Historia De La Neumatica

La neumática (del griego πνεῦμα "aire") es la tecnología que emplea el aire comprimido
como modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar
mecanismos. El aire es un material elástico y, por tanto, al aplicarle una fuerza se comprime,
mantiene esta compresión y devuelve la energía acumulada cuando se le permite expandirse,
según dicta la ley de los gases ideales.
El término Neumática procede del griego pneuma que significa soplo o aliento. Las primeras
aplicaciones de neumática se remontan al año 2.500 a.C. mediante la utilización de muelles
de soplado (figura 1).

Figura 1. Soplador manual

Posteriormente fue utilizada en la construcción de órganos musicales, en la minería y en

siderurgia. Hace más de 20 siglos, un griego, Tesibios, construyó un cañón neumático que,
rearmado manualmente comprimía aire en los cilindros. Al efectuar el disparo, la expansión
restituía la energía almacenada, aumentando de esta forma el alcance del mismo. En el siglo
XIX se comenzó a utilizar el aire comprimido en la industria de forma sistemática.
Herramientas neumáticas, martillos neumáticos, tubos de correo neumáticos (figura 2), son
un ejemplo de estas aplicaciones. Durante la construcción del túnel de Mont-Cenis, en 1857,
se utilizó una perforadora de aire comprimido que permitía alcanzar una velocidad de avance
de dos metros diarios frente a los sesenta centímetros que se obtenían con los medios
tradicionales. En 1880 se inventó el primer martillo neumático. La incorporación de la
neumática en mecanismos y la automatización comienza a mediados del siglo XX.
Figura 2. Tubos de correo neumático

El fluido que utiliza la neumática es el aire comprimido, y es una de las formas de energía
más antiguas utilizadas por el hombre. Su utilización se remonta al Neolítico, cuando
aparecieron los primeros fuelles de mano, para avivar el fuego de fundiciones o para airear
minas de extracción de minerales.
La utilización del aire a presión como energía, se realiza en algunas máquinas y mecanismos,
como la catapulta de aire comprimido del griego KTESIBIOS, o la descripción en el siglo I
de diversos mecanismos que son accionados por aire caliente. A partir del siglo XVII, se
comienza el estudio sistemático de los gases, y con ello, comienza el desarrollo tecnológico
de las diferentes aplicaciones del aire comprimido. Primera máquina neumática de Robert
Boyle En el siglo XVIII se construye el primer compresor alternativo, en el XIX, se utiliza
como fuente energética para perforadoras de percusión, Unidad didáctica: “Neumática e
hidráulica” Tecnología Autor: Antonio Bueno 3 sistemas de correos, frenos de trenes,
ascensores, etc.. A finales del siglo XIX, se deja de desarrollar debido a la competencia de
otros tipos de energía (máquinas de vapor, motores y electricidad). Estando hoy en día
ampliamente implantado en la industria. (Alvarez, 2018).

Aplicaciones

Las primeras aplicaciones de neumática se remontan al año 2.500 a.C. mediante la utilización
de muelles de soplado. Posteriormente fue utilizada en la construcción de órganos musicales,
en la minería y en siderurgia. Hace más de 20 siglos, un griego, Tesibios, construyó un cañón
neumático que, rearmado manualmente comprimía aire en los cilindros. Al efectuar el
disparo, la expansión restituía la energía almacenada, aumentando de esta forma el alcance
del mismo. En el siglo XIX se comenzó a utilizar el aire comprimido en la industria de forma
sistemática. Herramientas neumáticas, martillos neumáticos, tubos de correo neumáticos, son
un ejemplo de estas aplicaciones. Durante la construcción del túnel de Mont-Cenis, en 1857,
se utilizó una perforadora de aire comprimido que permitía alcanzar una velocidad de avance
de dos metros diarios frente a los sesenta centímetros que se obtenían con los medios
tradicionales. En 1880 se inventó el primer martillo neumático. La incorporación de la
neumática en mecanismos y la automatización comienza a mediados del siglo XX. (Ruiz,
2011)

Ventajas y desventajas

Trabajar con aire comprimido representa ciertas ventajas y desventajas, sobre todo si se
compara con la hidraulica y la electricidad.
Ventajas
 La obtención del aire
 No genera chispa
 Puede trabajar a velocidades altas y se regula con facilidad
 No tiene golpe de ariete
 Los cambios de temperatura no afectan de forma significativa
 Energía limpia
 Cambios de sentido instantáneos
 Económico
Desventajas
 Perdidas de carga considerable si es muy largo el circuito
 Para recuperar el aire previamente utilizado se ocupan instalaciones especiales
 Las presiones de trabajo habitual no permiten grandes cargas
 Bastante ruido al liberar la presión
 Limitación de la fuerza
 Difícil detección de fugas
 Costosa producción

Preparacion del aire comprimido

Energía industrial
El aire comprimido es la segunda fuente de energía industrial después de la electricidad.
Para optimizar su producción y su uso es necesario comprender bien las características del aire
comprimido.
El objetivo común que comparten casi todas las plantas de fabricación es optimizar la productividad
al mismo tiempo que se reducen los costes.
El aire comprimido se considera la utilidad fantasma: no puede comprarse, es necesario producirlo.
El coste de inversión inicial de un sistema de aire comprimido es menor comparado con el coste de
explotación.
¡Un sistema de red de aluminio o acero inoxidable Transair reducirá de forma significativa su coste
de explotación!
Transair puede ayudarle a convertir en realidad sus objetivos de reducir los gastos eléctricos.

El diagrama de sectores anterior ilustra el desglose de costes típico para un sistema de aire
comprimido promedio (compresor, red de aire y costes de explotación) durante un periodo de 10 años.

Producción de aire comprimido

Tratamiento del aire comprimido, producción de aire comprimido.
El aire comprimido puede producirse mediante dos procesos:
• Compresión dinámica (conversión de la velocidad del aire en presión): compresores radiales y
axiales.
• Compresión por desplazamiento (reducción del volumen de aire): compresores alternativos (de tipo
pistón) y compresores rotativos (compresores helicoidales, de paletas, Roots o de anillo líquido).

Los elementos necesarios del tratamiento del aire comprimido.

El compresor :

El depósito de aire
 El depósito de aire permite:

• el almacenamiento de aire comprimido para satisfacer fuertes demandas que

superen la capacidad del compresor;
• el mantenimiento de las pulsaciones del compresor;
• el enfriamiento del aire comprimido y la recolección del condensado
residual.

El secador de aire
El secador de aire reduce el contenido de vapor de agua del aire comprimido.
La humedad puede provocar el mal funcionamiento del equipo, el deterioro
de los productos y corrosión.
Se utilizan dos métodos: absorción y refrigeración.

Filtros

Los filtros restringen el paso de las partículas de aceite y agua que el aire
comprimido transporta dentro del sistema.

Drenajes de condensado

Los drenajes eliminan el condensado (agua condensada mezclada con

otras impurezas generadas por el aire comprimido y fuentes de
contaminación).

El separador

El separador recibe el condensado de los drenajes. Separa el aceite y el agua

evitando vertidos contaminantes.

(SL, 2018)
Referencias
Alvarez, R. A. (2018). Antecedentes Historicos de La Neumatica.
Ruiz, N. (05 de 09 de 2011). Neumatica. Obtenido de
http://nelsonpereira901.blogspot.com/2011/09/historia-de-la-neumatica.html
SL, P. H. (2018). Producción de aire comprimido. Obtenido de Inversión y mantenimiento de energía:
http://www.parkertransair.com/jahia/Jahia/filiale/spain/lang/es/home/TechnicalCenter/Com
pressedAirProduction