1.

Define máquina herramienta

La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas sólidas,
principalmente productos de siderurgia y/o sus derivados. Su característica principal es su
falta de movilidad, ya que suelen ser maquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se
realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar por arranque de
viruta, por estampado, corte o electroerosión. También se puede ensamblar o reparar.

El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente
de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser movidas por personas
si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energía. Las máquinas
herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energía. La energía humana y la
animal son dos fuentes posibles, como lo es la energía obtenida a través del uso de ruedas
hidráulicas, sin embargo, el desarrollo real de las máquinas y herramientas comenzó tras la
invención de la máquina de vapor. Hoy en día, la mayor parte de ellas funcionan con energía
eléctrica.

2. ¿Cuantos ejes tienen las máquinas herramientas de CNC?

Tres ejes. El Torno de control numérico o torno CNC se refiere a una máquina herramienta
del tipo torno que se utiliza para mecanizar piezas de revolución mediante un software de
computadora que utiliza datos alfa-numéricos, siguiendo los ejes cartesianos X, Y, Z. Se
utiliza para producir en cantidades y con precisión porque la computadora que lleva
incorporado control para la ejecución de la pieza.

Eje X: horizontal y paralelo a la superficie de sujeción de la pieza. Se asocia con el

movimiento en el plano horizontal longitudinal de la mesa de fresado.

Eje Y: forma un triedro de sentido directo con los ejes X y Z. Se asocia con el movimiento
en el plano horizontal transversal de la mesa de fresado.

Eje Z: donde va montada la fresa, es el que posee la potencia de corte y puede adoptar
distintas posiciones según las posibilidades del cabezal. Se asocia con el desplazamiento
vertical del cabezal de la máquina.
3. Define velocidad de corte, profundidad de corte y encaje axial

Velocidad de corte: es la velocidad lineal de la periferia de la herramienta acoplada a una

máquina herramienta o la velocidad lineal del diámetro mayor que está en contacto con la
herramienta en la pieza que se esté mecanizando en un torno.

La velocidad de corte se expresa en metros/minuto.

La velocidad de corte es la velocidad con la cual se mueve un filo de herramienta en la

dirección del corte por el material a mecanizar.

La fórmula para el cálculo de la velocidad de corte en el lijado es la siguiente

Profundidad de corte: La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad

de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta.
Habitualmente se expresa en milímetros (mm). La anchura de corte (s), expresado en mm, es
la anchura de la parte de la pieza implicada en el corte. Estos parámetros hay que tenerlos en
cuenta por la influencia que tiene le cálculo de la sección de viruta y consecuentemente en la
fuerza de corte necesaria para poder realizar el mecanizado.

Encaje axial: Es la distancia que avanza la punta de la herramienta sobre la pieza por
revolución de la pieza o de la herramienta.

4. ¿Cuál el primer hecho histórico sobre la invención de la máquina herramienta?

Saber precisamente cuál fue el primer hecho histórico sobre la invención de la máquina
herramienta resulta un verdadero reto, pues, algunos lo consideran desde el desarrollo de la
máquina de vapor y otros desde tiempos anteriores donde se usaba la fuerza humana o animal.
Hacia 1250 nació el torno de pedal y pértiga flexible accionado con el pie, representando un
gran avance sobre al accionado con arco de violín puesto que permitía tener las manos libres
para el manejo de la herramienta de torneado.

Hasta finales del siglo XV no se producen nuevos avances. Leonardo da Vinci, en su “Códice
a Atlántico”, realizó un boceto de varios tornos que no pudieron construirse por falta de
medios, pero que sirvieron de orientación para próximos desarrollos. Se trataba de un torno
de roscar de giro alternativo, otro de giro continuo a pedal y un tercero para roscado con
husillo patrón y ruedas intercambiables.

El descubrimiento de la combinación del pedal con un vástago y una biela permitió su

aplicación en primera instancia a las ruedas de afilar, y poco después a los tornos. Así,
después de tantos siglos, nació el torno de giro continúo llamado de pedal y rueda, lo que
implicaba el uso de biela-manivela que debía de ser combinado con un volante de inercia
para superar los puntos muertos, “alto y bajo”

El torno de giro continuo, con la introducción de algunas mejoras, se siguió utilizando

durante mucho tiempo. Se introdujeron elementos de fundición, tales como la rueda, los
soportes del eje principal, contrapunto, apoyo de la herramienta y, hacia 1568, el mandril. Se
empezaron a mecanizar pequeñas piezas de acero, pero tardó muchos años en generalizarse.
El reverendo Plumier, en su obra “L´Art de tourner” escrita en 1693, señala que se encuentran
pocos hombres capaces de tornear hierro.

El francés Blaise Pascal, niño prodigio en matemáticas, enuncia el principio que lleva su
nombre en el “Tratado del equilibrio de los líquidos” en 1650. Descubrió el principio de la
prensa hidráulica, pero a nadie se le había ocurrido su aplicación para usos industriales hasta
que Bramach patenta en Londres su invención de una prensa hidráulica en 1770. Pero parece
que fueron los franceses hermanos Perier, entre 1796 a 1812, quienes desarrollaron prensas
hidráulicas para el acuñado de moneda. Es a partir de 1840 cuando Cavé inicia la fabricación
de prensas hidráulicas de elevadas presiones.

5. Investiga una operación de corte no convencional o no muy común realizada en las

máquinas herramientas.

Electroerosión

Se conoce como electroerosión al procedimiento por el cual se arrancan partículas de material

mediante sucesivas descargas eléctricas, como resultado del arco eléctrico que se produce
entre un electrodo (que sería la herramienta) y la pieza. La condición es que el material a
mecanizar sea conductor.

Una ventaja es la posibilidad de trabajar materiales muy duros porque no hay contacto de la
herramienta (electrodo) con la pieza. Se pueden conseguir tolerancias bastante estrechas y
acabados superficiales finos. Por contra, no es un proceso tan rápido como otras formas de
arranque de viruta, por lo que su empleo queda reservado bien para mecanizar materiales
muy duros o bien para conseguir formas que de otra forma serían muy difíciles o imposibles
de conseguir (normalmente cavidades). Dependiendo de que dicha cavidad sea pasante (de
lado a lado de la pieza) o ciega, existe la electroerosión por hilo o por penetración.
En el caso de la electroerosión por hilo, el electrodo es un hilo de latón o zinc enrollado en
una bobina, y en el de la penetración es un electrodo de cobre o grafito que previamente se
ha mecanizado.

Independientemente de usar un método u otro, el principio es el mismo: la pieza está fijada

dentro de una cubeta que se rellena de un líquido aislante (dieléctrico). De esta forma, al
aplicar tensión, se crean infinidad de arcos eléctricos entre electrodo y pieza (chispa). En
dichos arcos eléctricos se produce una gran elevación de la temperatura que funde el material
de la pieza arrancando partículas de la misma.
6. Investiga los diferentes tipos de roscas usadas en el taller y sus parámetros
dimensionales que las definen. (2 cuartillas como mínimo)

Desde épocas muy antiguas las roscas han formado parte de nuestra vida diaria, al punto que
hoy en día es difícil encontrar algún mecanismo que no esté basado o que haga buen uso del
principio del tornillo, el principal elemento “roscado”.

En un comienzo, la construcción de las roscas dependía en gran medida de la habilidad y el

buen ojo del artesano. No obstante, en el siglo XVIII se introdujeron los primeros avances
hacia la estandarización de ciertos parámetros, ya que la producción de tornillos había dejado
de ser un oficio para convertirse en un proceso industrial, por lo que a mediados del siglo
siguiente se adoptaron definitivamente los estándares para roscas que rigen hasta la
actualidad.

Sin embargo, para bien o para mal, resultó casi una coincidencia que dos inventores, uno en
Gran Bretaña (J. Whitworth) y el otro en Estados Unidos (W. Sellers) propusieran
independientemente y casi simultáneamente estandarizaciones diferentes basadas en el
sistema imperial de medición, que fueron adoptadas en cada uno de esos países. Para no
quedar atrás, la Europa métrica contraatacó con su aporte correspondiente, adoptado de
estándares franceses y alemanes, y esta es básicamente la razón por la cual hoy existen tantos
tipos distintos de rosca usados en todo el mundo y que es útil conocer.

Aunque las aplicaciones son numerosas, las funciones principales de una rosca son tres:
 Formar un acoplamiento mecánico para mantener piezas unidas (por ejemplo, con
un perno y una tuerca).
 Transmitir fuerza o movimiento mediante la conversión de un movimiento de
rotación en un movimiento lineal o viceversa (por ejemplo, el tornillo de una prensa).
 Aportar ventajas mecánicas al hacer uso de una fuerza pequeña para crear una fuerza
de mayor magnitud.
En base a estas funciones surge una amplia clasificación de roscas que veremos más adelante,
pero antes es preciso detenernos en una serie de conceptos fundamentales.

Definición de una rosca

Para conocer y comprender las diferencias entre los diversos tipos de roscas, vamos a definir
brevemente cuáles son los parámetros que caracterizan a una rosca.
Filete o hilo: superficie prismática en forma de hélice que es constitutiva de la rosca.
Flanco: cara lateral del filete.

Cresta: parte más externa de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte exterior.

Valle: parte más interna de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte interior.

Diámetro nominal o exterior: diámetro mayor de la rosca. En un tornillo, es el diámetro

medido entre las crestas de los filetes, mientras que en una tuerca es el diámetro medido entre
los valles.

Diámetro interior: diámetro menor de la rosca. En un tornillo, corresponde al diámetro

medido entre los valles, mientras que en una tuerca es el diámetro medido entre las crestas.

Ángulo de rosca o de flancos: ángulo medido en grados sexagesimales, que forman los
flancos de un filete según un plano axial.

Paso (P): distancia entre dos crestas consecutivas, que representa la longitud que avanza un
tornillo en un giro de 360º. El paso de una rosca puede ser fino (F), grueso o normal (C) y,
en algunos pocos casos, extra fino (EF).

Las ventajas más importantes del paso fino son:

 Mayor resistencia a la tracción, porque presenta una sección resistente más grande.
 Tendencia mínima a aflojarse por vibraciones.
 Reglajes más precisos.

Las ventajas del paso grueso son

  Menor sensibilidad a los choques, y generalmente, un ensamblado más sencillo y
rápido.
 Posibilidad de revestimientos de mayor espesor debido al juego de tolerancias, porque
los pasos son más amplios.
 Menor riesgo de desgarre del roscado.

Avance (a): distancia que recorre un filete en sentido del eje al dar una vuelta entera. Es
también la distancia que recorre el tornillo en la tuerca al dar una vuelta completa. En
las roscas de una entrada, el avance (a) es igual al paso (P). En las roscas de varias entradas,
a = P. z, donde z = número de entradas.

Clasificación de las roscas

Las roscas pueden agruparse de acuerdo con diversos parámetros. En el siguiente gráfico
presentamos una clasificación basada en los parámetros que figuran en la primera columna.
Tipos de rosca más comunes

De acuerdo con los parámetros de la clasificación que acabamos de ver, existen más de 20
clases distintas de roscas.

a) Roscas de unión para uso general.

Rosca métrica ISO

Es de diseño cilíndrico (o paralelo o recto) y está formada por un filete helicoidal en forma
de triángulo equilátero con crestas truncadas y valles redondeados. El ángulo que forman los
flancos del filete es de 60º y el paso, medido en milímetros, es igual a la distancia entre los
vértices de dos crestas consecutivas.
Se denomina según normas ISO 68-1 e ISO 965-1. Si es de paso grueso, se designa con la
letra M seguida del valor del diámetro nominal en milímetros. M 6

Si es de paso fino, la letra M va seguida del diámetro nominal en milímetros y el paso en

milímetros, separados por el signo “x”. M 6 x 0.25.

La rosca métrica también puede usarse para unir tuberías, con las características que muestra
la siguiente figura, va montada en el mismo roscado cilíndrico y la estanqueidad queda
asegurada por una junta tórica o arandela.

Rosca nominal unificada ISO de paso grueso (UNC)

Es idéntica a la rosca métrica ISO en cuanto a diseño y ángulo de flancos, con la diferencia
que sus dimensiones responden al sistema imperial. Se designa según norma ANSI/ASME
B1.1, con las letras UNC a las que se antepone el diámetro nominal en pulgadas y
seguidamente el paso en hilos por pulgada. ¼” 20 UNC.

Se usa generalmente para la producción en serie de tornillos, pernos y tuercas, y otras

aplicaciones industriales, especialmente el roscado en materiales de baja resistencia a la
tracción, tales como fundiciones, acero dulce y materiales blandos, para obtener la máxima
resistencia al desgarre de la rosca. Puede aplicarse donde se requiere un montaje y desmontaje
rápido o cuando hay posibilidad de que exista corrosión o deterioro ligero.
Rosca nacional unificada ISO de paso fino (UNF)

Difiere de la anterior únicamente por el paso y por la denominación, donde solo se

reemplazan las letras UNC por UNF. Tiene uso general, aunque es más resistente a la tracción
y torsión que la UNC e incluso resiste el aflojamiento por vibración.

b) Roscas de unión para tubería

Rosca normal británica para tubería (BSP) o rosca “gas”.

Derivada de la rosca Whitworth original (con poco uso en la actualidad) tiene forma de
triángulo isósceles y el ángulo que forman los flancos de los filetes es de 55º. El lado menor
del triángulo es igual al paso, y las crestas y valles son redondeados. El diámetro nominal o
exterior de la rosca se expresa en pulgadas, y el paso está dado por el número de hilos
contenidos en una pulgada, por lo que se expresa en hilos por pulgada.

Se usa comúnmente en plomería de baja presión, aunque no se recomienda para sistemas

hidráulicos de media y alta presión. De acuerdo a su diseño presenta dos variantes:

Rosca cilíndrica (o recta o paralela, BSPP): se monta en el mismo roscado cilíndrico. La

estanqueidad queda asegurada por una junta tórica o arandela. Se denomina con la letra G
seguida del diámetro nominal del tubo en pulgadas según norma ISO 228-1.

Rosca cónica (BSTP): se monta en el mismo roscado cilíndrico o cónico. La estanqueidad

queda asegurada por un recubrimiento previo en la rosca. Se denomina con la letra R seguida
del diámetro nominal del tubo en pulgadas según norma ISO 7-1.

La figura de abajo representa las conexiones y compatibilidades entre los tipos de roscas
BSPP y BSPT.
Rosca nacional estadounidense cónica para tubería (NTP).

Tiene diseño cónico, los filetes forman un ángulo de 60º y las crestas y valles están truncados
en 1.8º. El diámetro se expresa en pulgadas y el paso en hilos por pulgada.
Comparación entre los tipos más comunes de rosca

Cuando conocemos correctamente toda esta información, resulta más sencillo identificar los
diversos tipos de rosca, así como establecer posibles compatibilidades y decidir cuál es el
elemento o método de sellado más adecuado para nuestra unión roscada en tuberías.

10. Describe los 3 métodos de fabricar un cono en el torno.

a) Uso del carro auxiliar o portaherramienta: es una base giratoria a 360° y sirve
principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto ángulo. El
carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la manivela de tornillo para su
avance. El buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta portaherramientas que está
 situada sobre el carro auxiliar. La Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el carro
auxiliar permite montar varias herramientas en la misma operación de torneado y girarla
para determinar el ángulo de incidencia en el material.
 Cono de longitud de corte.
 El ángulo del cono grande.

b) Uso del cabezal móvil: Para sujetar las piezas convenientemente, se hace girar el volante
en el sentido de las manecillas del reloj, por lo que el casquillo, empujado por el huesillo,
avanza, y con él, el contrapunto, hasta lograr la presión requerida sobre la pieza que se
ha torneado. Finalmente se aprieta el prisionero para fijar la posición del casquillo.

c) Uso de dispositivo auxiliar de conicidades que dispone la máquina.

Fórmula

Vc  Factor
N
3.14  D
L
tcon / pas 
af  N
(D  d ) / 2
N .P. 
ap
tcon  tcon / pas  N .P.