregado de cromato de sodio o dicromato de sodio con LSF, minimizando el nivel de
corrosión de la herramienta.
Los LSF se acostumbra a usar entre 1 – 10+ lb/bbl, son productos altamente hidrolizables.
El proceso de defloculación y adelgazamiento se diferencia de la dispersión en que el defloculante

separa los flóculos en aglomerados ordenados, mientras que los dispersantes como los lignosulfonatos
y polifosfatos, inicialmente producen defloculación y luego separan y dispersan las partículas, en
muchos casos, permitiendo su fraccionamiento y la acumulación de sólidos finos

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El DURALON, un copolímero sintético con grupos de amida y sulfonatos, (vinilamida/sulfonato de vinilo)

dan estabilidad térmica a los sistemas hasta los 450ºF , son de altas resistencias a iones divalentes y
monovalentes a saturación. Es un producto reductor de filtrado y estabilizador de reologia a extremas
temperaturas.
Surfactantes:
Son agentes activadores de superficie, influencia su acción sobre la tensión superficial de dos productos
en contactos. Entre estos productos están los siguientes:
Emulsionantes, agentes mojantes, espumantes, desespumantes y productos que disminuyen la

capacidad de hidratación de las arillas.
Ellos pueden se: aniónicos, catiónicos y no ionios.
Los aniónicos, se disocian en una cadena larga orgánica aniónica y un simple catión inorgánico. Su
ejemplo clásico son los jabones, tales como el oleato de sodio.
Los Catiónicos, se disocian en una cadena larga orgánica cationica, y un ion simple aniónico; los mas
conocidos son las sales pesadas de aminas o poliaminas, por ejemplo el trimetil dodecil amonio cloruro.
Los surfactantes no iónicos, son de cadenas largas de polímeros, los cuales que no disocian por ejemplo
el fenol 30 mol de oxidote etileno, conocido en la industria como el DMS.
Desde que las mayorías de las arcillas y rocas de la superficie están negativamente cargadas, la
atracción electrostática causa la atracción del surfactante cationico. Los surfactantes aniónicos so
adsorbidos en los sitios positivos del cristal de arcilla. El DMS, compite con el agua para la adsorción en
la parte basal de las arcillas, limitando la expansión e hinchamiento de las mismas.
Productos derivados de los Hidrocarburos.- Bitumenes es un nombre genérico de una mezcla de

hidrocarburos, comúnmente sólidos, que so fusibles y solubles en sulfuro de carbono; asfaltos,
asfaltito, y minerales cerosos son bitumenes. El asfalto es un sólido marrón oscuro o negro el cual se
ablanda por un enfriamiento o se endura por un enfriamiento. El asfalto se encuentra en forma nativa,
o bien es un sub producto del proceso de refinación del petróleo. Las asfaltitas, son sólidos de color
negros, duros y friables y son de naturaleza bituminosas.
Asfaltos.

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El principal componente de los asfaltos son los asfaltenos, los cuales son sólidos cristalinos; resinas, las
cuales son sólidos amorfos y aceites los cuales pueden contener ceras disueltas.
Pasando aire caliente a través del asfalto producimos el asfalto soplado que es muy usado en los lodos
base aceite dando sellos de las paredes del pozo, y control de suspensión y de filtrado.
L asfalto en polvo granular es usado en los lodos base agua para dar estabilidad al hueco. Estos
asfaltos tiene un punto de ablandamiento de alrededor de 315ºF: su mayor beneficio es atribuido al
taponamiento de micro fractura en la lutitas.
Los asfaltos pueden ser sulfonados por tratamiento con acido sulfúrico y tritóxido de azufre. La
neutralización del asfalto sulfonado, con álcali hidróxidos metálicos o con hidróxido de amonio, forman
las correspondientes sale sulfonadas.
Ekl asfalto sulfonado de sodio es muy dispensable en agua y estabiliza emulsiones de aceite en agua. El
producto es muy estable a las altas temperaturas, teniendo un punto de ablandamiento sobre los
500ºF. el torque y arrastre d la herramienta son disminuidos considerablemente a una concentración
de 4 lpb y aun mas, es reducido con el agregado de un aceite.
Gilsonita: Es un betumen natural es muy utilizada para sellar zonas de fracturas, para controlar
filtración para pozos de altas temperaturas y para estabilizar zonas lutiticas.
Veremos los factores que afectan a las propiedades de los polímeros: Ellos son
a) el PH del medio.
b) La salinidad de la solución y efectos de los cationes divalentes
c) Temperatura y degradación.
PH: la mayoría de los polímeros se degradan por acides es decir a valores relativamente bajos del PH.
Un caso especial es el XC polímero, el cual a temperaturas ambientales, viscosifica a soluciones de 5 a
15% de HCl. Por lo general los polímeros no iónicos son estables en ambientes alcalinos o de elevados
PH.
Igualmente los polímeros aniónicos son más estables a altos PH, aumentando su solubilidad en
soluciones alcalinas, producida por el agregado de soda cáustica a la solución, por lo general la solución
adquiere viscosidad ya que la ionización del ion sodio acarrea una envoltura de muchas moléculas de
agua; al disminuir el PH se reprime esta agua de ionización y la viscosidad de la solución disminuye. El
PH optimo de trabajo de la mayoría de los polímeros esta entre 8.5 y 9.5; a PH mayores, el también
ocurre se reprime al agua de ionizacion, debido a que hay una elongación de la estructura del polímero,
y a medida que el PH aumenta, aumentan las cargas negativas del polímero que causa una repulsión de
de las partículas, lo que hace que la viscosidad disminuya.

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La salinidad y el efecto de los cationes divalentes: el almidón, las HEC,s, las dextrinas pueden trabajar
en aguas saladas aun a saturación; pero muchos otros polímeros como la CMC la CPA, a
concentraciones cercana a loas 50000 ppm de la sal disminuyen drásticamente sus propiedades: el
agregar la sal a soluciones que contienen algún polímero que se encuentra totalmente ionizados, la
viscosidad de la solución comienza a decaer debido a que el efecto de la acción masa del ion Na del
grupo carboxilo y de la sal, deshidrata al polímero. Y si la cantidad de sal es excesiva, no solo la
deshidrata sino que la configuración tridimensional del polímero empieza a enrollarse según un eje de
simetría hasta convertirse en una esfera cerrada, en estas condiciones, decimos que el polímero se ha
“salado”, y se precipita de la solución.
Los cationes divalentes como el calcio y el magnesio, causan precipitación rápida de los polímeros con
grupos carboxilos. Los cationes divalentes, entrecruzan los poli aniones formando un gel de red
compleja.
Algunos polímeros escasamente aniónicos como los XC, no se entrecruzan tan fuertemente y pueden
ser usados en sistemas con calcio y magnesio. Por la misma razón, el HEC toleran altas concentraciones
de Calcio y magnesio.
Efecto de la Temperatura y de degradación: Las altas temperaturas causan alteraciones estructurales

irreversibles en las moléculas de los polímeros. Así por ejemplo; en el caso de la poliacrilamidas, la
perdida de eficiencia que resulta a altas temperaturas,( > a 450ºF) se debe a la saponificación del grupo
acrilamida y el grupo carboxilato adicional resultante, aumenta la sensibilidad del polímero a los iones
divalentes.
Mecanismo de la degradación:
Los almidones y sus derivados, se degradan por depolimerizción, disminuyendo su capacidad de

controlar el filtrado en los lodos base agua dulce y salada. La depolimerizacion ocurre a través de una
oxidación en los enlaces donde los grupos éteres esta ligado a dos anillos de glucopiranosa o por
descomposición del enlace éter; la descomposición pude producirse por hidrólisis ácida o alcalina y
descomposición enzimatica o térmica. La hidrólisis acida degrada al almidón rápidamente que
finalizada el almidón se convierte en azucares (glucosa); este proceso es acelerado por la temperatura.
La alcalina se produce a bajas tasa de conversión, y también es influenciada por la temperatura. La
enzimatica causa el mismo tipo de modificación química en la molécula de almidón, es por eso que para
minimizar estos efectos negativos de la temperatura se hace uso de un bactericida para impedir el
proceso de degradación.
El uso del almidón se limita a los 200 – 250 ºF. Siendo este el límite para el uso de almidón en pozos
calientes.
En el caso de las celulosas y sus derivados. En la descomposición de las celulosas y sus derivados es
muy compleja, y puede ocurrir en cinco puntos diferentes de la cadena molecular.

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1.- por desdoblamiento enzimático de una de las unidades terminales de glucosa del polímero,
resultará en un grado de polimerización disminuido; pudiendo continuar este fenómeno
sistemáticamente.
2.- sustracción del átomo de hidrógeno se produce por la acción de iniciadores de la liberación de
radicales libres tales como el oxígeno, y que en presencia de abundante oxígeno, la celulosa puede
convertirse en CO2.y agua. Unos de los iniciadores de liberación de radicales es el ion ferroso
proveniente de la formación.
3.- La degradación de la cadena lateral, ocurre en el punto de sustitución, como es el caso con el CMC, y
HEC, por este proceso, las celulosas modificadas se degradan mas rápidamente que las estructuras sin
modificar.
4.- La hidrólisis o radicales libres inducen degradación del polímero en algún punto de la cadena, dando
lugar al desdoblamiento o división de la estructura, resultando cadenas de polímeros de menor peso.
Estos procesos aún so acelerados por procesos de catálisis ácida del medio.
5.- la deshidratación del polímero, causa la pérdida casi total del agua del polímero dando como final un
residuo sólido.
De la misma manera pueden degradarse los compuestos bio polímero, ya que sus estructura molecular
son similares.
Ventajas del uso de los polímeros: en la industria petrolera actualmente se encuentran un sin numero
de polímero de naturaleza natural, sintético puros o modificados que con el correr de los años se han
usado y mejorando día a día.
Las ventajas obtenidas con la implementación de los polímeros en los lodos, las podemos enumerar de
la siguiente s maneras:
1º desde el punto de vista de las propiedades del lodo.
a).- trabajar con densidades adecuada, con menor incremento de la densidad dada por los sólidos de
perforación.
b).- menor viscosidad de los lodos por la disminución de la incorporación y encapsulamiento de sólidos
en el lodo.
c).- Tener lodos altamente tixotropicos de adelgazamiento por su corte.
d).- Lodos de mínimo contenido de sólidos de formación.

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e).- dar mejores control de filtrado API o APAT con espesores mínimos de películas.
f).- Mejor hidráulica en el trepano y menor DEC en los pozos
g).- Mejor lubricidad de las paredes y en los recortes transportados.
h).- mayor estabilidad de las paredes de formación sin necesidad de gastos extras para mejorarlas.
i.-) se mantienen un bajo PH mejorando la dispersión de las arcillas.
j).- son más versátiles y flexibles en sus manejos pudiendo pasar fácilmente de un sistema a otro
sistema.
k).- hay mejor aceptación para condiciones ambientales.
Todas estas ventajas tienen sus incidencias positivas en las operaciones del pozo a perforar o perforado
como ser:
1.- disminución de costo de perforación, ya que aumenta la velocidad de perforación
2.- mínimo daño a las formaciones.asegurando un gran potencial de producción
3.- estabilizadores de formaciones de lutitas.
4.- mejores calibres del pozo.
5.- mayor disponibilidad de la presión de bomba en las boquillas del trépano.
6.- menores problemas de presiones de suabeo y pistoneo.
7.- menor riesgo de pérdida de circulación
8.- menor riesgo de aprisionamiento de herramientas.
9.- mínimos arrastre, resistencia y torque.
10.- Mejores cementaciones.
11.- mejores condiciones para correr registro de las formaciones.
12.- menor desgastes de las partes metálicas.
13.- menos probabilidad de embotamiento de la herramienta.
14.- mejor control en pozos direccionales u horizontales.
Vamos a delinear algunos sistemas que son muy utilizados en la actualidad como fluidos de perforación
como también algunos otros fluidos como fluidos de terminación e intervención.

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En los fluidos para perforar, veamos el fluido base convencional a base de agua dulce con inhibición
mecánica no disperso con el polímero encapsulador PHPA.
Primer sistema:
Este sistema depende principalmente de dos polímeros: un polímero controlador de la reología y

encapsulador de los recortes, como ser la poli acrilamida parcialmente hidrolizada (PHPA), y un
polímero adelgazante- defloculante como el poli acrilato de sodio líquido de bajo peso molecular.
Este sistema es dependiente de las condiciones de perforación el mismo que puede ser modificado
variando las concentraciones de sus componentes si así fuese necesario para perforar sin mayores
problemas.
Para perforar formaciones que aportan arcillas muy activas, como las tipos gumbo; formaciones que
tienen la capacidad de generar lodo por la alta actividad de las arcillas, es necesario un tratamiento de
adelgazamiento del lodo con el uso del poliacrilato de bajo PM; este producto, trabaja muy bien si el
contenido de sólidos de formación es bajo; es por eso que antes de agregado del poliacrilato, se debe
agregar agua al sistema; es decir hacer una dilución
No solo este producto debe ser usado en perforaciones someras y baja densidades, sino también en
perforaciones profundas y pozos de altas temperaturas ya que el sistema tiene característica
defloculantes muy buenas, es estable a temperaturas de alrededor de 350ºF y no causa al medio
ambiente. La molécula del polímero tiene las cargas aniónicas y tamaño adecuado como para
neutralizar las cargas positivas de los bordes de las arcillas y no de penetrar a la molécula para
adherirse a ellas. La concentración del polímero debe manejarse con mucho cuidado, ya que adicciones
mínimas de 0.2 lpb puede causar alteraciones drásticas en las propiedades del sistema.
Este sistema, trabaja mejor a bajos pH,s, es decir entre 8 y 9,5 ya que el poliacrilato es muy sensitivo al
PH y pierde su efectividad con el incremento de la alcalinidad.
El sistema a sido diseñado como un sistema de bajo contenido de sólidos de baja gravedad especifica,
esto hace que sea necesario contar en el equipo con un buen ECS sobre todo el desilter debe funcionar
muy bien para eliminar las arcillas de formación y el limpia lodo contar con mallas suficientemente
finas..
Unos de los mayores contaminantes de este sistema es la dureza del agua; contenido de Ca y Mg, se
debe mantener el sistema con un contenido de calcio inferior a 100 ppm
La dilución con agua dulce y en forma moderada en estos sistemas es bastante adecuada.
Con respecto a la PHPA su agregado dependerá de la dificultad de la perforación con sistemas

convencionales; por lo que a veces es necesario el uso de este producto.
La PHPA debe ser agregada para dar mayor estabilidad al pozo, encapsula las lutitas que son muy
sensitivas y da mejor control a la reologia del fluido.

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Un sistema con alto poder de encapsulamiento y altamente lubricativa, se maneja con alta
concentraciones de PHPA en el sistema, para encapsular todas loa arcillas activas y mantener un exceso
del polímero que actué como defloculante. Este punto en la cual existe esta situación, es definido como
punto de viscosidad. Este punto que se puede decir que es un proceso de conversión del lodo común a
un lodo de PHPA, depende de muchos factores como ser: de la actividad y concentración de los sólidos,
el diámetro del pozo, la velocidad de penetración y la densidad del lodo en l momento de la conversión
y de la pureza de la PHPA.
El mecanismo operativo para la conversión debe efectuarse cuando el sistema contiene un MBT cerca
de 10 lpb de bentonita equivalente; en estas condiciones la cantidad de la PHPA necesaria para la
conversión será de 1 lpb aproximadamente, siempre y cuando el contenido de calcio esté por debajo de
las 100ppm y el PH en el rango de 8 a 9.5.
No se debe perforar con este sistema el cemento fresco, porque se presentara una flocuulación severa
del sistema, por lo general el sistema debe ser implementado después de perorar el cemento. Si el caso
es de perforar el cemento ya fraguado, se puede perforar con el sistema pero con un tratamiento
preventivo de bicarbonato de sodio; pero eso si, el agregado del polímero debe ser cuando el PH del
sistema este por debajo de 10. Hay que tener muy en cuenta la dilución con agua para minimizar
efectos adversos.
Un tratamiento con lignito en concentraciones de 0.25 a 1 lpb a veces es necesario para controlar la
reología y par disminuir en algo el PH elevado; el lignito no dispersará al sistema, manteniéndolo como
un sistema no disperso.
El control reológico del sistema depende del agregado de la PHPA y no del agregado del lignito.
Cuando se inicia el agregado del PHPA se presenta un aumento rápido de la viscosidad y el fluido
presenta apariencias de floculación: esto es normal, pero a veces es difícil seguir con el agregado de la
PHPA para completar la conversión en una sola circulación. La solución puede venir con la circulación
del fluido sin perforar hasta obtener la conversión tota y hasta obtener un fluido que retorna a la
zaranda con viscosidad adecuada; la adicción del polímero debe continuar aún cuando la viscosidad del
fluido en los cajones sea alta. Durante la conversión puede ser necesario el agregado del defloculante
del sistema es decir, el poliacrilato junto con agua dulce en forma moderad, con el fin de hacer
manejable la conversión.
Una vez convertido totalmente el sistema, la adición del polímero se hace más fácil, no presenta
problemas, siempre que el contenido de sólido de baja gravedad específica permanezca bajo y la
concentración del polímero sea la óptima para asegurar la encapsulación total de los y la defloculación
requerida. Cuando se alcanza una concentración del polímero de entre 1 a 2 lpb, la reologia se
estabiliza y los recortes de perforación se presentan en la zaranda bien firme, definidos y cubierto con
una película del polímero brillante.
Estos sistemas presentan de entrada presentan un reologia de PC/VP 1:1 es decir de tendencia a
reología invertida al igual que la reología de salida del pozo. El exceso de PHPA en el lodo garantiza esta
situación ya que minimiza la incorporación de los solidos activos al lodo por encapsulamiento.

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Una disminución de la concentración de la PHPA en el sistema presentará sólidos con apariencias

opacas y no muy bien definidos; y que al romperlo al recorte se puede observar un mojado interno del
sólido
Siempre se debe mantener debe mantenerse el sistema con viscosidad mayor la de entra que la de
salida. Si no fuese así es que los recortes perforado esta disminuyendo la cantidad de la PHPA con su
eliminación por los ECS. En este caso la viscosidad que presenta la salida del fluido del pozo es mayor
que la de entrada: ante esta situación, se debe agregar mas PHPA en función de en que situación esta el
fluido con respecto a la curva de conversión; si el MBT del lodo esta por debajo de 20 lpb el problema
se soluciona con el agregado de mas PHPA, si por el contrario el MBT es mayor, se debe hacer una
dilución; hay que tener muy en cuenta que el sistema funciona mejor cuando el MBT menor a lpb de
bentonita equivalente. Muchas veces ha sido necesario la eliminación de lodo viejo y diluir con fluido
con fluido de bajo MBT a fin de disminuir el contenido de bentonita equivalente.
El agregado de pequeñas cantidades de defloculantes (poliacrilatos), para minimizar el efecto adverso

de las viscosidades altas; pero eso si, la bondad del accionar del poliacrilato liquido, es de corta
duración actúa bajando la viscosidad del fluido que entra, pero no del fluido que sale del pozo, por otro
lado la acción del poliacrilato es adsorberse sobre los recortes de formación y es eliminado con ellos en
los ECS; esto hace que el agregado del materia sea continuo y aun así no llegar al concentración
deseada.
En situaciones críticas es posible añadir un adelgazante o dispersante químico ara ayudar al control de
la viscosidad, sobre todo, cuando el fluido esta cargado de sólidos y el procesote encapsulado se vuelve
lento. Es muy importante tener en cuenta que cuando se añade el material de este tipo, el PH no debe
de pasar de 9.5.
Control de filtrado del sistema. Para reducir el filtrado de este sistema, se usa también un poliacrilato,
pero de alto peso molecular o de cadenas más largas. Este poliacrilato de alto PM es por lo general un
polvo constituido poliacrilatos y PHPA en relación PHPA / Poliacrilato de 30/70. el polímero así
constituido, que tiene un PM de 300000, afecta a la reología como el defloculante, pero en lodos de
alta densidad tiene mejor comportamiento. El hecho de que tenga cadenas mas largas, este producto,
tiene mejor poder de encapsulamiento que la poliacrilamida pura.
En caso de que el agregado del poliacrilato de alto PM adelgace mucho el sistema, es necesario el uso
de un viscosificante especifico como el XC polímero como también del PAC que no solo ayuda a reducir
el filtrado, sino también ayuda a elevar el punto cedente y la resistencia gel.
Por lo general estos fluidos son llevados en los pozos como un sistema de relativa viscosidad alta: pero
se pueden presentar situaciones que el sistema este trabajando con viscosidades bajas, sobre todo
cundo la perforación se hace lenta, o en circulaciones sin perforar; es decir cuando los sólidos están
totalmente encapsulados y no se llegan incorporar al sistema esto hace que el sistema por el accionar
del poliacrilato disminuya la viscosidad. Si el punto cedente y el gel caen a valores muy bajos, el
agregado del XC en concentraciones de 0.15 a0.25 lpb asegure la limpieza del agujero y la capacidad de
sustentación de los recortes es muy importante el concurso de este producto sobre todo para la
suspensión de la baritina; otro método es el agregado de bentonita prehidratada y estabilizada, esta
ayuda además a controlar la perdida de filtrado y espesor de película; pero hay que tener muy en

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cuenta que su agregado aumenta el contenido de sólidos de baja gravedad específica creando otros
problemas sobre todo si es que se va perforar formaciones que aportan arcillas esméctitas.
2º sistema:
Sistema con inhibición química. Es el mismo sistema anterior, es decir, con poliacrilamida, poliacrilatos
y otros pero que se le agrega el cation potasio (K+) que junto con la poliacrilamida, le de mayor
inhibición al sistema. Este sistema fue diseñado para impartir mayor estabilidad a las lutitas sobre todo
aquellas de alto contenido de esmectitas. Las cuales son muy hidratables y causan inestabilidad al
hueco.
Se conoce muy bien que el grado de hidratación e hinchamiento de las lutitas depende del cation de
intercambio de la parte basal de las laminas del cristal de arcillas; siendo los mas comunes el cation
sodio, el cation potasio y el cation calcio. Cada unos de estos cationes es d un tamaño densidad de
carga y agua se ionización diferente. Las sódicas tienen una mayor capacidad de hidratación, debido a
su menor tamaño de catión y la débil densidad de carga; en cambio el cation calcio tiene casi l mismo
tamaño del cation sodio pero por ser divalente tiene una mayor densidad de carga; el cation potasio, es
único, porque su mayor tamaño, encaja estrechamiento en el reticulado de la arcilla entrando con
menor agua de hidratación. Esto hace que el catión potasio en un fluido reimparta inhibición de
hidratación a los recortes arcillosos. Se ha demostrado que el cation de potasio llegue a desplazar al
cation calcio de l reticulado de las arcillas; esto es importante ya que la mayoría de las lutitas
hidratables son montmorilonitas cálcicas.
Las posibles fuentes de ion potasio son y que pueden ser usadas en este sistema, son: cloruro de
potasio, acetato de potasio, hidróxido de potasio, lignito de potasico, carbonato de potasio. Cada
uno con sus ventajas y desventajas.
El cloruro de potasio tiene limitaciones ambientales, no así, el acetato de potasio; el hidróxido de

potasio tiene menor rendimiento que el de sodio en cuanto rendimiento, el lignito de potasio, imparte
además control de filtrado a altas temperaturas, y el carbonato de potasio imparte precipitación al ion
calcio.
Este sistema es implementado con el agregado de bentonita prehidrata y estabilizada n concentración

de 15 a 20lpb de bentonita equivalente, ya que es un sistema inhibido químicamente y debe manejarse
en forma similar que el sistema anterior, manteniendo la concentración de 2 a 5% del ion potasio para
tener una buena inhibición efectiva.
3er sistema:
Este sistema es implementado para perforaciones en costa afuera.

- 21 -
El sistema esta compuesto por el agua de mar que si bien es un sistema inhibido químicamente ya que
tiene grandes cantidades de sal, calcio, magnesio y otros iones inhibitorios su implementación necesita
de algunos cuidados.
En este sistema el rendimiento de los polímeros se ve afectado tanto por la dureza con por los cloruros
del agua de mar; la poliacrilamida es afectada en impartir viscosidad, el poliacrilato en su reducción del
filtrado, pero el poder de emcapsulamiento no es afectado sustancialmente.
La mayor diferencia entre el sistema de agua dulce y el de agua de mar es una menor aceleración del
poder encapsulante y es menor efecto de los contaminantes.
En consecuencia estos sistemas necesitan mayor cantidad de poliacrilamida, y funcionan con mayo
viscosidad que los de agua dulce; y su filtrados son mas altos.
En estos sistema es aconsejable utilizar un poliacrilato liquido modificado para hacerlo mas tolerantes
al contaminante calcio. La CPA, es el producto mas aconsejado para reducir el filtrado en estos
sistemas.
Resumiendo estos sistemas están compuestos por los siguientes compuestos:
Productos Conc lpb
Bentonita 10 - 15
Soda cáustica o potasa cáustica 0.5 - 2
Entendedor de bentonita * 0.02 - 0.05
Poliacrilamida 1–2
Poliacrilato bajo peso molecular 0.2 – 0.5
Poliacrilato alto peso molecular 0.5 – 1
Lignito puro o lignito potásico 0.3 - 2
XC polímero si es necesario
CPA si es necesario
Bentonita prehidratada si es necesario
SISTEMAS DE FLUIDO POLIMÉRICOS: SISTEMA POLY PLUS:

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Estos sistemas están compuestos por un polímero llamado TACKLE, que es su principal producto
adelgazante del sistema a base de poliacrilato de sodio de bajo PM; y un polímero reductor de filtrado
llamado THERMAPAC UL que es una celulosa polianionica e baja viscosidad. Es en general un sistema
que puede ser preparado con agua fresca, agua de mar o salmueras de ClNa, ClK u otras sales: Son de
bajo contenido de sólidos, lo cual da altas velocidades de penetración aumentando el potencial
hidráulico en el trépano
Ventajas del sistema
a) Es un sistema altamente inhibido mecánicamente o mecánica y químicamente inhibido

b) Es un sistema no disperso ya que PC = o> VP y no contiene dispersante que necesitan altos PH
para ser activados.
c) Mejor control de los tratamientos químicos
d) Sistema mas manejable para el control de los contaminantes comunes
e) Menor espesor de película
f) Da mejores calibres de pozo.
g) Mayor estabilidad tanto en las propiedades del lodo como del pozo
h) Mínimos problemas de embotamiento del arreglo de perforación
i) Mínimos problemas de pegamiento de Hta.por presión diferencial
j) Mejor control en los pozos dirigidos.
k) Mejores cementaciones
l) Minimiza el impacto ambiental.
m) Baja toxicidad
n) Son mas versátiles
o) Minimizan la corrosión
La clave del éxito de estos sistemas son se basan en la inhibición total de la hidratación de las arcillas.
Veamos su análisis:
Toda arcilla tipo esmectitas son altamente hidratables; también las illitas o de capas mixtas tiene cierto
grado de hidratación menor al entrar en contacto con el agua. Como sabemos, estas arcillas
básicamente son compuestos silitos aluminatos compuestas por tetraedros de silicios y octaedros de
aluminio de forma tipo sándwich, con dos tetraedros de silicio y u octaedro de aluminio al centro y que
estos microcristales así conformados forma un cristal de arcilla por la unión de dos microcristales que
están unido por un cation que es un cation intercambiable ubicados en la parte basal del cristal de
arcilla. Este catión es la que mantiene unido el cristal con fuerzas atractivas diferentes, dependiendo del
tipo de catión que esta en parte basal.
La clave de la estabilidad de las arcillas es minimizar la hidratación de ellas, tratando de colocar un

catión que tenga menor agua de ionizacion y mas fuerza electriza de atracción.
Así, el sistema Poly Plus tratado con K da esta performance aparte del poder de encapsulado que tiene
el sistema.
La mayoría de las cargas eléctricas de superficie que tiene las arcillas son de naturalezas negativas,
cuando una partícula de arcilla es rota en todo el proceso de perforación, en los bordes de esa partícula
rota se generan cargas eléctricas positivas; el poly plus, un polímero que compone el sistema tipo

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aniónico de alto peso molecular se adhiere a esas cargas positivas de los bordas rotos, encapsulando o
envolviendo formando un barrera o película protectora de a la arcilla previniendo el proceso de
hidratación osmótica.
Las características de los polímeros sintéticos que componen este sistema s la siguiente:
Los polímeros componentes están formados por dos monómeros de poliacrilamidas y monómeros
derivados del acido poliacrílico.
(-----C----C----)
C===O
O-----H
Acido poliacrilico.
Donde los paréntesis indican que el monómero es repetido varias veces. Siendo la cadena de carbono la
columna vertebral del polímero.
El polímero de poliacrilamida es:
(----C-----C--)
C===O
NH2
Un verdadero homopolímero (monómero repetido varias veces) de poliacrilamida, no es soluble en

agua, ni siquiera en agua dulce, es por eso que a los monómeros de poliacrilamidas se le acoplan los
monómeros de acido acrílico para hacerlo al polímero global soluble en agua y poder usarlos en lodos
base agua.
Es decir que la poliacrilamida sufre un proceso de hidrólisis en el cual se reemplazan algunos grupos de
poliacrilamidas por grupos de acido acrílicos en la relación de 70% de poliacrilamidas a 30% de acrílicos,
siendo esta la relación que le da mas solubilidad e inhibitoria al polímero. Por otro lado su peso
molecular alto de alrededor de 3000000 a 15000000, solubles en agua le da el poder de alto poder de
encapsulamiento mejor que un bajo peso molecular.
La acrilamida en el PHPA tiene un efecto mínimo sobre la viscosidad pero mejora la encapsulación y no
es sensible al calcio u otros contaminantes. La presencia en las unidades de acrilatos, el cual hace que el

- 24 -
polímero sea soluble en agua, ocasiona que las poliacrilamidas den viscosidades similares a la de los
poliacrilatos en el agua y que los iones divalentes y trivalentes sean iones contaminantes a estos
sistemas disminuyendo la solubilidad y limita su eficiencia.
El accionar del Poly Plus, inicialmente cuando empieza el tratamiento y en baja concentraciones, actúa
como floculante al enlazar varias partículas de arcillas; al agregar mas poly plus al sistema y los sólidos
se encuentran totalmente encapsulados, la cadena larga del polímero, actúa como defloculante. Al
impedir que las partículas de arcillas interactúen directamente unas con otras. Podemos decir que ha
ocurrido un proceso de conversión de una arcilla común a una arcilla de poliacrilamida formando en el
proceso el pico de quiebre de toda conversión similar al proceso de conversión en los fluidos base cal.
El polímero controlador de filtrado del sistema es el producto Thermapac UL. Que no es otra cosa que
un almidón carboximetil que es un polímero de peso molecular medio y que su agregado al sistema
puede alterar la viscosidad del medio pero su función primaria es la de reducir el filtrado.
Los polímeros de bajo peso molecular como el tackle son excelentes defloculantes de estos sistemas,
este producto se adhiere a la partícula de arcilla neutralizando sus cargas para cargarla con una carga
que es que causa la repulsión entre partículas, defloculando el sistema.
El sistema Poly plus con inhibición de potasio, se lo utiliza en zonas en las que se quiere un mayor
inhibición de las lutitas reactivas. Al sistema se agrega OHK para mantener la alcalinidad y el aporte del
ion K para proceso de inhibición
El complejo K-17 es un producto que aporta K para la inhibición, un libra/bbl de K-17 aporta 320 mg/l
de ion K+ y puede usarse con agua o agua de mar; este producto es de baja toxicidad y se usa en
sistema de poly plus para zona sensibles ambientalmente. El K- 17 de leonardita potásica y funciona
como un defloculante
Si se quiere mayor aporte de K se puede usar la sal ClK, en una concentración de 2 a 5% de K+ para
tener una inhibición efectiva de lutitas más hidratables.
Para aplicaciones de costa afuera pozos de alta densidad y altas temperatura se usa el XP- 20 para
controlar la reologia, el filtrado a altas temperaturas.
Para costa afuera se implementa el poly plus con agua de mar, pero el consumo de materiales para
tener un buen rendimiento de los polímeros.
El sistema Poly plus con solución de ClNa con una concentración aproximada de 150000 mg/l de ClNa.
Esta sal baja la temperatura a la cual se forman los hidratos y se tiene un sistema inhibido.
Para pozos de altas presiones es necesario reemplazar la baritina por el Fer – OX que tiene mayor
gravedad especifica, y da como resultado final un contenido de sólidos menor en el lodo.
El Producto Tackle es un poliacrilato de sodio de bajo PM de alrededor de 10.000; es el defloculante del

sistema y su concentración de uso es muy baja alrededor de 0.5 a 1 lpb efectivo

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Sistema a base poliacrilamidas EZ MUD: Los mayores problemas que se presentan en la perforación de
un pozo son causados por la hidratación hinchamiento y dispersión de las lutitas y arcillas que
componen las formaciones atravesadas. Problemas tales como arrastre y resistencia de la herramienta,
ensanchamiento de hueco, incremento del área especifica de los recortes incorporados inciden en la
estabilidad del hueco, como ser no contar con una buen velocidad de retorno, no tener el caudal
adecuado para la limpieza de agujero, que el lodo no tener una adecuada viscosidad, y la continua
recirculación de los recortes incorporados.
Las arcillas debido a su gran avidez por el agua, se hidratan, hinchan y se dispersan; todos estos
procesos son mas agudos mientras más tiempo tengan las arcillas a ser expuestas al agua, es decir a
menor exposición mínimos serán los problemas causados por las lutitas, esto induce a pensar que
mientras mas rápido se perfore una formación arcillosa menos problemas se tendrá; pero muchas
veces esto no es posible; así que, se debe recurrir a la inhibición del lodo para minimizar los problemas
de arcillas expuesta al agua. Es por esta razón que se plantean estos sistemas inhibidos llamados
sistema de lodo EZ MUD. Anteriormente hemos analizados toda una teoría básica de los sistemas PHPA,
ahora la aplicaremos a l sistema ez mud.
Composición del sistema: este sistema esta compuesto por los siguientes productos:
1º9 EZ mud,(poliacrilamida) 2º) Terma Thin (poliacrilato de sodio de bajo PM, 3º) PAC (celulosa
polianionica), HOK (alcalinizante y portador de ion potasio), secuestrador de Oxígeno, Baritina para
controlar la densidad; también compone al sistema Bentonita en baja concentración para formar con el
lodo una película de buena calidad.
Valen las consideraciones hechas anteriormente hechas para los productos generales; en el caso del
secuestrador de oxigeno, es necesario ya que estos lodos trabajan como un sistema semi floculado es
decir de relativamente alta viscosidad, haciendo que el lodo pueda entrampar mas aire (nitrógeno mas
oxigeno) corriendo mayores riesgo de corrosión. La cantidad de material secuestrante lo determinaran
los anillos de corrosión de la sarta que se bajan con la herramienta.
Como guía se tiene las siguientes propiedades para un sistema Ez mud:
Densidad VP PC Filtrado API %sólidos
Lpg cps lb/100pie2 cc/30min % vol
9—10 15 – 20 20—256—10 8—10
10—11 15 - 20 20—25 6—10 10—13
11—12 15—25 20—30 6—10 13—16
12—13 20—30 20—30 6—10 16—20
13—14 25--35 20—30 6—8 20—24
14—15 30—40 15—20 5—8 24—27

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15—16 40—50 15---20 5—8 27—31
16—17 50—60 10—15 5—8 31—35
Estos valores no son valore óptimos sino una guía del sistema; los valores resles lo determinaran el
tamaño del hueco, penetración, caudal de bomba, etc.
SISTEMA CON INHIBICIÓN QUÍMICA A BASE DE CAL: SISTEMA POLINOX:
El sistema polinox, es un lodo de cal a base de (OH) 2Ca, esta compuesto por la cal y un polímero
llamado LINOX que no es otra cosa que un lignosulfonato tratado con polímero, acompañado de un
defloculante therma thin dan buena performance a este sistema para perforar zonas de lutitas
problemas y pozos con altas temperatura.
Las ventajas del sistema son:
1º.Buena estabilización de las lutitas problemas
2º reologia estable a altas temperaturas.
3º control efectivo de la filtración a altas temperaturas.
4º mayor tolerancia a los contaminantes (CO2, H2S, cloruros, etc.
5º mínima dispersión de los recortes.
6º pozos en calibre.
7º menores costos de mantenimiento de lodo.
Composición:
El sistema se compone básicamente de:
Linox: complementa el poder de inhibición que tienen los lodos de cal con el poder de encapsulación
que tiene este polímero aun en ambientes de formaciones tipos gumbos.
Este polímero posee como función primaria el control de la reologia del lodo y como función secundaria
el estabilización de lutitas. Este producto es un copolímero de lignosulfonato y ácido acrílico, diseñado
especialmente para el control de la reología en los lodos de cal a altas temperaturas y prevención de la
gelificación y solidificación asociada con estos lodos.

- 27 -
Baranex: es el controlador del filtrado a altas temperaturas del sistema, es una resina lignificada
modificada, que posee un efecto mínimo sobre la reología, actuando como un estabilizador del sistema;
es un polímero iónico.
Therma Chek: es un polímero sintético sustituto o complemento del Baranex, es utilizado en multiples
sistema.
Carbonox: es un producto controlador de la reologia y controlador del filtrado a altas temperaturas y

altas presiones,
Bentonita: viscosificante primario y proveedor de delgadas películas del lo. Se debe agregar al sistema
en forma prehidratada y estabilizada.
Aktaflo S: es un surfactante que estabiliza la reologia en los sistemas densificados. a altas

temperaturas
Cal: es un producto químico par prevenir la hidratación de las arcillas y dar alcalinidad al sistema.
Soda Cáustica o Potasa cáustica; para mantener el PH del sistema. Siendo mas recomendado la potasa
cáustica en sistema de agua de mar y formaciones de lutitas.
FORMULACIÓN DEL SISTEMA: este sistema puede ser formulado con agua fresca o agua de mar
La formulación del sistema EZ mud con agua fresca:
Bentonita prehidratada 15 – 20 lpb
Lignox 2 -- 6 “
KOH 2–4 “
Cal 5 – 10 “
Baranex 3–6 “

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Carbonox inicialmente en relación 4 a 1 de lignox para bajar luego a 1:1 a temperatura de 300ºF
Baritina según densidad.
La formulación con agua de mar:
Prepara un lodo bentonitico de 30 LPB, prehidratar y agregar 4 a 12 LPB de Lignox;
A un volumen de agua de mar igual al anterior, agregar soda cáustica para tener un PH de alrededor de
¡” y así garantizar la precipitación del ión magnesio; agregar 0.3 a 0.5 de carbonato de sodio para
minimiza el ion calcio en agua de mar ; estando en esa situación mezclar el agua bentonita con agua de
mar en relación volumétrica 1:1. Luego agregar 2 a 4 lpb de soda cáustica, y 5 a 10 lpb de cal.
adicionalmente agregar en forma extra el lignox para ajustar el punto cedente de 4 a 6 lb./100pie2;
agregar el Baranex de 3 a 6 lpb para ajustar el filtrado API entre 6 – 10 cc/30min o un filtrado de
alrededor de 2,5 ml del filtrado API. Finalmente agregar la baritina para lograr la densidad requerida.
En caso de formular un lodo ya existente de perforación en el sistema, proceder según lo visto en el

tema de lodo de cal en el capitulo tema 5.

- 29 -

Fluidos de Perforación

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U.A.G.R.M.

LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN DEFINICION FUNCIONES Y

En 1916, LEWIS Y Mc MURRAY adaptaron el lodo nativo para la perforación a cable,

evitar su lavado y contrarrestar las presiones de gas.

Semestre I, MMXIII Dyguel Alejandro Hoentsch V.

La solución al problema de viscosidad y GEL dio lugar a una serie de investigaciones en la

primero compuestos de mezclas de aluminato de sodio y cáustica para luego descubrir en

PARSONS menciona el uso de adelgasantes estabilizadores como así también se discute el

efecto del PH sobre la viscosidad del lodo.

Semestre I, MMXIII Dyguel Alejandro Hoentsch V.

que pueda cumplir FUNCIONES específicas en la perforación de pozos petroleros.

problemas presentados durante la perforación de los pozos.

Semestre I, MMXIII Dyguel Alejandro Hoentsch V.

de Tixotropia y de viscosidad aparente.

En el año 1952 MEBROSE y LILIENSTHALL diseñaron un instrumento rotacional para medir la

JONES y BALSON, para analizar algunos problemas presentados en la perforación de tramos

Semestre I, MMXIII Dyguel Alejandro Hoentsch V.

El desarrollo de la actividad petrolera centró su estudio en los sólidos de perforación. Todo

Las zarandas fueron mejoradas en cuanto a su estructura y su velocidad de vibración, en la

nuevos o mejorados procedimientos de análisis, equipos de control de sólidos de mejores

condiciones de procesos, con la finalidad de optimizar la perforación.

La baritina, básicamente es un sulfato de bario (SO4Ba) de gravedad específica de 4.2 a 4.35

Semestre I, MMXIII Dyguel Alejandro Hoentsch V.

Ds = (350 +MB)/ (42 + MB/GSB). 1-1

Donde: Ds es la densidad de la solución en lb/gal.

MB es la masa en lb. de bentonita agregada

GSB es la gravedad específica de la bentonita (2.6).

Semestre I, MMXIII Dyguel Alejandro Hoentsch V.

COMPONENTES PRINCIPALES DE UN EQUIPO DE PERFORACION

Un equipo de perforación en líneas generales consta de las siguientes partes.

a.- Sistema de energía

b.- Sistema de soporte, izado, rotación

c.- Sistema de circulación.

El sistema soporte izado rotación comprende de los siguientes elementos:

Semestre I, MMXIII Dyguel Alejandro Hoentsch V.

El conjunto de barras pesadas, porta mecha y estabilizadores se lo conoce con el nombre de

El sistema de circulación Esta compuesto por;

a.- Bomba de lodo

b.- Cajones de lodo - agitación - equipos de control de sólidos

La bomba de lodo es el elemento principal del sistema de circulación, es el nexo entre el

El nexo del lodo con el equipo de perforación es el siguiente:

Semestre I, MMXIII Dyguel Alejandro Hoentsch V.

Como se puede observar en la fig. Nº 1, el lodo cumple un ciclo de circulación.

1) Pozo visto de arriba

Fig N 1-1 (circuito del lodo)

Semestre I, MMXIII Dyguel Alejandro Hoentsch V.

sólidos; además cuenta con sistema de agitación mecánica o e hidráulica.

LIMPIA LOSOS (MUD CLEANER)

La utilización de algunos o el total de los equipos dependerá de las condiciones lodo/pozo

Semestre I, MMXIII Dyguel Alejandro Hoentsch V.

FUNCIONES DEL LODO

a.- Sacar los recortes de formación a superficie

b.- Controlar las presiones de formación

c.- No dañar las zonas productoras.

d.- Estabilizar las paredes de las formaciones.

e.- no dañar el medio ambiente.

a.- Sacar información desde el fondo del pozo

b.- Formar una película impermeable sobre las paredes de formación.

c.- Lubricar y enfriar la sarta de perforación.

d.- mantener en suspensión los sólidos.

e.- No causar corrosión a la herramienta.

f.- trasmitir energía al fondo del pozo.

g.- ser adecuado para correr registros eléctricos.