Anda di halaman 1dari 29

KNOWLEDGE MANAGEMENT

PROSES PRODUKSI PABRIK GULA DENGAN


METODE DRK (DEFEKASI-REMELT-KARBONATASI)

Disusun Oleh:

HARIS SYUKRA PRATAMA (ET 153559)


STAFF ENGINEER PROJECT EPCC REVITALISASI DAN MODERNISASI
PG ASSEMBAGOES 6000 TCD - SITUBONDO

DEPARTEMEN INDUSTRIAL PLANT


PT. WIJAYA KARYA (PERSERO) Tbk.
2018
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

LEMBAR PENGESAHAN

Judul Knowledge Management :

PROSES PRODUKSI PABRIK GULA DENGAN METODE DRK


(DEFEKASI-REMELT-KARBONATASI)

Disusun oleh :
HARIS SYUKRA PRATAMA (ET 153559)
STAFF ENGINEER PROJECT EPCC REVITALISASI DAN MODERNISASI
PG ASSEMBAGOES 6000 TCD – SITUBONDO

Disetujui oleh :

Widi Wahyudi
Manajer Proyek EPCC Revitalisasi dan Modernisasi PG Assembagoes

PT. WIJAYA KARYA (PERSERO) Tbk.


2018

2
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................................................. 2


DAFTAR ISI.......................................................................................................................................... 3
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................................................... 4
1.1. Latar Belakang .............................................................................................................................. 4
1.2. Tujuan dan Manfaat ..................................................................................................................... 5
BAB II DASAR TEORI........................................................................................................................ 6
2.1. Bahan Baku Gula .......................................................................................................................... 6
2.1.1. Tebu ...................................................................................................................................... 6
2.1.2. Nira........................................................................................................................................ 8
2.1.3. Sifat – Sifat Nira .................................................................................................................... 8
2.2. Proses Produksi di Pabrik Gula..................................................................................................... 9
2.2.1. Stasiun Gilingan .................................................................................................................... 9
2.2.2. Stasiun Pemurnian .............................................................................................................. 12
2.2.3. Stasiun Penguapan.............................................................................................................. 15
2.2.4. Stasiun Masakan ................................................................................................................. 17
2.2.5. Stasiun Puteran ................................................................................................................... 20
2.2.6. Stasiun Pengepakkan .......................................................................................................... 21
BAB III ANALISA DAN PEMBAHASAN ....................................................................................... 22
3.1. Proses Pemurnian Gula .............................................................................................................. 22
3.2. Teknologi Pemurnian dengan Metode DRK (Defekasi – Remelt – Karbonatasi) ....................... 22
BAB IV PENUTUP ............................................................................................................................. 28
4.1. Kesimpulan ................................................................................................................................. 28
4.2. Saran .......................................................................................................................................... 28
LAMPIRAN

3
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang


Department Industrial Plant atau biasa disingkat DIP merupakan salah satu dari
lima department yang ada di PT. Wijaya Karya (Persero) Tbk atau biasa disebut WIKA
yang saat ini bergerak di bidang EPC (Engineering, Procurement, and Construction)
dan investasi terintegrasi. Demi terwujudnya visi WIKA untuk menjadi salah satu
perusahaan EPC dan investasi yang terbaik di Asia Tenggara pada tahun 2020,
maka setiap elemen yang ada di WIKA dituntut untuk terus berkembang dan
berinovasi sesuai dengan motto perusahaan yaitu ACE (Agility, Caring, and
Excellence).
DIP merupakan department yang bergerak dalam bidang EPC industrial yang
banyak berkecimpung dalam industri minyak dan gas. Namun, saat terjadi
penurunan harga minyak dunia pada pertengahan tahun 2015 lalu juga berdampak
buruk bagi DIP dikarenakan menurunnya perolehan tender – tender dalam industri
minyak dan gas. Seiring dengan pemerintahan Presiden Joko Widodo yang
meningkatkan pembangunan di segala bidang, termasuk bidang industri. Hal ini dapat
menjadi peluang emas bagi DIP untuk melebarkan sayapnya di berbagai industri yang
ada di Indonesia, dan tidak hanya industri minyak dan gas.

Salah satu industri yang patut dilirik oleh DIP adalah industri manufaktur
seperti pabrik gula. Pada tahun 2015, pemerintah Indonesia melalui Kementerian
Keuangan telah memberikan PMN (Penyertaan Modal Negara) kepada PT.
Perkebunan Nusantara XI (PTPN XI) sebanyak 650 Milyar untuk pembangunan
dan revitalisasi pabrik gula. Selain itu, PMN juga diberikan kepada lima PTPN lain
yang juga akan digunakan untuk pembangunan dan revitalisasi beberapa pabrik
gula yang ada di Indonesia. Hal ini mengindikasikan bahwa akan ada banyak tender
– tender pembangunan dan revitalisasi pabrik gula yang dapat dikerjakan oleh
WIKA dalam hal ini oleh DIP untuk saat ini dan di masa mendatang. Peluang emas
tersebut dapat menjadi batu loncatan bagi WIKA untuk mewujudkan visi sebagai
perusahaan EPC dan investasi yang terbaik di Asia Tenggara pada tahun 2020.
Peluang emas tersebut berhasil diperoleh oleh WIKA dengan ditunjuknya
WIKA sebagai pemenang tender dalam Proyek EPCC Revitalisasi dan Modernisasi
Pabrik Gula (PG) Assembagoes 6000 TCD di Situbondo. Hal ini merupakan
pengalaman berharga bagi WIKA karena ini merupakan pertama kalinya bagi
WIKA untuk berkecimpung dalam pembangunan pabrik gula di Indonesia. Selain
itu, hal ini juga dapat menjadi peluang baik bagi WIKA untuk terlibat kembali pada
proyek serupa di masa mendatang. Namun, mengingat bahwa ini merupakan hal
pertama bagi WIKA sehingga dapat menjadi kendala tersendiri terutama bagi tim

4
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

engineering dikarenakan minimnya sumberdaya dan referensi terkait proses pabrik


gula yang ada.
Selain itu, ilmu teknis mengenai pabrik gula juga sangat berbeda dengan
proyek – proyek sebelumnya yang pernah dikerjakan oleh WIKA di masa lalu. Oleh
karena itu, penulis merasa perlu untuk membuat Knowledge Management
mengenai proses pabrik gula yang dapat dijadikan acuan dan referensi bagi PT.
Wijaya Karya (Persero) Tbk di masa mendatang.

1.2. Tujuan dan Mafaat

Berdasarkan latar belakang diatas maka tujuan dan manfaat pembuatan karya
tulis ini adalah untuk:
1. Memahami proses pembuatan gula dari tebu secara keseluruhan, terutama dengan
metode DRK (Defekasi – Remelt – Karbonatasi).
2. Dapat dijadikan sebagai acuan dan referensi serta bahan masukan teknologi agar
dapat diaplikasikan dalam tender atau projek di PT WIKA yang berkaitan dengan
industri gula di Indonesia.
3. Sebagai salah satu kontribusi positif karyawan untuk perusahaan.

5
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

BAB II
DASAR TEORI

2.1. Bahan Baku Pabrik Gula


2.1.1. Tebu
Dengan luas areal sekitar 445.520 hektar dan total produksi tebu hingga 2.222.971
ton pada tahun 2016 (BPS 2017), tebu sebagai bahan baku industri gula merupakan salah
satu komoditi perkebunan yang mempunyai peran strategis dalam perekonomian di
Indonesia. Industri gula berbahan baku tebu merupakan salah satu sumber pendapatan
bagi jutaan petani tebu dan pekerja di Indonesia. Gula juga merupakan salah satu
kebutuhan pokok bagi sebagian besar masyarakat dan sumber kalori yang relatif murah.

Gambar 2.1. Kebun tebu di daerah Jawa Timur


Tebu (Saccharum officinarum), tumbuh didaerah tropis dan sub tropis yaitu
daerah yang mempunyai perbedaan yang jelas antara musim hujan dan musim kemarau.
Kadar gula dalam tebu kurang lebih 12%, merupakan tanaman monokultur sehingga biaya
reklamasi tanah lebih mahal dibandingkan bit. Gula tebu banyak diproduksi di Amerika,
Asia, Australia, dan Afrika. Sedangkan bit merupakan tanaman yang berotasi dengan
cereal yang bisa mempersubur tanah sehingga biaya reklamasi rendah, namun kandungan
gulanya lebih rendah dibandingkan dalam tebu yaitu hanya sekitar 7%. Gula bit banyak
diproduksi di negara-negara Eropa dan sebagian Amerika. Pada dasarnya bahan baku
yang bisa digunakan untuk pembuatan gula putih adalah cairan yang mengandung
gula/sukrosa cukup tinggi yang disebut “nira”, bisa nira tebu, kelapa, aren, bit dan
sebagainya. Namun, karena beberapa hal: perkembangan ekonomi, produktifitas, lahan,
dan sebagainya maka sampai saat ini bahan baku yang digunakan untuk pembuatan gula
putih secara komersial di dunia adalah tebu dan bit. Tebu terdiri dari bagian akar, batang
dan daun. Gula (sukrosa) berada pada bagian batang dengan jumlah bervariasi 8 – 16%
dan sisanya adalah komponen bukan gula. Batang tebu bisa mencapai panjang 6 meter
dengan rata-rata 3 – 4 meter. Batang tebu berbuku-buku, di antara buku terdapat ruas yang
kuat. Di dalam buku terdapat jaringan parenkim yang lunak, mengandung sekitar 80%
dari total gula. Sisa gula terdapat pada bagian keras, yaitu kulit dan ruas. Kadar gula dari
6
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

tiap buku berlainan, semakin ke pucuk semakin rendah karena kemasakan berasal dari
bawah.
Varietas tebu sangat banyak jumlahnya tetapi tidak semua unggul. Varietas dapat
dibedakan berdasarkan produktifitas, kecepatan pemasakan, dan lahan penanaman.
Varietas unggul adalah yang mempunyai ciri-ciri sebagai berikut:
1. Tingkat produktifitas gula tinggi, dapat diukur melalui bobot dan atau rendemen
yang tinggi.
2. Produktivitas stabil
3. Mempunyai kemampuan yang tinggi untuk dikepras
4. Mempunyai toleransi tinggi terhadap hama penyakit

Berdasarkan kecepatan kemasakannya, tebu dikelompokkan menjadi:


1. Tebu masak awal, yaitu kemasakan optimal pada umur 10-11 bulan.
2. Tebu masak sedang, dengan kemasakan optimal pada umur 12-14 bulan.
3. Tebu masak akhir atau berumur panjang, dengan kemasak optimal pada umur lebih
dari 14 bulan (Asparno, 1989).
Saat ini, sebaran Pabrik Gula (PG) di Indonesia hanya berpusat di Pulau Jawa dan
Sumatera, dengan yang terbesar terdapat di Provinsi Jawa Timur. Pada tahun 2015, Jawa
Timur rata-rata memproduksi 1.207.333 ton gula pertahun. Produksi ini tersebar hampir
di seluruh kabupaten/kota di Provinsi Jawa Timur, namun lima kebupaten dengan
produksi tebu rakyat terbesar adalah Kab. Malang, Kediri, Jombang, Mojokerto, dan
Lumajang.

Gambar 2.2. Perkembangan Volume Ekspor – Impor Gula Indonesia


Pada Tahun 2011 – 2015 (Sumber Ditjen Perkebunan)
Dari gambar diatas terlihat bahwa impor gula Indonesia cenderung meningkat
pertahunnya. Pada periode 2011-2015, impor gula Indonesia meningkat dari sekitar 2.5
juta ton pada tahun 2011 menjadi sekitar 3.5 juta ton pada tahun 2015. Adapun volume
7
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

impor tertinggi Indonesia terjadi di tahun 2007 dengan volume impor mencapai 2.972.788
ton gula. Tahun 2008, pemerintah memberlakukan kebijakan pembatasan impor gula. Hal
ini mampu menekan volume impor gula namun karena keterbatasan stok dalam negeri,
pemerintah tidak dapat menghentikan secara total impor gula meskipun impor gula
seringkali menekan harga gula dalam negeri.
Peningkatan konsumsi gula di Indonesia dari tahun ke tahun memberikan peluang
yang luas bagi peningkatan kapasitas produksi pabrik gula. Selain itu dari jumlah
produksi gula di dalam negeri saat ini dirasakan belum mampu memenuhi kebutuhan gula
di Indonesia. Di masa mendatang, pemerintah berupaya agar Indonesia dapat mencapai
swasembada gula sebagai salah satu langkah menuju Ketahanan Pangan Nasional. Saat
ini berbagai usaha peningkatan produksi gula sedang diupayakan, teutama yang bertujuan
untuk memenuhi kebutuhan konsumsi masyarakat.

2.1.2. Nira
Nira tebu merupakan hasil pemerahan/ekstraksi batang tebu yang komposisinya
disajikan pada Tabel 1. Bahan organik lainnya yaitu termasuk protein, asam organik,
pentosan, pektin, zat warna, dan lilin. Asam-asam organik yang terdapat dalam tebu
adalah asam glikolat, malat, suksinat dan dalam jumlah yang lebih kecil propionat,
butirat, dan akonitat. Bahan organik meliputi fosfat, klorat, sulfat, nitrat dan salisilat, Na,
K, Ca, Mg, Al, dan Fe. Bahan bernitrogen meliputi albuminoid, amida, asam amino,
amonia serta basa xanthin.

Tabel 2.1. Komposisi Nira dan Tebu


Komponen (%) Tebu Nira
Air (%) 69 – 75 75 – 88
Sukrosa (%) 8 – 16 10 – 21
Gula reduksi (%) 0,5 – 2 0,3 – 3
Bahan Organik lain (%) 0,5 – 1 0,5 – 1
Bahan Anorganik (%) 0,2 – 0,6 0,2 – 0,6
Bahan Bernitrogen(%) 0,5 – 1 0,5 – 1
Abu (%) 0,3 – 0,8 -
Serat (%) 10 – 16 -
Brix Total 10 – 16 12 – 23

Sumber: Nawansih, 2010


2.1.3. Sifat-sifat Nira
Nira yang terperah dari tebu berwarna coklat kehijauan tergantung jenis tebunya dan
keruh tergantung pada jumlah kotoran tanah yang terbawa. Nira mempunyai sifat asam
dengan pH 4,0 – 5,5. Nira menjadi keruh karena adanya bermacam koloid yaitu dispersi
bahan-bahan halus yang sulit mengendap. Pengendapan baru bisa terjadi bila kondisi larutan
berubah. Pemanasan atau pemberian bahan kimia bisa menyebabkan terjadinya flokulasi dan
kemudian koagulasi beberapa koloid. Masing-masing koloid mempunyai pH karakteristik
8
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

atau isoelektrik untuk pengendapannya. Kekeruhan nira terjadi karena koloid dari wax,
protein, pentosan, gum, pati dan silika (Nawansih, 2010).

2.2. Proses Produksi di Pabrik Gula


Dalam proses produksi gula di pabrik, dari bahan baku tebu sampai menjadi gula
dilakukan proses yang berurutan, yaitu: Stasiun Gilingan (Milling), Stasiun Pemurnian
(Clarification & Filtration), Stasiun Penguapan (Evaporation), Stasiun Pemasakan
(Crystalization), Stasiun Puteran (Centrifugal), Stasiun Pengepakan (Packaging). Selain
itu, terdapat pula stasiun pendukung seperti Stasiun Ketel (Boiler) dan Stasiun Power
(Turbin).
2.2.1. Stasiun Gilingan
Stasiun Gilingan adalah proses awal dalam pembuatan gula yang bertujuan
untuk mengambil nira (raw sugar) yang ada di dalam tebu sebanyak mungkin dengan
cara yang efektif, efisien, dan ekonomis. Pada stasiun gilingan, tebu diperah/digiling
untuk mendapatkan nira mentah. Dalam pemerahan ini perlu di tambahi dengan air
imbibisi agar kandungan gula yang masih ada dalam ampas akan larut, sehingga ampas
akhir diharapkan mengandung kadar gula serendah mungkin. Produk yang di hasilkan
dari stasiun gilingan ada 2 macam yaitu nira mentah yang akan di proses menjadi gula
pada proses selanjutnya dan ampas tebu yang akan digunakan sebagai bahan bakar di
stasiun ketel. Pada unit ini diharapkan menghasilkan nira mentah yang maksimum dan
ampas yang mengandung gula seminimal mungkin. Adapun faktor-faktor yang
mempengaruhi hasil pemerahan gula di unit penggilingan, antara lain:
1. Kualitas tebu yang meliputi jenis tebu, kadar sabut, umur tebu, kandungan kotoran
tebu, kadar gula (rendemen) atau pol tebu.
2. Persiapan tebu sebelum masuk gilingan, yaitu tipe atau jenis pencacahan awal.
3. Air imbibisi
4. Derajat kompresi terhadap ampas
5. Jumlah roll gilingan, susunan gilingan, putaran roll, bentuk alur roll, setelan gilingan,
stabilitas kapasitas giling, tekanan, sanitasi gilingan.
Tahapan proses di Stasiun Gilingan meliputi: setelah tebu ditimbang, kemudian
tebu dibongkar menggunakan tippler yang diperuntukkan untuk truk engkel untuk
menuangkan tebu kedalam Stasiun Gilingan. Pada PG Assembagoes terdapat
penambahan 3 tippler dengan kapasitas masing – masing 30 Ton. Tebu-tebu tersebut
diangkut oleh carrier menuju carding drum untuk diratakan, kemudian menuju ke inline
shredder. Inline Shredder merupakan mesin pencacah tebu dengan kapasitas 275
ton/jam, yang memiliki hammer sebanyak 114 buah dengan hasil cacahan ± 10 cm.
Proses pencacahan ini ditujukan agar tebu mudah untuk diperah. Setelah dari inline
shredder maka hasil cacahan tersebut perlu diratakan kembali alirannya menggunakan
cane kicker sebelum menuju Donnelly Chute Gilingan 1.
Setelah tercacah, tebu dibawa ke dalam gilingan oleh shredded belt conveyor.
Sebelum masuk kedalam Gilingan maka perlu dilakukan pemisahan antara cacahan tebu
dan pengotor menggunakan Tramp Iron Separator yang berfungsi untuk membersihkan
9
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

cacahan tebu dari pengotor bersifat metal/iron serta meningkatkan kemurnian tebu.
Stasiun Gilingan memiliki 5 buah unit gilingan dengan kombinasi roll yang berbeda-
beda serta memiliki kapasitas 300 ton/jam.
Berikut adalah tahapan giling pada Stasiun Gilingan:
1. Gilingan I
Tebu yang telah dicacah oleh inline shredder merupakan umpan (feed) gilingan I
dengan alat angkut main carrier dan dengan bantuan
feeding roll masuk ke bukaan kerja depan kemudian feed diperah oleh roll atas dan
roll belakang. Sedangkan nira yang dihasilkan disebut nira perahan pertama (NPP)
dialirkan ke talang bak penampung nira. Ampasnya digunakan sebagai feed pada
gilingan II.

2. Gilingan II
Ampas dari gilingan I ditarik oleh pencakar ampas yang digunakan sebagai
feed gilingan II lalu diperah sehingga dihasilkan nira yang selanjutnya dan dialirkan
ke bak penampungan nira perahan pertama. Hasil nira dari perahan gilingan pertama
dan kedua akan digabung menjadi satu yang akan dialirkan ke bak penampungan yang
disebut dengan unscreened juice tank. Lalu, nirah mentah tersebut akan disaring
menggunakan rotary mixed juice screen yang bertujuan sebagai penyaringan awal
sebelum dimasukkan ke bak penampungan yang disebut screened juice tank. Dari
screened juice tank, nira mentah akan dipompa menuju Stasiun Pemurnian untuk
diproses lebih lanjut.

3. Gilingan III
Ampas dari gilingan II mendapatkan maserasi nira yang diangkut dengan intermediate
carrier menuju gilingan III, kemudian diperah sehingga diperoleh nira sebagai
maserasi nira untuk gilingan II. Sedangkan ampas yang dihasilkan dikirim sebagai
umpan gilingan IV.

4. Gilingan IV
Demikian pula pada gilingan IV, ampas dari gillngan III dicampur dengan maserasi
nira diperah yang menghasilkan nira, nira yang dihasilkan digunakan sebagai maserasi
pada gilingan III. Ampas yang dihasilkan dialirkan ke gilingan V.

5. Gilingan V
Ampas dari gilingan IV dibawa menuju ke gilingan V dengan ditambah air imbibisi
nira yang dihasilkan digunakan untuk imbibisi gilingan IV. Sedangkan ampas yang
dihasilkan merupakan ampas akhir. Kemudian dibawa oleh bagasse conveyor yang
dilengkapi dengan saringan halus dimana ampas halus digunakan sebagai campuran
mud juice (nira kotor) yang keluar dari clarifier menuju ke rotary vacuum filter.
Sedangkan ampas kasar digunakan sebagai bahan bakar ketel dan sisanya disimpan di
gudang penyimpanan bagasse guna keperluan bahan bakar ketel saat buka giling tahun
berikutnya.

10
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

Air imbibisi yang ditambahkan pada ampas bertujuan untuk menyempurnakan


ekstraksi nira dari cacahan tebu dan juga untuk menekan kehilangan gula di dalam
ampas. Air imbibisi yang digunakan berasal dari air kondensat yang dihasilkan
evaporator dan bersuhu 60 – 70oC (suhu optimum air imbibisi). Bila suhunya terlalu
tinggi, maka akan dapat merusak alat dan dapat melarutkan getah lilin yang terkandung
dalam tebu, sehingga terbentuk zat lilin (menjadi licin). Selain itu, dengan suhu tinggi
dapat melarutkan nira yang ada. Sedangkan pada suhu rendah nira yang terkandung
dalam ampas tidak akan larut. Ampas paling akhir yang dihasilkan oleh gilingan 5
disebut dengan bagasse. Bagasse tersebut akan diangkut menggunakan bagasse conveyor
menuju boiler sebagai bahan bakar serta menuju bagasse storage untuk disimpan sebagai
persediaan bahan bakar. Sebelum dijadikan bahan bakar untuk boiler, maka perlu
dilakukan pretreatment berupa bagasse dryer atau bagasse dewatering untuk
menurunkan moisture dan meningkatkan heating value dalam bagasse.

Tebu dari Truk Cane tippler

Cane Carrier

Tramp Iron Sep Cane Kicker Inline Shredder Carding Drum

Air Imbibisi

Ampas Ampas Ampas


Gilingan 1 Gilingan 2 Gilingan 3 Gilingan 4 Gilingan 5

Nira Mentah Nira Mentah Nira Mentah

Unscreened Juice Tank

Ampas sisa
Rotary Mixed Juiced Screener
(bagasse)

Screened Juice Tank

Stasiun Pemurnian Stasiun Ketel (Boiler)

Gambar 2.3. Blok Diagram Proses pada Stasiun Gilingan

11
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

Gambar 2.4. Stasiun Gilingan pada PG Assembagoes di Situbondo

2.2.2. Stasiun Pemurnian


Tujuan dari proses pemurnian adalah menghilangkan sebanyak mungkin kotoran
yang terdapat dalam nira mentah dengan tetap mempertahankan agar sukrosa maupun
gula reduksinya tidak mengalami kerusakan. Stasiun ini bertujuan untuk mendapatkan
nira murni dengan kadar gula semaksimal mungkin dan untuk menghilangkan zat-zat
atau bahan organik yang terbawa oleh nira mentah sehingga diperoleh gula yang
berkualitas tinggi. Tiga faktor penting dari kondisi operasional proses yang
mempengaruhi hasil pemurnian nira, yaitu pH, suhu, dan waktu. Nilai keasaman nira
(pH) pada umumnya merupakan efek dari hasil reaksi bercampurnya beberapa bahan
secara kimiawi. Suhu pemurnian selama proses liming atau pemberian kapur
berlangsung dapat mempengaruhi kualitas nira jernih. Pada kondisi suhu yang semakin
tinggi dan pH yang semakin rendah (7,2 - 4,4) dapat menyebabkan inversi sukrosa per
satuan waktu semakin meningkat. Adapun inversi sukrosa adalah terurainya sukrosa
menjadi monomer penyusunya berupa glukosa dan fruktosa melalui proses hidrolisis.
Hal ini mengakibatkan kerusakan gula reduksi meningkat pada pH rendah. Oleh karena
itu kondisi operasional proses pemurnian nira perlu dicari optimalnya untuk
mendapatkan kualitas nira jernih yang baik. Adapun proses yang terjadi pada stasiun
pemurnian ini adalah sebagai berikut:
1. Proses kimia
Dengan cara memberikan zat kimia pada nira (asam fosfat dan susu kapur) yang
dapat mengikat komponen-komponen menjadi endapan garam halus.
2. Proses fisika
Dengan cara pengendapan dan penyaringan kotoran–kotoran yang kasar.
3. Proses kimia fisika
Perpaduan antara proses kimia dan fisika untuk mempercepat terjadinya
pengumpulan endapan kotoran.

12
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

Nira hasil pemurnian bersifat keruh, pekat, berwarna coklat kehijauan karena
adanya bahan yang larut maupun tidak larut seperti asam organik, zat warna, serat, wax,
protein, dan sebagainya. Komponen-komponen tersebut sering disebut dengan
komponen bukan gula dan harus dipisahkan dari sukrosa. Tahap proses pemurnian ini
sering disebut sebagai purifikasi atau penjernihan (klarifikasi).
Komponen bukan gula tersebut sebagian besar merupakan komponen yang
terperah dari tebu serta bahan yang berasal dari luar yang secara tidak sengaja masuk ke
dalam nira sehingga memberikan variabilitas sifat-sifat nira. Keberadaan bahan tersebut
terutama dipengaruhi oleh letak geografis, musim, cara bercocok tanam, dan perlakuan
mekanis yang diberikan pada tebu sebelum dan pada saat tebu digiling.
Dalam proses pemurnian, umumnya terdapat dua tahap yaitu pemanasan, dan
pengendapan. Dari tangki penampung nira (Screened Juice Tank) dipompakan ke stasiun
pemurnian untuk dilakukan pemanasan awal nira dengan menggunakan liquid – liquid
heater hingga dicapai suhu nira sebesar 105ºC, pemanasan ini bertujuan untuk mencapai
suhu optimal saat bereaksi dengan campuran asam phospat yang terjadi didalam buffer
tank. Setelah itu, nira dialirkan ke direct contact heater (DCH) dan dilakukan
penambahan susu kapur untuk proses defekasi. Terdapat 3 unit direct contact heater
(DCH) yang ada dengan tujuan pemanasan bertahap dan agar proses defekasi dapat
semaksimal mungkin. DCH 1 merupakan pemanasan dengan menaikkan temperatur nira
dari 47ºC ke 72ºC, setelah itu nira dialirkan ke secondary juice tank dan dicampur dengan
susu kapur sebelum dipompa ke DCH 2 untuk menaikkan temperatur nira hingga 90ºC.
Setelah itu, nira dialirkan ke DCH 3 untuk menaikkan temperatur nira hingga 98ºC
sebelum dipompa menuju clarifier.
Nira yang telah dicampur dan dipanaskan dialirkan ke clarifier untuk
penghilangan kotoran dengan dilakukan pengendapan komponen bukan gula yang berupa
bahan organik dan anorganik yang berada dalam bentuk terlarut/koloid sehingga
meningkatkan jumlah gula yang terkristalkan. Sedangkan bahan tak larut yang
tersuspensi harus dipisahkan bersama dengan pengendapan kotoran terlarut oleh aktivitas
bahan pembantu pemurnian seperti flokulan yang dikombinasikan dengan panas. Dengan
terpisahnya kedua macam bahan tersebut akan menghasilkan nira yang jernih dan tidak
berwarna gelap. Nira jernih yang dihasilkan akan dialirkan ke Stasiun Penguapan,
sedangkan komponen bukan gula berupa suspensi solid yang disebut dengan mud akan
dialirkan ke mud filter yang menggunakan rotary vacuum filter (RVF). Pada mud filter,
masih akan dilakukan penyaringan kembali untuk mendapatkan komponen gula yang
masih terkandung didalamnya. Hasil penyaringan mud filter akan ditampung dan
dikembalikan lagi ke secondary juice tank untuk mengulang proses pemurnian,
sedangkan ampas nya yang benar – benar sudah tidak mengandung komponen gula biasa
disebut dengan blotong akan dibuang atau dijual untuk pupuk petani.

13
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

Asam phosphat
(H2PO4) Screened Juice Tank

Nira

Buffer Tank Liquid – Liquid Heater

Direct Contact Heater 1


Susu Kapur

Secondary Juice Heater Direct Contact Heater 2 Direct Contact Heater 3

Nira
Nira Tapis kotor
Mud Filter (RVF) Clarifier

Nira jernih

Mud / Blotong Stasiun Penguapan

Gambar 2.5. Blok Diagram Proses pada Stasiun Pemurnian

Gambar 2.6. Mud Filter pada PG Assembagoes di Situbondo

14
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

2.2.3. Stasiun Penguapan


Hasil dari proses pemurnian adalah “nira jernih” (clear juice). Langkah
selanjutnya dalam proses pengolahan gula adalah proses penguapan. Tujuan dari proses
penguapan ini adalah untuk menguapkan kandungan air dalam nira encer dengan kadar
14 brix sehingga didapatkan nira kental dengan kadar 65 - 70 brix. Penguapan pada nira
encer ini diharapkan dapat menghilangkan 80% kandungan air yang ada. Selain itu, pH
nira yang masuk evaporator harus mendekati netral antara 7-7,02, karena jika nira dalam
keadaan basa, maka akan terbentuk karamel, sedangkan jika suasana asam maka
saccarosa akan rusak. Pada proses penguapan menggunakan multiple effect evaporator
dengan kondisi vakum. Penggunaan multiple effect evaporator dengan pertimbangan
untuk menghemat penggunaan uap. Sistem multiple effect evaporator terdiri dari 3 buah
evaporator atau lebih yang dipasang secara seri.
Nira encer dari stasiun pemurnian masuk ke Evaporator I yang dipanaskan dengan
exhaust steam turbin pada tekanan 1.5 barg dan suhu saturated (berkisar 110 - 130ºC);
uap nira dari Evaporator I digunakan untuk memanaskan Evaporator II dan seterusnya
sampai dihasilkan nira kental. Pada Project EPCC Modernisasi dan Revitalisasi PG
Assembagoes digunakan 5 stage evaporator (quintuple) hasil kombinasi antara evaporator
eksisting dan baru. Yang harus diperhatikan pada proses penguapan adalah tinggi nira
yang diuapkan ± 1/3 dari tinggi Evaporator agar sirkulasi dapat berjalan dengan baik.
Proses yang terjadi pada stasiun penguapan adalah sebagai berikut :
1. Nira encer di Evaporator I dipanaskan dengan uap bekas turbin alternator dan turbin

gilingan dengan suhu 110-1200C (saturated) dan tekanan 1,5 barg. Uap yang
dihasilkan pada Evaporator I dialirkan menuju juice heater dan Evaporator II.
2. Nira dialirkan menuju ke Evaporator II dan dipanaskan dengan uap nira dari
Evaporator I dengan suhu 90-1100C.
3. Nira pada Evaporator II dialirkan ke Evaporator III yang dipanaskan dengan uap nira
dari Evaporator II dengan suhu 90-1000C.
4. Uap nira dari Evaporator III digunakan untuk memanaskan nira pada Evaporator IV
dan V dengan suhu 60-700C.
5. Uap panas yang keluar dari Evaporator IV dan V dialirkan menuju kondensor dan
dikeluarkan berupa air jatuhan. Sedangkan uap nira yang dihasilkan pada masing-
masing Evaporator dikeluarkan berupa air kondensor/kondensat. Air kondensat ini ada
2 macam, yaitu: positif dan negatif. Air kondensat positif berarti masih mengandung
gula dan digunakan sebagai air imbibisi, sedangkan air kondensat negatif (tidak
mengandung gula) dipergunakan sebagai air pengisi ketel.

6. Nira dari badan Penguap terakhir dialirkan menuju penampung nira kental pada
Stasiun Masakan. Nira kental ini biasa disebut dengan syrup.
Dampak proses penguapan adalah adanya kerak dalam pipa atau di Evaporator itu
sendiri. Untuk menghilangkan kerak-kerak tersebut, maka pembersihan badan penguap
dilakukan secara bergantian. Bahan yang digunakan untuk membersihkan adalah soda

15
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

(NaOH), soda berfungsi untuk melunakkan kerak-kerak pada pipa. Selain digunakan
bahan kimia tersebut, dilakukan juga proses penyekrapan disertai penyemprotan air untuk
membersihkan sisa-sisa kerak.
Nira jernih hasil pemurnian mengandung 15 – 18% padatan, yang tergantung pada
kadar gula tebu dan jumlah air imbibisi yang digunakan. Sisanya adalah air sebagai zat
pelarut. Untuk memperoleh gula/sukrosa dari nira, maka hampir seluruh airnya harus
dihilangkan atau dipisahkan. Penghilangan atau pemisahan air tersebut dilakukan dengan
cara penguapan. Dalam pembuatan gula putih, pemisahan dilakukan dua tahap: pertama,
tahap penguapan yaitu penghilangan sebagian besar air sehingga diperoleh nira pekat
yang merupakan larutan hampir jenuh; kedua adalah tahap kristalisasi, yaitu
penghilangan sebagian besar air dari nira pekat sehingga larutannya lewat jenuh.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam proses penguapan antara lain:
1. Tekanan uap nira di evaporator konstan karena mempengaruhi kecepatan penguapan.
2. Pengaturan level nira pada setiap evaporator mempengaruhi kecepatan penguapan.
Pengaturan level 30% dari tinggi ruang pemanas.
3. Adanya gas-gas yang tak terembunkan dalam ruang pemanas.
4. Adanya kehilangan panas akibat adanya kebocoran valve.
5. Air embun harus dikeluarkan dengan lancar karena dapat menghambat perpindahan
panas dan memperkecil ruang pemanas.
6. Adanya kerak yang menghambat transfer panas dan mempengaruhi kecepatan
penguapan.

Gambar 2.7. Stasiun Penguapan pada PG Assembagoes di Situbondo

Pada sistem evaporator, setiap steam bekas evaporator juga akan dimanfaatkan kembali
ke setiap equipment proses yang masih membutuhkan steam. Steam bekas evaporator stage
1 akan digunakan kembali sebagai pemanas pada preheater dan stasiun masakan Continious
16
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

Vacuum Pan (CVP) A. Steam bekas evaporator stage 2 akan digunakan kembali untuk
masakan Continious Vacuum Pan (CVP) C. Steam bekas evaporator stage 3 & 4 akan
digunakan kembali sebagai pemanas di Direct Contact Heater (DCH) di stasiun pemurnian.
Sedangkan, steam bekas evaporator 5 akan dikondensasi menggunakan jet condenser
menghasilkan kondensat dan ditampung di tangki kondensat dan digunakan kembali sebagai
air umpan ketel (boiler).

Nira jernih
14 Brix

Preheater

Exhaust steam turbine


Evaporator Stg 1

Evaporator Stg 2

Evaporator Stg 3

Evaporator Stg 4

Steam
bekas
Evaporator Stg 5 Jet Condenser
70 Brix

Nira kental kondensat

Gambar 2.8. Blok Diagram Proses pada Stasiun Penguapan

2.2.4. Stasiun Masakan


Stasiun ini bertujuan untuk memasak nira kental yang telah dikentalkan pada
stasiun penguapan. Nira kental mempunyai kepekatan sekitar 65-70oC Brix, selanjutnya
perlu dimasak agar terjadi pengkristalan dan mengubah sukrosa yang berbentuk larutan
nira menjadi kristal gula dan kemurnian yang diinginkan. Kristalisasi dilakukan dengan
menguapkan nira dalam sebuah pan masak yang memiliki tekanan vakum untuk
mencegah kerusakan gula. Jarak antara molekul-molekul sukrosa akan semakin dekat
dengan menguapkan air pelarutnya. Dalam proses kristalisasi diperoleh larutan kristal
gula yang disebut masecuite serta diperoleh hasil samping berupa air kondensat yang
dimanfaatkan sebagai air umpan di stasiun ketel (boiler).
Syarat utama terbentuknya kristal dari suatu larutan adalah larutan induk harus
dibuat dalam kondisi lewat jenuh (super saturated). Yang dimaksud dengan kondisi lewat
17
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

jenuh adalah kondisi dimana pelarut (solvent) mengandung zat terlarut (solute) melebihi
kemampuan pelarut tersebut untuk melarutkan solute. Pada unit masakan ini nira kental
ini dibuat kondisi lewat jenuh dengan 2 cara yaitu :
1. Pengurangan Solvent
Metode yang digunakan untuk mencapai kondisi supersaturasi adalah penguapan
solven sehingga konsentrasi larutan menjadi makin pekat.
2. Menurunkan Solubilitas
Solubilitas padatan dalam cairan akan menurun seiring dengan penurunan suhu
(pendinginan). Seiring dengan penurunan suhu, saturasi akan meningkat hingga
tercapai kondisi supersaturasi.
Proses kristalisasi dalam vacuum pan/pan masakan terjadi dengan cara
penambahan bibit kristal yang disebut fondant. Inti kristal ini akan membesar sehingga
menjadi kristal yang diinginkan. Kristal-kristal ini akan diperbesar dengan penambahan
nira kental.
Tingkat masakan (kristalisasi) tergantung pada kemurnian nira kental. Apabila
HK nira kental > 85 % maka dapat dilakukan empat tingkat masakan (ABCD). Dan
apabila HK nira kental < 85 % dilakukan tiga tingkat masakan (ACD). Pada saat ini
dengan kondisi bahan baku yang rendah pabrik gula menggunakan sistem masakan ACD,
dengan masakan A sebagai produk utama. Pada umumnya, pabrik – pabrik gula di
Indonesia menggunakan tiga tingkat masakan ACD dan itu pula yang diterapkan oleh PG
Assembagoes di Situbondo.
Bahan masakan tiap tahap masakan (A, C, D) berbeda-beda berdasarkan Harga
Kemurnian (HK) masakan yang diinginkan (HK target). Untuk masakan D, bahan yang
masuk memiliki HK yang lebih kecil dibandingkan bahan masakan C, dan A. Hal ini
bertujuan untuk menghindari tetes (mollases) yang dihasilkan memiliki HK yang tinggi,
yang berarti kehilangan gula yang tinggi pula. HK maksimal tetes (mollases) diharapkan
28-30. Pemasukan bahan masakan dilakukan secara bertahap sesuai prosedur kerja
yang telah ditetapkan. Hal ini bertujuan untuk menghindari terbentuknya kristal palsu dan
penyerapan bahan masakan ke inti kristal (fondant) yang kurang maksimal. Kristal palsu
dapat timbul, dikarenakan jarak antar kristal berjauhan, pemasukan bahan yang kurang
teratur, nira kental terlalu pekat dan masakan terlalu viscous, yang disebabkan suhu terlalu
tinggi. Nira kental yang akan masuk stasiun masakan harus memenuhi standar derajat
kekentalan (°Be), yaitu berkisar antara 29-30.
Setelah terbentuk kristal – kristal gula hasil dari masakan A yang memiliki nilai
HK yang tinggi, maka kristal – kristal tersebut dicairkan kembali atau yang biasa disebut
proses Remelt. Proses remelt bertujuan sebagai persiapan untuk proses bleaching
(pemucatan) dengan karbonator dan direaksikan dengan gas karbon dioksida (CO2) yang
berasal dari exhaust gas furnace di Stasiun Ketel (boiler).
Metode bleaching gula menggunakan gas karbondioksida ini disebut dengan
proses karbonatasi dan merupakan metode baru dan pertama kalinya di terapkan di Pabrik
Gula Assembagoes di Situbondo. Metode karbonatasi ini diharapkan mampu mencapai
target tingkat warna keputihan gula hingga dibawah 100 IU sehingga bisa dikategorikan
18
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

sebagai gula premium. Setelah dari karbonator maka nira dialirkan ke leaf filter untuk
memisahkan zat pengotor dengan nira bersih hasil reaksi karbonatasi sebelumnya. Nira
bersih tersebut disebut dengan fine clear liquor, sedangkan zat pengotor hasil pemisahan
dengan leaf filter akan diteruskan ke filter press untuk dimampatkan dan disebut dengan
cake. Fine clear liquor tersebut akan diproses lebih lanjut di batch pan/white pan hingga
akhirnya dikirim ke Stasiun Puteran.
Nira Kental
(syrup)
Stroop A Stroop C

Klare C Klare D
CVP ‘A’ CVP ‘C’ CVP ‘D’

Massecuite Massecuite Massecuite


Receiver A Receiver C Receiver D

Puteran A Puteran C Crystallizer

Karbonatasi Puteran D

White sugar

Stasiun Tetes/molases
Puteran

Gambar 2.9. Blok Diagram Alir Proses Kristalisasi

Gambar 2.10. Stasiun Masakan


19
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

2.2.5. Stasiun Puteran


Pada unit putaran terjadi proses pemisahan kristal gula dari larutannya (stroop) atau
dengan tujuan untuk memisahkan kristal gula dari larutan sirup (Stroop dan Klare)
dengan cara penyaringan sentrifugal berdasar perbedaan berat jenis/massa jenis. Secara
umum, putaran terdiri dari dinding yang berupa saringan dan dihubungkan dengan sumbu
yang berputar, sehingga ketika sumbu berputar dan terdapat masakan larutan gula
didalamnya, maka larutannya akan terlempar kesamping karena gaya sentrifugasi. Kristal
gula yang memiliki diameter lebih besar daripada diameter lubang saringan akan tertahan,
sedangkan larutan sirup akan melewati saringan, sehingga akan diperoleh kristal gula
yang menempel pada saringan.
Dalam proses pemutaran dilakukan pencucian dengan air agar seluruh larutan
sirup yang melekat pada kristal dapat dihilangkan. Ada 2 jenis larutan sirup yang
dihasilkan di stasiun putaran, yaitu:
a. Stroop, merupakan larutan sirup hasil siraman pertama pada alat puteran/centrifugal
b. Klare, merupakan larutan sirup hasil siraman kedua pada alat puteran/centrifugal
Ada 3 jenis putaran yang biasa digunakan di pabrik gula di Indonesia, yaitu :
a. Putaran D
Continiuous Vacuum Pan D (CVP D) yang sudah diturunkan ke palung pendingin
D, dialirkan menuju Continiuous Vacuum Crystalizer yang memiliki bagian pendingin
yang dialiri air dingin dari cooling tower, yang berfungsi untuk mempercepat proses
pendinginan dan menyempurnakan proses kristalisasi, sehingga kristal tetap terjaga dan
tidak meleleh (hancur) karena ukuran kristal terlalu kecil (halus) saat pemisahan di
stasiun putaran. Setelah didinginkan suhunya, maka akan dialirkan ke alat puteran D
(centrifugal D). Pada Puteran D, raw sugar disiram dengan air panas (90°C) secara
kontinyu, sehingga dihasilkan Magma D dan tetes (mollases). Tetes (mollases)
merupakan gula inversi yang sudah tidak dapat mengkristal lagi, sehingga menjadi hasil
samping yang bisa dimanfaatkan melalui proses lebih lanjut. Magma D akan diputar di
putaran D2, sehingga menghasilkan gula D dan Klare D yang akan ditampung di tangki
D dan tangki Klare D. Suhu air siraman pada putaran D2 adalah 60 – 70 °C. Gula D
digunakan sebagai bahan masakan C, sedangkan klare D digunakan untuk bahan
masakan C dan D.

b. Putaran C
Continiuous Vacuum Pan C (CVP C) yang sudah diturunkan ke palung pendingin C,
ditampung di tangki distributor C, yang berfungsi untuk menjaga kontinuitas input proses
putaran C. Pada putaran C, raw sugar disiram dengan air panas secara kontinyu, sehingga
dihasilkan gula C dan stroop C. Stroop C digunakan untuk bahan masakan D, sedangkan
gula C ditampung di tangki C yang selanjutnya digunakan untuk bahan masakan A. Suhu
air siraman pada putaran C adalah 90°C.

20
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

c. Putaran A
Continious Vacuum Pan A dari palung pendingin A, ditampung di tangki distributor
A, kemudian diputar dan disiram air panas (90-100°C) atau siraman pertama, sehingga
dari siraman pertama ini dihasilkan Stroop A. Stroop A lalu direcycle kembali pada
masakan C, D dan D2. Kemudian, disiram lagi dengan air panas dan ditunggu hingga dari
siraman kedua ini dihasilkan Klare A dan gula A (produk utama). Klare A lalu di-recyle
kembali ke masakan A2, A, dan C. Sedangkan gula A (kristal yang menempel pada
dinding puteran) discrub dan diturunkan ke talang goyang, yang selanjutnya menuju ke
stasiun pembungkusan. Gula A itulah yang kemudian disebut dengan gula kualitas
premium atau gula SHS.

Gambar 2.11. Stasiun Puteran di PG Assembagoes


2.2.6. Stasiun Pengepakan (Packaging)
Gula SHS yang dihasilkan dari stasiun putaran menuju ke talang goyang dan masuk
ke pengering dengan menggunakan pemanas / heater elemen listrik kemudian masuk ke
elevator, setelah dari elevator masuk ke saringan getar untuk diperoleh ketiga jenis
kristal gula yaitu : kasar, sedang dan halus. Kristal gula kasar dan halus dimasak kembali
ke stasiun masakan dengan cara dicairkan kembali dan dikristalkan ulang sedangkan
kristal gula yang berukuran sedang sebagai produk yang kemudian dikemas di stasiun
pembungkusan yang sebelumnya terlebih dahulu diangkut oleh belt konveyor menuju
silo yaitu bak penampungan gula yang berukuran besar. Setelah itu gula masuk ke stasiun
pembungkusan yang akan ditimbang secara otomatis menggunakan sistem penutup dan
pembuka katup pneumatik setelah mencapai sensor berat 50 Kg. Selain ditimbang
menggunakan timbangan otomatis gula selanjutnya ditimbang secara manual
menggunakan alat ukur berat digital guna memperoleh berat yang ideal 50 Kg, meskipun
ada kompensasi kurang lebih 0,1% pada masing masing saknya. Semua proses ini mulai
dari penimbangan, penjahitan sak dan proses pengangkutan kemasan gula tersebut
menggunakan belt konveyor kemudian disimpan dalam gudang penyimpanan gula.

21
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

BAB III
ANALISA DAN PEMBAHASAN

3.1 Proses Pemurnian Gula


Dalam rangkaian kegiatan produksi gula kristal putih, proses pemurnian nira mentah
merupakan salah satu penentu mutu produk gula yang dihasilkan. Pemurnian bertujuan untuk
menghilangkan kotoran-kotoran (bukan gula) yang terbawa dalam nira. Hal yang perlu
diperhatikan dalam tahap pemurnian adalah menjaga agar gula tidak rusak yang dapat
diakibatkan oleh suasana asam dan temperatur yang tinggi. Inversi sukrosa akan bertambah
besar dengan makin rendahnya pH dan makin tinggi suhunya. Semakin banyak kotoran dari
nira yang dihilangkan akan semakin tinggi kemurnian dan semakin putih kristal gula yang
didapatkan.
Proses permurnian gula yang paling dikenal di industri gula saat ini ada 3 jenis yaitu
dengan proses defekasi, sulfitasi dan karbonatasi.
a. Defekasi
Pemurnian cara Defekasi adalah cara pemurnian yang paling sederhana, bahan
pembantu hanya berupa kapur tohor. Kapur tohor hanya digunakan untuk
menetralkan asam-asam yang terdapat dalam nira. Nira yang telah diperoleh dari
mesin penggiling diberi kapur sampai diperoleh harga pH sedikit alkalis (pH 7,2).
Pada proses ini pemurnian nira dengan cara pemberian kapur (air kapur) dan
pemanasan pendahuluan. Tujuannya: untuk meningkatkan kemurnian nira,
mencegah terjadinya inversi, menghilangkan koloid, menghilangkan bahan bukan
gula, menghasilkan nira jernih dan bersih. Proses defekasi dilakukan pada defekator
dan didalamnya terdapat pengaduk sehingga larutan yang bereaksi dalam defekator
menjadi homogen. Reaksi yang terjadi di dalam defekator, yaitu :
I. CaO + H2O Ca(OH)2
Ca(OH)2 Ca2+ + 2 OH-
II. P2O5 + 3 H2O 2 H3PO4
2 H3PO4 6 H+ + 2 PO43-
III. 3 Ca2+ + 2 PO43- Ca3(PO4)2 ↓

Besarnya harga pH dapat dilihat dari alat yang disebut pH- controller, yang
langsung dihubungkan dengan tangki penampung susu kapur sehingga apabila pH
nira yang dihasilkan tidak sesuai standar yang diharapkan, maka secara otomatis susu
kapur yang dimasukkan ke Defekator akan ditambah bila pH lebih kecil dari standar
atau akan dikurangi bila pH lebih besar dari standar.

22
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

b. Sulfitasi
Sedangkan proses sulfitasi dilakukan terhadap nira tebu ditambah kapur yang
berlebih dan selanjutnya kapur dinetralkan dengan gas belerang dioksida (SO2),
maka akan diperoleh garam kapur yang mudah mengendap. Pada proses ini nira
mentah diberi susu kapur yang berlebihan dan kemudian kelebihannya dinetralkan
oleh sulfur dioksida (SO2). Reaksi pemurnian nira cara sulfitasi adalah sebagai
berikut:
I. SO2 + H2O H2SO3
II. Ca(OH)2 + H2SO3 CaSO3 + 2H2O
III. Ca(OH)2 + SO2 CaSO3 + H2O

Endapan CaSO3 yang terbentuk dapat mengabsorbsi partikel-partikel koloid


yang berada di sekitarnya, sehingga kotoran yang terbawa oleh endapan semakin
banyak. Gas SO2 juga mempunyai sifat dapat memucatkan warna, sehingga
diharapkan dapat dihasilkan kristal dengan warna yang lebih terang, khususnya pada
nira kental penguapan. suhu dijaga antara 105 – 1100C. Tujuannya adalah untuk
menyempurnakan reaksi antara nira mentah, susu kapur dan gas SO2, mempercepat
pengendapan, meningkatkan suhu nira untuk memudahkan proses pengeluaran
gelembung gas dan udara.

c. Karbonatasi
Cara ini merupakan cara yang paling baik dan menghasilkan produk gula
paling berkualitas. Proses pemurnian nira dengan menggunakan susu kapur dan
karbondioksida (CO2) sebagai bahan pembersih (clarifying agent). Susu kapur
yang ditambahkan pada cara ini lebih banyak dibandingkan cara sulfitasi,
sehingga menghasilkan endapan yang lebih banyak. Gas CO2 berguna untuk
mengendapkan kelebihan kapur menjadi CaCO3 dan bahan bukan gula akan
terabsorbsi oleh CaCO3, sehingga campuran endapan tersebut mudah disaring.
Jumlah kapur yang digunakan 10 kali lebih banyak dibandingkan dengan proses
sulfitasi. Reaksi yang terjadi adalah:

Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O

Kelebihan proses karbonatasi:


- lebih banyak bahan bukan gula yang terbuang
- mutu gula yang dihasilkan lebih baik
- kemurnian gulanya tinggi
- menghasilkan gula dengan tingkat kecerahan tinggi

23
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

Proses sulfitasi sudah mulai ditinggalkan oleh pabrik – pabrik gula di Indonesia
dikarenakan gula yang dihasilkan dari proses ini masih berwarna kecokelatan dan tidak
memenuhi standar gula premium (ICUMSA < 100), selain itu proses sulfitasi juga sering
menimbulkan korosi pada peralatan – peralatan yang diakibatkan oleh kandungan sulfur
yang tinggi. Saat ini, telah banyak pabrik – pabrik gula di Indonesia yang telah atau
sedang alih teknologi pemurnian dari sulfitasi menjadi karbonatasi, salah satu contohnya
adalah Pabrik Gula (PG) Assembagoes di Situbondo.

Gambar 3.1 Warna kecerahan gula untuk (a) Proses Sulfitasi dan (b) Proses Karbonatasi

3.2 Teknologi Pemurnian dengan Metode DRK (Defekasi – Remelt – Karbonatasi)


Metode DRK (Defekasi – Remelt – Karbonatasi) merupakan sistem pemurnian nira
dengan proses karbonatasi terbaru yang saat ini telah mulai diterapkan pada pabrik –
pabrik gula baru di Indonesia. Saat ini, telah banyak pabrik – pabrik gula yang telah alih
teknologi dari sulfitasi menjadi DRK dikarenakan produk gula yang dihasilkan lebih baik
dan dapat dikategorikan sebagai gula premium, salah satu pabrik gula tersebut adalah PG
Assembagoes di Situbondo yang saat ini dikerjakan oleh PT. Wijaya Karya (Persero)
Tbk.
Metode DRK merupakan teknologi baru dalam permurnian gula dengan melakukan
dua kali pemurnian yaitu dengan penggabungan proses defekasi dan karbonatasi,
sehingga dihasilkan kualitas gula premium dengan tingkat kecerahan warna gula hingga
< 100 ICUMSA. Pada sistem DRK, gula kristal mentah yang dihasilkan dari rangkaian
proses seperti pada sistem kristalisasi pertama (tahap awal) dilebur kembali (remelt) dan
selanjutnya dimurnikan lagi. Karena pemurnian dilakukan dua tahap, maka produk gula
yang dihasilkan dalam sistem karbonatasi berkualitas jauh lebih baik dari sistem sulfitasi.
Namun demikian ada tambahan satu rangkaian proses (pemurnian) lagi dalam sistem
produksinya, seperti yang digambarkan dibawah.

24
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

Filtrasi dan
Nira Mentah Pengendapan
Defekasi

Kristalisasi Evaporasi

Sentrifugasi Tetes / molases

Peleburan Kembali Karbonatasi


(Remelt)
Carbonated Liquor

Sentrifugasi Kristalisasi Filtrasi

Gula

Gambar 3.2. Blok Diagram Proses Pemurnian dengan Metode DRK


(ditandai dengan arsir biru)

Konsekuensi migrasi teknologi dari sistem sulfitasi ke DRK adalah adanya


tambahan peralatan seperti yang terlihat pada Gambar 3.2 yang ditandai oleh arsir kotak
berwarna biru. Dilain pihak, migrasi ke sistem DRK akan berdampak kepada tidak
difungsikannya beberapa alat yang biasa digunakan pada sistem sulfitasi, yaitu tower
sulfitir, blower, sublimator, rotary sulfur burner / tobong belerang, dan kompresor. Untuk
operasional pabrik, penyesuaian terjadi pada kebutuhan bahan dan tenaga kerja. Pada
sistem DRK, asam phosphat dan belerang tidak digunakan lagi.
Teknik pemurnian dalam sistem karbonatasi, baik pemurnian tahap awal maupun
tahap lanjutan, tetap menggunakan susu kapur sebagai penggumpal, tetapi pemucatan
warnanya tidak menggunakan sulfur (SO2), melainkan gas CO2. Kalau gas SO2 dalam
sistem sulfitasi diperoleh dari tobong belerang, maka gas CO2 pada sistem karbonatasi
diperoleh dari gas buang boiler yang diambil dari chimney dan dimurnikan melalui
“scrubber” atau CO2 treatment plant. Peniadaan sulfur inilah yang menyebabkan produk
gula hasil sistem DRK dinilai lebih sehat untuk dikonsumsi.
Untuk memisahkan CaCO3 yang terbentuk dari carbonated liquor, liquor
dilewatkan melalui pressure leaf filter. Media filter diperkuat dengan woven stainless
steel wires, yang ditutupi dengan kain penyaring yang sesuai. Leaf filter diapit bejana
silinder yang kaku.
Setelah siklus Filtrasi yang ditentukan oleh waktu yang lama dan tekanan, filtrasi
dihentikan dan dialirkan dengan air panas untuk mencuci filter. Air pencuci dikumpulkan

25
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

dalam tangki sebagai sweet sludge. Sweet sludge yang dihasilkan dari pencucian pressure
leaf filter mengandung gula, yang harus didaur ulang kembali ke proses. Sludge dikirim
ke unit press filter untuk de-sweetening. Press filter terbuat dari frame polypropylene
yang ditekan bersama-sama oleh pompa hidrolik. Setiap frame ditutupi dengan kain
polypropylene. Selama filtrasi, lumpur (mud) CaCO3 yang tersisa dalam frame
tersembunyi sementara sweetwater disaring melewatinya dan dikirim ke tangki
sweetwater. Masing - masing siklus filtrasi dianggap selesai ketika ruang antara frame
penuh mud, setelah itu filter dibuka dan mud dibuang dari frame.
Dengan demikian pada sistem karbonatasi tidak lagi diperlukan bahan
belerang/sulfur maupun asam phosphat. Karena bahan/nira pemurnian tahap lanjutan
sudah relatif bersih, penyaringan endapan kotoran tidak menggunakan door clarifier dan
vacuum filter seperti halnya pemurnian pada tahap awal, melainkan dengan rotary leaf
filter. Diagram proses pemurnian lanjutan pada sistem karbonatasi ditunjukkan pada
gambar berikut.

Nira hasil CO2 treatment Gas buang


remelt plant ketel (boiler)

Reaction Mixing Tank, Karbonatasi I, Karbonatasi II,


pH 10-11, Alkalinitas pH 10 – 11, Alkalinitas pH 8.2 – 8.5, Alkalinitas
800 – 900 ppm CaO 250 – 500 ppm CaO 150 – 250 ppm CaO

Filtrasi 1 Filtrasi 2
Cake
(Rotary Leaf Filter) (Filter Press)

Nira Jernih sweet liquor


(ke evaporator)

Gambar 3.3. Blok Diagram Proses Pemurnian Karbonatasi Lanjut

Nira jernih yang dihasilkan dari proses karbonatasi disebut dengan fine liquor dan
dipompa masuk kedalam double effect evaporator. Konsentrat Fine liquor yang akan menjadi
sekitar 58 °Brix ke 72 °Brix di dalam double effect evaporator. Keluaran dari evaporator ini
akan diumpankan kedalam vacuum pan untuk dilakukan kristalisasi kembali. Kristalisasi
dilakukan dalam 3 tahap, disebut sebagai R1, R2, dan R3 (pan boiling). Setiap tahap,

26
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

menghasilkan white massecuite. Setiap pan akan dilengkapi dengan pengaduk untuk
meningkatkan sirkulasi dan mempercepat reaksi kristalisasi.

Untuk menghasilkan 0,9 mm hingga 1,0 mm kristal dalam produk akhir, gula R3
dirubah menjadi magma dalam Magma Mingler. R3 magma dikirim ke pan floor dan
digunakan sebagai bibit gula awal (starting seed) untuk R1 dan R2. Jika magma kurang, pan
juga dilengkapi dengan sarana untuk “cut-over” setengah jadi strike antara pan. Dengan cara
ini, produksi kristal berbutir besar-tidak akan tergantung pada ketersediaan R3 magma.
Dengan cara seperti, R3 gula dapat dileburkan dan dicampur dengan concentrated liquor.
Nilai gula yang dihasilkan dari berbeda dari satu sama lain hanya dalam warna. Dengan
demikian, gula terputih adalah R1, diikuti oleh R2 dan sebagainya. Karena setiap tahap
menghilangkan gula tersedia dari larutan induk, jumlah gula yang dihasilkan juga bervariasi
dalam proporsi 4: 2: 1, R1: R2: R3. Warna gula akhir dari <100 ICUMSA dicapai
berdasarkan warna masukan 1500 unit ICUMSA raw sugar.

Gambar 3.4. Target Spesifikasi Gula yang akan dihasilkan oleh PG Assembagoes di
Situbondo

27
Industrial Plant
Departement PT Wijaya Karya (Persero) Tbk

BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan
1. Proses produksi pabrik gula dari bahan baku tebu melalui stasiun – stasiun yang
berurutan sebagai berikut: Stasiun Gilingan, Stasiun Pemurnian, Stasiun Penguapan,
Stasiun Masakan, Stasiun Puteran, dan Stasiun Pengepakkan. Selain itu, juga terdapat
stasiun pendukung proses seperti Stasiun Ketel dan Stasiun Power (turbin).
2. Metode pemurnian DRK (Defekasi – Remelt – Karbonatasi) lebih baik dibanding
pemurnian dengan sulfitasi karena mampu menghasilkan produk gula premium
dengan tingkat kecerahan <100 ICUMSA.
3. Metode pemurnian DRK (Defekasi – Remelt – Karbonatasi) merupakan sistem
pemurnian dua kali kristalisasi yang memerlukan tambahan peralatan seperti
karbonator, CO2 treatment plant, double effect evaporator, dan pan masakan.

4.2 Saran

Untuk pengaplikasian dan penerapan lebih lanjut diperlukan adanya simulasi baik
menggunakan software proses dan penerapan di dalam pilot project sebelum diterapkan
untuk skala besar/produksi skala pabrik. Dan diperlukan study banding dengan licensor
atau produsen/pabrik gula di luar negeri yang telah menerapkan teknologi
modern/terkini untuk memproduksi gula dengan kapasitas produksi besar dan
berkualitas tinggi.

28
PROCESS FLOW DIAGRAM SUGAR FACTORY 6000 TCD
Sweet Water Tank Carbonated Liquor Tank Clear Liquor Tank Sweet Sludge Tank Raw Melt Transfer Pump Carbonated Liquor Pump Cane Tipper Cane Feed Carrier
Tag No : 13 TK 01 Tag No : 13 TK 04 Tag No : 13 TK 06 Tag No : 13 TK 16 Tag No : 13 PP 01 Tag No : 13 PP 04 Tag No : 01 TP 01-1/2/3 Tag No : 01 CV 01
Cap : 20 m3 Cap : 50 m3/h Pan Floor Syrup Tank Syrup Conditioning Tank
Cap : 5 m3 Cap : 20 m3 Cap : 20 m3 Cap : 50 m3/h Cap : 30 T Cap : NA NOTE
Tag No : 05 TK 06 Tag No : 05 TK 01
Melt Liquor Surge Tank MOL Tank Sweet Water Tank Lime Liquor Tank Lime Dosing Pump Unscreened Juice Tank Mill #3 Juice Tank Mill #4 Juice Tank Screened Juice Tank Mill #5 Juice Tank Rotary Juice Screen
Clear Liquor Pump Unscreened Juice Pump Mill #4 Pump Mill #5 Juice Pump Hot Water Supply Pump Cap : 15 m3 Cap : 11 m3 Sugar Line
Tag No : 13 TK 03 Tag No : 13 TK 05 Tag No : 13 TK 08 Tag No : 13 TK 11 Tag No : 13 PP 03 Tag No : 13 PP 05 Tag No : 02 TK 02 Tag No : 02 TK 03 Tag No : 02 TK 04 Tag No : 02 TK 05 Tag No : 02 SC 01
Tag No : 02 TK 01 Tag No : 02 PP 01 Tag No : 02 PP 03 Tag No : 02 PP 06 Tag No : 05 PP 04 R3 Syrup Tank A Molasses Tank
Cap : 20 m3 Cap : 10 m3 Cap : 20 m3 Cap : 3 m3 : 3 m3 : 3 m3 : 15 m3 Water Line
Cap : 10 m3/h Cap
Cap : 12 m3
: 50 m3/h Cap Cap Cap Cap : 3 m3 Cap : 33 m2 Cap : 300 m3/h Cap : 120 m3/h Cap : 120 m3/h Cap 3
: 75 m /h Tag No : 05 TK 05 Tag No : 05 TK 02
Liquid Liquid Heater Mixed Juice Buffer Tank Sweet Water Pump Coating Pump Mill #4 Mill #5
Tag No : 03 HX 05/06/07 Tag No : 03 TK 01 Tag No : 13 PP 07 Tag No : 13 PP 08
Main Cane Carrier Magnetic Separator Shredded Conveyor Mill #1 Mill #2 Mill #3 Mill Hoist Crane Mill #3 Pump Screened Juice Pump Hot Water Tank A Batch Pan Cap : 15 m3 Cap : 5 m3 Steam Line
Tag No : 01 CV 02 Tag No : 01 MG 01 Tag No : 01 CV 03 Tag No : 02 RM 01 Tag No : 02 RM 02Tag No : 02 RM 03Tag No : 02 RM 04Tag No : 02 RM 05 Tag No : 02 CR 01 Tag No : 02 PP 02 Tag No : 02 PP 04 Tag No : 05 TK 04 Tag No : 05 CX 02
Cap :- Cap : 70 m3 Cap : 20 m3/h Cap : 20 m3/h Cap : NA Cap : NA Cap : NA Power : 160 KW Power : 160 KW Power : 160 KW Power : 160 KW Power : 160 KW Cap : 2 x 20 T Cap : 120 m3/h Cap : 300 m3/h Cap : 75 m3 Cap :-
Seed A Massecuite Pump A Molasses Pump Exhaust Gas
Tag No : 05 PP 03 Tag No : 05 PP 07
MOL Tank Secondary Juice Tank Carding Drum Inline Shredder Cane Kicker 02 CR 01
: 15 m3/h
Bagasse
Tag No : 03 TK 02 Tag No : 03 TK 03 Imbibition Water Cap Cap : 30 m3/h
Cap : 10 m3 Cap : 70 m3 Cane
Tag No : 01 FE 01 Tag No : 01 SH 01 Tag No : 01 CK 01 85 m3/h
65 deg C
Others
Power : 75 KW Power : 2000 KW Power : 18 KW 4 barA
A Condensate Pump A Massecuite Receiver
Lime Head Tank Syrup Header Tank Cane 02 SC 01 Tag No : 05 PP 06 Tag No : 05 MX 01
Tag No : 03 TK 04 Tag No : 03 TK 05 Cap : 30 m3/h C Seed Pump C Seed Receiver
Cane To atm Cap :-
Cap : 8 m3 Cap : 8 m3 01 MG 01 Tag No : 06 PP 01 Tag No : 06 MX 02
C Magma Receiver A Seed Receiver Cap : 15 m3/h Cap :-
Lime Sacharate Tank Clarified Juice Tank 01 SH 01
01 CK 01
Bagasse
Tag No : 05 MX 03 Tag No : 05 MX 02
Tag No : 03 TK 07 Sugar Cane
Cap :- C Massecuite Receiver D2 Magma Receiver
Tag No : 03 TK 06 01 TP 01-1 01 TP 01-2 01 TP 01-3 Feed In = 272.2 tph 01 FE 02 Cap :-
Cap : 70 m3 Tag No : 06 MX 01 Tag No : 06 MX 03
Cap : 4 m3
10 BL 01 10 BL 02 Exhaust Cap :- Cap :-
Mud Tank Flocculant Mixing Tank 01 CV 01 Gas
Tag No : 03 TK 08 Tag No : 03 TK 09 01 CV 03
To Carbonator C Molases Pump
Cap : 8 m3 Cap : 7 m3 01 CV 02 02 RM 01 02 RM 02 02 RM 03 02 RM 04 02 RM 05 13 CB 01/02
CHIMNEY From 05 CX 01/02 Tag No : 06 PP 03
Flocculant Storage Tank Cooled Condensate Tank Bagacilo
From 06 CX 01/02 Cap : 30 m3/h
To 03 CY 01 From 07 CX 01/02
03 PP 15-1
Tag No : 03 TK 10 Tag No : 03 TK 11 C Magma Pump
02 FN 01 From 14 CX 01/02/03
Cap : 9 m3 Cap : 10 m3 Tag No : 06 PP 04
Caustic Soda From 04 EV 08/09
Filtrate Tank Phosporic Acid Tank Cap : 20 m3/h
To treatment A Molases Recycling Pump
Tag No : 03 TK 12 Tag No : 03 TK 13 02 TK 04 02 TK 01
Cap : 10 m3 Cap : 2 m3
Screened Juice
263.7 m3/h
35 deg C
02 TK 02 02 TK 03 02 TK 05 04 TK 02 Tag No : 06 PP 06
03 TK 03 TK 5 barA
Cap : 25 m3/h
Mud Header Tank DCH #3 Receiving Tank 13 01 10 TA 01 10 TA 02
03 PP 11-1 PRDS 11 HX 01 C Batch Pan
Tag No : 03 TK 14 Tag No : 03 TK 15 03 HX 05/06/07 09 TK 01 DEAERATOR
Cap : 5 m3 Cap : 5 m3 02 PP 04-1 02 PP 01-1
02 PP 02-1
Tag No : 06 CX 02
To 09 TK 05 02 PP 03-1 02 PP 06-2
02 PP 04-2 02 PP 02-2 02 PP 03-2 02 PP 06-2
04 PP 07-1 04 PP 08-1 Cap :-
Mixed Juice Buffer Pump MOL Pump 02 PP 01-2

Tag No : 03 PP 01 Tag No : 03 PP 02 09 PP 01-1 C Molases Tank


BFW Pump 11 PP 03-1
Cap : 300 m3/h Cap : 10 m3/h
11 PP 04-1 Tag No : 06 TK 01
04 PV 06
09 PP 01-2
Cap : 5 m3
Lime Sacharate Dosing Pump Clarified Juice Pump BFW Pump 11 PP 03-2
11 PP 04-2
Tag No : 03 PP 03 Tag No : 03 PP 04 03 PP 13-1 04 EV 01 04 EV 02 04 EV 03 04 EV 04 04 EV 05 04 EV 06 04 EV 07 04 EV 08 04 EV 09 Hot Water Tank
04 HX 01/02/03/04
Cap : 10 m3/h Cap : 300 m3/h To Lime Preparation
11 PP 03-3
11 PP 04-2
Tag No : 09 TK 02
03 PP 01-2
Cooled Condensate 03 DC 01 03 HX 01/02/03 Cap : 1000 m3
Flocculant Dosing Pump
Pump 03 PP 01-1
Tag No : 03 PP 06 09 TK Process Warm Water Tank Warm Water Tank
Tag No : 03 PP 05 04
Cap : 5 m3/h Tag No : 09 TK 04 Tag No : 09 TK 03
Cap : 5 m3/h 03 DC 02 03 PP 14-1
Mud Pump Filtrate Pump 09 TK Cap : 50 m3 Cap : 1000 m3
Tag No : 03 PP 07 Tag No : 03 PP 08 05
07 TK 04 Lift Pump Process Hot Water Tank
Cap : 30 m3/h Cap : 30 m3/h Tag No : 11 PP 03 Tag No : 09 TK 04
03 DC 03
09 PP 06-1
Secondary Juice Pump Phosporic Dosing Pump 03 FV 01
04 PP 10-1
Cap : 2000 m3/h Cap : 50 m3
03 TK 04 PP 01-1
Tag No : 03 PP 10 Tag No : 03 PP 11 03 03 CL 09 PP 03-1 Cooled Water Pump Spray Pond
Cap : 350 m3/h Cap : 5 m3/h 01 04 PV 04 PV 04 PV 04 PV 04 PP 01-1 09 TK
03 TK 15 03 HX 09/10
01 02 03 04 02 Tag No : 11 PP 04 Tag No : 11 HX 01
04 TK
Final Juice Heater Pump Surface Condenser Pump 03 SC 01 01
07 TK Cap : 2000 m3/h Cap : 6800 m3
04
Tag No : 03 PP 12 Tag No : 03 PP 13 04 PP 03-1 04 PP 04-1
04 PP 05-1 04 PP 09-1 04 PP 02-1 Excess
Syrup 09 PP 04-1
D Seed Massecuite Pump D Massecuite Pump
Cap : 350 m3/h Cap : 5 m3/h 03 PP 10-1
03 PP 12-
07 CX
06 CX 06 CX
1
09 TK E-272
01
0202-1
07 CX 0202-2
07 CX Tag No : 07 PP 01 Tag No : 07 PP 02
FJH Condensate Pump LLH Hot Water Pump 03 Cap : 15 m3/h Cap : 25 m3/h
Tag No : 03 PP 14 Tag No : 03 PP 15 04 PP 05-2 04 PP 09-2 04 PP 02-2 09 PP 05-1
04 PP 03-2 04 PP 04-2 D1 Magma Pump D Massecuite Liquid Pump
Cap : 10 m3/h Cap : 150 m3/h
07 PP 11-1
Tag No : 07 PP 03 Tag No : 07 PP 04
RVF #1 Filtrate Pump RVF #2 Filtrate Pump 03 TK 06 Cap : 15 m3/h Cap : 15 m3/h
07 PP 01-1
Tag No : 03 PP 16 Tag No : 03 PP 17 03 PP 03-1
03 PP 18
Lime 07 MX 01 07 MX 01 07 MX 02 D2 Molases Pump Final Molases Loading Pump
Cap : 10 m3/h Cap : 10 m3/h 05 PP 04-1 07 TK
Flocculant
07 PP 09-1
05 Tag No : 07 PP 05 Tag No : 07 PP 06
Rotary Hot Water Pump Surface Condenser 03 PP 02-1 07 PP 01-2 Cap : 5 m3/h Cap : 15 m3/h
Tag No : 03 PP 18 Tag No : 03 HX 01/02/03 Cold Water Circulation Pump
Hot Water Circulation Pump
Cap : 25 m3/h Cap :- 03 HX 11 05 TK 01 05 TK 06 06 TK 03 Tag No : 07 PP 08
03 TK 03 TK Tag No : 07 PP 07
Surface Condenser Final Juice Heater 03 TK 09
08 07
07 HX 01 Cap : 50 m3/h Cap : 30 m3/h
05 CX 06 CX
Tag No : 03 HX 01/02/03 Tag No : 03 HX 09/10 07 CX 03 D2 Magma Pump
03 TK 03 TK 01 06 CX 01 06 CX 02 06 TK0102 07 PP 02-1 D CVP Condensate Pump
Cap :- Cap :- 05 CX 02 E-240
11 10 05 TK 04 Tag No : 07 PP 09 Tag No : 07 PP 10
07 HX 04
Direct Contact Heater Juice Clarifier 03 PP 06-1 03 PP 07-1 03 CY 01
03 PP 04-1
07 PP 02-2
Cap : 15 m3/h Cap : 15 m3/h
Tag No : 03 DC 01/02/03 Tag No : 03 CL 01 03 PP 05-1 C Molases Recycling Pump D CVP
06 PP 06-1 07 PP 07-1
Cap :- Cap :- 03 PP 06-2 03 PP 07-2
03 PP 04-2
Tag No : 07 PP 11 Tag No : 07 CX 01
Condensate
03 PP 05-2 07 PP 04-2
Rotary Vacuum Filter Clarified Juice Screen 05 MX 01 05 MX 01 05 MX 02 05 MX 03 06 MX 01 06 MX 01
06 PP 01-1
06 MX 02 06 MX 03
Cap : 25 m3/h Cap : 17.5 m3/h
Tag No : 03 FL 01/02/03 Tag No : 03 SC 01 03 TK 03 TK 07 PP 08-1 D Batch Pan D CVC
07 PP 04-1
Cap :- Cap :- 12 14 From 02 FN 01
Tag No : 07 CX 02 Tag No : 07 CX 03
06 PP 01-2
Raw Sugar Melter Raw Melt Transfer Pump 05 MX 04 Cap :- Cap : 500 m3
07 TK 03
Tag No : 13 MX 01 Tag No : 13 PP 01 05 PP 03-1
Run Off Syrup Pump Wash Water Pump
Cap :- Cap : 50 m3/h Tag No : 14 PP 01 Tag No : 14 PP 03
03 PP 08-1 03 FL 01 03 FL 02 03 FL 03 05 PP 03-2
Raw Melt Tank Evaporator #7 05 CF 01 05 CF 01 05 CF 01 05 CF 01 05 CF 01
07 PP 05-2 Cap : 25 m3/h Cap : 20 m3/h
Tag No : 13 TK 02 Tag No : 04 EV 07 03 PP 08-2 07 PP 05-1 Condensate Return Pump Magma Pump
Cap : 5 m3 Cap : 1500 m3 Tag No : 14 PP 04 Tag No : 14 PP 06
Evaporator #1 Evaporator #2 03 PP 16-1 03 PP 17-1
05 TK
07 PP 10-2
Cap : 15 m3/h Cap : 10 m3/h
Tag No : 04 EV 01 Tag No : 04 EV 02 05 CV 01 02 05 PP 07-1 06 PP 04-1
06 TK 01
06 PP 03-1 R1/R2 Run Off Pump White Batch Pan
Cap : 2000 m3 Cap : 1500 m3 06 CV 01 07 PP 10-2
07 MX 06 07 MX 05 07 PP 03-2
Tag No : 14 PP 07 Tag No : 14 CX 01/02/03
03 CV 01 07 TK 01
Evaporator #4 Evaporator #6 06 MX 05 Cap : 10 m3/h Cap :-
Tag No : 04 EV 04 Tag No : 04 EV 06 Sugar Dryer
05 PP 07-2 06 PP 04-2
06 PP 03-2
07 PP 03-1
Final Molases Fine Liquor Concentrated Tank R1 Syrup Tank
Cap : 2000 m3 Cap : 2000 m3 Filter Press Tag No : 14 TK 01 Tag No : 14 TK 02
07 PP 06-1
St nd
1 Effect Condensate Tank 2 Effect Condensate Tank 13 MX 01
Cap : 50 m3 Cap : 40 m3
13 TK 13 TK 13 TK
Tag No : 04 PV 01 Tag No : 04 PV 02 08 03 02 R2 Syrup Tank Run Off Tank
Cap :- Cap :- Tag No : 14 TK 03 Tag No : 14 TK 09
rd th
3 Effect Condensate Tank 4 Effect Condensate Tank Cap : 30 m3 Cap : 5 m3
Tag No : 04 PV 03 Tag No : 04 PV 04 13 PP 07-1
13 PP 02-1
13 PP 01-1 R3 Syrup Tank Vibrating Screen
13 TK
Cap :- Cap :- 14 14 CX 01- 14 CX 01- 14 CX 14 CX Tag No : 14 TK 04 Tag No : 15 SC 01
13 PP 07-2 13 PP 02-2 13 PP 01-2
1 2 02 03 14 TK 04 Cap : 5 m3 Cap : 30 T/h
Syrup Extraction Pump Syrup Supply Pump 14 TK 10
Tag No : 04 PP 01 Tag No : 04 PP 02 13 CB 01
14 PP 07-1 Silo
14 TK 01 14 TK 02 14 TK 03
Cap : 120 m3/h Cap : 60 m3/h Tag No : 15 SL 01
st nd 13 FL 01-1 13 FL 01-2 13 FL 01-3 13 FL 02-1 13 FL 02-2
Cap : 150 m3
1 Effect Condensate Pump 2 Effect Condensate Pump 13 CB 02 14 PP 07-2
Tag No : 04 PP 03 Tag No : 04 PP 04 13 HX 01 Sugar Dryer
Cap : 35 m3/h Cap : 30 m3/h Tag No : 15 DC 01
13 TK 05 15 SL 01 15 SL 02 Cap : 30 T/h
3rd Effect Condensate Pump Caustic Pump 15 SC 01
14 PV 01 Melter Pump
Tag No : 04 PP 05 Tag No : 04 PP 07 13 TK 11
15 DC 01-1 15 DC 01-2 Tag No : 15 PP 01
Cap : 60 m3/h Cap : 100 m3/h To Process Hot
13 TK 13 TK 13 TK 14 TK Cap :-
Water Tank
Caustic Sump Pump 4th/5th Effect Condensate Pump 04 06 16 08
Tag No : 04 PP 08 Tag No : 04 PP 09 13 PP 03-2 14 PP 04 Melter Tank
Cap : 15 m3/h Cap : 15 m3/h Tag No : 15 TK 01
13 PP 11-1 13 PP 12-1 14 PP 02-1
13 PP 03-1 Wash Water 14 CF 01 14 CF 01 14 CF 01 14 CF 02 14 CF 02 15 TK 01
Cap :-
Preheater Condensate Pump CO2 From Chimney Boiler 13 PP 12-2 14 PP 02-2 14 PP 03
13 BN 02 13 PP 11-2
Tag No : 04 PP 10
Cap : 15 m3/h 13 PP 04-1
13 FL 04 13 FL 03
14 CV 02 14 PP 06-1

14 TK 09 15 PP 01-1
13 PP 04-2
To 13 TK 08 14 PP 01-1
14 CV 01
14 MX 05
Sugar Product
14 PP 06-1
15 PP 01-2

Prepared by HRS 14 PP 01-2