BAB I

LATAR BELAKANG PABRIK

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Indonesia merupakan salah satu Negara Agraris yang memiliki hutan tropis dengan

berbagai jenis kayu yang bermutu tinggi, sehingga pemerintah Indonesia telah

mencanangkan bahwa industri pulp and paper akan menjadi salah satu industri

andalan dan akan menjadi salah satu pemasok pulp dan kertas utama, baik di pasar

domestik maupun internasional karena memiliki keunggulan komperatif.

Industri pulp and paper merupakan salah satu industri yang sangat potensial dan

diprediksi indonesia akan menjadi salah satu pemasok pulp and paper utama di

pasaran internasional. Industri pulp andpaper merupakan industri yang mempunyai

daya saing kuat dan mempunyai prospek yang sangat baik di masa depan karena

memiliki keunggulan komparatif dan terbukanya peluang pasar, baik pasar domestik

maupun pasar internasional.

Keunggulan komparatif tersebut antara lain adalah tersedianya lahan yang cukup

untuk pembangunan Hutan Tanaman Industri (HTI) sebagai pemasok bahan baku

untuk industri pulp. Iklim yang menguntungkan bagi pertumbuhan pohon jika

dibandingkan dengan rata-rata non tropis. Tersedianya tenaga kerja yang terampil

untuk mengelolah HTI dan mengolah pabrik pulp and paper secara effisien, serta

terjadinya bahan baku selain kayu, seperti merang, bambu, dan bagasse.

Perkembangan industri pulp di indonesia cukup pesat dengan banyaknya didirikan

pabrik pulp seiring dengan meningkatnya konsumsi kertas dan harga kertas.

Sebenarnya banyak proyek – proyek pulp yang akan didirikan, namun dikarenakan

adanya krisis ekonomi yang berkepanjangan di akhir tahun 1997 maka hanya satu

1
 proyek yang masih berlanjut sampai sekarang di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and

Paper. Di samping itu , bahan baku yang tersedia produksi yang cukup selama 10

tahun kemudian , sedangkan pabrik- pabrik pulp lainnya masih harus mencari sumber

bahan baku.

1.2 Sejarah Singkat dan Perkembangan Pabrik

Pada tahun sebelumnya PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper merupakan salah

satu industri dengan status Join Venture antara Indonesia dan Jepang. Akan tetapi

pada saat ini PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper sudah dimiliki oleh Jepang,

karena semua komposisi saham PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper 100%

berasal dari Marubeni Group adalah sebuah perusahaan berasal dari Jepang.

Adapun tahapan pembangunan PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper yaitu :

Tahapan pra-kontruksi dimulai pada tahun 1991, Tahap kontruksi pada tahun 1997,

dan pabrik PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper berproduksi normal pada tahun

2000. PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper telah banyak mendapat piagam

dibidang lingkungan, kualitas produksi, pengolahan limbah, dan yang terbaru

dibidang keselamatan kerja.

Berikut ini Sertifikat yang didapat yaitu ISO 9001, ISO 14001, FSC-COC, dan

SMK3

1. Sertifikat ISO 9001 yang diperoleh pada tahun 2000 merupakan suatu

pengakuan internasional atas pemenuhan standar manajemen mutu (SMM) untuk

jaminan kualitas dalam produksi, dan pelayanan.

2. Sertifikat ISO 14001 diperoleh pada tahun 2004 merupakan pengakuan

internasional atas pemenuhan standar sistem manajemen lingkungan.

2
 3. Sertifikat FSC-COC diperoleh pada tahun 2007 merupakan sertifikat yang

diberikan kepada unit industri distribusi hasil hutan untuk memastikan bahwa produk

kayu yang diproduksi oleh unit industri adalah berasal dari hutan yang dikelola secara

lestari yang ditunjukkan dengan sertifikat Sustainable Forest Management (SFM).

4. Sertifikat SMK3 yang diperoleh pada tahun 2013 merupakan sertifikat yang

berikan kepada perusahaan karena standar keselamatan dan kesehatan kerja karyawan

sesuai standar K3 internasional.

Kapasitas PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper 450.000 ton pulp/tahun.

Kapasitas produksi pulp terus ditingkatkan kemampuan pasokan bahan baku dari

proyek HTI yang telah dibangun sejak tahun 1990 oleh PT. Musi Hutan Persada

(MHP) hingga kini direncanakan seluas 300.000 ha. Pasokan bahan baku ini telah

disepakati oleh PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper dan PT. Musi Hutan Persada

(MHP)dalam bentuk momarendum of understanding (MOU) yang ditandatangani

pada tanggal 14 Maret 1997. Dengan tersedianya bahan baku sepenuhnya kayu

accasia magium. PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper berbeda dengan pabrik

pulp dan kertas lainnya yang menggunakan Mix Tropical Hardwood (MTH) yang

diambil dari hutan-hutan yang berada disekitar lokasi pabrik sebelum Hutan Tanaman

Industri (HTI) yang dimiliki pabrik tersebut.

1.3 Lokasi dan Area Pabrik

Lokasi PT.Tanjungenim Lestari Pulp and Paper berada di kabupaten Muara Enim

yang meliputi dua kecamatan, yaitu kecamatan Gunung Megang dan kecamatan

Rambang Dangku. Jarak lokasi PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper dengan

Kabupaten Muara Enim lebih kurang 50 KM dan lebih kurang 30 KM dari Kota

Prabumulih, sedangkan dari Ibukota Provinsi Sumatera Selatan lebih kurang 130 KM

3
yang masing – masing dapat di tempuh dengan kendaraan roda dua, roda empat, dan

kereta api.

Berdasarkan administrasi pemerintahan , luas area kawasan industri PT.

Tanjungenim Lestari Pulp and Paper adalah lebih kurang 1250 ha. Dengan

peruntukan masing – masing pabrik, perumahan, penimbunan bahan baku, unit

pengolahan limbah, infrastruktur penunjang dan kawasan hijau (buffer zone). Berikut

ini adalah tabelRencana Peruntukan Lokasi Area PT. Tanjungenim Lestari Pulp and

Paper.

Rencana Fisik Bangunan Lokasi Penggunaan Lahan

Pabrik 255*

Town Site 125

Penimbunan bahan baku 50

Unit pengolahan limbah 225

Infrastruktur Penunjang 100

a. Landfill

b. Jalan

c. Jalan Kereta Api

Kawasan hijau (buffer 525

zone)

Jumlah lahan 1280

Tabel 1.Rencana Peruntukan Lokasi Area

*area letak rencana bangunan fisik seluas 110 ha

4
 Pemukiman penduduk didalam rencana industri tidak ada, sedangkan pemukiman

terdekat adalah Desa Banuayu, Desa Dalam dan Desa Gerinam yang jaraknya antara

2-3 KM dari rencana lokasi industri.Tata letak rencana pembangunan industri Pulp

PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper terdiri dari 5 wilayah kerja utama, yaitu :

 Area penyimpanan bahan baku

 Area fiber line

 Area penyimpanan bahan kimia

 Area pulp machine

 Area power and recovery boiler

Pemilihan lokasi pabrik PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper di Kabupaten

Muara Enim ini berdasarkan faktor sebagai berikut :

1. Dekat dengan Hutan Tanam Industri (HTI) PT. Musi Hutan Persada (MHP)

sekitar 30 KM dari PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper Mill Site.

2. Dekat dengan sumber air (Sungai Lematang) sekitar 2 KM dari PT. Tanjungenim

Lestari Pulp and Paper.

3. Tersedianya fasilitas transfortasi darat untuk membawa muatan kertas yang

diproduksi melalui Kereta Api.

1.4 Bahan Baku dan Kapasitas Produksi

Bahan Baku berasal dari kayu jenis Accasia Mangium dan Ecalyptus yang tumbuh

subur didaerah tropis dan waktu antara penanaman dan penebangan kurang lebih 5

tahun waktu yang dibutuhkan untuk mengambil kayu Accasia Mangium dan

Ecalyptus yang telah siap untuk diproduksi menjadi Pulp.

5
 Kayu Accasia Mangium dan Ecalyptus akan mengalami beberapa tahap proses

pemasakan untuk menjadi pulp atau proses pemasakan. PT. Tanjungenim Lestari

Pulp and Paper hanya memakai kayu Accasia Mangium dan Ecalyptus karena kayu

accasia mangium mempunyai serat yang cukup untuk menjadi pulp dan penambahan

bahan kimia yang digunakan pada pemasakan tidak terlalu banyak atau menghemat

pemakaian bahan kimia.

Bahan baku kayu Accasia Mangium dan Ecalyptus diperoleh dari PT. Musi Hutan

Persada (MHP) yang terletak diantara Desa Benakat dan Desa Suban Jeriji sekitar 20-

30 KM dari lokasi Mill Site PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper.

PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper mempunyai kapasitas produksi pulp

sebesar 1430 ADT/hari atau 450.000 ADT/tahun yang merupakan Hardwood

Bleached Kraft Pulp (HBKP). Untuk produksi pulp dengan kapasitas tersebut

dibutuhkan bahan kayu sebesar 1.935.000 m3/tahun atau 4,3 m3 untuk setiap ton pulp

yang akan dihasilkan oleh PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper.

1.5 Distribusi dan Pemasaran

Pulp bale (Jumlah 8 bale dengan berat masing 250 kg) yang diangkat

menggunakan kereta api dari gudang penyimpanan menuju Pelabuhan Panjang di

Tarakan sebuah Pelabuhan ditepi laut Kota Lampung. Gerbong kereta yang

mengangkat bale-bale bubur kertas sebanyak 30 gerbong yang dimuat didalamnya

bale-bale kertas masing-masing beratnya mencapai 80 ton bale-bale bubur kertas

sehingga total bale-bale bubur kertas yang diangkut berjumlah 1500 ton perhari.

Setelah sampai di Pelabuhan Panjang bubur kertas tersebut dimuat dalam kargo kapal

untuk diekspor.

6
 Pemasaran produksi pulp dari PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper dilakukan

oleh Cell Mark sebuah perusahaan yang terletak di Singapura. Cell Markmemasarkan

80 % produksi pulp yang dihasilkan dan Marubeni Group sebuah group yang

memiliki saham PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper memasarkan20 %produksi

pulp yang dihasilkan untuk dijualkan di pasar kertas Jepang.

Negara-negara yang mengimpor pulp dari PT. Tanjungenim Lestari Pulp and

Paper adalah sebagai berikut :

1. Australia 8. Italia 15. Syiria

2. Belgia 9. Korea 16. Thailand

3. Chili 10. Kuwait 17. Turki

4. China 11. Belanda 18. Uni Emiret Arab (UEA)

5. Perancis 12. Saudi Arabia 19. Ukraina

6. Jerman 13. Spanyol 20.Jepang(Marubeni Group)

7. India 14. Taiwan

Dalam pemasaran pulp ke negara-negara diatas dikoordinasi oleh :

1. Singapura melalui Singapore Pulp Private Limited yang memasarkan produksi

pulp ke seluruh dunia kecuali Jepang.

2. Jepang melalui Marubeni Corporation yang memasarkan khusus untuk negara

Jepang.

Produk yang dipasarkan sudah dalam bentuk lembaran kertas yang sudah siap

digunakan oleh negara yang mengimpor kertas bukan lagi dalam bentuk bubur atau

pulp.

7
1.6 Visi dan Misi Perusahaan

Adapun visi misi yang ingin dicapai oleh PT. Tanjungenim Lestatri Pulp and

Paper adalah:

1.6.1 Visi

Membangun masyarakat lokal yang mandiri melalui sistem kemitraan yang

harmonis dengan membangun Sumber Daya Manusia komunitas lokal yang unggul

demi terwujudnya kesejahteraan masyarakat.

1.6.2 Misi

1. Membangun masyarakat lokal yang mandiri melalui sistem kemitraan yang

harmonis.

2. Pemanfaatan Sumber Daya Alam perusahaan yang berkelanjutan untuk

peningkatan kesejahteraan masyarakat lokal.

3. Meningkatkan kualitas SDM masyarakat lokal demi terwujudnya masayarakat

lokal yang mandiri.

1.7 Manajemen Perusahaan

1.7.2 Struktur Organisasi

Secara umum struktur organisasi dari PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper

adalah sebagai berikut :

1) PDIV

a. LPD (Log Procurement Dept)

Mengelola semua kegiatan Pengadaan log untuk memastikan proses yang optimal,

efektif, dan efisien dalam mencapai pasokan log dan kualitas target.

b. CWD (Chip Wood Dept)

Mengelola dan mengembangkan semua kegiatan Chip Penanganan dan

8
Wood Yard, untuk memastikan proses yang tepat yang optimal, efektif,dan efisien

dalam mencapai target yang telah ditetapkan.

c. PDD (Production Division Head)

Mengelola dan mengembangkan produksi dan kualitas pulp untukmemastikan

tercapainya target produksi sesuai dengan persyaratanlingkungan.

d. CPD (Chemical Plant Dept)

Mengkoordinasikan dan mengontrol langsung semua kegiatan di bagiankimia pabrik

untuk memastikan proses yang optimal, efektif dan halusdalam mencapai target yang

telah ditetapkan.

e. RPD (Recovery and power Dept)

Mengatur dan mengelola semua suplai uap Dan Tenaga Listrik SertaPerumahan.

f. MQD (Marketing & Quality Assurance Department)

Mengelola semua kegiatan jaminan kualitas dan proses dan sistemmanajemen untuk

memastikan bahwa semua kualitas bahan baku masuk,proses, dan produk akhir

memenuhi spesifikasi standar, termasukpenjualan teknis dan kegiatan pelayanan

pelanggan.

g. END (Environmental Department)

Mengelola semua kegiatan kontrol & Inspeksi, limbah padat B3 &,mengawasi EIA

dan EMS & Pelaporan untuk memastikan kepatuhandengan peraturan yang berlaku

lingkungan, dan lainnya diikuti danmengembangkan program lingkungan.

2) EDIV

a. EID ( Electrical and Instrument / DCS )

Mengelola dan mengembangkan kegiatan di listrik dan instrumen / DCS untuk

memastikan pelayanan yang maksimal kepada proses operasi dicapai sesuai target

yang telah ditetapkan.

9
b. EGD (Engineering Division Head )

Mengelola dan mengembangkan semua kegiatan bagian proyekengineering, bagian

pelayanan engineering, bagian kepegawaian danbagian proyek sipil untuk

memastikan layanan sesuai dengan tujuan

perusahaan terpenuhi dalam yang tepat.

c. MMD (Mechanical Maintenance Dept)

Mengelola semua kegiatan pemeliharaan peralatan mekanik untukmemastikan

ketersediaan peralatan untuk mendukung target produksi.

d. HVD (Heavy Vehicle Dept)

Mengelola mengembangkan semua kegiatan pemeliharaan kendaraan berat untuk

memastikan ketersediaan peralatan untuk mendukung target produksi.

3) ADIV

a. HRD (Human Resource Dept)

Mengelola dan mengembangkan semua kegiatan manajemen SDM dalam rangka

mengembangkan produktivitas karyawan dan mempertahankan kondusif bekerja

lingkungan, selaras dengan kebijakan & strategi perusahaan.

b. GAD (General Affair Department)

Mengelola dan mengembangkan semua kegiatan urusan umum dalam rangka untuk

memberikan kebutuhan kantor, logistik untuk non-produksi, alat komunikasi, rumah

tangga, transportasi, manajemen umum di semua tingkat perusahaan, menjaga fasilitas

bangunan di lokasi pabrik, layanan keamanan dan layanan hukum perusahaan CSR

(Corporate Social Responsibility)

Merumuskan, mengawasi dan memantau semua kegiatan tanggung jawab sosial

perusahaan untuk memastikan tujuan perusahaan.

10
4) NON-DIV

a. MID (Management Information System Dept)

Mengelola dan mengembangkan semua kegiatan di departemen manajemen sistem

informasi untuk memastikan layanan sesuai dengan tujuan perusahaan terpenuhi

dalam yang tepat.

b. SMD (Departemen Sales and Marketing)

Mengelola dan mengembangkan semua kegiatan penjualan dan pemasaran untuk

memastikan tercapainya target yang telah ditetapkan penjualan dan pemasaran dan

kepuasan pelanggan juga.

c. POD (Sales and Marketing Dept)

Mengelola dan mengembangkan departemen dalam hal pemesanan, penerimaan,

penyimpanan dan pengeluaran bahan untuk memastikan peralatan produksi dan

pelayanan departemen terpenuhi.

d. SHO (Safety and Healthy Office)

Mengelola dan mengembangkan semua kegiatan program kesehatan keselamatan

sebagai keharusansesuai dengan sasaran perusahaan.

e. TLO (Transportation dan Locomotive Team)

Mengelola dan mengembangkan semua kereta dan kegiatan pemeliharaan lokomotif

untuk memastikan kereta dan lokomotif dalam kondisi baik dan ketersediaan yang

tepat peralatan untuk mendukung pengangkutan bubur.

f. GMM (General Mill Manager)

Untuk memimpin tim manajer dan staf terkait, untuk mengontrolkegiatan dan

melaksanakan Kebijakan PT. TEL berkaitan denganmanajemen produksi, teknik dan

manajemen pemeliharaan, pengendalian biaya produksi, keamanan dan pengelolaan

lingkungan, dan hal-hal teknis.

11
1.7.3 Penerapan ISO

1. ISO 9001

Program PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper dalam menjalankan ISO 9001 :

a. Mutu adalah hal yang paling utama disetiap kegiatan produksi mulai dari mutu

bahan baku, proses serta produk yang dikontrol dan diatur berdasarkan sistem mutu

standar ISO 9001

b. Menanggapi kebutuhan konsumen setiap waktu dengan mengirimkan produk

yang sesuai kebutuhan konsumen secara tepat waktu serta memenuhi persyaratan

baik dari dalam maupun luar

c. Menjalin dan mengembangkan hubungan yang jujur dan saling percaya dengan

konsumen

2. ISO 14001

Program PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper dalam menjalankan ISO 14001 :

a. Kegiatan perusahaan memenuhi peraturan yang berlaku

b.Mencegah polusi

c. Memperbaiki kinerja terhadap lingkungan secara terus-menerus.

Untuk merapkan ISO 14001 PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper melakukan :

1.Proaktif terhadap lingkungan dan menggunakan prosedur

2.Memberikan pengetahuan dan pelatihan kepada karyawan

3.Komunikasi internal dan eksternal sebaik-baiknya tentang lingkungan

4.Kerjasama yang baik dengan pemerintahan dan pihak luar lainnya

5.Hubungan baik dengan masyarakat sekitar.

1.7.4 Peraturan Kerja

1.Jam Kerja

12
 PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper beroperasi 24 jam setiap hari secara

terus-menerus. Untuk menjaga agar pabrik bekerja dalam keadaan baik dan normal

perlu dikontrol 24 jam maka PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper membagi jam

kerja karyawan sebagai berikut :

 Pekerja non shift :

Senin – Jum’at : 08.00 – 17.00

Istirahat : 12.00 – 12.30

 Pekerja shift :

Shift Pagi : 08.00 – 16.00

Shift Sore : 16.00 – 24.00

Shift Malam : 24.00 – 08.00

2. Lembur

Setiap pekerja untuk senantiasa bersedia melakukan kerja lembur (overtime)

apabila ada pekerjaan yang mendadak untuk diselesaikan atau demi kelancaran

pekerjaan masing-masing departemen yang bersangkutan kerja lembur. Kerja lembur

hanya dilakukan atas perintah atasan langsung dibagian departemen tempat yang

bersangkutan bekerja.

1.7.5 Fasilitas Karyawan

Demi kelancaran dan kesejahteraan karyawan PT. Tanjungenim Lestari Pulp and

Paper dalam bekerja sehari-hari. PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper

menyediakan fasilitas untuk karyawan antara lain :

1. Perumahan

2. Transportasi

3. Pakaian kerja

4. Sarana Ibadah

13
 5. Asuransi

a. Jaminan Kecelakaan

b. Jaminan Kematian

c. Jaminan hari tua

6. Koperasi

7. Klinik

8. Sarana Olahraga

a. Kolam renang

b. Lapangan sepak bola

c. Lapangan bola voli

d. Lapangan bola basket

e. Lapangan tenis

f. Lapangan Futsal

9. Sarana Pendidikan

a. Taman Kanak-kanak (TK)

b. Sekolah Dasar

c. Sekolah Menengah Pertama

1.7.6 Prinsip Perusahaan

1.Mematuhi setiap Undang-undang dan peraturan internasional dan lokal

2.Melakukan kegiatan perusahaan secara transparan dan adil untuk memperoleh

kepercayaan masyarakat secara internasional dan lokal

3.Menghasilkan pulp yang aman dengan kualitas terbaik dengan bahan baku kayu

100% Planted Treeyang berasal dari Hutan Tanaman Industri, dengan mengunakan

metode-metode pengolahan hutan yang ramah lingkungan

14
4.Membina dan mengandalkan kepercayaan bersama antara manajemen dan karyawan

sebagai landasan.

15
 BAB II

DESKRIPSI PROSES PABRIK

2.1 Uraian Proses

Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan pulp PT. Tanjungenim

Lestari Pulp and Paper adalah jenis kayu Accasia Mangium. Kayu Accasia Mangium

tergolong jenis kayu keras (hard wood) dan mempunyai serat yang pendek yang

memiliki karakteristik lebih kuat dibandingkan kayu lunak (soft wood) yang memiliki

serat panjang Pohon Accasia Mangiumdan Ecalyptusyang siap di ambil dari hutan

berusia minimal 5 tahun yang didapatkan dari Hutan Tanaman Industri (HTI) yang

dikelola oleh PT. Musi Hutan Persada (PT. MHP).

2.2 Komponen Penyusun Kayu

Komponen penyusun kayu memiliki perana penting dalam menentukan

pemanfaatan kayu tersebut. Pada umumnya komponen kayu berdaun lebar dan

berdaun jarum terdiri dari tiga unsur yaitu karbonhidrat yang terdiri dari selulosa dan

hemiselulosa, non karbonhidrat (lignin) dan ekstraktif.

a. Selulosa dan Hemiselulosa

Selulosa adalah bagian utama dinding sel kayu, yang berupa polimer karbohidrat

glukosa membentuk suatu rantai selulosa. Selulosa juga termasuk polisakarida yang

mengidentifikasikan bahwa didalamnya terdapat berbagai senyawa gula.Rumus kimia

selulosa adalah (C6H10O5)n.Dimana n adalah derajat Polimerisasi. Jumlah senyawa

manomer didalam polimer yang dipengaruh oleh sumber selulosa dari zat penambah

pertumbuhan (untuk derajat polimerisasi dari kayu merupakan suatu polimer raksasa

yang berkisar antaraa 600- 1500).

16
 Selulosa berantai panjang dan tidak bercabang. Selama pembuatan pulp dalam

digester, DP akan turun pada suatu derajat tertentu. Penurunan DP tidak boleh

terlalubanyak, sebab akan memendekkan rantai selulosa dan membuat pulp menjadi

tidak kuat. Selulosa dalam kayu memiliki DP sekitar 3500, sedangkan selulosa dalam

pulp mempunyai DP sekitar 600-1500. Bundelan rantai selulosa yang berkumpul

disebut mikrofil. Beberapa mikrofil membentuk struktur yang lebih besar, yang

disebut mikrofibil. Fibril ini bersama selulosa, dengan lignin diantaranya membentuk

serat kayu. Rantai selulosa yang lebih pendek akan memberikan hasil pulp yang lebih

encer.Hemiselulosa juga adalah polimer yang dibentuk dari gula sebagai komponen

utamanya. Berbeda dengan selulosa, yang hanya merupakan polimer dari lima jenis

polimer yang berbeda yaitu glukosa, manosa , galaktosa, xylosa, arabinosa, dan

hemiselulosa adalah polimer dari senyawa gula yang berbeda seperti:

• Hexoses : Glukosa, mannosa, Galaktosa

• Pentose : Xylose dan Arabinosa

Hemiselulosa (bersama selulosa yang terdegredasi) berdasrkan DP dapat

dibedakan :

• Beta selulosa : DP antar 15- 90

• Gamma selulosa : DP<15

Ada berbagai jenis hemiselulosa spesies kayu yang berbeda memiliki hemiselulosa

dengan komposisi yang berbeda. Hard wood lebih banyak memilki xylan. Soft wood

lebih banyak memiliki glukosa. Tipe selulosa juga bervariasi tergantung letak

hemiselulosa dan struktur kayu.

Rantai hemiselulosa lebih pendek dari rantai selulosa. Hemiselulosa memiliki DP

lebih kecil 300. Hemiselulosa adalah polimer bercabang,atau tidak linear. Selama

pembuatan pulp, hemiselulosa bereaksi lebih cepat dibandingkan

17
 selulosa.Hemiselulosa bersifat hidrofilik (mudahmenyerap air) yang menyebabkan

struktur selulosa menjadi kurangteratur sehingga air bisa masuk ke jaringan selulosa.

Hemiselulosa akan memberikan fibrillasi yang lebih baik dari pada selulosa dan

meningkatkan kualitas kertas. Kadar selulosa didalam pulp jauh lebih kecil

dibandingkan dalam serat asal, karena selama pemasakan hemiselulosa bereaksi

dengan bahan pemasak. Serta terdegredasi lebih mudah daripada hemiselulosa.

b. Lignin

Lignin merupakan polimer rantai panjang bercabang yang terdapat bersama-sama

dengan selulosa didalam dinding sel kayu. Lignin berfungsi sebagai penyusun sel

kayu, dan juga lignin merupakan komponen kompleks yang tersusun dari unit-unit

phenil propane, dan amorf yang bersifat aromatis dengan densitas 1,3 dan indeks bis

1,6. Berat molekulnya 2000-1500 yang bervariasi menurut spesiesnya. Kadar lignin

dalam kayu 20 – 30%. Lignin merupakan zat yang tidak dapat mempunyai struktur

yang tetap (amorphause subtance) yang bersama-sama selulosa membentuk dinding

sel kayu pada pohon.

Lignin mengandung sejumlah gugus reaktif, 4 gugus hidroksil, 4 gugus metoksil,

dan 1 gugus karbonil. Kereaktifan lignin paling banyak dikendalikan oleh gugus

hidroksil. Reaksi sulfonasi oksidasi dan halogenasi sangat penting dalam proses

pulping dan bleaching seperti dalam proses soda yang menghasilkan lignin terlarut,

dimana terjadi pelepasan gugus metoksil pada saat lignin berdifusi dengan larutan

alkali.

c. Ekstraktif

Kayu juga mengandung sejumlah subtansi kecil yang disebut ekstraktif. Subtansi

ini dapat diekstraksi dari kayu baik oleh air aatau pelarut organik lain, misalnya

alkohol dan eter. Asam-asam lemak, asam resin,lilin,terpetin,dan senyawa fenol

18
 adalah beberapa kelompok yang termasuk dalam ekstraktif. Kebanyakan ekstraktif ini

dapat dihilangkan pada proses pembuatan pulp secara kraft. Jika hanya sedikit

ekstraktif yang dapat diektraksi, maka hal ini dapat menyebabkan masalah pitch

dalam pembuatan pulp dan kertas. Pitch ini dapat menyebabkan endapan yang dapat

lengket pada peralatan, seperti pada penyaring dan lembaran pembuatan kertas.

Dalam pembuatan pulp pada prinsipnya adalah mengambil sebanyak-banyaknya

serat selulosa (fiber) yang ada dalam kayu dan menghilangkan lignin dan ekstraktif.

Distribusi komponen kimia tersebut dalam dinding sel kayu merata dan kadar

selulosa. Hemiselulosanya banyak terdapat dalam dinding primer dan lamella tengah.

Zat ekstraktif terdapat diluar dinding sel kayu.

Selain komponen-komponen tersebut biasanya didalam kayu mengandung

beberapa jenis mineral seperti : Ca, Mg, Si, Fe, dan K.

Dalam pembuatan pulp terdapat beberapa tahapan proses dari persiapan bahan

bakunya yaitu accasia mangium sampai pada tahap akhir menjadi pulp dan siap untuk

dipasarkan. Tahapan-tahapan tersebut sebagai berikut :

1. Penyiapan bahan baku (woodhandling and chip preparation)

2. Pemasakan (cooking)

3. Pencucian dan penyaringan (washing and screening)

4. Pemutihan (bleaching)

5. Pengeringan dan pembentukan lembaran pulp (pulp dryng and finishing)

2.3 Penyiapan Bahan Baku (Woodhandling and Chip Preparation)

Dalam proses pembuatan pulp sendiri dibutuhkan bahan baku yang harus

dipersiapakan terlebih dahulu. Hal ini dilakukan untuk memenuhi kriteria yang

diinginkan sebagai bahan baku untuk proses pemasukan. Proses pemasakan

19
diperlukan untuk memisahkan antara kayu dengan kulit kayu, karena kulit kayu tidak

digunakan dalam pembuatan pulp. Selain itu, proses pemasakan juga diharapkan

mendapatkan ukuran chips yang standar yang dapat memaksimalkan proses

pemasakan. Limbah dari proses ini akan dibakar di power boiler untuk menghasilkan

stem dan listrik.

1. Pengulitan kayu (Debarking)

Proses penghilangan kulit kayu yang efektif sangat diperlukan untuk menjamin

kualitas dari kayu yang baik agar dapat menghasilkan pulp yang bermutu

tinggi.Potongan kayu akan dimasukkan ke unit debarker.

2. Pembentukan serpih kayu (Chipping)

Kayu yang telah dikuliti akan dilewatkan dengan belt konveyor ke unit chipper

untuk dibentuk menjadi serpihan-serpihan dimana ukuran yang telah ditentukan

sekitar 2 cm x 3 cm x 0,5 cm, dimana biasa disebut accept size. Selanjutnya dikirim

ketempat penampungan sementara (chip yard) untuk dikumpulkan. Chip tersebut

dibantu dengan reclaimer dibawa menggunakan belt conveyor untuk dimasukkan

kedalam chip screen. Bahan baku yang telah telah diserpih dengan seragam akan

mudah dimasak di unit digester, sehingga akan menghasilkan pulp dengan mutu yang

baik. Limbah dari penyerpihan berupa serpihan kayu (sawdust) dan selanjutnya akan

dikirim ke penumpukkan sisa kayu (hog pile) untuk dijadikan bahan power boiler.

3. Pengayakan serpih kayu (screening)

Proses pengayakkan dilakukan untuk memisahkan serpihan kayu yang tidak

memenuhi persyaratan ukuran dan yang memenuhi persyaratan ukuran. Hanya

serpihan kayu yang memenuhi persyaratan saja yang akan dimasak dalam digester.

Untuk chip yang berukuran besar (oversize) akam dikirim ke rechiper untuk dipotong

kembali agar memenuhi ukuran yang seragam pada chi screen. Sedangkan yang tidak

20
 memenuhi ukuran (reject chip) akan dikrim ke penampungan sisa kayu (hog pile)

bersama bark dan sawdust dimanfaatkan sebagai bahan bakar di power boiler.

2.4 Pemasakan (cooking)

Pulping adalah proses memisahkan serat selulosa dari campuran lignin dan

pentosa. Dari bentuk bubuk menjadi bentuk serat-serat kecil. Terdapat 4 proses yang

dapat dilakukan dalam pembuatan pulp yaitu :

1. Proses pulp mekanik

Proses ini dikembangkan oleh E.G Kellen (jerman). Pada proses ini, kayu

dihancurkan menjadi lumpur didalam rotary grind mill stone dengan menambahkan

air, kemudian ditarik-tarik sambil berjalan didalam rotary scruber sehingga secara

fisik serat rusak. Hal ini menyebabkan pulp yang dihasilkan dari proses ini

mempunyai kekuatan yang rendah (mudah sobek).

Pada tahun 1970-an, grind stone dimodifikasikan sehingga dapat berputar dengan

kecepatan dan tekanan tinggi, tidak merusak serat, sehingga pulp yang dihasilkan

mempunyai kekuatan yang lebih baik.

2. Proses PulpThermomekanik

Merupakan perbaiakan dari proses mekanik dimana sebelum dilakukan

penggilingan kayu terlebih dahulu dimasak/dikukus pada temperatur dan tekanan

tinggi. Pulp yang dihasilkan telah mempunyai kekuatan yang lebih baik tapi

membutuhkan energi yang lebih banyak.

3. Proses Pulp Semi Kimia

Proses ini merupakan perbaikan dari proses sebelumya dimana setelah dihancurkan

dengan penggiling, potongan-potongan serat proses pada tahap imperegnasi

(penyerapan) dengan larutan encer (sulfit, natrium sulfat, dan soda abu) terlebih

dahulu. Pulp yang dihasilkan disaring. Salah satu proses semi kimia yang dipakai

21
 adalah memasak serpihan/kayu dengan larutan natrium sulfat, bisulfit, sebelum di

defiberasi secara mekanik didalam penggiling.

4. Proses pulp kimia

Pada proses ini lignin di hilangkan sama sekali sehingga serat-serat kayu mudah di

hilangkan oleh larutan pemasak. Proses ini dibagi menjadi tiga tahap yaitu:

a. Proses Soda

Proses ini dikenalkan oleh C.Watt dan H.Burges pada tahun 1850. Pda proses ini

sistem pemasakan menggunakan senyawa alkali yaitu natrium hidroksida, NaOH,

sebagai larutan pemasak di kolom bertekanan , dengan perbandingan 4 : 1 dari jumlah

kayu yang digunakan. Kemudian larutan pemasak bekas dipekatkan dengan proses

penguapan (evaporasi).

b. Proses Sulfit

Proses ini ditemukan oleh Benyamin Tilghman pada tahun 1866, dimana

pembuatan pulp dilakukan dalam kolom bertekanan menggunakan larutan kalsium

sulfat dan belerang dioksida.

Pada tahun 1950-an penggunaan kalsium diganti dengan magnesium/natrium dan

ammonium sulfat yang lebih banyak keuntungannya.

c. Proses Kraft

Proses Kraft terjadi pada larutan NaOH ditambah Na2SO4 yang ditambahkan

reduksi didalam tungku pemutih Na2S. Proses ini disebut juga proses pulp kraft. Pada

proses ini juga digunakan bahan pengumpal seperti klorida sehingga pulp kraft

mempunyai derajat putih yang berkualitas.Pada tahun 1960-an, produk kraft lebih

banyak dipakai dibanding pulp sulfit karena memiliki sifat-sifat pulp yang lebih baik

dan bahan kimia yang lebih sederhana. Meskipun saat ini lebih dari 80% pulp kimia

yang dihasilkan adalah pulp kraft ,akan tetapi kelemahan-kelemahan proses ini masih

22
susah untuk diatasi, misalnya bau dari gas.Di bawah ini adalah tabel perbandingan

proses pembuatan pulp

Mekanis Semi kimia Kimia

Pulping dengan energi Pulping dengan Pulping dengan bahan

mekanik (sedikit tanpa perlakuan kombinasi kimia (sedikit atau

perlakuan awal dengan kimia dan mekanik tidak ada energi

bahan kimia atau mekanik)

panas)

Rendemen tinggi (90% Rendemen sedang (55% Rendemen renda(40% -

- 95%) - 90%) 55%)

Serat pendek, tidak Sifat pulp sedang Serat panjang, utuh,

utuh, tidak murni, dan (intermediate) kuat, dan stabil

tidak stabil

Kualitas cetak baik, Kualitas cetak kurang

tapi sulit diputihkan baik, dan mudah

diputihkan

Tabel 2. Perbandingan proses pembuatan pulp

Pemilihan proses pemasakan ini tergantung pada hasil pulp yang diinginkan. Pada

poses ini digunakan proses kraft yang bertujuan untuk memisahkan serat-serat dalam

kayu secara kimia dan melarutkan sebanyak mungkin lignin pada dinding serat. Selain

itu dalam pemilihan proses kraft mempunyai banyak keuntungan bila dibandingkan

dengan proses lain.

23
Berikut ini keuntungan dari proses kraft :

a. Dapat digunakan berbagai jenis kayu

b. Dapat meningkatkan kekuatan pulp

c. Waktu pemasakan cukup pendek

d. Pulp yang dihasilkan dapat diputihkan dengan tingkat keputihan (brightness) yang

lebih tinggi.

Pada proses ini bahan-bahan kimia dan cairan pemasakan sebagai penetrasi ke

dinding-dinding serat dan melarutkan lignin adalah ion OH- dan SH-.

Reaksi yang terjadi pada proses pemasakan adalah :

S-2 + H2O SH- +OH

NaS 2Na- + S-2

NaOH Na+ + OH-

Chip yang berasal dari chip yard diumpankan ke chip bin yang berfungsi sebagai

tempat penyimpananan chip sementara, kemudian chip dipanaskan dengan steam dari

bagian bawah vibra bin yang dipasang dibagian bawah chip ke chip meter. Chip meter

berfungsi untuk mengatur laju umpan ke low pressure (LP) feeder berfungsi

membantu memasukkan chip kedalam steaming vessel. Chip yang sudah didalam

steaming vessel dipanaskan dengan menggunakan steam yang berasal dari fresh

cyclone untuk mengeluarkan udara yang terkandung didalam chip sehingga rapat

massanya naik dan chip akan mudah terendam didalam digester.

Kemudian chip masuk kedalam chip cute yang telah terisi larutan pemasak (white

liquor) yaitu NaOH dan Na2S yang telah diatur levelnya sehingga chip akan

tercampur dengan larutan pemasak (white liquor). Campuran chip dan larutan

pemasak dimasukkan dalam high pressure (HP) feeder dan terjadi sirkulasi dimana

24
 campuran tersebut akan terdorong dari sisi tekanan tinggi ke tekanan bagian atas

didegester.

Didalam digester terdapat beberapa proses, yaitu sebagai berikut :

1. Impregnasi

2. Pemanasan

3. Ekstraksi

4. Pencucian

Tahap impregnasi bertujuan untuk mengalirkan larutan pemasak secara merata ke

dalam pori-pori selama 45 menit. Setelah chip tercampur larutan pemasak maka chip

akan ke tahapan pemasakan dengan menggunakan suhu 160 o – 165o C yang dilakukan

dengan sirkulasi cairan pemasak di strainer. Strainer dalah suatu alat yang digunakan

untuk mengeluarkan cairan sisa pemasakan (black liquor) yang terletak antara proses

pemasakan dan pencucian. Selanjutnya adalah proses ekstraksi yang digunakan untuk

mengeluarkan bahan pemasak yang kandungan reduksi alkalinya sudah rendah, dan

pulp yang terbentuk mengalami proses pencucian.

2.5 Pencucian dan Penyaringan (Washing dan Screening)

1. Deknoting

Setelah tahap pemasakan, sebagian besar pulp masih mengandung knot dan mata

kayu yang tidak masak. Kandungan tersebut harus dipisahkan dari pulp pada tahap

awal dari proses. Jika tidak maka kandungan tersebut akan mengurangi nilai akhir

produk yaitu dirt.Pemisahan knot dilakukan dalam tiga tahap untuk mencapai

pemisahan yang effisien. Tujuan utama pemisahan knot dari aliran pulp utama

(primary knoter) adalah untuk mengurangi kandungan pulp sekecil mungkin terbawa

pada pemisahan tahap ketiga (reject dari coarse screen).

25
 Pada primary knoter semua knot adalah reject, tapi dalam hal ini masih banyak

fiber yang terikut. Untuk mengurangi fiber agar tidak banyak yang terbuangmaka

reject dari tahap pertama disaring lagi pada secondari knotter, dimana sebagian pulp

dipisahkan dari knot sebelum dikirim ke coarse screen. Knotdan pulp dipisahkan lalu

knot dapat dikirim ke digester untuk dimasak lagi, sedangkan pulp dikembalikan ke

sistem.

2. Screening

Dalam proses screening dilakukan dalam tiga tahap yaitu sebagai berikut :

a. Primary Screening

b. Secondary Screening

c. Tertiary Screening

Pada primary screening sebagian besar shive adalah reject, tetapi dalam pemisahan

masih Agar tidak banyak yang terikut. Agar tidak banyak fiber atau pulp yang

terbuang, maka reject dari tahap pertama (primary screening) disaring pada tahap

kedua (secondary primary). Reject pada tahap kedua ini akan disaring lagi pada tahap

ketiga (tertiary screening) sebelum dikeluarkan dari sistem melalui reject press

dimana konsistensinya bisa mencapai 30%. Tujuan dipakainya reject press ini adalah

untuk mengurangi kehilangan bahan kimia (chemical loss) dan mempermudah

penangan reject. Accept dari tahap kedua dan ketiga ini akan dikembalikan ke inlet

dari tahap sebelumnya (cascade).

Bersama-sama shive, pasir akan terbawa oleh aliran reject screen dan dibawa ke

reject press, karena dalam pengoperasian sebagian besar pasir terbawa aliran accept

ke dalam filtrat. Untuk mencegah penumpukan pasir didalam sistem, yang

menyebabkan kerusakan pada alat, maka pasir dari filtrat pada sand separator.

3. Brown Stock Washing

26
 Pulp yang terhembus (blown) dari digester, masih bercampur dengan sebagian

cairan pemasak yang mengandung sisa bahan kimia pemasak dan juga lignin yang

terlarut dalam kayu. Kotoran-kotoran yang terbawa dalam pulp tersebut dicuci brown

stock yang dilakukan secara berlawanan arah (counter current). Dimana air panas

hanya digunakan sebagai pencuci dalam tahap akhir dari rantai pencucian. Pada

pencucian filtrat dari pencucian akhir digunakan sebagai cairan pencuci ditahap awal

pencucian. Dengan cara ini pulp dapat dicuci secara effisien dengan hanya memakai

sedikit air panas. Banyaknya air panas yang dipakai pada tahap akhir pencucian akan

tergantung pada dilution factor dari rantai pencucian.

Selesai dari blow tank dari screening room, maka pencucian brown stock telah

mengalami dua tahapan, yaitu tahapan pertama dihi-heat washing zone dan digester

continous dan kemudian dalam pressure diffuser. Tahap kedua atau tahap terakhir dari

pencucian brown stock adalah dewatering press sebelum O2 reaktor.

Pada dewatering press, pulp dicuci dengan filtrat hasil dari pencucian first post

oxygen washer dan pencucian yang terjadi sesuai dengan prinsip pengenceran dan

pengentalan (dilution/thickening), sehingga tidak ada pergantian didalam dewatering

press. Cairan hasil pencucian dalam first post oxygen washing bisa ditambahkan

sebagai cairan pengencer diawal dewatering press dan screening room.

Pada dewatering press, pulp di press untuk mencapai konsistensi sekitar 30%,

setelah itu pulp diencerkan dengan filtrat dari first oxygen press pada screw dilution

sehingga konsistensinya menjadi 12%. Alkali yang digunakan untuk delignefikasikan

ditambahkan bersama dengan cairan pengencer.

Filtrat yang meninggalkan dewatering press masih mengandung sebagian fiber

yang harus dipisahakan. Pemisahan tersebut dilakukan dalam liquor screen yang

kemudian filtrat bersih disalurkan ke pressure diffuser, dan serat yang telah

27
 dipisahakan akan dikembalikan ke accumulator tank bersama-sama dengan filtrat

lainnya.

2.7 Pemutihan (Bleaching)

Proses oksigen delignifikasi merupakan proses pre-bleaching yang berguna untuk

mengurangi kandungan lignin dari pulp coklat (belum mengalami proses pemutihan).

Setelah mengalami proses delignifikasi, maka bilangan kappa berkurang ±8.

Adapun fungsi dari oksigen delignifikasi adalah untuk menghemat bahan-bahan

kimia yang mahal ditahap pemutihan dan dalam waktu yang bersamaan dapat

menurunkan dampak terhadap lingkungan.

Proses oksigen delignifikasi berlangsung pada konsistensi menengah dengan

temperatur dan tekana tinggi, sedangkan bahan kimia yang dipakai adalah oksigen

dan alkali. Dipakai salah satu NaOH atau white liqour oksidasi. Sebelum masuk ke

reaktur, pulp dipanaskan terlebih dahulu dengan menambahkan steam sampai 100ºC.

Delignifikasi berlangsung di dalam aliran keatas (upflow) reaktor, dimana waktu yang

dibutuhkan (retention time) menurut waktu yang dirancang adalah satu jam. Untuk

mencegah waktu singkat di dalam reaktor yang disebabkan chanelling, yang

menyebabkan pendeknya retention time, maka aliran yang merata dan stabil didalam

reaktor sangat diperlukan, yang dapat dicapai dengan menjaga konsistensi pulp sekitar

10%.

Reaksi eksoternik dalam reaktor akan mendorong naiknya temperatur beberapa

derajat pada aliran pulp yang melalui reaktor. Ketika pulp ke oxygen blow tank, steam

akan terdorong dan terlepas sebagai gas terbuang, dikarenakan temperatur pulp yang

tinggi dan tekanan yang rendah dalam blow tank. Tekanan yang rendah dijaga oleh

kondensasi dari steam dalam condenser dan fan pembuangan. Dari fan pembuangan

steam, gas buang tersebut dapat dilepas ke udara.

28
 Selama proses oxygen delignification, sebagian besar zat-zat organik dipisahkan/

dilarutkan dari kayu, bersama-sama dengan sisa-sisa alkali. Zat-zat organik ini dan

zat-zat kimia harus dipisahkan dari pulp dan di daur ulang di recovery boiler,

sehingga dapat digunakan sebagai bahan baku untuk produksi steam, serta untuk

mendaur ulang bahan-bahan kimia pemasakan. Dari konsumsi bahan kimia, sisa

reaksi yang terbawa ke bleach plant harus sekecil mungkin agar tidak membuang

biaya dan menaikkan konsumsi bahan-bahan kimia pemutih yang berbahaya terhadap

lingkungan. Pada akhirnya zat-zat organik yang terbawa di bleach plant akan

diklorinasi dan dengan demikian akan ikut memberi pengaruh buruk pada lingkungan,

seandainya dikeluarkan bersama-sama limbah pabrik.

Pencucian di post oxygen termasuk pencucian di blow stock, terdiri dari

displacement press diantara brown stock high diffuser tower, merupakan bagian dari

pencucian counter current. Hanya air panas ( hot water ) yang ditambahkan ke second

past oxygen. Banyaknya air yang dikendalikan oleh dilution factor. Filtratyang

berlebihan dari press kedua akan digunakan sebagai cairan pencuci (wash liqour)

pada press pertama, dan kelebihan filtrat dari press pertama akan digunakan

untukmengencerkan di screen room di awal dari diwatering press. Ini adalah cara

kerja pencucian counter current yang dikembangkan, dimana pulp yang bersih dapat

dihasilkan dengan menggunakan sedikit jumlah cairan pencuci.

Didalam dua displacement press, pulp dicuci dengan pergantian cairan di sekeliling

pulp oleh cairan dari tahapan pencucian sebelumnya atau dengan air panas. Setelah

terjadi pergantian, pulp di press sampai mencapai konsistensi sekitar 30% dan

akhirnya diencerkan dalam dilution screw sampai konsistensi mencapai sekitar 12%.

Contoh dari proses diatas merupakan gabungan dua prinsip pencucian yang disebut

dengan prinsip displacement dan dilution.

29
 Diantara dua displacement press, brown stock high diffuser tower ditempatkan

sebagai tahap pelepasan (leaching) zat-zat organik dari tahap oksigen, sehingga lebih

mudah di lepaskan secara displacement dalam press kedua. Untuk menjamin efisiensi

leaching dalam high diffuser tower dan untuk mencegah lignin terlarut dengan cepat

kedalam serat-serat pH yang tinggi di perlukan pada post-oxygen washing.

Pulp yang dihasilkan setelah proses delignifikasi akan mengalami proses

pemutihan. Proses pemutihan di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and

Papermenggunakan proses ECF (Elementary Chlorine Free) yaitu proses pemutihan

dengan menggunakan senyawa kalor dalam bentuk ClO2,juga di tambah peroksida

untuk meningkatkan derajat keputihan jika derajat keputihan yang dinginkan belum

tercapai.

Proses pemutihan memiliki urutan-urutan yang terdiri dari tahapan berikut :

1. Tahap pemutihan (D0) yaitu menggunakan ClO2 yang berfungsi untuk mengikat

kandungan lignin pada pulp.

2. Tahap ekstraksi (EOp) yaitu menggunakan NaOH, O2, H2O2 yang berfungsi untuk

mengikat zat-zat organik dan kandungan lignin dalam pulp serta memprkuat ikatan

selulosa.

3. Tahap pemutihan kembali (D1/D2) yaitu menggunakan ClO2 yang berfungsi untuk

mengikat kandungan lignin dalam pulp.

Proses pemutihan semuanya berlangsung pada konsistensi medium 10-12%.

Temperatur yang dinginkan untuk tahap-tahap pemutihan antara 60-70ºC untuk tahap

D0. 60-80 ºC untuk tahap EOp, dan 70-80% untuk tahap D1/D2.

Dari pencucian terakhir pulp akan dipompakan ke towerD0 yang dipompakan oleh

pompa yang dilengkapi dengan mixer untuk mempercepat pencampuran pulp dengan

30
 menambah ClO2. Waktu reaksi yang dibutuhkan 60 menit pada temperatur 50 ºC, pH

1,8-2 dan tingkat kecerahan 50% ISO. Pulp jatuh dari puncak D0 tower melalui pipa

vertical dimana pulp diencerkan hingga 8 %, kemudian ditambahkan pada conveyor

untuk menurunkan konsistensi 12 %. Cairan tersebut merupakan recycle dari EOp

filtrat.

Proses pengendapan diikuti dengan pencucian pulp untuk melarutkan bahan kimia

berlebih dan lignin yang telah dipisahkan. NaOH dan H2 O2 ditambahkan ke cairan

pencucian tersebut sebagai bahan kimia pengekstrak untuk pemutih pada tahap EOp.

Dari D0press pulp dipompakan ke tahap EOp melalui pulp heater dan mixer. Tahap

EOp terdiri atas tube bertekanan dengan waktu retensi 15 menit dan tower dengan

waktu retensi 75 menit. Ekstrak pulp diencerkan hingga konsistensi 8 % pada dasar

tower dan di pompakan ke alat press untuk memperoleh konsistensi 12 %.

Setelah itu dipompakan melalui mixer kimia ke tower D1dan di campurkan dengan

ClO2. Waktu retensi total dalam tower ini selama 240 menit. Dari tower

D1dipompakan melalui mixer kimia ke tower D2pulp diencerkan hingga konsistensi

32 % dan diencerkan kembali hingga 12 %. Dari alat press pulp dipompakan ke

penampungan high diffuser bleached pulp, dan siap untuk di unit pulp machine.

2.8 Pengeringan dan Pembentukan Lembaran Pulp (Pulp Drying and Finishing)

Tahap ini mengolah pulp yang telah diputihkan menjadi bentuk lembaran pulp

dengan kandungan airnya 10 %. Tahap pembentukan lembaran pulp PT. Tanjungenim

Lestari Pulp and Paper dirancang dengan kapasitas ±1430 ton / hari dengan

menggunakan bahan baku kayu accasia mangium.

Proses pembuatan lembaran pulp melewati beberapa tahap :

1. Tahap penyaringan (screening )

2. Tahap pengurangan kadar air (wet end)

31
 3. Tahap penyaringan akhir (dryer)

4. Tahap pemotongan (cutting).

2.8.1 Tahap penyaringan (screening)

Tahap penyaringan adalah salah satu unit untuk memisahkan kotoran yang

terkandung dalam pulp dengan menggunakan perbedaan berat jenis dan memberikan

tekanan fluida yang masuk kedalam penyaringan untuk menghasilkan gaya

sentrifugal. Bahan yang telah diputihkan dipompakan ke head density tank (HDT)

untuk dilakukannya pengenceran pulp, sehingga mempunyai konsistensi 4 % pada

bagian tanki, kemudian pulp dipompakan kembali ke low cocsistensi tank dimana

bahan tersebut diencerkan kembali hingga ± 3% dengan menggunakan air panas. Hal

ini dimaksudkan agar pulp dengan mudah dapat dipisahkan dari kotorannya dengan

konsentrasi rendah maka pulp akan mempunyai berat jenis yang kecil pula.

Selanjutnya pulp dipompakan ke penyaringan tahap pertama (primary screen), disini

akan terjadi pemisahan partikel-partikel pengotor (reject) pada bagian bawah pulp dan

pada bagian atas. Pulp yang bersih dipompakan ke pengolahan kadar air, sedangkan

reject yang masih mengandung pulp masuk ke penyaringan tahap kedua masuk

kembali ke penyaringan tahap pertama, sedangkan kotorannya ditampung pada tanki

penampungan.

2.8.2 Tahap Pengurangan Kadar Air (Wet End)

Proses pengurangan kadar air dari pulp yang masih berbentuk bubur dilakukan

dengan cara memasukan pulp diatas wire sehingga air akan jatuh dengan gaya

gravitasi. Bahan yang telah dibersihkan dipompakan ke machine chest selanjutnya

pulp dari masing-masing chest di pompakan ke fan pump yang befungsi menstabilkan

konsertasi pulp. Kemudian pulp dialirkan ke atas wire(fourdiner). Pada proses ini

terjadi terjadi pengurangan secara gravitasi dan pengisapan dengan menggunakan

32
 vacum system, air dari hasil pengurangan di wire ditampung untuk digunakan kembali

pada proses penyaringan dan pemutihan. Pulp yang dihasilkan pada proses ini

mempunyai konsistensi ±35% dan kedua sisinya dipotong untuk merapikan lembaran

dengan lebar 7,8 m, lalu lembaran ini ditransferkan ke press part. Pada tahap proses

pengurangan kadar air dilakukan dengan cara pengepressan dimana airnya diserap

lewat felt bagian atas dan bagian bawah juga yang berfungsi sebagai pengantar pulp.

Pada felt dipasang suction box yang dihubungkan dengan vakum sistem untuk

menyerap air. Dryness akhir pada proses pengurangan kadar air terakhir ± 40-50%

dan siap di transfer ke dryer.

2.8.3 Tahap Pengeringan Akhir ( Dryer )

Sewaktu lembaran yang ditransfer dari press part bergerak melewati dryer, udara

panas secara kontinyu dihembuskan pada permukaan atas dan bawah dari lembaran

pulp, udara panas ini menyebabkan air yang berada pada lembaran pulp menguap.

Ketika lembaran pulp bergerak diantara blow box, udara dihembuskan kedalam blow

box pada bagian atas dan bawah. Fungsi dari blow box adalah untuk menjaga pulp

agar tetap mengambang dari permukaan blow box serta membantu penguapan air

yang ada pada lembaran pulp. Pada proses selanjutnya lembaran pulp siap ditransfer

ke layboy untuk dipotong menjadi lembaran bale. Proses penyambungannya adalah

memakai cross cutter dimana potongan sebesar ± 30 cm.

2.8.4 Tahap Pemotongan (Cutting)

Lembaran pulp yang sudah dipotong ditumpuk pada satu peralatan yang disebut

layboy, berupa bale yang sudah siap ditimbang, dipress dan dibungkus. Bale finishing

merupakan proses akhir dari pulp machine, dimana bale yang keluar dari layboy

diteruskan menuju timbangan bale untuk ditimbang seberat 250 kg/bale, lalu bale

33
 tersebut dipress di bale press machine dengan tekanan 1000 KN dengan tujuan

mengurangi ketinggian bale itu sendiri ( berukuran ± 52 cm ). Kemudian bale yang

sudah dipress dibungkus dengan wrapper machine pada bagian bawah dan pada

bagian atas dari bale itu sendiri lalu diteruskan ke mesin pengikat. Unit bale yang

telah diikat rapi diteruskan ke gudang penyimpanan dengan menggunakan peralatan

fork lift dan siap untuk dipasarkan.

2.9 Proses-proses Pendukung Produksi

Selain proses produksi pembuatan pulp, terdapat juga proses-proses pendukung

baik dalam penyediaan bahan kimia maupun mendaur ulang limbah yang berbentuk

plant-plant pendung tersebut antara lain :

1. Chemical Plant

2. Recovery Plant

3. Recausticizing & lime kiln Plant

2.9.1 Chemical Plant

Chemical Plant merupakan plant pendukung dalam penyedian bahan kimia yang

akan digunakan dipabrik. Sebagian besar produk yang dihasilkan di dalam chemical

plant digunakan di dalam proses bleaching. Chemical plant terintegrasi dengan

design pabrik secara keseluruhan yang terdiri dari dari beberapa plant. Terdapat lima

plant didalam chemical plant yang saling berkaitan yaitu :

a. Chloroalkali Plant

b. Sodium Clorate Plant

c. Hydroclorite Acid Plant

d. Chlorine Dioxyde Plant

e. Oxygen Plant

34
 Dengan mengguankan bahan baku utama NaCl (garam), produk yang dihasilkan

terus diintegrasi dari satu plant menuju plant yang lain sehingga menghasilkan produk

seperti NaOH, Cl2,H2,NaClO3, HCL, dan ClO2, sedangkan N2 dan O2 di produksi

pada plant terpisah.

1. Chloroalkali Plant

Didalam Chloroalkali Plant digunakan bahan baku NaCl (garam) untuk

menghasilkan larutan NaOH dan gas chlorine dengan proses elektrolis. Reaksi yang

terjadi :

2NaCl + 2H2O 2NaOH + Cl2 + H2

NaOH yang dihasilkan akan digunakan di cooking dan di bleaching plant,

sedangkan gas chlorine digunakan untuk sintesa asam chlorida. Selain itu, dihasilkan

pula gas hidrogen sebagai hasil samping dan dibuang sebagai gas vent.

2. Sodium Chlorate Plant

Sodium chlorate plant merupakan plant yang menghasilkan produk intermediet

yang nantinya akan digunakan dalam plant berikutnya. Pada unit ini dilakukan

elektrolisis larutan NaCl dalam chlorate electrolyzer untuk menghasilkan NaClO3

yang akan digunakan dalam pembuatan ClO2 pada ClO2 plant. Reaksi yang terjadi :

NaCl + 3H2O NaClO3 + 3H2

H2 yang dihasilkan dibakar bersama dengan Cl2 untuk sintesa asam chlorida.

3. Hydroclorite Acid Plant

Pada unit ini, dilakukan reaksi antar gas hidrogen dan gas chlorine untuk

menghasilkan HCl melalui combustion. Gas chlorine yang dihasilkan dari

35
 chloroalkali plant dan hasil sampingan dari ClO2 plant direaksikan dengan gas

hidrogen yang berasal dari chlorate plant di dalam HCl burner. Reaksi yang terjadi :

H2 + Cl2 2HCL

Yang terbentuk berupa gas yang kemudian diserap oleh air. HCl yang dihasilkan

dengan konsentrasi 32 % selanjutnya akan digunakan dalam ClO2 plant untuk HCl

menghasilkan ClO2.

4. Chlorine Dioxyde Plant

NaClO3 yang dihasilkan dari NaClO3 plant dialirkan kedalam ClO2 generator.

Selanjutnya dalam suasana asam NaClO3 tersebut akan mengalamireduksi akan

menghasilkan ClO2.

Reaksi yang terjadi :

NaClO3 + 6 HCl Cl2 + NaCl +3 H2O

Gas ClO2 dan gas chlorine yang tercampur dipisahkan melalui absorbsi dengan air

dingin pada 70 C untuk menghasilkan larutan ClO2. Gas chlorine yang tidak diserap

digunakan dalam HCl plant. Larutan ClO2 yang terbentuk digunakan untuk proses

bleaching.

5. Oxygen Plant

Penyiapan oxygen dan nitrogen dilakukan dalam oxygen plant. Oksigen kemudian

digunakan dalam proses bleaching.

2.9.2 Recovery Plant

Black liqour yang merupakan produk samping dari proses pemasakan (digester)

akan diolah dan dikeluarkan dalam bentuk liqour pada evaporator. Steam dari kolom

striping digunakan untuk memurnikan kondesat yang kurang baik dari evaporator dan

36
 cooking plant. Permukaan pemanas unit evaporatordibuat dua unsur lembaran.

Vapour dikondensasi di bagian samping unsur. Black liqour mengalir bebas diluar

unsur kebagian bawahnya. Vapour sekunder dilepas dari liqour secepatnya lalu

dikeluarkan diantara unsur yang akan ke bagian vapour ( vapour body ) dan

selanjutnya melewati entrainment separator.

Pompa sirkulasi liqour menjaga aliran liqour konstan diatas sejumlah unsur bebas

yang di umpankan. Black liqour yang terkonsentrasi dibakar dalam chemical recovery

boiler yang tersusun dari gastightmembran wall construction furnance, kemudian

akan dihasilkan produk berupa smelt yang berbentuk liqour selanjutnya akan

dilarutkan ke dalam smelt dissloving tank, sehingga akan menghasilkan suatu material

berupa green liqour. Material green liqour dipompakan ke tanki yang sama dalam

recausticizing plant.

2.9.3 Recausticizing & Lime Kiln Plant

Proses recausticizing merupakan suatu proses daur ulang ( Recovery ) cairan bekas

pemasak kayu ( green liqour ) menjadi cairan yang dapat digunakan kembali sebagai

cairan pemasak (white liqour) dengan adanya penambahan kapur, sedangkan lime kiln

adalah suatu proses daur ulang lime mud yang berbentuk dari proses recausticizing

menjadi kapur kembali dengan cara kalsinasi di dalam rotary kiln.

Reaksi yang terjadi :

H2O + CaO Ca(OH)2 + kalor

Reaksi diatas disempurnakan dalam ketiga causticizer, dengan reaksi :

CA(OH)2 + Na2CO3 2NaOH + CaCO3

Dilakukan pemisahan antara larutan NaOH dan CaCO3, sedangkan didalam lime

kiln terjadi reaksi :

CaCO3 CaO + CO2

37
2.10 Produk

Ada PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper produk yang dipasarkan berupa

lembaran bukan berupa bubur, karena dalam bentuk lembaran akan lebih mudah

untuk didistribusikan, lebih mudah dipasarkan, dan yang lebih penting akan lebih

efisien.

2.11 Utilitas

Unit-unit utilitas yang terdapat di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper adalah :

a. Penyediaan kebutuhan air

b. Penyediaan kebutuhan listrik

c. Penyediaan kebutuhan uap (steam)

2.11.1 Penyediaan Kebutuhan Air

Pemakaian air oleh pabrik pulp dan townsite berasal dari sungai lematang dengan

kebutuhan air rata-rata 86850 m3/hari. Sekitar 600 m3/hari akan dialirkan untuk

kebutuhan domestik. Air sungai lematang akan dipopa masuk melewati unit

penyaringan (kasar dan halus). Air sungai akan mengalami proses desalting sebelum

dialirkan melalui pompa ke lokasi pabrik. Sedimentasi dan penyaringan dengan pasir

di water treatment plant akan mengurangi turdibity air sungai. Disamping floculant,

NaOH, dan hidrochlorite acid juga diperlukan untuk pengolahan air minum bagi

kebutuhan townsite.

Dari proses pengolahan air baku, akan dihasilkan limbah padat berupa sludge dari

proses sedimentasi sebanyak 50gr/l. Sludge yang dihasilkan dikumpulkan dan

penanganannya dikirim ke effluent treatment.

Prinsip dasar proses water treatment sebenarnya adalah membuang zat-zat padat

yang ukurannya berbeda-beda baik secara mekanik maupun secara kimia. Berbagai

tahapan tersebut antara lain, screening, desilting, settling, dan filtering.

38
2.11.2 Penyediaan Kebutuhan Listrik

Pada PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper, listrik dihasilkan dari generator

yang digerakkan oleh sebuah turbin yang menghasilkan 75 MW untuk proses mill dan

perumahan. Turbin ini di gerakkan oleh steam yang dihasilkan dari power boiler dan

recovery boiler.

2.11.3 Penyediaan Kebutuhan Uap (Steam)

Uap (steam) diperoleh dari power boiler dan recovery boiler plant. Pada power

boiler, steam yang dihasilkan bertekanan 6300 kPa dan laju kg/s. Pada power boiler

digunakan bahan bakar berupa kulit-kulit kayu, sludge, dan lainnya yang merupakan

reject dari debarking drum. Reject tersebut dibakar di BFB (Bubling Fludized Bed

)boiler dengan menggunakan pasir sebagai media pemanas. Pada recovery plant

steam dihasilkan dari aliran ekstraksi pada digester yang masuk ke flash tank1 yang

kemudian dialirkan ke flash tank . dari flash 1 dan 2, akan dihasilkan flash steam yang

digunakan sebagai pre-steaming pada chip bin dan streaming vessel.

Sungai Water Treatment Perumahan

Lematang

Bahan Bakar

Mill Boiler

Listrik (70MW) Generator Turbin

Gambar 1. Bagan Penyediaan Kebutuhan Uap

39
2.12 Sistem Pengolahan Limbah

PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper sebagimana telah diisyaratkan dalam

dokumen AMDAL dan telah disetujui Menteri Perindustrian dan Perdagangan No.

27/MPP/04/1999, melakukan dua macam pengolahan lingkungan, yaitu :

1. End of pipe Treatment (Pengolahan Limbah yang dibuang)

Penanganan limbah secara end of pipe treatment yang dilakukan oleh PT.

Tanjungenim Lestari Pulp and Paper ada tiga cara yaitu :

1. Pengolahan limbah cair yang berupa unit pengolahan limbah cair

2. Penanganan limbah padat yang berupa landfill system

3. Pengendalian pencemaran udara yang menggunakan electro static precipilator,

dust collector, dan cyclone serta NCG ( non-condensible gas) treatment yang

dilengkapi dengan water seal, burner, dan scrubber.

2. Reduce, reuse, recycling (Konsep tiga R)

Konsep ini dipakai juga dalam pembuatan pulp di PT. Tanjungenim Lestari Pulp

and Paper. Didalam industri ini penerapan konsep tersebut meliputi one site recycling

a. Chemical recovery dari concentrate black liqour

b. Fiber recovery dari white water

c. Filtrat recovery dari pulp washing

d. Condensate recovery dan reuse dari boiler

e. Counter current washing system ( untuk brown stock dan bleaching stock washing

f. Sirkulasi air pendingin pada cooling tower

g. Recooking knot

40
 h. Pemakaian bark, chip, reject, dan sludge cake dari unit pengolah limbah cair,

dimana akan digunakan sebagai bahan bakar di power boiler.

Dalam melaksanakan pemantauan lingkungan dimaksudkan untuk mewujudkan

kualitas lingkungan yang dapat dipertahankan sesuai fungsinya. Penanganan limbah

yang dilakukan oleh PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper ada tiga yaitu

pengolahan limbah cair, penanganan limbah padat, dan pengendalian pencemaran

udara.

2.12.1 Pengolahan Limbah Cair

Instalasi pengolahan air limbah (IPAL) di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and

Paper yang disebut effluent treatment berasal dari jerman (philip muller) dimana

jerman adalah salah satu negara yang peduli terhadap masalah lingkungan. Proses

pengolahan limbah ini berfungsi untuk mengolah limbah cair yang dihasilkan oleh

pabrik yang sudah tidak dapat didaur ulang kembali sehingga menjadi limbah terolah

yang berada dibawah standar pemerintah yang berlaku kep-51/MENLH/10/1995

untuk pabrik pulp dan kertas.

Saluran limbah cair yang masuk IPAL dipisahkan menjadi dua saluran yaitu, sluran

limbah alkali dan saluran limbah asam. Adapun tujuan pemisahan limbah ini adalah

untuk mengurangi pemakaian bahan kimia penetral dengan adanya limbah asam dapat

digunakan sebagai penetral di neutralization basin.

Pada proses primary treatment seluruh buangan limbah cair dari masing-masing

plant ditampung di primary clarifier yang berfungsi untuk memisahkan padatan

secara gravitasi. Cairan yang telah dipisahkan kemudian dinetralkan di neutralization

41
basin dengan penambahan kimia, sedangkan padatan berupa lumpur atau sludge

dipompa ke sludge mixing tank. Setelah dinetralkan selanjutnya cairan dikirim ke

equalization basin untuk penyamarataan cairan sebelum masuk ketahap kedua yaitu

activated sludge yang sebelumnya temperatur cairan diturunkan menjadi 35ºC di

cooling tower.

Selanjutnya cairan yang telah dingin masuk ke aeration basin yang dilengkapi

dengan surface aerator untuk menyuplai kebutuhan oksigen. Di dalam aeration basin

diharapkan terjadi penguraian senyawa-senyawa organik oleh bakteri sehingga

menyebabkan kandungan pencemar dalam limbah cair dapat turun. Dalam proses

dekomposisi atau penguraian senyawa-senyawa organik, bakteri membutuhkan

nutrient seperti nitrogen dan phospat yang dapat disuplai dari urea dan asam phospat.

Dari aeration basin, campuran cairan dikirimkan ke secondary clarifier untuk

dipisahkan dari limbah cair olahan dan sebagian sludge (biomass) dikembalikan lagi

ke aeration basin. Overflow limbah cair dari secondary clarifier ini dibuang kesungai

melalui pengontrolan kualitas yang ketat sehingga kualitas buangan limbah cair

olahan tidak melebihi standar kualitas baku mutu limbah cair industri pulp yang

ditetapkan pemerintah yaitu kep-51/MENLH/10/1995 dan keputusan Gubernur

Sumatera Selatan No. 407/XI/1991.

Selanjutnya limbah cair olahan ditampung di holding pond sebelum dibuang ke

sungai lematang. Dari holding pond selanjutnya limbah terolah ini masuk ke sungai

malalui satu saluran pipa dengan diameter 1,2 m dan untuk mengetahui kandungan

halogen di dalam limbah terolah ini, sebelum dibuang kesungai Lematang akan

dianalisa pula kandungan AOXnya (Absorsable Organo Halogen).

42
 Pengontrolan limbah di tampung Effluent treatmentyang beroperasi secara

kontinyu 24 jam dan jika terjadi masalah di effluent treatment, maka limbah cair akan

ditampung di emergency basin sampai kondisi di effluent treatment normal kembali.

Sedangkan sludge dari primary clarifier dan secondary clarifier di tambah dengan

sludge dari fresh water treatment ditampung di sludge mixing tank dan dikirim ke

dewatering. Kemudian sludge dipress di belt filter press sehingga menghasilkan

sludge cake yang memiliki konsistensi 36%. Filtrat dari dewatering dikembalikan ke

aeration basin. Sludge cake ini merupakan by-produk dari effluent treatment dan akan

diumpankan ke power boiler sebagai bahan bakar.

Selain memiliki IPAL untuk limbah industri , di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and

Paper juga memiliki IPAL untuk limbah domestik yang dihasilkan dari perumahan

atau townsite. Prinsip dari pengolahan limbah domestik adalah tahap pemisahan

kotoran, tahap sedimentasi, dan tahap aerasi secara biologi untuk menguraikan

senyawa-senyawa organik, serta tahap desinfektan untuk menghilangkan bakteri-

bakteri yang berbahaya seperti bakteri coli. Oleh karena limbah domestik memiliki

karakteristik yang berbeda dengan limbah industri, maka pengolahannya pun akan

berbeda pula.

2.12.2 Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan ada dua, yaitu :

1. Limbah pabrik

2. Limbah domestik

Limbah padat yang dihasilkan dari pabrik pulp berupa dregs dan girts dari

recausticizing plant, abu dari power boiler, dan garam dari chemical plant yang

direncanakan ditimbun dengan sistem landfill.

43
 Sedangkan limbah padat lainnya, seperti kulit kayu dari woodhandling, screen

reject, dan lumpur dari effluent treatment diumpankan ke power boiler sebagai bahan

bakar untuk menghasilkan steam sebagai penggerak turbin sehingga dapat

menghasilkan listrik. Dalam operasi landfill akan dibuatkan sumur pantau dan kolam

pengumpul lindi dan kontaminasi limbah padat terhadap tanah. Lindi yang terkumpul

di dalam kolam penampungan akan dikirimkan ke effluent treatment untuk diolah

secar fisik, kimia, dan biologi.Limbah domestik hasil rumah tangga dan perkantoran

akan ditampung ditempat pembuangan sampah dan dikontrol oleh petugas khusus.

2.12.3 Pengendalian Pencemaran Udara

Dalam hal pengendalian pencemaran udara di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and

Paper membangun peralatan pengendalian pencemaran udara di masing-masing

sumber. Di pabrik pulp ada dua proses yang memungkinkan terjadinya pencemaran

udara, yaitu : proses pembakaran di power boiler dan proses kimia di chemical plant.

Untuk pengendalian pencemaran, PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper

membangun electrostatic precipitator di boiler dan lime kiln untuk menangkap debu

hasil pembakaran di cerobong proses kimia (chemical Plant) dibuang mengguanakan

scrubber untuk menyerap gas-gas buangan dengan bantuan cairan kimia penyerap.

Selain itu, untuk mengurangi dampak bau yang dihasilkan pabrik pulp, maka PT.

Tanjungenim Lestari pulp & Paper menerapkan hal-hal berikut :

1. Merancang ketel dengan karakteristik low odor

2. Memasang dua unit pengumpul NCG ( non-condensable gas )

3. Pengumpulan dan pembakaran NCG di NCG treatment

4. Memasang vent scrubber di smelt dissloving tank.

5. Pendaur-ulangan condensate dalam stripper dengan saluran NCG

44
 Proses penghilangan bau ini dimulai dari NCG treatment yang akan membakar

gas-gas yang terkondensasi dari digester dan evaporator di quench burner bersama-

sama dengan steam dan fuel oil sebagai bahan bakar. Gas-gas hasil pembakaran akan

dilewatkan melalui scrubber yang berguna untuk menyerap gas-gas yang berbahaya

dengan larutan NaOH dan selanjutnya dapat dibuang keudara melalui cerobong dan

diharapkan tidak ada bau lagi di pabrik. Sedangkan larutan penyerap yang keluar dari

scrubber dikirimkan ke bleaching plant untuk digunakan sebagai absorber.

45
 BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Sistem Kontrol

Sistem kontrol (control system) merupakan suatu kumpulan cara atau metode

yang dipelajari dari kebiasaan-kebiasaan manusia dalam bekerja, dimana manusia

membutuhkan suatu pengamatan kualitas dan proses dari apa yang telah mereka

ciptakan atau kerjakan, sehingga menghasilkan keluaran atau karakteristik yang sesuai

dengan yang diinginkan. Dalam aplikasinya, suatu sitem kontrol memiliki tujuan atau

sasaran tertentu. Sasaran sistem kontrol yaitu untuk menghasilkan variable-variabel

masukan (input) dan keluaran (output) dalam suatu proses melalui elemen-elemen

kontrol.

Secara umum sistem kontrol memiliki dua sistem loop, yaitu loop terbuka dan

tertutup. Dimana loop tertutup memiliki feedback atau umpan balik terhadap output

dari proses sebelum menjadi output yang diinginkan. Sedangkan sistem loop terbuka

tidak memerlukan feedback. Hal ini dapat dikarenakan sederhananya proses sehingga

tidak membutuhkan feedback.

Gambar 2. Sistem Kontrol Open Loop

Gambar 3. Sistem Kontrol Close Loop

46
 Dengan adanya sistem kendali dapat memungkinkan adanya sistem yang

stabil, akurat, dan tepat waktu. Sistem kendali dapat dirancang melakukan

pengendalian secara otomatis. Dapat dikatakan bahwa sistem kendali merupakan

hubungan antara komponen yang membentuk sebuah konfigurasi sistem, yang akan

menghasilkan tanggapan sistem yang diinginkan. Sehingga harus ada yang

dikendalikan, yang merupakan suatu sistem fisis, yang biasa disebut dengan kendalian

(plant).

Masukan dan keluaran merupakan variable. Keluaran merupakan sesuatu yang

dihasilkan oleh kendalian, yang artinya dikendalikan, sedangkan masukan adalah

sesuatu yang mempengaruhi kendalian, yang mengatur keluaran. Antara masukan dan

keluaran dimensinya tidak harus sama.

Pada sistem kontrol berbasis industri dan dalam skala besar digunakan PLC

(Progammable Logic Controller) dan DCS (Distribution Control System). Kedua

kontrol tersebut memiliki fungsi yang sama yaitu untuk mengontrol, namun tiap-tiap

jenis kontroler memiliki spesifikasi yang berbeda. Seperti pada DCS menekankan

keistimewaan adanya display pada setiap variable masukan dan keluaran, dan juga

mengontrol lingkup proses atau plant yang luas. Sedangkan PLC menekankan pada

cepatnya respon sistem dan sistem interlock yang menjadi brand PLC.

Di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper pengontrolan sistem dilakukan

oleh PLC dan DCS, meskipun sekarang DCS dan PLC keduanya memiliki cara kerja

yang sama dengan respon yang cepat, tetapi didasarkan dengan efisiensi dan tepat

guna, PLC biasanya digunakan pada pengontrolan yang bersifat local (stand alone)

dan dihubungkan dengan DCS system dengan menggunakan interface komunikasi

data sebagai bagian dari DCS interlocking system. DCS system mempunyai

kemampuan untuk dapat mengontrol beberapa plant area dari satu tempat tertentu dan

47
 juga memiliki kemampuan dan fungsi control yang lebih lengkap seperti fungsi

monitoring dan alarm.

3.2 PLC (Progammable Logic Controller)

PLC adalah suatu alat elektronik digital dengan memori yang dapat deprogram

untuk menyimpan intruksi-intruksi yang menjalankan fungsi-fungsi spesifik, seperti

logika, timing, counting dan aritmetik untuk mengontrol mesin dan proses. PLC

memiliki fitur-fitur yang dilengkapi unit output dan input modul yang dapat

dihubungkan langsung dengan perangkat luaran (switch, sensor, relay, actuator, dll),

dan ada beberapa jenis PLC yang sudah memiliki fitur ADC/DAC built-in. Jenis PLC

yang digunakan di PT. Tanjungenim Pulp and Paper yaitu : PLC Schneider, PLC

Mitsubhisi dan PLC Siemens.

Gambar 4. Sistem PLC

3.2.2 Perangkat Penyusun PLC

PLC bersifat fleksibel dalam kontrol pemrograman dan eksekusi instruksi

logika. Berikut ialah komponen utama penyusun PLC .

48
 Gambar 5. Bagian-bagian PLC

1. Unit Power Supply

Unit power supply atau catu daya diperlukan untuk mengkonversi tegangan

masukan AC (220V) atau DC (24Volt) sumber menjadi tegangan rendah DC 5 Volt

yang dibutuhkan oleh prosesor dan rangkaian-rangkaian dalam input/output interface.

Kegagalan dalam pemenuhan tegangan oleh power supply dapat menyebabkan

kegagalan operasi pada PLC. Untuk itu diperlukan adanya baterai cadangan dengan

tujuan agar pada saat voltage dropping, data yang ada pada memori tidak hilang.

2. Unit CPU (Central Processing Unit)

CPU merupakan otak bagi sistem. CPU berisi mikroprosesor yang dapat

menginterpretasikan tindakan-tindakan pengontrolan sesuai dengan program yang

telah tersimpan, lalu mengkomunikasikan keputusan-keputusan yang diambilnya

sebagai sinyal kontrol ke output interface.

3. Unit Memori

Memori digunakan dalam PLC untuk menyimpan data dan program. Secara

fisik memori ini berupa chip dan untuk pengaman dipasang baterai back-up pada

PLC. Unit memori ini dapat dibedakan 5 jenis, yaitu:

49
  Read Only Memory (ROM), memori ini didesain informasi di dalamnya hanya

dapat dibaca saja dan tidak dapat diubah.

 Random Acces Memori (RAM), RAM sering juga disebut R/W Memori, didesain

informasi di dalamnya dapat ditulis atau dibaca. Informasi mengenai

timer/counter, Input/Output Status disimpan di RAM. Jika daya dimatikan, maka

informasi dalam RAM akan ikut hilang.

 Programmable Read Only Memory (PROM), PROM informasi program di

dalamnya hanya dapat dibaca, jika ada perubahan program, maka PROM dapat

diganti.

 Erasable Programmable Read Only Memory (EPROM). Seperti PROM tetapi

informasinya dapat dihapus dan diprogram ulang, sehingga EPROM dapat

dipakai berulang-ulang.

 Electrically Erasable Programmable Read Only Memory (EEPROM), EEPROM

menawarkan fleksibelitas seperti EPROM, tetapi EEPROM dapat dihapus secara

elektris.

4. Unit Modul

Unit input output menyediakan antarmuka yang menghubungkan sistem

dengan dunia luar, memungkinkan dibuatnya sambungan-sambungan/koneksi antara

perangkat-perangkat input.

 Analog Input Modul

PLC berbasis I/O discrete hanya dapat mengendalikan peralatan ON/OFF,

keterbatasan ini berarti PLC hanya mempunyai kontrol parsial terhadap beberapa

aplikasi kontrol proses. Analog Input modul terdiri dari rangkaian elektronik yang

dapat menerima sinyal analog dari peralatan lapangan. Sinyal input ini

50
 dikonversikan dari besaran analog ke besaran digital dengan menggunakan

Analog to Digital Converter (ADC).

Gambar 6. Modul Input Analog

 Analog Output Modul

Analog Output Modulu terdiri dari rangkaian elektronik yang dapat

mengirim sinyal analog ke peralatan lapangan. Sinyal output ini dikonversikan

dari besaran digital ke besaran analog dengan menggunakan. Digital to Analog

Converter (DAC).

Gambar 7. Modul Output Analog

51
 Modul I/O Khusus

1. High Speed Counter Module

Digunakan untuk mnyediakan interface untuk aplikasi yang memerlukan

kecepatan counter yang tidak bisa disediakan oleh program ladder PLC. Module ini

digunakan untuk menghitung pulsa dari sensor, encoder, dan switch dengan kecepatan

tinggi. Dapat menghitung pulsa sampai 75 KHz

2. Thumb-Wheel Module

Module ini memungkinkan penggunaan thumb-wheel switch untuk

memberikan informasi kepada PLC untuk digunakan dalam program ladder-nya.

Biasanya informasi tersebut berupa format BCD dan memungkinkan seseorang untuk

mengubah set poin atai reset poin tanpa mengubah program pengontrol

3. TTL Module

Module ini memungkinkan menstransmisikan dan menerima sinyal TTL untuk

komunikasi dengan Processor PLC. Level sinyal TTL adalah sinyal yang dapat

diterima oleh processor dan hanya butuh buffering saja.

4. Encoder-Counter Module

Encoder-counter module memungkinkan monitoring kontinyu pada sebuah

encoder pejumlah atau encoder absolut. Encoder menjaga jalur posisi dari batang atau

axis.

5. BASIC atau ASCII Module

ASCII modul memunkinkan untuk mengirmkan atau menerima file ASCII.

File ini biasanya program atau data yang tersusun (manufacturing data). Modul ini

biasanya diprogram dengan menggunakan bahasa BASIC.

6. Stepper Motor Module

52
 Module ini menyediakan pulsa berurut ke translator Steper motor, yang

memungkinkan untuk mengontrol stepper motor. Perintah untuk module dihitung oleh

program pengendali di CPU.

7. BCD Output module

Module output BCD memungkinkan sebuah PLC untuk mengoperasikan alat

yang menggunakan sinyal kode BCD seperti seven-segment display.

 Intelligent Modul

Intelligent Module adalah module yang mempunyai processor sendiri yang

dapat berfungsi pararel dengan PLC.

3.3 Pemahaman Dasar & Sejarah Perkembangan DCS

DCS (Distributed Control System) adalah sistem kontrol yang dengan

menggunakan komputer dan alat elektronik lainnya agar didapatkan suatu pengontrol

suatu loop system / beberapa plant yang lebih terpadu dan terdistribusi serta dapat

dilakukan oleh semua orang dengan cepat dan mudah dalam waktu dan tempat yang

sama. Untuk memahami suatu sistem control dengan DCS, kita harus mengerti dulu

apa yang disebut dengan loop system dimana pada suatu loop sistem terdiri dari:

1. Alat pengukur (Sensor)

2. Alat control untuk pengaturan proses (controller) yaitu DCS

3. Alat untuk aktualisasi (Final Element)

Diagram blok diatas merupakan sistem kontrol otomatis. Sebelum

berkembang seperti sekarang ini, sistem kontrol pada mulanya berawal dari sistem

control manual yang berasal dari control yang menggunkan sistem pneumatic.

Penggunaan sistem pneumatic saat ini sangat memerlukan cost biaya yang cukup

53
besar karena pada saat ini instalasi sistem kontrol pneumatic cenderung lebih rumit

dan memerlukan jalur pipa pneumatic untuk satu control loop. Sebelum berkembang

menjadi DCS (Distributed Control System), sebelumnya dikenal dengan nama DDC

(Digital Data Control).

Pada sistem DCS, hasil pengukuran proses dan pengontrolan dimasukan dalam

satu sistem CPU yang datanya bisa langsung dilihat oleh operator dan aksi yang

diperlukan untuk satu loop bisa diatur secara otomatis karena dalam computer sudah

ada sistem pengontrolan yang diperlukan oleh proses tersebut.

Saat ini DCS yang digunakan di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper

adalah penggunaan sistem DCS Centum VP Yokogawa dengan software revision

6.003 dan menggunakan operating system Windows 10 yang merupkan latest system

software dari Yokogawa Indonesia. DCS Centum VP Yokogawa software dan

hardware dipergunakan untuk mengontrol seluruh besaran-besaran proses yang ada di

lapangan, dimana DCS Yokogawa ini sendiri telah mengalami beberapa kali

perkembangan dimulai dari DCS Centum CS hingga akhirnya sampai ke DCS

Centum VP Yokogawa.

Gambar 8. Perkembangan DCS Yokogawa

54
3.4 Sistem Konfigurasi Peralatan Pada DCS Yokogawa Centum VP

Sistem konfigurasi peralatan pada DCS yang terintegrasi menjadi satu, secara

garis besar pada sistem ini terbagi menjadi FCS, HIS & EWS dan Network.

3.4.1 FCS (Field Control Station)

FCS adalah sistem kontrol yang didesain untuk mengendalikan smua fungsi

pengontrolan. Dalam FCS terdiri dari FCU, maksimal 8 node dimana setiap node

terdiri dari 5 nest (sarang) dan setiap nest terdiri dari 16/32 chanel tergantung jenis

module yang digunakan. Modul yang terdapat dalam nest ada jenis yaitu Individual

module dan Multiplexer module.

Gambar 9. DCS Yokogawa Centum VP

55
3.3.1.1 FCU (Field Control Unit)

FCU adalah pusat pengendalian dari DCS yang berfungsi untuk kontroller

plant, karena berfungsi sebagai kontroller yang mana semua perhitungan mengenai

plant dilakukan di FCU.

3.3.1.2 FIO (Field Input-Output)

Berupa terminal input-output yang berfungsi untuk menerima sinyal-sinyal

hasil pengukuran dari lapangan dan meneruskannya ke FCU, dan begitupun

sebaliknya menerima sinyal control dari FCU dan meneruskannya ke control

local/lapangan.

3.3.1.3 Individual Module

Individual modul yaiu sebuah modul yang terdiri dari 16 module/chanel dalam

1 nest. Dimana stiap chanel ini ada input, output, control valve, transmitter dll. Jenis

modul ini memang hanya bisa 16 chanel dalam 1 nest tetapi jenis module ini memiliki

keuntungan tersendiri dimana jika salah satu chanel/modul rusak maka kita cukup

mengganti modul yng rusak tersebut. Tipe modul yang digunakan yaitu AAM

11/AAM 11B untuk input, AAM 51 untuk analog. Dimana AAM 11 adalah modul

arus/tegangan input, AAM 11B adalah modul arus/tegangan input yang didukung oleh

brain (otak) dan AAM 51 untuk modul arus/tegangan output.

56
 Gambar10. module AAM 11

3.3.1.4 Multiplexer Module

Multiplexer Module adalah sebuah modul yang terdiri dari 32 chanel dalam

satu nest, memang jenis modul ini memiliki lebih banyak chanel dalam satu nest.

Tetapi jenis modul ini hanya terdapat input dalam chanelnya karena jenis modul ini

hanya untuk data dan informasi. Pada modul ini jika terjadi kerusakan dalam satu

modulnya maka kita harus mengganti seluruh 3 modul tersebut atau kita pindahkan

chanel yang rusak ke chanel yang tidak dipakai dalam nest tersebut. Tipe modul yang

dipakai adalah AMM 42T yaitu –wire transmitter input multiplexer modul.

3.3.2 HIS (Human Interface System)

HIS adalah berupa hardware atau media (PC atau komputer) yang berisi

tampilan visual dari parameter-parameter dari proses plant yang digunakan oleh

operator untuk memonitor dan mengoperasikan proses di lapangan.

3.3.3 EWS ( Engineering Work Station)

EWS ( Engineering Work Station) adalah sebuah PC work station yang

digunakan untuk memodifikasi existing DCS program , menambahkan program baru

57
 control pada DCS Centum VP Yokogawa, dan untuk melakukan kegiatan

maintenance dari sistem DCS Yokogawa Centum VP. Bentuk fisiknya sama seperti

HIS hanya saja software yang di dalam EWS ini dilengkapi dengan ENGINEEERING

BUILDER FUNCTION sebagai window untuk memodifikasi Program atau control.

3.3.4 Network

Network atau jaringan yang digunakan DCS ini adalah V-Net/V-Net IP dan

Ethernet serta FO untuk antar domain.

3.3.4.1 V-Net

V-Net adalah kontrol real time sistem bus meggunakan cable coaxial 75. Yang

menghubungkan stasiun (Node) seperti FCS dan HIS. Standar dari V-Net adalah dual

redundant. V-Net/IP adalah sebuah kabel berbasis IP yang real-time untuk proses

otomasi.

Gambar 11. System Contol V-Net/IP

3.3.4.2 Ethernet

Ethernet digunakan untuk menghubungkan antar HIS (Human Interface

System) dan Engineering (EWS) yang berfungsi memonitor trending dan system

alarm dan juga untuk mentransfer file data ke komputer antar HIS, EWS dan printer.

58
3.3.4.3 FO (Fiber Optik)

FO (Fiber Optik) adalah serat kaca yang sangat tipis lebih tipis dari sehelai

rambut yang digunakan untuk mengirim data atau kontrol program antar domain

dengan keceatan yang sangat tinggi dan juga jarak yang jauh.

Network dalam satu domain. Dalam satu domain dari HIS ke FCS digunakan

V-Net/V-Net IP. Karena HIS sudah diupgrade sehingga sudah menggunakan V-Net

IP sedangkan FCS masih menggunakan system lama DCS Centum CS dan

menggunakan V-Net. Jadi, antara HIS dan FCS terdapat AVR untuk mengubah V-Net

menjadi V-Net IP dan sebaliknya untuk hubungan antara HIS dan FCS, dan antara

HIS dan printer digunakan ethernet. Jadi di HIS terdapat Bus Station V-Net IP

redundant dan ethernet dan dimaasukkan kedalam switch agar menjadi patchcode

single mode akan di hubungkan ke domain yang lainnya. Karena setiap domain itu

jaraknya cukup jauh sehingga untuk menghubungkan setiap domain digunakan Fiber

optik karena FO bisa digunakan untuk jarak yang jauh dengan kecepaan transfer yang

tinggi. Karena didalam domain menggunakan patchcode single mode dan antar

domain itu pakai FO sehingga dibutuhkan Patch Panel untuk mengubah dari

patchcode single mode ke FO atau sebaliknya. Jadi switch itu berfungs untuk

membagi patchcode single modeke beberapa HIS. Sehingga setiap domain ini akan

terhubung ke Central Control Room, EWS dan ke Supervisory Room.

3.4 Modul I/O yang Digunakan DCS yokogawa Centum VP

I/O Module merupakan penghubung/interface antara control modul dengan

field instrument. I/O module berfungsi menangani input dan output dari suatu nilai

proses. Modul input mendapatkan nilai dari sensor/ transmitter dari lapangan dan

memberikan nilai proseskepada FCU untuk di proses, sedangkan FCU mengirimkan

59
 manipulated value kepada modul untuk dikirim ke lapangan. Beberapa jenis I/O

module yang digunakan di DCS yaitu:

1. Analog Input (AI)

Analog input adalah komponen dari system DCS dimana bagian ini berfungsi

untuk mengumpulkan data dari lapangan yang bersifat analog. Untuk penggunaan

signal analog yang standar dipakai untuk pengambilan data adalah 4-20 mA atau 1-5

VDC. Signal standar ini didapat dari sensor/ transmitter yang berada dilapangan.

2. Analog Output (AO)

Analog output adalah komponen dari system DCS dimana bagian ini berfungsi

untuk menyalurkan data dari pengolahan yang dilakukan oleh controller ke lapangan

seperti control valve. Signal analog yang diberikan ke control valve adalah signal

yang standar sama dengan signal dari analog input yaitu 4-20 mA atau 1-5 VDC yang

berfungsi untuk signal koreksi ke control valve.

3. Digital Input (DI)

Digital input adalah komponen dari system DCS dimana bagian ini berfungsi

untuk mengumpulkan data digital dimana data yang didapat adalah signal digital input

berupa signal open atau close dari sebuah alat yang memberikan signal open 5 VDC

dan closed 0 VDC. Signal open-close tersebut dikirim ke DCS melalui panel-panel.

4. Digital Output (DO)

Digital output adalah komponen dari system DCS dimana bagian ini berfungsi

untuk mengirimkan hasil pengolahan data controller yang berupa data digital ON-

OFF signal pada alat-alat komponen. Pengaturan yang ada di lapangan, signal yang

ditransfer adalah signal digital logic 0 atau 1 dimana posisi 0 bisa disebut OFF dan

untuk 1 bisa disebut ON.

60
 Gambar 12. ARITEKTUR DCS SYSTEM CENTUM VP

3.5 Beberapa system control yang diaplikasikan di DCS

Control DCS ini menggunakan sinyal standar untuk suatu system

pengendalian alat-alat agar bisa dikendalikan secara elektronik dan bisa diaplikasikan

sebagai berikut:

1. Control Single Loop

Single loop adalah sistem kontrol yang melakukan pengaturan dimana dari

hasil pengukuran langsung dikontrol dan hasil perhitungan dari koreksi error akan di

transfer ke control valve sebagai umpan balik. Single loop juga sering disebut system

pengendalian feedback.

2. Control Casecade

Control casecade adalah salah satu struktur kompleks yang populer di

pengendalian proses industri. System ini diimplementasikan untuk mengatasi

permasalahan gangguan terhadap variable proses dari system yang terkendali. Tiap

61
 loop diasosiasikan dengan masing-masing pengendali PID yang bersangkutan.

Pengendali pada loop dalam disebut pengendali sekunder dan yang loop luar disebut

pengendali primer dari variable proses yang dikendalikan.

3. Control Batch

Control batch adalah system pengendalian yang terjadi karena proses

operasinya mengalami shutdown dan start up secara berulang-ulang dengan hasil yang

terbatas sesuai dengan pesanan dari konsumen. Sistem ini berfungsi menjaga agar

kontrol tidak menjadi saturasi sehingga pada saat control dijalankan kembali, alat

control valve bisa berada pada posisi stand by sesuai dengan kebutuhan produk yang

akan dibuat.

4. Control Selektif

Control selektif adalah suatu sistem pengendalian dimana ada satu buah proses

yang memiliki dua manipulated variable (alat ukur) dengan hanya ada satu kontrol

variable. Pengendalian selektif ini menggunakan high dan low signal selector yang

dilambangkan dengan “<” untuk low dan “>” untuk high. Pengendalian ini bekerja

agar suatu proses bisa bekerja dengan baik misalnya untuk mengatur water dilution

pada proses pengenceran pulp suatu pipa yang akan dialirkan dengan suatu pompa

menggunakan flow meter. Hal ini diperlukan agar pengenceran pulp sesuai dengan

yang diinginkan. Dengan control seelektif dapat ditentukan kapan control valve harus

buka atau menutup dengan sinyal dominan yang berasal dari flow meter.

5. Control Ratio

Control ratio adalah system pengendalian yang sering digunakan di suatu

proses yang menghendaki komposisi campuran dua komponen atau lebih dengan

suatu perbandingan tertentu.

62
3.6 Instrumentasi dan aplikasi

Sensor

Sensor merupakan alat untuk mengirim sinyal dari sistem kontrol biasanya

merupakan parameter yang akan diukur seperti temperatur, tekanan (pressure),

level, dan aliran dari media yang mau dikontrol.

Sensor adalah jenis tranduser yang digunakan untuk mengubah besaran

mekanis, magnetis, panas, sinar, kimia, dan lain-lain menjadi tegangan dan arus

listrik. Sensor sering digunakan untuk pendeteksian pada saat melakukan

pengukuran atau pengendalian.

Sensor merupakan bagian dari transducer yang berfungsi untuk melakukan

sensing atau merasakan dan menangkap adanya perubahan energi eksternal

yang akan masuk ke bagian input dari transducer, sehingga perubahan kapasitas

energy yang ditangkap segera dikirim kepada bagian konvertor dari transducer

untuk dirubah menjadi energi listrik. Berikut ini macam-macam sensor yang biasa

digunakan dalam industri adalah sebagai berikut :

a. Sensor Proximity Switch

Sensor Proximity Switch umumnya dipakai untuk memonitoring peralatan

yang berputar (Speed Monitor) selain itu juga digunakan untuk tujuan Safety

(Proteksi) peralatan itu sendiri. Sensor Proximity Switch juga digunakan untuk

memonitoring posisi bukaan pada gate. Contoh penggunaan terdapat pada Speed

Monitor pada Belt Conveyor, Sensor Posisi pada sebuah Gate dan masih banyak lagi

aplikasi dari sensor proximity switch ini.

63
 Gambar 13 Sensor Proximity Switch

Gambar 14 Aplikasi dari Sensor Proximity

b. Sensor Temperature

Dalam proses pengukuran Temperature di dunia Industri terdapat beberapa

jenis sensor temperature yang bisa digunakan seperti sensor Thermocouple dan

Sensor Resistance Temperature Detector(RTD). Sensor Thermocouple digunakan

untuk memonitoring temperature dari proses produksi, biasanya yang memiliki

temperature yang sangat tinggi. Contoh aplikasinya monitoring temperature di

dalam Tanur (Kiln). Sedangkan Sensor temperature tipe RTD digunakan untuk

memonitoring temperature dari peralatan atau mesin yang lebih mudah, tujuannya

untuk melindungi perlatan tersebut dari temperature yang berlebihan, contoh

aplikasinya Monitoring Temperature Bearing Fan.

64
 Gambar 15. Sensor Temperature di Bearing Fan

Gambar 16. Sensor Temperature di Ducting Preheater

c. Sensor Pressure

Sensor Pressure digunakan untuk mengukur dan memonitoring nilai tekanan

yang terdapat pada system proses produksi, contohnya tekanan didalam Cyclone-

cyclone Preheater. Ada juga yang digunakan untuk mengukur nilai tekanan yang

dihasilkan dari aliran fluida (misalnya udara), contohnya Flowmeter pada fan-fan

cooler dan level suatu tanky.

Di Industri, sensor pressure yang digunakan umumnya dari pabrikan

Honeywell dengan tipe ST3000 dan Endress & Hausser dengan tipe PMD70.

Meskipun terdapat juga sensor pressure dari pabrikan lain seperti Danfoss dan

beberapa merk lainnya.

65
 Gambar 17. Sensor Pressure di Fan-Fan Cooler

Gambar 18. Sensor Pressure

d. Sensor Level

Sensor Level digunakan untuk mengetahui level material (solid ataupun

liquid) yang terdapat didalam tempat penyimpanan baik berupa silo, bin, storage

material ataupun tempat penyimpanan lainnya.

Gambar 19. Sensor Level Switch

66
 Gambar 20. Sensor Level Transmitter

e. Sensor Vibrasi

Sensor vibrasi digunakan untuk memonitoring besarnya nilai vibrasi dari suatu

alat biasanya untuk tujuan safety dan proteksi terhadap peralatan itu sendiri. Di

industri, sensor vibrasi biasanya dipasang di Bearing Fan (ID Fan, Raw Mill Fan,

EP Cooler Fan, EP Raw Mill Fan), dan juga di Atox Mill.

Gambar 21. Sensor Vibrasi

Controller

Controller adalah salah satu peralatan instrumentasi yang berfungsi

membandingkan nilai pengukuran terhadap nilai yang dikehendaki (Set Point), dan

sesuai modenya menghasilkan sinyal kendali sebagai keluaran yang sebanding

67
 dengan selisih nilai pengukuran Set Point. Output Controller pada suatu

pengendalian proses tergantung kepada:

a. Aksi Kontrol (Control Action)

Control Action adalah merupakan aksi dari kontroler yang dapat diubah­ubah

dari Direct menjadi Reverse atau sebaliknya dan ditetukan sesuai dengan

kebutuhannya untuk membentuk metode lup pengaturan menjadi sistem tertutup

dengan Feedback negative.

1. Pada Controller dengan aksi Direct, adalah merupakan aksi Controller apabila tejadi

kenaikan sinyal pengukuran (PV), maka menyebabkan kenaikan sinyal output.

Sedangkan apabila terjadi kenaikan Set Point (SV), maka output akan turun dengan

menghasilkan kesalahan (Error) sebesar PV-SV.

2. Pada Controller dengan aksi Reverse adalah merupakan aksi Controller apabila

tejadi kenaikan sinyal pengukuran (PV), maka menyebabkan penurunan sinyal

output. Sedangkan apabila terjadi kenaikan Set Point (SV), maka output akan naik

dengan menghasilkan kesalahan (Error) sebesar SV-PV.

b. Mode Kontrol (Control Mode)

Control Mode adalah tata cara Controller dalam menghasilkan sinyal output sebagai

tanggapan atas kesalahan yang dideteksinya. Mode Kontroler antara lain:

1. SV (Set Variable)

2. PV (Process Variable)

3. MV (Manipulated Variable)

Final Element

1. Control Valve

Control Valve adalah jenis final control element yang paling sering digunakan,

sehingga pada prakteknya final control element sering diartikan sebuah control valve,

68
meskipun masih banyak jenis lainnya seperti motor, heating element, electrical

contactor, dan sebagainya.

Secara umum Control Valve dibagi menjadi dua yaitu:

1. Control Valve Gerakan Linier ( Linier Motion)

2. Control Valve Gerakan Berputar (Rotary Motion)

Sedangkan berdasarkan aksinya jenis dari Control Valve yaitu:

1. Air To Close (ATC) atau disebut juga Normally Open (NO).

Yaitu jenis Control Valve yang pada kodisi normal (belum mendapat sinyal input)

dalam keadaan membuka (Open). Dan jika mendapat sinyal input maka valve akan

bergerak menutup.

2. Air To Open (ATO) atau disebut juga Nomally Close (NC).

Yaitu jenis Control Valve yang pada kondisi normal dalam keadaan menutup

(Close). Dan jika mendapat sinyal input maka valve akan bergerak membuka.

Untuk lebih jelasnya Control Valve Acting ATC dan ATO dapat dilihat pada

gambar berikut ini:

Gambar 22. Control Valve Acting ATC dan ATO

69
 Control valve terdiri dari dua bagian utama yaitu actuator dan valve (body

valve). Actuator berfungsi sebagai penggerak buka atau tutup valve. Sedangkan valve

berfungsi sebagai komponen mekanis yang menetukan besarnya flow yang masuk ke

proses (output). Ada beberapa jenis control valve, diantaranya sebagai berikut :

1. Ball valve

2. Butterfly valve

3. Gate valve

4. Globe valve

5. Segmen valve

6. Damper

Gambar 23. Penggunaan Selenoid

Dalam aplikasi dilapangan, actuator control valve yang digunakan ada yang

terkoneksi dengan solenoid (on/off) dan ada juga yang terkoneksi dengan positioner

(kondisi continue), dan penggunaannya harus selalu dikaitkan dengan kebutuhan

proses. Solenoid digunakan pada proses yang membutuhkan buka dan tutup valve

secara full position (buka dan tutup 100%), sedangkan positioner diaplikasikan pada

proses dengan variabel proses yang senantisa berubah-ubah dengan range yang

fleksibel (dari 0% sampai dengan 100%). Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada

gambar berikut :

70
 Gambar 24. Penggunaan Aktuator

Untuk memanipulasikan variabel proses sesuai dengan kebutuhan proses pada

sebuah control valve, dilakukan pengaturan tekanan udara (pressure inlet) yang akan

mengatur keadaan dari actuator-nya, pressure inlet merupakan output dari solenoid

atau positioner yeng berfungsi sebagai pengatur tekanan yang akan diperoleh oleh

pressure inlet pada actuator, adapun konstruksi sederhana dari

actuator dan valve sebuah control valve dapat dilihat dari gambar berikut :

Gambar 25. Kontruksi Sederhana Control Valve

Dalam perancangannya (mounting), control valve adalah sebuah closed loop

control, dimana akan selalu ada komponen-komponen pokok seperti elemen proses,

elemen pengukuran, elemen controller, dan final elemen. Dalam aplikasinya hal ini

71
 sering disebut dengan istilah interlock, dengan kata lain hasil pengukuran satu

komponen menjadi referensi atau titik acuan bagi komponen yang lain misal sebuah

control valve dengan sebuah sensor dan transmitter (level/flow). Untuk lebih jelasnya

tentang closed loop control ini dapat dilihat pada gambar berikut ini :

Gambar 26. Close Loop Kontrol

Dari flow diagram diatas dapat dijelaskan sebagai berikut :

1. Set point

Set point adalah besar variabel proses yang dikehendaki. Sebuah controller akan

selalu berusaha menyamakan variabel proses yang dikendalikan dengan set point.

2. Control unit

Control unit adalah bagian dari controller yang menghitung besarnya koreksi yang

diperlukan. Inputcontrol unit adalah error, dan output-nya adalah sinyal yang keluar

dari controller (manipulatedvariabel).

3. Final control element

Final control element adalah bagian akhir dari instrumentasi sistem pengendalian.

Bagian ini berfungsi untuk mengubah measurement variabel (nilai yang berubah)

72
 dengan cara memanipulasi besarnya manipulated variabel, berdasarkan perintah

controller. Jenis final control element.

4. Proses

Proses adalah tatanan peralatan yang mempunyai fungsi tertentu, input dari proses

juga disebut dengan manipulated variabel.

5. Controlled variabel

Controlled variabel adalah besaran (variabel) yang dikendalikan. Variabel ini adalah

output dari proses.

7. Manipulated variabel

Manipulated variabel adalah input dari suatu proses yang dapat diubah-ubah

besarnya agar variabel proses atau controlled variabel sama dengan set point.

8. Disturbance

Disturbance adalah besaran lain, selain manipulated variabel, yang dapat

menyebabkan berubahnya controlled variabel. Besaran ini juga lazim disebut dengan

load , misal terjadinya perubahan pemakaian fluida tersebut.

Setelah karakteristik dari sebuah proses diketahui, maka bagian selanjutnya adalah

selecting and sizing control valve. Untuk melakukan pemilihan control valve (selecting)

kita dapat bekerja sama dengan vendor (produsen) yang menyediakan control valve.

73
 Sebelum melakukan pemilihan control valve (selecting), terlebih dahulu kita harus

mengetahui karakteristik control valve yang akan kita gunakan, ada tiga jenis karakter

control valve yaitu :

a. Linear

Dimana perubahan besaran flow berbanding lurus dengan bukaan valve-nya.

b. Quik Opening

Dimana terjadi perubahan yang sangat besar pada flow pada awal bukaan valve.

c. Equal Percentake

Dimana tidak terdapatnya kelinearan antara perubahan flow dan bukaan valve. Pada

awal bukaan valve, hanya terajdi perubahan kecil pada perubahan flow, sedangakan

pada akhir bukaan valve, terjadi perubahan besar pada perubahan flow. Untuk lebih

jelasnya perbedaan antara karakteristik control valve dapat dilihat pada gambar berikut

Gambar 27. Karakteristik Control valve

Setelah pemilihan jenis valve dilakukan, selanjutnya ada hal lain yang akan kita

perhatikan yaitu daerah kerja sebuah control valve. Dalam ilmu sistem pengendalian,
74
cara khusus untuk menyatakan daerah kerja sebuah control valve adalah dalam bentuk

range ability. Secara spesifik, range ability adalah perbandingan flow maksimum dan

flow minimum yang mampu dikendalikan oleh sebuah control valve. Guna menjaga

peforma dari control valve, maka dalam pemilihan range control valve tersebut, adalah

dua kali dari flow kebutuhan proses, atau dengan kata lain penggunaan pengendalian

flow berada ditengah dari range control valve. Untuk persamaan range ability dapat

dirumuskan sebagai berikut :

Setelah melakukan selecting control valve, maka selanjutnya adalah melakukan

sizing control valve. Untuk menentukan ukuran valve (sizing) maka selanjutnya kita

harus melakukan perhitungan untuk mencari coefficient valve (Cv) dengan persamaan

sebagai berikut :

Keterangan :

Cv = Koefisien

Q = Flow Maximum (gpm)

G = Specific Grafity

P = Pressure Drop (psi)

75
 Setelah mendapatkan nilai (Coefficient Valve), maka selanjutnya adalah

mencocokan hasil nilai tersebut pada table referensi sizing of valve seperti tabel

berikut :

Table 3. Refferensi Sizing of Valve

Aksesoris Control Valve

Dalam aplikasi lapangan ,terdapat beberapa aksesoris pada contol valve

seperti: positioner, solenoid, hand wheel, limit switches, dan supply pressure

regulator. Aktuator control valve ada yang terkoneksi dengan solenoid (On/Off)

dan ada juga yang terkoneksi dengan positioner (kondisi continue). Solenoid

digunakan pada proses yang membutuhkan buka dan tutup valve secara full

position (buka dan tutup 100%), sedangkan positioner diaplikasikan pada proses

denagn variable yang senantiasa berubah-ubah dengan range yang fleksibel (0-

100%).

76
 Salah satu fungsi dari valve positioner adalah agar batang plug (plug stem)

yang digerakkan oleh actuator diagram dapat bergerak secara linear. Juga sebagai

penguat daya (power applifier) untuk memberikan response yang cepat dari

pergerakan plug stem. Namun kadang-kadang pemakaian positioner ini dapat

membuat keadaan control loop menjadi tidak stabil atau control loop akan stabil

apabila tanpa menggunakan positioner.

Ketidakstabilan di atas terjadi karena pada umumnya penggunaan positioner

secara menyeluruh akan menambah konstanta waktu dari control loop tersebut,

dimana hal ini akan memberikan kesulitan dalam pencapaian kondisi stabil dari

pengontrolan. Pemakaian positioner akan berhasil dengan baik apabila

kombinasinya dengan control valve tersebut akan memberikan respose time lebih

cepat dari prosesnya itu sendiri.

Untuk lebih jelas berikut ini gambar dari positioner dan selenoid adalah

sebagai berikut :

Gambar 28. Positioner dan Solenoi

77
 BAB IV

TUGAS KHUSUS

4.1 Judul

Pengontrolan Motor Agitator (471G0100) Pada Tangki HD Bleach Tower

Dengan Menggunakan Sistem DCS Yokogawa Centum VP dan PLC Schneider

Quantum with Modicon Concept 2.6

4.2 Latar Belakang

Dalam dunia industri hampir semua proses membutuhkan peralatan-peralatan

yang bekerja secara otomatis untuk mengontrol atau mengendalikan besaran-besaran

proses. Besaran yang harus dikendalikan atau dikontrol dalam suatu proses banyak

78
 sekali. Diantaranya paling umum adalah level (tinggi permukaan) zat cair, flow

(aliran), pressure (tekanan), temperature (suhu) dan juga pengontrolan sebuah motor.

Pada system control berbasis industri dan dalam skala besar digunakan PLC

(Progammable Logic Controller) dan DCS (Distribution Control System). Kedua

control tersebut memiliki fungsi yang sama yaitu untuk mengontrol, namun tiap-tiap

jenis kontroler memiliki spesifikasi yang berbeda.

Di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper pengontrolan system dilakukan

oleh PLC dan DCS, meskipun sekarang DCS dan PLC keduanya memiliki cara kerja

yang sama dengan respon yang cepat, tetapi didasarkan dengan efisiensi dan tepat

guna, PLC diberlakukan sebagai system pengamanan atau interlock dan DCS

merupakan induk control yang membawahi beberapa control, dan juga DCS memiliki

fungsi control yang lebih komplit dan juga mempunyai fungsi monitoring dan alarm

system.

Berdasarkan referensi yang telah disebutkan diatas, maka dalam laporan ini

akan di coba untuk menjelaskan tinjauan system control yang berhubungan dengan

pengontrolan motor agitator 471G0100 pada tangka HD Bleach tower dengan

menggunakan system DCS Yokogawa Centum VP dan PLC Quantum Schneider

Modicon (concept 2.6).

4.3 Tinjauan Permasalahan

Dalam laporan kerja praktek ini membahas tentang bagaimana

mengkondisikan pulp yang ada di dalam tangka HD Bleach tower tidak mengental

ataupun menggumpal maka untuk mengaduk pulp tersebut digunakan motor agitator

pada HD Bleach Tower di area Screening Pulp Machine PT. Tanjungenim Lestari

Pulp and Paper.

79
4.4 Tujuan

Tujuan dari laporan ini ialah bagaimana prinsip dan cara kerja motor agitator

dengan sistem DCS Yokogawa Centum VP dan PLC. Motor agitator tersebut

mempunyai system interlocking yang berfungsi untuk menjaga kestabilan jalannya

motor dan juga untuk memenuhi fungsi dari proses yang berlangsung.

System interlocking motor agitator tersebut terdiri dari :

1. Level transmitter 471-LT-0130

2. Status feedback running motor yang dikirimkan dari starter unit motor

3. Speed Switch 471-SSL-0150

4.5 Batasan Masalah

1. DCS yang digunakan dalam laporan ini adalah DCS Yokogawa Centum VP.

2. PLC yang digunakan dalam laporan ini hanya membahas interlocking motor.

3. Sinyal yang digunakan adalah sinyal analog (4-20 m A).

4. Tidak membahas data dari level transmitter hanya langsung menerima data akhir

dari level transmitter yang dikirim ke DCS.

4.6 Metode Penelitian

Dalam memperoleh data dan informasi yang diperlukan untuk menyusun Laporan
Kerja Praktek ini, metode pengumpulan data yang penulis gunakan adalah :
4.6.1 Metode Field Research (Penelitian Lapangan)
Metode ini dilakukan untuk mengumpulkan data primer yaitu data yang langsung
dan segera diperoleh dari sumber data oleh penulis pada tempat pelaksanaan kerja
praktek. Teknik pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian lapangan ini
adalah:
a. Observasi/Pengamatan
b. Interview/Wawancara

80
4.6.2 Penelitian Literatur
Merupakan pengumpulan sumber informasi yang relevan dengan topik atau
masalah yang akan atau sedang diteliti. Informasi ini diperoleh dari buku-buku ilmiah,
laporan penelitian, karangan-karangan ilmiah, catatan kuliah dan sumber-sumber
tertulis yang berkaitan langsung dengan judul yang diambil dalam Laporan Kerja
Praktek.

4.7 Hasil dan Pembahasan

Beberapa elemen-elemen instrumentasi dan kontrol yang berpengaruh dan

digunakan untuk menjalankan motor agitator 471G0100 menggunakan DCS

Yokogawa Centum VP dan PLC Quantum Schneider yaitu :

1. Transmitter/Sensor

Transmitter/ sensor adalah alat ukur yang dipasang dilapangan untuk

mengukur suatu besaran proses yang dikendaki. transmitter mengubah sinyal

yang diterima dari sensor menjadi sinyal standar (4-20mA), dimana merupakan

salah satu elemen dari system pengendalian proses. Untuk mengukur besaran dari

suatu proses digunakan alat ukur yang disebut sensor (bagian yang berhubungan

langsung dengan medium yang diukur). Adapun cara kerja transmitter yaitu

mengirim sinyal output berupa arus 4-20 mA lalu diteruskan menuju Distributed

Control System (DCS) sebagai interkoneksi antara lapangan dengan control room

(monitor).

Pada proses pengukuran, sinyal keluaran yang dihasilkan adalah sinyal analog

sesuai dengan kebutuhan dari control yang akan dilakukan, kemudian hasil

pengukuran analog tersebut akan masuk ke analog input module (AAM11B) untuk

diolah berapa hasil pengukurannya yang selanjutnya data akan diolah oleh

controller.

81
2. Controller

Pengontrolan system dilakukan oleh PLC dan DCS Yokogawa Centum VP,

meskipun DCS ataupun PLC keduanya memiliki cara kerja yang sama dengan

respon yang cepat, tetapi didasarkan dengan efisiensi dan tepat guna, kegunaan

PLC diberlakukan sebagai sistem pengamanan atau interlocking dan DCS

merupakan induk control yang berfungsi sebagai alat control untuk memberikan

sinyal koreksi yang terjadi apabila hasil pengukuran dari input analog atau digital

tidak sesuai dengan nilai set point yang telah ditetapkan atau disebut eror set

point. Untuk memperbaiki error tersebut, controller akan melakukan perhitungan

dengan cara pengontrolan secara otomatis sehingga error bisa dihilangkan dengan

cepat dan baik.

Pada perangkat komunikasi antara PLC dan DCS, system yang digunakan

adalah system dengan Module Communication. Modul komunikasi ini terkoneksi

pada sub system (PLC dan sistem lainnya) untuk FCS melalui serial sirkuit

komunikasi dan membawa kontrol keluar dan memonitor mereka. Field

Communication Module digunakan untuk mengkoneksikan perangkat fieldbus

dengan interface module. Sebuah unit tunggal atau modul komunikasi diatur dari

panel depan unit kartu , dan tidak bisa dinon-aktifkan. Modul komunikasi yang

digunakan adalah Model ACM 11 RS-232C.

3. Final Elemen ( Motor Agitator)

1. Motor listrik

merupakan sebuah perangkat elektromagnetis yang mengubah energi

listrik menjadi energi mekanik. Energi mekanik ini digunakan untuk,

misalnya, memutar impeller pompa, fan atau blower, menggerakan

82
 kompresor, mengangkat bahan, dan lain sebagainya. Motor

listrik digunakan juga di rumah (mixer, bor listrik, fan atau kipas angin)

dan di industri. Motor listrik dalam dunia industri seringkali disebut

dengan istilah “kuda kerja” nya industri sebab diperkirakan bahwa motor-

motor menggunakan sekitar 70% beban listrik total di industri.

Gambar 29. Motor listrik

 Prinsip Kerja Motor Listrik

Prinsip kerja motor listrik pada dasarnya sama untuk semua jenis motor

secara umum :

 Arus listrik dalam medan magnet akan memberikan gaya

 Jika kawat yang membawa arus dibengkokkan menjadi sebuah

lingkaran/loop, maka kedua sisi loop, yaitu pada sudut kanan medan

magnet, akan mendapatkan gaya pada arah yang berlawanan.

 Pasangan gaya menghasilkan tenaga putar/ torque untuk memutar

kumparan.

83
  Motor-motor memiliki beberapa loop pada dinamonya untuk

memberikan tenaga putaran yang lebih seragam dan medan magnetnya

dihasilkan oleh susunan elektromagnetik yang disebut kumparan medan.

Dalam memahami sebuah motor, penting untuk mengerti apa yang

dimaksud dengan beban motor listrik. Beban mengacu kepada keluaran tenaga

putar/ torque sesuai dengan kecepatan yang diperlukan. Beban umumnya

dapat dikategorikan kedalam tiga kelompok (BEE India, 2004) :

 Beban torque konstan adalah beban dimana permintaan keluaran

energinya bervariasi dengan kecepatan operasinya namun torque nya

tidak bervariasi. Contoh beban dengan torque konstan adalah conveyors,

rotary kilns, dan pompa displacement konstan.

 Beban dengan variabel torque adalah beban dengan torque yang

bervariasi dengan kecepatan operasi. Contoh beban dengan variabel

torque adalah pompa sentrifugal dan fan (torque bervariasi sebagai

kwadrat kecepatan).

 Beban dengan energi konstan adalah beban dengan permintaan torque

yang berubah dan berbanding terbalik dengan kecepatan. Contoh untuk

beban dengan daya konstan adalah peralatan-peralatan mesin.

Prinsip kerja motor listrik dapat dijelaskan dengan lebih jelas melalui

gambar berikut :

84
 Gambar 30. Prinsip kerja motor listrik

 Jenis Jenis Motor Listrik

Pada dasarnya motor listrik terbagi menjadi 2 jenis yaitu motor listrik

DC dan motor listrik AC. Kemudian dari jenis tersebut digolongkan menjadi

beberapa klasifikasi lagi sesuai dengan karakteristiknya.

Gambar 31. Jenis Jenis Motor Listrik

Dari gambar diatas terlihat jelas pengelompokan jenis-jenis motor

listrik. Jenis-jenis motor listrik diatas akan diuraikan secara lebih lengkap

dalam artikel motor listrik DC dan motor listrik AC.

 Bagian-Bagian Motor Listrik Beserta Fungsi dan Penjelasannya

1. Stator

85
 Gambar 32. Stator

Stator merupakan kompnen yang sangat menentukan kinerja dari

motor listrik, sehingga dapat dikatakan sebagai komponen utama dalam motor

listrik. Fungsi dari stator ialah untuk menghasilkan medan listrik di sekitar

rotor. Jika anda perhatikan sendiri, dapat dilihat bahwa stator merupakan

lilitan tembaga yang mengelilingi daerah poros utama. Stator adalah bagian

motor listrik yang statis (diam) alias tidak bergerak. Kemagnetan dan besarnya

kinerja yang dihasilkan oleh stator sangat bergantung pada banyaknya

kumparan yang diilitkan pada stator. Semakin banyak jumlah kumparannya,

maka medan magnet yang dihasilkan pun juga akan semakin besar.

Biasanya, stator dengan magnet seperti ini (elektromagnet) hanya

digunakan pada motor listrik dengan daya besar, seperti pada pompa air. Hal

itu dikarenakan elektromagnet dapat menghasilkan putaran motor (rpm) yang

lebih besar dibanding jika kita menggunakan magnet tetap. Sedangkan stator

pada motor listrik mini, misalnya motor DC pada kipas CPU, cukup hanya

86
 dengan menggunakan magnet tetap. Sebab putaran yang dibutuhkan tidak

terlalu besar.

2. Rotor

Gambar 33. Rotor

Sama halnya dengan stator, rotor juga merupakan bagian dari motor

listrik yang dililit dengan tembaga. Namun jika stator merupakan bagian

motor listrik yang diam (statis), maka rotor merupakan bagian motor listrik

yang bergerak (dinamis). Jadi pada rotor terdapat poros yang berfungsi

sebagai output tenaga penggerak. Kecepatan yang dihasilkan oleh rotor ini

akan sebanding dengan jumlah lilitan kawat. Semakin banyak jumlah lilitan,

makan akan semakin besar juga putaran yang dihasilkan oleh motor listrik.

Selain itu, digunakan juga kawat email kecil untuk mendapatkan panjang

kawat maksimal supaya putaran yang dihasilkan juga akan semakin besar.

3. Brush

87
 Ganbar 34. Brush

Bagian motor listrik yang berikutnya yaitu brush. Merupakan sikat

tembaga yang fungsinya untuk menghubungkan arus listrik dengan rotor.

Rotor utama kecil yang letakanya berada di ujung rotor utama akan menempel

dengan sikat (brush) ini. Nah, gesekan yang timbul tersebut akan

menghantarkan arus listrik dengan arah yang sama secara berkelanjutan,

sehingga menyebabkan putaran motor menjadi sinkron.

Sebuah motor listrik biasanya akan dilengkapi dengan dua buah sikat

yang akan menyuplai masa dan arus listrik pada rotor coil. Jika tidak

dibersihkan secara berkala, maka pada brush bisa muncul kerak yang dapat

menyebabkan arus listrik terhambat. Akibatnya, motor listrik pun akan mati.

4. Main Shaft

Gambar 35. Main shaft

88
 Merupakakan salah satu komponen utama pada motor listrik yang

berperan sebagai poros tempat menempelnya berbagai peralatan yang harus

digerakan. Misalnya anda ingin menggerakan baling-baling kipas angin, maka

baling-baling tersebut haruslah dihubungkan dengan main shaft (poros) dari

motor listrik. Poros utama ini harus terbuat dari bahan yang anti karat serta

konsisten dalam suhu dan putaran tinggi, contohnya adalah aluminium.

5. Bearing

Gambar 36. Bearing

Bearing diguunakan sebagai bantalan antara permukaan poros dengan

motor housing. Tujuan dari dugunakannya bearing ialah agar putaran yang

nantinya dihasilkan oleh motor listrik akan berlangsung secara mulus. Bearing

pada motor listrik harus terbuat dari bahan yang memiliki gaya gesek kecil,

sehingga tidak akan menghambat putaran motor.

6. Drive Pulley

89
 Gambar 37. Drive pulley

Untuk menggerakan alat tertentu dengan motor listrik, maka

digunakanlah yang namanya drive pulley. Yaitu komponen yang fungsinya

untuk mentransfer putara motor ke komponen lain, misalnya kipas angin.

Biasanya komponen ini berbentuk gear (pulley). Contohnya seperti yang anda

temui pada tamiya dan mobil mainan anak lainnya.

7. Motor Housing

Gambar 38. Motor housing

motor housing adalah plat besi yang umumnya tipis dan berfungsi

sebagai pelindung luar dari komponen-komponen yang ada dalam motor

listrik. Selain itu, motor housing juga bertujuan untuk menghindari kita

sebagai pengguna dari bahaya putaran motor yang tinggi.

90
 Itulah bagian-bagaian dari motor listrik beserta fungsi dan

penjelasannya. Jadi, secara garis besar, motor listrik terdiri dari 2 komponen

utama, yaitu stator (komoponen diam) dan rotor (komponen yang bergerak).

2. Agitator (Pengaduk)

Pengadukan adalah operasi yang menciptakan terjadinya gerakan di

dalam bahan yang diaduk. Tujuan operasi pengadukan yang utama adalah

terjadinya pencampuran. Pencampuran merupakan operasi yang bertujuan

mengurangi ketidaksamaan kondisi, suhu, atau sifat lain yang terdapat

dalam suatu bahan. Pencampuran dapat terjadi dengan cara menimbulkan

gerak di dalam bahan itu yang menyebabkan bagian-bagian bahan saling

bergerak satu terhadap yang lainnya, sehingga operasi pengadukan

hanyalah salah satu cara untuk operasi pencampuran

Pencampuran suatu zat dapat dipengaruhi oleh proses pengadukan.

Agar diperoleh pencampuran yang optimal perlu diperhatikan tipe

pengaduk (agitator) yang digunakan. Pengaduk berfungsi untuk

menggerakkan bahan (cair, cair / padat, cair / cair, cair / gas, cair / padat /

gas) di dalam bejana pengaduk. Pengaduk yang digunakan haruslah sesuai

dengan tujuan pencampuran yang diinginkan. Berikut akan dibahas

berbagai macam tipe agitator yang dapat digunakan dalam proses

pengadukan.

4.7 Analisa

91
 Gambar 39. Overview Head Density Tank (HD Bleach Tower)

Pada tahap penyaringan merupakan salah satu unit untuk memisahkan kotoran

yang masih terkandung dalam pulp setelah proses pemutihan. Screening berfungsi

untuk memisahkan kontaminan berdasarkan perbedaan ukuran. Bahan yang telah

diputihkan dipompakan ke HD Bleach Tower untuk diaduk supaya pulp tidak

menggumpal atau mengental. Pengadukan di HD Bleach tower dilakukan oleh 2 buah

motor agitator. Control yang digunakan adalah control manual.

92
 Gambar spesifikasi Motorr VEM

Motor yang digunakan adalah jenis motor VEM GmbH made in Germany

dengan IP 55/27676. Motor vem ini terhubung secara star dengan daya sebesar 90

kW, tegangan 380/660 Volt, arus 165/95 Amper, cos =0.88. jika tegangan yang

dipakai 380 Volt maka arus yang akan mengalir sebesar 165 Amper dan jika tegangan

yang dipakai 660 Volt maka arus yang mengalir sebesar 95 Amper. Motor Vem ini

akan start atau jalan jika hanya jika interloking dari motor ini sudah terpenuhi.

Interloking dari motor agitator ini dikontrol oleh system DCS dan PLC.

93
Gambar Functin Blok Interloking Motor sebelum dirunning dengan PLC

Gambar Functin Blok Interloking Motor setelah dirunning dengan PLC

94
 Gambar overview control DCS

Dari control drawing yang berisikan function blok diatas dapat kita ketahui system

kerja dan interloking dari motor agitator sebagai berikut:

1. Motor harus dalam keadaan “ready” untuk di jalankan dengan melihat status ready

motor (_471_GRY_0100) yang dikirimkan dari starter motor (MCC). Jika motor

sudah dalam keadaan ready maka dari signal ready tersebut akan dikirimkan dari

PLC ke DCS melalui interface konunikasi data, pada tampilan motor di DCS akan

terlihat signal 471GRD0100 di DCS akan ready dan status motor start manual

yang awalnya memunculkan trip indikasi maka akan berubah menjadi ready dan

juga ditandai dengan berubahnya warna dari tampilan motor pada DCS yang

awalnya kuning (belum ready) akan berubah menjadi putih (motor ready).

2. Selanjutnya harus diperiksa status permissive dan interlocking yang menjadi

syarat untuk menjalankan motor tersebut.

95
Untuk motor agitator DH Bleach storage mempunyai interlocking system

(INTK_RU) sebagai berikut:

1. Level Switch Low (471-LSL- 0130)

Signal LSL 0130 diperoleh dari status yang dikirimkan oleh level transmitter

yang mengukur ketinggian dari pulp di dalam tangki, LSL0130 akan

menunjukkan kondisi aktif (alarm) jika level pulp dalam tangki dibawah 5%,

Sinyal input yang diberikan dari level transmitter berupa sinyal 0-100 % yang

kemudian akan diubah menjadi arus 4-20 mA atau 1-5 V oleh I/O module

dimana data yang digunakan merupakan data base dari lapangan. Dari I/O

module tersebut sinyal analog 4-20 mA kemudian akan diolah oleh controller

di DCS, untuk mendapatkan nilai yang cocok untuk koreksi signal.

Motor diizinkan untuk beroperasi jika actual ketinggian pulp di dalam tanki

diatas 5 %, ditandai dengan tidak aktifnya status alarm untuk level switch low

tersebut. Jika interloking dari LSL_0130 terpenuhi dan informasi ini akan

terkirim ke DCS dan status 471GPE0100 akan berlogic 1 atau (permissive

terpenuhi) sehingga status motor yang awalnya tidak diizinkan untuk

beroperasi (Lock) akan menjadi normal dan juga ditandai dengan perubahab

warna pada tampilan motor menjadi putih (ready).

2. Speed Switch (471-SSL-0150)

Signal speed switch SSL-0150 adalah sensor yang dapat mengindikasikan dan

membaca kecepatan putaran dari peralatan yang bergerak seperti motor.

Agitator HD Bleach storage pulley dihubungkan dengan motor dengan

menggunakan belt, sehingga jika motor beroperasi maka agitator akan juga

berputar mengikuti putaran motor.

96
 Jika suatu saat terjadi masalah pada belt, putus misalkan, maka pulley akan

terus berputar karena dia terhubung langsung dengan gear box, tetapi agitator

akan berhenti berputar dan speed switch akan menunjukkan status alarm.

Dalam kasus ini fungsi dari speed switch adalah untuk mengetahui jika terjadi

sesuatu pada belt yang menyebabkan agitator berhenti berputar.

Jika interloking dari SSL_0150 terpenuhi dan informasi ini akan terkirim ke

DCS dan status 471GPE0100 akan berlogic 1 atau (permissive terpenuhi)

sehingga status motor yang awalnya tidak diizinkan untuk beroperasi (Lock)

akan menjadi normal dan juga ditandai dengan perubahan warna pada

tampilan motor menjadi putih (ready).

3. Setelah motor dijalankan maka status command (GCO) akan aktif dan bernilai

logic satu, signal start tersebut akan dikirimkan ke starter motor untuk

menjalankan motor dan selanjutnya akan mengirimkan kembali status motor yang

telah running (feedback status) ke PLC ditandai dengan aktifnya signal feedback

running (GSE).

4. Pada saat keadaan motor jalan jika salah satu dari interlocking system yang

disebutkan diatas tiba tiba tidak terpenuhi maka motor akan stop secara otomatis.

Atau jika dari ketiga ini tidak bermasalah tetapi dari power turbogen alarm maka

seluruh motor dari area 471 akan stop semua.

Untuk lebih jelasnya bisa dilihat gambar dibawah ini adalah function blok

interloking dari motor saat sudah jalan atau start.

97
 Gambar Functin Blok Interloking Motor sebelum dirunning

Gambar Functin Blok Interloking Motor sesudah dirunning pada PLC

Ada kalanya sistem pengoperasian yang dikehendaki oleh tidak sesuai dengan

apa yang terjadi di lapangan, maka operator akan memanggil pihak/seksi yang terkait

untuk melakukan troubleshooting/perbaikan pada alat-alat di lapangan ataupun sistem

kontrolnya.

98