ABSORCION DE CO2 MEDIANTE LA ALCANOAMINA DIETANOLAMINA (DEA)

JAIRO FABIAN PINZON SOCHA 2134317

JUAN SEBASTIAN PÉREZ JAIMES 2132517

LINA JULIETH CARO JAIME 2134322

LUIS ALFREDO SANCHEZ MORALES 2134314

MARIA CAMILA ARGÜELLO VILLARREAL 2134153

RONALD ALFONSO MERCADO

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA

OPERACIONES UNITARIAS

17 E MAYO 2017

a. Incluya una breve introducción acerca del proceso seleccionado, en qué

planta se utiliza, y cuál es el propósito del mismo.
La demanda mundial de gas licuado de petróleo se incrementa cada vez más,
consecuentemente existe una creciente necesidad de contar con mejores instalaciones
para el endulzamiento de hidrocarburos líquidos.

Los contaminantes del LPG más comunes son COS, H2S, mercaptanos, CO2 y CS2.
Cada uno de estos contaminantes puede causar problemas en la calidad del producto
terminado. El H2S es corrosivo y su presencia puede traer consigo la deposición de
azufre libre sobre los equipos y las tuberías dela planta de procesamiento. El COS puede
hidrolizarse a H2S, lo cual puede causar que el producto llegue a contaminarse en el
tanque de almacenamiento.

Las corrientes de gas natural poseen, impurezas o contaminantes. Estas sustancias son
muy indeseables y deben eliminarse de la corriente del gas natural antes de su
comercialización. Estos procesos deben lograr que las corrientes de gases tratadas
cumplan con las normas de calidad del gas natural comercial en cuanto al contenido de
CO2 y deben cumplir con la economía del proceso; es decir, que la sustancia absorbente
usada pueda ser recuperada y reutilizada en circuito cerrado.

Existen tres procesos de captura de CO2 que actualmente se están desarrollando a nivel
comercial y experimental. El objetivo de este proyecto es no emitir CO2 a la atmosfera. El
combustible quemado contiene el carbono que después se transforma en CO2, el nombre
de la tecnología que se desarrolle depende de donde actué dentro de los procesos de
combustión convencional. Si el CO2 se capta en la chimenea cuando del proceso de
combustión ha finalizado a este tipo se le conoce como captura en post-combustión;
cuando se elimina el carbono de combustible (lo que evita la formación de CO2) antes de
la combustión se le conoce como pre-combustión; en cambio si la actuación es en la
misma combustión entonces hablamos de oxi-combustión.

En este proyecto se pretende hacer captura de CO2 en pre-combustión siendo esta de la

familia de tecnologías más maduras, recogida de la experiencia de separación
desarrollada en procesos industriales muy conocidos de obtención de: gases, acero,
amoniaco, etc. También en la industria del petróleo es un proceso habitual para
purificación del gas o petróleo

b. Establezca el diagrama de flujo del proceso caso de estudio seleccionado.

El gas a tratar pasa a través del absorbedor, donde se encuentra la solución a

contracorriente. La solución rica que sale por la parte de abajo del absorbedor es
calentada a través del intercambio de energía cedida por la solución pobre que
sale por la parte abajo del “stripper”, y es introducida como alimentación en algún
punto de la parte superior del “stripper”.
 Figura 1. Diagrama de flujo para la absorción con aminas.

La solución pobre después de enfriamiento parcial en el intercambiador antes mencionado

se hace pasar por otro que enfría mediante aire o agua y la solución pobre alimenta
cabezas del absorbedor para así completar el ciclo.

El gas acido que es eliminado de la solución en el stripper, se enfría condensando así la

mayor parte del vapor de agua que arrastra. Esta agua condensada se devuelve al
circuito para evitar que la solución de amina DEA se vaya concentrando cada vez más.
Generalmente toda esta agua o la mayor parte de ella se introduce al sistema por la parte
superior del stripper, por encima de la alimentación de la solución rica, porque de esa
manera e absorbe y se devuelve los vapores de amina que son arrastrados con la
corriente de gas ácido.

c. Especifique los flujos de gas, líquido, composiciones, temperatura.

 Flujo de gas y flujo de líquido: Son valores de los que se encuentran en la

industria de la planta de endulzamiento de gas natural con aminas para un gas
característico de la región norte de la República Argentina, empleando las
condiciones operativas características de este tipo de planta.

 Composiciones: Utilizamos la DEA debido a que es menos corrosiva que la MEA,

pero la solución de DEA es muy viscosa altas concentraciones por eso se deben
manejar a bajas concentraciones; en nuestro caso usamos una fracción másica de
0,2795.
  Temperatura y presión: En este proceso se produce la absorción del gas ácido
en una solución acuosa de amina. La corriente de gas a endulzar y la corriente de
amina se ponen en contacto en una torre absorbedora. En esta torre los
componentes ácidos del gas se encuentran con la amina y forman un complejo
que es soluble en la fase liquida. Para que la separación se lleve a cabo se deben
cumplir las siguientes condiciones: presión elevada y temperatura baja. Las
presiones altas ayudan a la solubilidad del CO2 en el líquido.

Tabla 1. Condiciones operativas del gas ácido Tabla 2. Condiciones operativas de la DEA

Gas ácido DEA absorbedora

Temperatura 35°C Temperatura 35°c
Presión 68 atm (abs) Presión 70 kg/cm^2
Flujo molar 7.06*10^5 m3/d Flujo molar 1889 kmol/h
(24MMSCFD) CO2 frac. masa 0.00088
Componentes Fracción molar Agua frac. masa 0.72050
C1 0.8619 DEA frac. masa 0.2795
C2 0.0621
C3 0.0203
iC4 0.0039
nC4 0.0053
iC5 0,0022
nC5 0.0013
C6 0.0005
C7 0.0007
CO2 0.0346
H2O 0.0020
N2 0.0052
DEA 0.0000

d. Especifique el grado de separación deseado.

Se desea separar el 99% del CO2 ingresado al absorbedor

e. Justifique la selección del absorbente o desorbente según corresponda,

desde el punto de vista fisicoquímico, operacional, económico y ambiental.

El absorbente seleccionado para la purificación del gas en la industria petrolera es la

alcanolamina Dietanolamina (DEA), las alcanolaminas tienen un grupo hidroxilo y otro
amina, generalmente el grupo hidroxilo sirve para reducir la presión del vapor e
incrementar la solubilidad del agua, mientras que el grupo amina da la alcalinidad
necesaria a la solución para causar la absorción del
gas acido.

Desde el punto de vista fisicoquímico la

dietanolamina (DEA) es menos corrosiva que la
monoetanolamina (MEA) a pesar de que la DEA da
lugar a reacciones irreversibles con el CO2 formando
productos de degradación de la amina.

Es por eso que es necesario usar altas presiones y a

concentraciones no muy altas de CO2.

Figura 2. Estructura molecular de la DEA

Tabla 3. Propiedades físicas y precio de la Dietanolamina (DEA)

Propiedades físicas DEA*

Peso molecular 105.14

Gravedad especifica 30/20°C 1.0919

Punto de ebullición °C

760 mmHg ----

50 mmHg 187

10 mmHg 150

Presión de vapor mmHg a 20°C 0.01

Punto de congelación 28

Solubilidad en el agua % en peso a 20°C 96.4

Viscosidad absoluta cps a 30°C 380

Calor de vaporización btu/lb a 1 atm 288 (168.5°C)

Apariencia Liquido claro viscos

Costos ($/lb)** 0.60

* Data of Union Carbide Chemicals Company( 1957) except for pricing

** Kenney (1995). Prices are for bulk sales. Add $0.10 per pound for drum sales.
Desde el punto de vista económico en cuanto a los costos de las aminas la dietanolamina
(DEA) es una de las más económicas comparadas con la trietanolamina (TEA),
metildietanolamina (MDEA) y la diglicolamina (DGA) con costos de operación de 0.61,
1.40 y 0.93 $/lb respectivamente.

Desde el punto de vista operacional las aminas menos volátiles como la dietanolamina
(DEA) requieren menos platos por encima del punto de alimentación para recuperar los
vapores de las aminas por lo que el tamaño del equipo será menor.

Desde el punto de vista ambiental el tratamiento de las aminas son muy similares por lo
que no es un punto que nos de gran información para la decisión de la amina a utilizar.
Siendo estas cancerígenas para animales si se llegan a formar compuestos nitrosos.

f. Determine la mínima cantidad de absorbente o desorbente que debe utilizar.

𝐻20 + 𝐷𝐸𝐴 𝐿1 = 1889 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ

𝑥ℎ20 = 0,94 Gas natural
𝑥𝐷𝐸𝐴 = 0,06 𝑦2 𝐶02 = 0,01 ∗ 𝑦1𝐶02
T= 35°C
P= 70 Kg/cm^2
Absorbedor

Gas natural H20+DEA+CO2

𝐺1 = 1195 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ
𝑦𝑚𝑒𝑡 = 0,8619
𝑦𝑒𝑡 = 0,0621
𝑦𝑝𝑟𝑜 = 0,0203 𝑦ℎ𝑒𝑡 = 0,0007
𝑦𝑖𝑏𝑢𝑡 = 0,0039 𝑦1𝐶02 = 0,0346
𝑦𝑛𝑏𝑢𝑡 = 0,0053 𝑦ℎ20 = 0,0020
𝑦𝑝𝑒𝑛 = 0,0022 𝑦𝑁2 = 0,0052
𝑦𝑛𝑝𝑒𝑛 = 0,0013
𝑦ℎ𝑒𝑥 = 0,0005

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑙𝑛
𝐿𝑚𝑖𝑛 = 1563.81
ℎ

Los cálculos respectivos para encontrar el valor de 𝐿𝑚𝑖𝑛 se pueden verificar en el anexo.

g. Seleccione el equipo a utilizar, ya sea una Torre de platos o Torre empacada,

justificando su elección, así como el tipo de plato o de empaque.
La elección entre platos o relleno es un poco arbitrario ya que ambas torres pueden ser
diseñadas para hacer un trabajo adecuado y rara vez se enfatiza en el factor económico.

Para operaciones de tratamientos de gases con aminas, las columnas de platos son las
más utilizadas debido a que son aplicables para procesos de alta presión donde las
especificaciones de pureza del gas tratado pueden ser conseguidas con unos 20 platos,
por esta razón en nuestro diseño se eligió platos de válvulas debido a que se opera con
alta presión y se necesita un porcentaje alto de recuperación.

Además una torre de platos presenta menor dificultad de dispersión del líquido en nuestro
caso debido a que la relación L/G es baja, adicionalmente a la hora de la limpieza es más
accesible un plato que un empaque y las torres de platos son más liviana.

h. Determine la altura de la torre y el diámetro de la misma.

𝐴𝑡 0.5
𝐷𝑇𝑜𝑟𝑟𝑒 = 2 ∗ ( ) = 0.96𝑚
𝜋
𝑍 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 ∗ 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜 = 19 ∗ 0.457 = 8.683𝑚

Los cálculos respectivos para encontrar el valor del diámetro de la torre y la altura de la
misma se pueden verificar en el anexo.

i. Evalúe la necesidad de incluir equipos adicionales en el proceso (bombas,

intercambiadores, válvulas, etc). Cuáles de ellos se van a necesitar y por
qué?

Las propuestas para la modificación del esquema básico de la absorción con aminase
hace con el fin de reducir el consumo de energía o el costo de los equipos. Una
modificación mínima que aspira a reducir el costo de la columna de absorción es la
utilización de múltiples puntos de alimentación de la solución pobre.

Otra modificación que ha sido utilizada satisfactoriamente para aumentar la carga de gas
acido en solución rica es la instalación de un enfriador para reducir la temperatura del
absorbedor; la localización para este enfriador seria en la parte inferior, donde se libera la
mayor parte del calor de reacción.

La división de las corrientes circulantes (SPLIT-STREAM CICLES), con el fin de disminuir

la demanda de vapor se muestra en la figura 3.9.
 Figura 3. Diagrama de flujo modificado para la absorción de aminas

La solución rica de la parte inferior del absorbedor se divide en dos corrientes. Una de
ellas alimenta la parte superior del “stripper” y otra el punto medio de este. El flujo
introducido por la parte superior fluye a contracorriente con los vapores que suben hasta
un punto que está por encima de la segunda entrada donde, se retiran. El líquido retirado
de la parte superior del “stripper” no está completamente generado y se recicla al
absorbedor para absorber la mayor parte del gas acido en la parte baja de la columna de
absorción.

La parte de solución que es introducida cerca del punto medio del “stripper” fluye a través
del “reboiler” y la amina libera la mayor parte de los gases ácidos capturados. Esta
solución se devuelve a la parte superior del absorbedor donde reacciona con el gas acido
hasta alcanzar niveles bajos deseados de concentración.

En este sistema la cantidad de vapor que sube a través del “stripper” es menor que en
una planta convencional; no obstante, la relación de líquido y vapor es menor en las dos
secciones porque ninguna de ellas carga la corriente total del líquido. La separación de
las dos corrientes requiere de dos sistemas de tuberías, dos bombas y más
intercambiadores y enfriadores por lo que aumenta el costo inicial.

j. Una vez hechos los cálculos, introduzca los datos necesarios al

Simulador Aspen Hysys y evalúe qué parámetros necesita establecer
previamente para poder simular el proceso. Una vez establecido el
proceso en el simulador, corra el programa y evalúe la coherencia entre
los cálculos hechos a mano con los del simulador.
El gas a trabajar en el proceso se trata de un gas natural que posee diversos
componentes en los que se encuentran algunos hidrocarburos, las composiciones de
entrada de la corriente del gas y del líquido utilizado como solvente se presentan en las
tablas 1 y 2.

Finalmente luego de introducir los diferentes datos en el simulador se llegó al resultado. A

continuación se presenta un paralelo entre los datos más importantes calculados a mano
y con el software:

Tabla 4. Comparación entre los datos calculados a mano con los calculados en el
software.

A MANO SOFTWARE
Número de etapas 19 15
Área de la sección 0,729 𝑚2 0,619 𝑚2
Altura de la torre 8,683 m 8,5344 m
Diámetro de la torre 0,96 m 0,888 m

La diferencia en los datos se puede dar en la aproximación de decimales tomada a la hora

de hacer los cálculos a mano y la lectura de la gráfica.

El procedimiento llevado a cabo para la simulación en Hysys se encuentra en el anexo.

k. Identifique qué parámetros adicionales le brinda Aspen Hysys y qué otro

tipo de herramientas podría ser útiles para el diseño del proceso.

El software permite también escoger el tipo de torre que se va a trabajar, ya sea de

platos o empacada.

Para el caso del ejemplo presentado anteriormente se diseñó el proceso con una
torre de platos perforados:
 Previamente se había seleccionado una torre de platos perforados pero el software
señalaba la advertencia de que había problemas en la simulación con este tipo de
platos, lo que llevó a la decisión de utilizar platos de válvula asegurando también
una mayor coherencia con los datos calculados a mano además de que implicó un
menor número de etapas.

Aspen Hysys también permite observar cuál es la velocidad de operación real y el

porcentaje de inundación así como también la caída de presión en la torre y en
cada plato teniendo en cuenta que si una corriente entra a una presión diferente el
software hace la advertencia de que puede haber una caída o aumento de presión,
con lo anterior se concluye que los cálculos de la simulación son muy cercanos a
la realidad pudiendo evitar algún accidente industrial.

l. Incluya el diagrama PFD del proceso y establezca las principales

corrientes y parámetros del mismo que permitan verificar los cálculos
hechos anteriormente. Justifique los modelos termodinámicos escogidos
y cualquier otra variable que le pueda ser de utilidad.

𝐻20 + 𝐷𝐸𝐴 𝐿1 = 1889 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ

𝑥ℎ20 = 0,94 Gas natural
𝑥𝐷𝐸𝐴 = 0,06 𝑦2 𝐶02 = 0,01 ∗ 𝑦1𝐶02
T= 35°C
P= 70 Kg/cm^2
Absorbedor

Gas natural H20+DEA+CO2

𝐺1 = 1195 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ
𝑦𝑚𝑒𝑡 = 0,8619
𝑦𝑒𝑡 = 0,0621
𝑦𝑝𝑟𝑜 = 0,0203 𝑦ℎ𝑒𝑡 = 0,0007
𝑦𝑖𝑏𝑢𝑡 = 0,0039 𝑦1𝐶02 = 0,0346
𝑦𝑛𝑏𝑢𝑡 = 0,0053 𝑦ℎ20 = 0,0020
𝑦𝑝𝑒𝑛 = 0,0022 𝑦𝑁2 = 0,0052
𝑦𝑛𝑝𝑒𝑛 = 0,0013
𝑦ℎ𝑒𝑥 = 0,0005
 Anexos

Datos necesarios para la realización de los cálculos

Gas a la entrada: 𝐺1 = 1195 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ Gas natural a la salida:
𝑦2 𝐶02 = 0,01 ∗ 𝑦1𝐶02
𝑦𝑚𝑒𝑡 = 0,8619 𝑦𝑛𝑝𝑒𝑛 = 0,0013
𝑦𝑒𝑡 = 0,0621 𝑦ℎ𝑒𝑥 = 0,0005 Líquido a la salida:
𝑦𝑝𝑟𝑜 = 0,0203 𝑦ℎ𝑒𝑡 = 0,0007 H20+DEA+CO2
𝑦𝑖𝑏𝑢𝑡 = 0,0039 𝑦1𝐶02 = 0,0346
𝑦𝑛𝑏𝑢𝑡 = 0,0053 𝑦ℎ20 = 0,0020 Condiciones de operación
𝑦𝑝𝑒𝑛 = 0,0022 𝑦𝑁2 = 0,0052 T= 35°C
P= 70 Kg/cm^2
Líquido a la entrada:
𝐻20 + 𝐷𝐸𝐴 𝐿1 = 1889 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ
𝑥ℎ20 = 0,94
𝑥𝐷𝐸𝐴 = 0,06

La ecuación de equilibrio para el proceso es 𝐘 = 𝟏. 𝟑𝟕𝟕𝟐𝐗 donde Y y X son relaciones

molares
0.0346 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2
𝑌1 = = 0.0358
1 − 0.0346 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐺𝑎𝑠
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2
𝑌2 = 0.01 ∗ 0.0358 = 3.58 ∗ 10−4
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐺𝑎𝑠
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2
𝑋2 = 0
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑙𝑛
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2
𝑋2 =?
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑙𝑛
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐺𝑎𝑠 sin 𝐶𝑂2
𝐺 ′ = 𝐺1 ∗ (1 − 𝑦𝐶𝑂2 ) = 1195(1 − 0.0346) = 1147.2
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑙𝑛
Balance de masa

𝐺 ′ ∗ 𝑌1 + 𝐿′ ∗ 𝑋2 = 𝐺 ′ ∗ 𝑌2 + 𝐿′ ∗ 𝑋1

𝐿′ 𝑌1 − 𝑌2
=
𝐺′ 𝑋1 − 𝑋2

Para hallar 𝐿′𝑚𝑖𝑛 necesito 𝑋1𝑚𝑎𝑥 con la línea de equilibrio lo calculo (𝑋1𝑚𝑎𝑥 =0.025)
𝑌1 − 𝑌2 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑙𝑛
𝐿′𝑚𝑖𝑛 = 𝐺 ′ ∗ ( ) = 1563.81
𝑋1𝑚𝑎𝑥 − 𝑋2 ℎ
Partiendo de los cálculos efectuados en el inciso f y como 𝐿′𝑚𝑖𝑛 es menor 𝐿′𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 el
proceso de separación se puede dar, ahora se procede a calcular 𝑋1

𝐺′ 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2
𝑋1 = (𝑌1 − 𝑌2 ) = 0.0215
𝐿′ 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑙𝑛
Por la ecuación de Kremser se calcula el Número de etapas
𝑌 − 𝑚𝑋 1 1
𝐿𝑜𝑔 (𝑌1 − 𝑚𝑋2 ∗ (1 − 𝐴) + 𝐴) 𝐿′
2 2
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 = 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝐴 =
𝐿𝑜𝑔(𝐴) 𝑚𝐺 ′

𝑚: 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑜

1889
𝐴= = 1.148
1.3772 ∗ 1147.2
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 = 19 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠

Para calcular diámetro y altura se leen los siguientes datos en el fondo de la torre:
𝑘𝑔
 𝜌𝐿 = 1000 𝑚3
 𝑃𝑀𝐺𝑎𝑠 = 0.8619(16) + 0.0621(30) + 0.0203(44) + 0.0039(58) + 0.0053(58) +
0.0022(72) + 0.0013(72) + 0.0005(86) + 0.0007(100) + 0.0346(44) +
𝑘𝑔
0.0020(18) + 0.0052(28) = 19.15 𝑘𝑚𝑜𝑙
(6.89∗106 )(19.15) 𝑘𝑔
 𝜌𝐺 = (8.314)∗(308)∗(1000) = 51.53 𝑚3
𝑘𝑔
 𝐺1 = 1147.2 ∗ 19.15 = 21965.05 ℎ
𝑘𝑔
 𝐿1 = 𝐿′ (1 + 𝑥1 ) ∗ 𝑃𝑀𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 44638.82 ℎ
1 𝑚3
 𝑄 = 𝐺1𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 ∗ (3600) ∗ (𝜌𝐺 ) = 0.1184 𝑠
 𝑆𝑢𝑝𝑢𝑠𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑢𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 18𝑖𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠

Para calcular de forma gráfica la velocidad de inundación se necesita la coordenada x

𝐿1 𝜌𝐺
𝐶𝑜𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑥 = ∗ √ = 0.46
𝐺1 𝜌𝐿

Con la coordenada x calculada leo en la gráfica del libro de Treybal el anegamiento para
torres de platos.

En la gráfica se puede leer una coordenada y de aproximadamente 0.17 que equivale a:

𝜌𝑔
𝐶𝑜𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑦 = 0.17 = 𝑉𝑖𝑛𝑢𝑛𝑑𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ( )0.5
𝜌𝐿 − 𝜌𝑔
Despejando:
𝑓𝑡
𝑉𝑖𝑛𝑢𝑛𝑑𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =0.729 𝑠

𝑚
𝑉𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 0.8 ∗ 𝑉𝑖𝑛𝑢𝑛𝑑𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 0.8 ∗ 0.729 ∗ 0.3048 = 0.178
𝑠
Se procede a calcular el Área total de la torre

𝐴𝑡 = 𝐴𝑑 + 𝐴𝑛
𝑄
𝐴𝑛 = = 0.6652𝑚2
𝑉𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Suponiendo una longitud de vertedero de 0.7T, leemos en la tabla del Treybal el

porcentaje del área total que se utiliza para vertedero:

𝐴𝑑 = 0.08808𝐴𝑡

Así:

𝐴𝑡 = 0.729𝑚2

De esta forma:

𝐴𝑡 0.5
𝐷𝑇𝑜𝑟𝑟𝑒 = 2 ∗ ( ) = 0.96𝑚
𝜋
Verificando con parámetros establecidos el espaciado elegido para hacer los cálculos es
correcto para el diámetro obtenido, adicionalmente la altura de la torre es:

𝑍 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 ∗ 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜 = 19 ∗ 0.457 = 8.683𝑚

Simulación aspen Hysys
Primero se definen los componentes a trabajar en el proceso:

El paquete de fluidos escogido fue el siguiente:

El software sugiere el paquete Acid Gas por los componentes que se seleccionaron
previamente.
Para la absorción de CO2 por absorción química se utiliza una solución líquida de agua y
Dietanolamina (DEA). Se ha encontrado en la literatura que el uso de DEA como un
aditivo incrementa la tasa de transferencia de masa en un factor de 3 demostrando así
que el paquete de fluidos seleccionado fue el adecuado.
Se observa que el software requiere de la presencia de H2S para realizar los cálculos por
lo que se incluyó pero a la hora de introducir las composiciones se hizo cero.

Definición de las corrientes:

 Corriente líquida de entrada L1
 Corriente gaseosa de entrada G2

 Corriente gaseosa de salida G1

 Corriente líquida de salida L2
Finalmente se escogieron los parámetros para el diseño de una torre empacada de platos
de válvulas (sieve), asumiendo el caudal de operación como el 80% del calculado
gráficamente y los resultados fueron los siguientes:
BIBLIOGRAFIA