Capítulo 4

ALEACIONES METÁLICAS: ESTRUCTURA Y REFORZAMIENTO MEDIANTE

TRATAMIENTO TÉRMICO

4.1 Introducción.

Los efectos de diversos elementos de aleación, seguidos de la solubilidad de un

elemento a otro, fases, diagramas de equilibrio de fases , la influencia de la
composición, la temperatura y el tiempo. También se discutirá métodos y técnicas de
calentamiento, templado, revenido y recocido, y se describen las características del
equipo correspondiente.

Por ejemplo para la fabricación del Ferrari se discutió el material y los métodos y
procedimientos para su construcción para lograr su mejor rendimiento.

4.2 Estructura de las aleaciones.

los metales puros tienen propiedades un tanto limitadas, que se pueden mejorar y
modificar mediante la aleación.
A esos metales se les conoce como metales puros, aunque pueden no serlo por
completo.
Los metales comercialmente puros se utilizan con diversos propósitos: aluminio para
láminas, cobre para conductores eléctricos, níquel o cromo para chapeado y oro para
contactos eléctricos. Sin embargo, los metales puros tienen propiedades un tanto
limitadas, que se pueden mejorar y modificar mediante la aleación.
Una aleación está compuesta por dos o más elementos químicos, de los cuales al
menos uno es un metal. Aquí podemos ver como la empresa Ferrari transforma su
materia prima para adquirir propiedades que satisfagan el rendimiento que esperan
lograr
4.2.1 Soluciones sólidas
Soluto y el solvente son dos términos fundamentales para describir las aleaciones .
El soluto es el elemento menor (como la sal o el azúcar) que se agrega al solvente, el
cual es el Elemento base (como el agua). En términos de los elementos
comprendidos en la estructura cristalina, el soluto (compuesto por átomos de soluto)
es el elemento que se agrega al solvente (compuesto por los átomos base).
Cuando la estructura cristalina particular del solvente se mantiene durante la aleación,
a ésta se le llama solución sólida.
Existe dos soluciones solidas estas son :

 Soluciones sólidas substitucionales.

Generalmente se requieren dos condiciones para formar soluciones sólidas
substitucionales completas:

1.Los dos metales deben tener estructuras cristalinas similar.

2.La diferencia de sus radios atómicos debe ser menor a 15%.

Si no se satisfacen estas condiciones, no se puede obtener una solución sólida

completa y la cantidad que se forme será limitada.

 Soluciones sólidas intersticiales.

Si el tamaño del átomo de soluto es mucho menor que el del átomo del
solvente, entonces puede ocupar una posición intersticial; este proceso forma
una solución sólida intersticial.
Existen dos condiciones necesarias para formar soluciones intersticiales:
1. El átomo solvente debe tener más de una valencia.
2. El radio atómico del átomo de soluto debe ser menor que 59% del radio atómico
del átomo del solvente.
Si no se cumplen estas condiciones, puede producirse una solubilidad intersticial
limitada, o no ocurrir.

4.2.2 Compuestos intermetálicos.

Los compuestos intermetálicos son estructuras complejas que constan de dos metales
en los que los átomos de soluto están presentes en ciertas proporciones entre los
átomos solventes. Algunos compuestos tienen solubilidad sólida y el tipo de enlace
atómico puede variar de metálico a iónico.
Son fuertes, duros y frágiles, Debido a sus elevados puntos de fusión, su resistencia a
temperaturas elevadas, su buena resistencia a la oxidación y su relativa baja
densidad, son los materiales idóneos para motores avanzados de turbinas de gas.
4.2.3 Sistemas de dos fases.
Los compuestos intermetálicos
son estructuras complejas que
constan de dos metales en los
que los átomos de soluto están
presentes en ciertas
proporciones entre los átomos solventes .

La mayoría de las aleaciones consta en dos o más fases sólidas y se les puede
considerar mezclas mecánicas. A estos sistemas con dos fases sólidas se les conoce
como sistemas de dos fases.
Una fase se define como una porción físicamente distinta y homogénea en un material;
cada fase es una parte homogénea de la masa total y tiene sus propias características
y propiedades.

4.3 Diagramas de fase.

Un diagrama de fases, también llamado diagrama de equilibrio o constitucional
muestra las relaciones entre la temperatura, la composición y las fases presentes en
un sistema de aleación particular en condiciones de equilibro.
Equilibrio significa que un sistema permanece constante por un periodo indefinido.

A diferencia de los metales puros, las aleaciones solidifican a lo largo de un intervalo

de temperaturas. La solidificación comienza cuando la temperatura del metal fundido
cae debajo de la temperatura del líquido (líquidus); y esta es completada cuando la
temperatura alcanza la temperatura del sólido (sólidus).

4.4 El sistema hierro-carbono.

Los aceros e hierros fundidos están representados por el sistema binario hierro-
carbono. El hierro comercialmente puro contiene hasta 0.008% de C, los aceros hasta
2.11% de C y los hierros fundidos hasta 6.67% de C, aunque la mayoría de éstos
contienen menos de 4.5% de C.
Ferrita : La ferrita es relativamente suave y dúctil; es magnética desde la temperatura
ambiente hasta 768 °C (1414 °F).
Aunque se puede disolver muy poco carbono intersticialmente en el hierro bcc, la
cantidad de carbono puede afectar de modo significativo las propiedades mecánicas
de la ferrita. Además, es posible que una solución sólida de hierro contenga
cantidades importantes de cromo, manganeso, níquel, molibdeno, tungsteno y silicio,
dando lugar así propiedades deseables.
Austenita: Ésta tiene una solubilidad sólida de hasta 2.11% de C a 1148 °C (2098 °F).
Debido a que la estructura fcc tiene más posiciones intersticiales, la solubilidad sólida
de la austenita es casi dos órdenes de magnitud mayor que la de la ferrita, ocupando
el carbono las posiciones intersticiales.
Cementita: La cementita es un compuesto intermetálico muy duro y frágil que tiene
una influencia significativa en las propiedades de los aceros. Puede incluir otros
elementos de aleación, como cromo, molibdeno y manganeso.

4.5 Diagrama de fases hierro-carburo de hierro y el desarrollo de

microestructuras en los aceros.
4.5.1 Efectos de los elementos de aleación en el hierro.
El principal efecto de estos elementos de aleación en el diagrama de fases hierro-
carburo de hierro consiste en que cambian la temperatura y la composición
eutectoides (porcentaje de carbono en el acero en el punto eutectoide); también se
modifican otros límites de fase.
La temperatura eutectoide se puede elevar o reducir de 727 °C (1341 °F), lo que
depende del elemento de aleación en particular.
Por otro lado, los elementos de aleación siempre reducen la composición eutectoide
(esto es, su contenido de carbono es menor que 0.77%). Reducir la temperatura
eutectoide significa aumentar la gama de la austenita.
El resultado es que al elemento de aleación (como el níquel) se le conoce como
formador de austenita (elementos gamagénicos).
El níquel tiene una estructura fcc, por lo que favorece la estructura fcc de la austenita.
En cambio, el cromo y el molibdeno poseen una estructura bcc que favorece la
estructura bcc de la ferrita. A estos elementos se les conoce como estabilizadores de
ferrita o elementos alfa génicos.

4.6 Hierros fundidos.

El término hierro fundido se refiere a una familia de aleaciones ferrosas compuestas
por hierro, carbono (que va de 2.11% a casi 4.5%) y silicio (casi hasta 3.5%). Es
común que los hierros fundidos se clasifiquen según su morfología de solidificación, a
partir de la temperatura eutéctica:
a. Hierro fundido gris, o hierro gris.
b. Hierro fundido dúctil, hierro fundido nodular o hierro fundido de grafito
esferoidal.
c. Hierro fundido blanco o fundición blanca.
d. Hierro maleable.
e. Hierro grafito compactado.
Los hierros fundidos también se clasifican por su estructura en ferríticos, perlíticos,
templados, revenidos o bainitizados.

a. Hierro fundido gris: Se le llama hierro fundido gris, o hierro gris, porque
cuando se rompe la trayectoria de la fractura corre a lo largo de hojuelas de
grafito y tiene una apariencia gris, parda. Estas hojuelas actúan como
elevadores del esfuerzo. El resultado es que el hierro gris tiene una ductilidad
 despreciable y es de baja resistencia a la tensión (aunque de alta resistencia a
la compresión), como lo son otros materiales frágiles.

b. Hierro dúctil (nodular): El hierro dúctil se puede volver ferrítico o perlítico

mediante tratamiento térmico. También es posible tratarlo de modo térmico
para obtener alternativamente una estructura de martensita revenida.

c. Hierro fundido blanco: Su estructura es muy dura, resistente al desgaste y

frágil, debido a la presencia de grandes cantidades de carburo de hierro (en
lugar de grafito). El hierrofundido blanco se obtiene mediante el enfriamiento
rápido de hierro gris, o ajustando la composición al mantener bajo el contenido
de carbono y silicio. A este tipo de hierro fundido también se le llama hierro
blanco o fundición blanca debido a la apariencia cristalina blanca de la
superficie de fractura.

d. Hierro maleable: El hierro maleable se obtiene recociendo hierro fundido

blanco en una atmósfera de monóxido de carbono y bióxido de carbono, a
entre 800 °C y 900 °C (1470 °F y 1650 °F), hasta por varias horas, según el
tamaño de la parte. Durante este proceso, la cementita se descompone
(disocia) en hierro y grafito.

f. Hierro de grafito compactado: En esta estructura, el grafito se encuentra en

la forma de hojuelas cortas, gruesas e interconectadas, que tienen superficies
onduladas y extremidades redondas. Las propiedades mecánicas y físicas de
este hierro fundido son intermedias entre las del hierro fundido con grafito en
hojuelas y del hierro fundido con grafito nodular.

4.7 Tratamiento térmico de las aleaciones ferrosas.

Los diferentes micros estructuras descritas hasta aquí se pueden modificar mediante
técnicas de tratamiento térmico, mediante calentamiento y enfriamiento controlado de
las aleaciones a diferentes velocidades.
Estos tratamientos inducen las transformaciones de fase que influyen en gran medida
en propiedades mecánicas como la resistencia, dureza, ductilidad, tenacidad y
resistencia al desgaste de las aleaciones.
Los efectos del tratamiento térmico dependen de la aleación en particular, su
composición y su micro estructura, el grado de trabajo previo en frío, así como las
velocidades de calentamiento y de enfriamiento durante el tratamiento térmico.

 Perlita: existe dos tipos de perlitas perlitafina y perlitagruesa.

 Esferoidita: Cuando se calienta la perlita se transforma en formas casi

esféricas. A diferencia de las formas laminares de la cementita (que actúan
como concentradores de esfuerzo), las esferoiditas (partículas esféricas) son
menos propensas a la concentración de esfuerzos debido a sus formas
redondeadas.
  Bainita: Visible sólo si se utiliza un microscopio electrónico, la bainita es una
micro estructura muy fina que consiste en ferrita y cementita, algo similar a la
perlítica, pero con una morfología diferente. Se puede producir en aceros con
elementos de aleación y a velocidades de enfriamiento.
 Martensita: Cuando la austenita se enfría a alta velocidad (como si templara
en agua), su estructura fcc se transforma en una estructura tetragonal centrada
en el cuerpo (bct). Esta microestructura se llama martensita.
 Austenita retenida:Si la temperatura en la que se enfría la aleación no es lo
suficientemente baja, sólo una porción de la estructura se transforma en
austenitaretenida, que es visible como áreas blancas, esta reducir la dureza y
resistencia de la aleación.
 Martensita revenida:La martensita se reviene para mejorar sus propiedades
mecánicas. El revenido es un proceso de calentamiento mediante el cual se
reduce la dureza y se mejora la tenacidad. Incrementando el tiempo y la
temperatura de revenido, disminuye la dureza de la martensita revenida.

4.8 Templabilidad de las aleaciones ferrosas.

A la capacidad de endurecimiento de una aleación por medio de tratamiento térmico
se le llama templabilidad. Es una medida de la profundidad de la dureza que se puede
obtener mediante calentamiento y enfriamiento posterior. El término “templabilidad” no
debe confundirse con dureza, que es la resistencia de un material al rayado.

4.8.1 Prueba de templabilidad del extremo templado.

Entonces la velocidad de enfriamiento varía a todo lo largo de la barra, teniendo la
mayor velocidad en el extremo menor que se encuentra en contacto con el agua.
Después se mide la dureza a lo largo de la barra a diferentes distancias desde el
extremo templado.

4.8.2 Medios de temple.

El fluido utilizado para templar la aleación calentada también tiene un efecto en la
templabilidad.
El agua es un medio común para el temple rápido. Sin embargo, el metal calentado
puede formar una capa de vapor sobre sus superficies debido a las burbujas de vapor
de agua que forma el líquido al hervir en la interfaz metal-agua.
Los enfriadores poliméricos se pueden utilizar para el temple de aleaciones ferrosas y
no ferrosas, y por lo regular se están desarrollando nuevos enfriadores.

4.9 Tratamiento térmico de las aleaciones no ferrosas y de los aceros

inoxidables.
Las aleaciones no ferrosas y algunos aceros inoxidables por lo común no se pueden
tratar térmicamente con las técnicas utilizadas para las aleaciones ferrosas. La razón
es que las aleaciones no ferrosas no sufren transformaciones de fase como las de los
aceros; los mecanismos de endurecimiento y resistencia para estas aleaciones son
fundamentalmente diferentes.
Las aleaciones de aluminio y de cobre, los aceros inoxidables martensíticos y algunos
otros aceros inoxidables a los que se puede dar tratamiento térmico, se endurecen y
refuerzan mediante un proceso llamado endurecimiento por precipitación.

4.9.1 Tratamiento con solución.

En el tratamiento con solución, la aleación se calienta dentro de la fase kapa de la
solución sólida, digamos 540 °C (1000 °F) y después se enfría rápidamente, por
ejemplo en agua.
La estructura obtenida poco después del enfriamiento consiste sólo en la fase única
kapa. Esta aleación tiene resistencia moderada y ductilidad considerable.

4.9.2 Endurecimiento por precipitación.

La aleación se recalienta a una temperatura intermedia y se mantiene ahí por un
periodo, durante el cual ocurre la precipitación. Los átomos de cobre se difunden a
sitios de enucleación y se combinan con átomos de aluminio. Este proceso produce la
fase teta, que forma precipitados sub microscópicos.
 Envejecimiento: Debido a que el proceso de precipitación es de tiempo y
temperatura, también se le llama envejecimiento, y al mejoramiento de
propiedades se le conoce como endurecimiento por envejecimiento. Si se
efectúa por encima de la temperatura ambiente, al proceso se le llama
envejecimiento artificial. Sin embargo, varias aleaciones de aluminio se
endurecen y se vuelven más fuertes a través del tiempo a la temperatura
ambiente; a este proceso se le llama envejecimiento natural
4.10 Endurecimiento
superficial.
Los procesos de
tratamiento
térmico descritos hasta este punto comprenden alteraciones micro estructural y
cambios de propiedades en volumen del material o del componente mediante un
endurecimiento completo. No es deseable endurecer partes completas porque una
parte dura adolece de la tenacidad necesaria para estas aplicaciones; una pequeña
grieta en la superficie se podría propagar con rapidez por toda la parte y provocar una
falla total.
Existen varios procesos de endurecimiento superficial:
a. Carburizado (gas, líquido y carburizado en caja)
b. Carbonitrurado
c. Cianurado
d. Nitrurado
e. Borurado
f. Endurecimiento a la flama
g. Endurecimiento por inducción
h. Endurecimiento por láser
Básicamente, éstas son operaciones en las que el componente se calienta en una
atmósfera que contiene elementos (como carbono, nitrógeno o boro) que alteran la
composición, micro estructura y propiedades de las superficies.

4.11 Recocido.
Recocido es un término general utilizado para describir la restauración de una aleación
trabajada en frío o tratada térmicamente en sus propiedades originales.
El proceso de recocido consta de los siguientes pasos:
1) Calentamiento de la pieza de trabajo hasta un intervalo específico de
temperaturas en un horno.
2) Mantenimiento de la pieza a esa temperatura por cierto periodo (empape).
3) Enfriamiento en aire o en un horno.

 Recocido de proceso: Durante el recocido de proceso, la pieza de trabajo se

recose para restaurar su ductilidad, la cual puede haberse agotado mediante el
endurecimiento por trabajo durante el trabajado en frío.

 Recocido para relevado de esfuerzos: En general, para reducir o eliminar los

esfuerzos residuales, la pieza de trabajo se somete a recocido para relevado
de esfuerzos (o simplemente a un relevado de esfuerzos).

 Revenido: Si los aceros se endurecen mediante tratamiento térmico, entonces

se utiliza el revenido para reducir la fragilidad y los esfuerzos residuales y
aumentar la ductilidad y la tenacidad. El término revenido también se utiliza
para los vidrios. En el revenido, el acero se calienta a una temperatura
específica (lo que depende de su composición) y después se enfría una
velocidad prescrita.
  Bainitizado:En el bainitizado, también conocido como austemperizado, el
acero calentado se enfría con rapidez desde la temperatura de austenización
para evitar la formación de ferrita o de perlita.

4.12 Hornos y equipo para tratamiento térmico.

Se utilizan dos tipos básicos de hornos para tratamiento térmico: los hornos por lotes y
los hornos continuos. Debido a que consumen grandes cantidades de energía, su
aislamiento y eficiencia son factores de diseño que deben considerarse, así como su
costo inicial, el personal necesario para su operación y mantenimiento, y la seguridad
durante su uso.

 Hornos por lotes: En un horno por lotes, El horno consiste básicamente en

una cámara aislada, un sistema de calentamiento y una puerta, o puertas, de
acceso.
 El horno de caja.- es una cámara rectangular horizontal con una o dos
puertas de acceso a través de las cuales se introducen las partes. Este tipo
de horno es de uso común y versátil, de fabricación y manejo simples,
disponible además en varios tamaños.
 El horno de fosa es una fosa vertical debajo del nivel del suelo, al que se
bajan las partes. Este tipo de horno es particularmente adecuado para
partes largas (como varillas, flechas y tubería), ya que se pueden
suspender por un extremo .
 El horno tipo campana es una mufla redonda o rectangular sin fondo y se
baja sobre las partes apiladas que se van a tratar térmicamente. Este tipo
de horno es adecuado para rollos de alambre y hojas metálicas.
 El horno de elevador se utiliza para colocar las partes a tratar
térmicamente sobre la plataforma de un carro, se ruedan hasta la posición y
después se elevan dentro del horno.
 Hornos continuos: Los hornos continuos son adecuados para corridas de
alta producción, y se pueden diseñar y programar para realizar ciclos
completos de tratamiento térmico con un control estricto.
 Hornos de baño de sales: Debido a sus altas velocidades de
calentamiento y mejor control de la uniformidad de la temperatura, los
baños de sales se utilizan comúnmente en diversas operaciones de
tratamiento térmico, en particular para tiras y alambres no ferrosos.
 Lecho fluidizado: En una cámara se calientan y suspenden partículas
sólidas secas, finas y sueltas (en general óxido de aluminio) mediante un
flujo hacia arriba de gas caliente a diferentes velocidades. Las partes a
tratar térmicamente se colocan entonces dentro de las partículas flotantes,
de ahí el término de lecho fluidizado.
 Calentamiento por inducción: En este método, la parte se calienta con
rapidez mediante un campo electromagnético generado por un devanadode
inducción que conduce una corriente alterna, la cual induce corrientes de
eddy en la parte.
 Atmósfera de los hornos:La atmósfera de los hornos se puede controlar
para evitar (o provocar) la oxidación, deslustrado y descarburación de
aleaciones ferrosas calentadas a temperaturas elevadas.
4.13 Consideraciones de diseño para el tratamiento térmico.
Como guía general de diseño de las partes para tratamiento térmico, deben evitarse
las esquinas agudas, internas o externas; en caso contrario, las concentraciones de
esfuerzos en ellas pueden elevar el nivel de esfuerzos lo suficiente para provocar
agrietamiento. La parte debe tener un espesor tan uniforme como sea posible; de igual
manera, la transición entre regiones de diferente espesor debe ser gradual.
Las superficies grandes con secciones transversales delgadas pueden alabearse. Las
forjas en caliente y los productos de acero laminado en caliente pueden tener una
superficie descarburada