D.

Uraian Materi

1. Pengenalan Konstruksi Bodi Kendaraan

Teknologi bodi otomotif terus berkembang, tanpa menghiraukan jenis mesin
(sumber daya) kendaraan yang digunakan. Perkembangan teknologi bodi tersebut terkait
dengan desain, bahan pembuat bodi, asesoris, bahkan juga mempertimbangkan nilai jual,
pangsa pasar, dan lainnya. Oleh karenanya, kompetensi terkait teknologi bodi kendaraan
masih terus diperlukan. Berikut ini akan dijabarkan tentang teknologi bodi kendaraan.
Dalam dunia otomotif, bodi kendaraan dikelompokkan ke dalam rangka dan bodi
(atau chassis dan body). Chassis adalah bagian dari kendaraan yang berfungsi untuk
menopang bodi kendaraan, mesin, pemindah tenaga, roda-roda, sistem kemudi, sistem
suspensi, sistem rem dan kelengkapan lainnya. Sedangkan bodi adalah bagian dari
kendaraan yang berfungsi sebagai tempat penumpang ataupun barang, yang dibentuk
sedemikian rupa memadukan berbagai unsur dari jenis kendaraan, kapasitas kendaraan,
aerodinamis, seni, estetika dan masih banyak unsur lainnya.
Hubungan rangka dan bodi apabila dilihat dari cara menempelnya, maka bodi
kendaraan bisa tersusun secara composite body atau terpisah, dan dapat tersusun secara
integral atau dikenal dengan istilah menyatu atau monocouqe. Awal perkembangan
teknologi bodi kendaraan biasanya dibuat secara composite, namun saat ini sebagian
besar kendaraan penumpang dibuat secara monocoque (kecuali untuk kendaraan niaga
(besar/berat) seperti pickup, truck, bus, dan lainnya. Konstruksi terpisah memberikan
kemudahan dalam penggantian bagian bodi kendaraan yang mengalami kerusakan,
terutama bodi bagian bawah atau putusnya rangka. Konstruksi ini biasanya digunakan
pada kendaraan sedan tipe lama, kendaraan penumpang dan mobil angkutan barang.
(misal truck, bus, pick up dan lain sebagainya). Konstruksi monocouqe menggabungkan
antara bodi dan rangka tersusun menjadi satu kesatuan. Konstruksi ini menggunakan
prinsip kulit telur, yaitu merupakan satu kesatuan yang utuh sehingga semua beban terbagi
merata pada semua bagian kulit. Keuntungan bodi dan rangka menyatu adalah bodi
kendaraan dapat menjadi lebih rendah dibanding dengan tipe composite sehingga titik
berat gravitasi lebih rendah menyebabkan kendaraan akan lebih stabil.

Gambar 1. Bodi komposit dan integral (monocouqe)

2. Peralatan Perbaikan Bodi Kendaraan
Pemakaian kendaraan di jalan umum, tempat parkir, jalan gang, bahkan di garasi
sekalipun, sangat memungkinkan timbulnya kerusakan bodi, misalnya tergoresnya cat,
bodi penyok, maupun rusak/bengkok/patah. Analisa kerusakan harus dilakukan dengan
tepat, sehingga mempersingkat waktu pengerjaan, penggunaan alat yang efektif dan
efisien. Selain itu, hasil perbaikan juga menentukan kesempurnaan, keamanan dan
kenyamanan dari sebuah kendaraan.
Bengkel bodi kendaraan (auto body) biasanya dilengakapi dengan alat-alat tangan
untuk perbaikan ringan, serta peralatan bantu baik hidrolik/pneumatik maupun elektrik
untuk perbaikan yang berat. Selain itu juga dilengkapi dengan alat-alat bantu seperti car
lift, crane, dan lain-lainnya.
a. Peralatan Tangan
Peralatan tangan adalah alat bantu yang digunakan oleh mekanik dalam
melaksanakan pekerjaan perbaikan bodi, mulai dari membongkar komponen, melakukan
perbaikan, merakit, maupun menyetel berbagai komponen kendaraan. Peralatan tangan
pada perbaikan bodi kendaraan yang utama adalah palu, dolly, body spoon, kunci-kunci,
gergaji, kikir pahat, penitik, penggores, jangka, skrap, sikat logam, tap dan snei, dan
lainnya. Akan tetapi, dalam bab ini hanya akan dibahas peralatan pokok yaitu palu, dolly,
dan body spoon. Peralatan ini yang paling sering digunakan dalam perbaikan dengan
peralatan tangan.
1) Palu
Palu adalah alat bantu untuk memukul benda kerja yang aman, konstruksinya terdiri
dari kepala palu yang keras terbuat dari baja karbon (0.60-0.80%) tersedia dalam beberapa
ukuran antara 150-1500 gr, serta gagang yang disesuaikan dengan ukuran kepala palu.
Kepala palu terdiri dari dua permukaan yang bisa dipergunakan untuk memukul.
Bentuk, model, dan ukuran berat palu berbeda-beda sesuai dengan kebutuhan
penggunaanya. Model dan ukuran palu dibedakan menjadi dua kelompok, model umum
dan model khusus. Model yang umum dipakai adalah palu model ujung bulat (ball-pein),
palu plastik dan palu karet. Palu plastik, karet, kayu digunakan untuk memukul benda-
benda yang permukaanya halus sehingga tidak rusak saat dikerjakan.

Gambar 2. Palu universal, palu plastik, dan palu karet

Palu model khusus dibuat untuk penggunaan khusus misalnya perbaikan bodi
kendaraan, untuk menempa, meratakan plat atau membentuk plat. Palu khusus pekerjaan
bodi mempunyai bentuk dan ukuran yang lebih beragam, biasanya palu bentuk tertentu
digunakan bersama-sama dengan dolly.
 Gambar 3. Shrinking hammer, pick hammer, dan standart bumping hammer

2) Dolly
Dolly adalah pasangan dari palu sebagai alas/landasan saat memukul atau
membentuk benda kerja pada pekerjaan body, terbuat dari baja karbon yang sangat keras.
Bentuk dan ukuranya disesuaikan dengan kebutuhan, bentuk permukaan rata, menyiku,
melengkung, bulat, kerucut dan sebagainya. Ada jenis dolly duduk yang serbaguna
berukuran besar dan berat untuk membentuk plat yang lebih tebal, menekuk besi pejal,
bahkan bisa untuk menempa dan kerja bangku lainnya. Dollly untuk membentuk
permukaan plat yang melengkung/cembung

Gambar 4. Berbagai macam dolly

Penggunaan palu dan dollly dalam perbaikan bodi kendaraan dicontohkan seperti
gambar berikut:

Gambar 5. Contoh Penggunaan palu khusus untuk Perbaikan Bodi

 Gambar 6. Metode perataan on-dolly dan off-dolly

3) Body Spoon
Body spoon mempunyai fungsi hampir sama dengan palu dan dolly, sebagai alat
perata bagian bodi kendaraan yang berlekuk atau bentuk-bentuk tetentu yang tidak
memungkinkan menggunakan dolly, yaitu dengan cara dicungkil atau sebagai alas pukul
pada body yang sempit. Bentuknya seperti sendok terdiri dari batang sebagai
peganganatau pengungkit dan bagian kepala sebagai permukaan untuk mencongkel atau
alas.

Gambar 7. Bentuk body spoon dan contoh penggunaan

b. Peralatan Listrik
Peralatan perbaikan bodi dengan menggunakan sumber daya listrik diantaranya:
1) Gerinda (untuk kepentingan potong, poles, amplas)
Peralatan ini dapat digerakkan dengan tenaga listrik maupun pneumatik.
2) Washer welder
Reparasi panel dengan washer welder adalah metode reparasi dimana
washer dilas ke bagianIdaerah yang rendah, pada panel. Washer ini kemudian
ditarik keluar sehingga bagian yang penyok dapat diperbaikiIdireparasi. Hal ini
sangat membantu kerusakan bagian luar yang tidak dapat dijangkau dari sisi
bagian dalam.
 Washer welder adalah type pengelasan tahanan Iistrik. Washer yang
dipegang dengan elektrode akan menempel pada lembaran metal. Arus yang
besar dialirkan pada daerah tersebut sehingga timbulah panas disebabkan
adanya tahanan listrik dan akan melelehkan bagian yang bersinggungan.

Perbaikan dengan washer welder

Prinsip kerja penarikan mirip dengan teknik off dolly. Penarikan bisa dengan
menggunakan hand puller, sliding hammer, maupun lock chain.

c. Peralatan hidrolik
1) Portable Crane
Portable crane adalah alat yang digunakan untuk mengangkat benda yang berat
dan dapat berpindah tempat (portable). Alat ini terdiri dari bagian bawah yang dilengkapi
roda, tiang utama, pompa hidrolis, katup pembebas, serta tangkai pengangkat yang bisa
diatur panjang-pendeknya sesuai kebutuhan. Alat ini dapat bekerja secara hidrolik juga,
yaitu dengan cara memompa dengan menggunakan tangan pada tuas pemompa,
sehingga piston dalam silinder akan mengangkat tangkai pengangkat. Benda yang mampu
diangkat harus memperhatikan kekuatan maksimum dari crane yang bersangkutan.

Gambar 8. Portable crane

2) Hydraulic Power Jack
Peralatan hidrolik ini sering digunakan pada pekerjaan bodi kendaraan, pada
umumnya memiliki bagian-bagian utama, yaitu:

Gambar 9. Hydraulic power jack set

Pompa hidrolik, yang berfungsi menghasilkan tekanan hidrolik yang digunakan
untuk menarik, menekan, mencekam sesuai dengan ram yang digunakan. Pompa hidrolik
ini terdiri dari reservoir (penampung oli), lengan pengungkit dan lubang untuk selang
fleksibel high pressure serta katup pembebas (release valve). Komponen ini merupakan
peralatan yang paling pokok pada pekerjaan yang menggunakan peralatan hidrolik.
Slang fleksibel high-pressure, sebagai saluran untuk mengalirkan oli dari
pompa hidrolik ke ram, sesuai dengan fungsi ram masing-masing. Selang ini terbuat dari
bahan karet yang dibungkus anyaman kabel, kain dan karet pada bagian luarnya. Pada
bagian ujung selang terdapat coupler (penyambung) yang bisa dipasang atau dilepas
dengan mudah tangan.

Gambar 10. Pump hydraulic power jack dan konstruksi slang hidrolik

Ram, berfungsi untuk menekan, menarik, mencekam dan pekerjaan lain sesuai
pekerjaan yang diinginkan dengan tingkat kekuatan yang berbeda-beda.

Gambar 11. Ram

 Gerak utama pada ram hanyalah mendorong atau menarik piston dengan
memanfaatkan tekanan hidrolis. Pada push-ram berfungsi untuk mendorong piston
keluar, ditandai dengan lubang masuk aliran oli berada dibawah silinder. Sedangkan
pada pull-ram berfungsi menarik piston ke dalam, karena posisi lubang aliran oli berada
di atas dari silinder. Pemanfaatan masing-masing ram dilakukan dengan cara memasang
adaptor (penyambung) seseuai perbaikan bodi kendaraan yang dilakukan.

3) Peralatan Tambahan (attachment)

Sedangkan untuk peralatan tarik, diperlukan peralatan tambahan seperti pada
gambar berikut ini:

Gambar 12. Attachment

Berikut ini merupakan contoh dari beberapa penggunaan attachment (peralatan
tambahan) yang digunakan pada perbaikan bodi kendaraan. Selain menggunakan
pengait, biasanya juga digunakan kombinasi rantai.

Gambar 13. Penggunaan beberapa peralatan tambahan

3. Metode dan Prosedur Pengelasan

Penyambungan antar bodi kendaraan dapat dilakukan dengan mekanis maupun
metalurgis. Secara mekanis dapat dilakukan dengan menggunakan baut dan mur, keling,
maupun dengan pengeleman. Sedangkan cara penyambungan logam yang banyak
digunakan adalah dengan pengelasan.
Pengelasan adalah proses menyambung logam atau paduan logam dalam keadaan
lumer atau cair. Untuk melumerkan/ mencairkan bagian logam atau paduan logam yang
akan disambung tersebut dengan menggunakan panas agar dihasilkan ikatan metalurgi
pada bagian sambungan tersebut. Hasil dari sambungan ini biasanya memiliki kekerasan
yang lebih tinggi dari logam aslinya, namun memiliki kelemahan sulit untuk dibentuk atau
ditempa kembali.
Dalam modul ini, hanya akan dijelaskan teknik pengelasan yang umum digunakan
dalam teknik bodi otomotif saat ini, yaitu: las oxy-acetylene dan las busur nyala listrik.
a. Oxy-Acetylene Welding (OAW)

Las oxy-acetylene adalah proses pengelasan yang menggunakan campuran

oksigen dan bahan bakar gas acetylene untuk membuat api sebagai sumber panas untuk
mencairkan benda kerja. Oksigen dan acetylene dicampur dalam suatu alat dengan
komposisi tertentu sehingga api yang dihasilkan dapat mencapai suhu maksimum. Api
tersebut berada pada moncong alat pembakar sehingga dapat diarahkan secara efektif
ke arah bagian benda kerja yang akan disambung. Hanya sebagian kecil (bagian ujung)
benda kerja yang mencair dan menyatu sehingga setelah membeku membentuk suatu
sambungan yang kuat, dapat menyamai kekuatan benda tersebut.

Keuntungan Kelemahan
 Tidak cocok untuk untuk benda tebal
 dapat untuk memanaskan, mencairkan,
melunakkan dan menyambung
 cocok untuk mengelas benda kerja tipis
dan pekerjaan reparasi
 biaya awal dan operasional, las oxy-
acetylene sangat murah
 mudah dibawa ke mana saja
Acetylene adalah gas tidak berwarna dengan komposisi unsur hidrogen (7,7%) dan
karbon (92,3%). Gas ini sangat sensitif terhadap goncangan atau kejutan yang kecil
sekalipun yang mengenai tabung, apalagi terdapat bunga api. Maka acetylene tidak boleh
disimpan pada tekanan lebih dari 1,05 kg/cm2. Api acetylene menghasilkan panas cukup
tinggi. Pada kondisi tertentu acetylene juga mudah meledak bila membentuk ikatan
dengan tembaga, perak dan mercury. Oleh karena itu acetylene hendaknya dijauhkan
dari adanya konsentrasi unsur tersebut.
Beberapa aspek terkait bahan bakar gas untuk mengelas, yaitu :
a. Suhu api yang dihasilkan, adalah sifat fisis yang ditentukan oleh perbandingan bahan
bakar dan oksigen disamping panas kalor yang dimiliki bahan bakar tersebut. Dalam
pengelasan suhu api yang dibutuhkan adalah api netral.
b. Kecepatan Pembakaran, merupakan sifat yang dimiliki gas dan menentukan panas
yang dihasilkan. Pada proses pengelasan, kecepatan panas sangat berpengaruh
terhadap pemanasan benda kerja. Kecepatan pembakaran adalah perpindahan api
dari ujung pembakar ke permukaan benda kerja melewati gas yang belum terbakar
 dan tidak menimbulkan nyala balik. Kecepatan pembakaran sangat dipengaruhi oleh
proporsi campuran bahan bakar dengan oksigen sebagai zat pembakar.
c. Intensitas Pembakaran, akan maksimum bila kecepatan pembakaran dan nilai kalor
maksimum. Intensitas pembakaran ini terjadi pada reaksi primer maupun sekunder.
Intensitas pembakaran primer berada pada dekat moncong brander dan merupakan
api inti yang diarahkan pada benda kerja. Api inti merupakan sumber utama panas
pengelasan, sedangkan pembakaran sekunder merupakan pemanasan awal daerah
las berikutnya.
d. hasil reaksinya dengan oksigen (gas hasil pembakaran), adalah karbon dioksida dan
zat air, yang merupakan gas atau zat yang tidak berbahaya bagi pengelas dan juga
tidak reaktif terhadap benda kerja.
Nyala api Oxy-acetylene dapat dikontrol dengan mudah memakai katup yang ada
pada pembakar. Berbagai kualitas api dapat diperoleh dengan mengubah besar-kecilnya
pembukaan katup pada pembakar.
Berbagai macam api yang diperoleh dari berbagai proporsi campuran oksigen-
acetylene tersebut secara garis besar dapat dibedakan menjadi tiga karakteristik, yaitu:
(a) api carburizing, (b) api oxidizing, dan (c) api netral.

Jenis Api Las Bentuk Keterangan

Carburizing a. ujung api inti tumpul, berjelaga, lidah api (api

luar) yang semakin panjang
b. campuran terlalu banyak acetylene atau
kekurangan oksigen (unsur C yang terurai
pada tahap reaksi pertama tidak habis
terbakar)
c. lasan mudah retak sewaktu membeku karena
tingginya unsur C
d. cocok untuk mengelas baja lunak kadar
karbon rendah, untuk mengelas permukaan,
membrasing, menyoldir dan las alumunium

Oxidizing a. api inti berbentuk runcing dan pendek, lidah

api pendek, mengeluarkan suara gemerisik
(mendesis)
b. campuran yang terlalu banyak oksigen atau
kekurangan acetylene
c. hasil las kemungkinan mudah keropos
d. cocok digunakan untuk pengerjaan
pemotongan logam.
Netral a. Api inti normal, tidak berjelaga, tidak berdesis
tetapi ujungnya tidak runcing
b. campuran seimbang antara oksigen dan
acetylene
c. cocok digunakan hampir semua jenis bahan
logam

1) Prosedur Pengelasan dengan Oxy-acetylene

a) Persiapan
(1) Mempersiapkan area kerja, bebas dari material yang mudah terbakar serta
mengupayakan ventilasi yang cukup dan alat penghisap asap pengelasan.
(2) Memeriksa instalasi peralatan las dari kebocoran gas pada sambungan.
(3) Menyiapkan seluruh peralatan pengelasan yang diperlukan, termasuk alat-alat
perlengkapan keselamatan kerja.
(4) Mempersiapkan benda kerja yang akan dilas, bebas dari minyak, karat,
ataupun kotoran-kotoran yang dapat mengganggu pengelasan.
(5) Menempatkan benda kerja pada posisi yang stabil atau mengatur posisi
mekanik agar mudah melakukan pekerjaan.

Gambar 14. Posisi Pemeriksaan Kebocoran Instalasi Las

b) Menyalakan dan mengatur api las

(1) Memastikan kran acetylene dan oksigen pada brander dalam kondisi tertutup.
(2) Mengatur tekanan kerja gas acetylene sekitar 5 psi.
 (3) Mengatur tekanan kerja gas oksigen sekitar 10 psi.
(4) Memulai menyalakan api las, dengan membuka sedikit kran acetylene pada
brander (± 1/8 putaran) hingga terdengar gas acetylene mengalir keluar dari
ujung moncong brander.
(5) Mengarahkan moncong brander ke area yang aman, kemudian gunakan korek
api las untuk menyalakan api acetylene. Api acetylene berwarna kuning dan
menimbulkan jelaga.
(6) Membuka kran oksigen sedikit demi sedikit, hingga diperoleh api las yang
diinginkan.
c) Melaksanakan pengelasan
(1) mengarahkan api las ke permukaan kampuh sambungan untuk mulai
memanaskan benda kerja.
(2) Menggunakan kerucut nyala api dalam yang berwarna kebiruan untuk
memanasi permukaan benda kerja (jarak berkisar 3–5 mm antara ujung
moncong brander dengan permukaan benda kerja.
(3) Banyaknya panas nyala api yang disalurkan ke benda kerja tergantung pada
jarak api las dan sudut kemiringan
(4) Permukaan logam akan mulai mencair dan terlihat mengkilap, lalu meleleh dan
terbentuk kolam kecil pada kampuh sambungan (biasa disebut kawah lasan).
(5) gunakan api las untuk sedikit mengaduk kawah lasan agar kedua benda kerja
menyatu dan menghasilkan jalur sambungan lasan (bila perlu gunakan bahan
tambah)
(6) Setelah terjadi penyatuan kawah lasan, gerakkan api las secara perlahan dan
kontinyu mengikuti jalur kampuh sambungan hingga selesai.
d) Mematikan api las dan membersihkan hasil lasan
(1) Setelah proses pengelasan selesai, matikan nyala api las dengan menutup
kran acetylene, kemudian oksigen pada brander
(2) Bersihkan terak yang ada pada jalur lasan menggunakan palu terak dan sikat
kawat baja sewaktu benda kerja masih panas.
e) Mengakhiri pekerjaan las
(1) Matikan api las dengan menutup semua kran brander sesuai prosedur yang
benar, kemudian kencangkan katup tabung oksigen hingga tertutup rapat.
(2) Buka kran oksigen pada brander untuk mengeluarkan sisa tekanan kerja
oksigen yang terdapat di sepanjang saluran oksigen.
(3) Kendorkan katup regulator oksigen untuk memutuskan hubungan antara
saluran dari tabung oksigen dengan saluran tekanan kerja.
(4) Ulangi langkah di atas pada saluran gas acetylene.
(5) Bersihkan area kerja dan semua peralatan yang digunakan, kemudian
kembalikan semua peralatan pada tempat penyimpanannya.
b. Shielded Metal Arc Welding/SMAW
Las busur nyala listrik berasal dari arus listrik yang mengalir diantara dua logam.
Energi panas disalurkan pada ujung-ujung bagian logam yang akan disambung hingga
bagian tersebut meleleh. Arus listrik yang cukup tinggi dimanfaatkan untuk menciptakan
busur nyala listrik (arc) sehingga dihasilkan suhu pengelasan yang tinggi, mencapai
4000oC. Sumber arus listrik yang digunakan dapat berupa listrik arus searah (direct
current/DC) maupun arus bolak-balik (alternating current/AC).

Gambar 15. Pekerjaan Mengelas menggunakan las busur nyala listrik

Busur nyala listrik terjadi di antara benda kerja yang akan disambung dan elektroda
(dapat berupa batang atau kabel). Pada umumnya, elektroda selain berfungsi sebagai
penghantar arus listrik untuk menghasilkan busur nyala listrik sekaligus berfungsi sebagai
bahan tambah. Bersamaan dengan timbulnya busur nyala listrik, elektroda meleleh dan
mengisi celah sambungan bagian logam yang akan disambung.

Gambar 16. Skema dasar las busur nyala listrik

Sebuah mesin las dengan sumber tegangan AC ataupun DC, dihubungkan ke

benda kerja menggunakan kabel. Ujung kabel satunya dihubungkan ke elektroda melalui
kabel elektroda dan pemegang elektroda. Busur nyala listrik terjadi pada saat elektroda
menyentuh benda kerja, kemudian secepat mungkin ditarik kembali dan diberikan jarak
tertentu dengan benda kerja. Temperatur yang dihasilkan oleh busur nyala listrik
mencapai 4000oC. panas yang dihasilkan akan melelehkan bagian benda kerja dan ujung
elektroda, menghasilkan kubangan logam cair yang biasa disebut kawah lasan.
 Kawah lasan yang berupa paduan lelehan benda kerja dan elektroda akan
membeku pada saat elektroda bergeser sepanjang jalur sambungan yang akan dibuat,
sehingga dihasilkan sambungan las yang kuat berupa paduan logam dari bahan tambah
dan benda kerja yang disambung.

Gambar 17. Peleburan butiran logam oleh busur nyala listrik

Apabila arus listrik yang mengalir besar, butir-butir logam akan menjadi halus.
Tetapi jika arus listriknya terlalu besar, butir-butir logam tersebut akan terbakar sehingga
kampuh sambungan menjadi rapuh.

Gambar 18. Peleburan butiran logam elektroda

Besar kecilnya butir-butir cairan logam elektroda juga dipengaruhi oleh komposisi
bahan fluks yang dipakai sebagai pembungkus Elektroda. Selama pengelasan fluks akan
mencair membentuk terak dan menutup cairan logam lasan. Selama proses pengelasan,
fluks yang tidak terbakar akan berubah menjadi gas. Terak dan gas yang terjadi selama
proses pengelasan tersebut akan melindungi cairan logam lasan dari pengaruh udara
luar (oksidasi) dan memantapkan busur nyala listrik. Dengan adanya fluks, pemindahan
logam cair Elektroda las menjadi lancar dan stabil.
Proses pengelasan busur nyala listrik tidak hanya sekedar menggeser elektroda
sepanjang jalur sambungan. Pada suhu tinggi, logam memiliki kecenderungan mudah
bereaksi terhadap zat-zat yang terkandung dalam udara, terutama terhadap oksigen dan
nitrogen.
Pada saat pengelasan, apabila terjadi kontak langsung antara kawah lasan dengan
udara bebas, oksid dan nitrid akan terbentuk sehingga menurunkan kekuatan dan
keuletan sambungan. Oleh karenanya kebanyakan jenis las busur nyala listrik
memberikan perlindungan terhadap busur nyala dan kawah lasan dengan lapisan gas
pelindung, uap atau terak. Perlindungan terhadap busur nyala listrik akan mengurangi
hubungan kawah lasan dengan udara bebas sehingga melindungi sambungan lasan dari
proses oksidasi yang akan merusak mutu lasan.
Gambar berikut ini menunjukkan ilustrasi perlindungan busur nyala listrik dan
kawah lasan pada las busur nyala listrik dengan Elektroda terbungkus. Fluks (extruded
covering) yang digunakan untuk membungkus elektroda berfungsi menghasilkan gas dan
terak. Gas berfungsi sebagai pelindung kawah lasan, sedangkan terak yang dihasilkan
berfungsi untuk melindungi sambungan las dari oksidasi akibat terhubung dengan udara
luar.

Gambar 19. Ilustrasi Perlindungan Terhadap Kawah Lasan

Parameter Pengelasan
(1) Tegangan dan Arus Pengelasan
Energi listrik pada las busur nyala listrik diukur dalam tegangan (volt) dan arus
(ampere). Tegangan pengelasan ditentukan oleh panjang busur nyala listrik. Panjang
busur nyala listrik bergantung pada ukuran dan jenis elektroda yang digunakan.
Panjang busur nyala listrik yang baik kurang lebih setengah dari diameter elektroda.
Stabilitas busur nyala listrik dapat dirasakan dari suara pengelasan yang stabil.
(2) Kecepatan pengelasan
Kecepatan pengelasan tergantung dari jenis elektroda, diameter Elektroda,
bahan benda kerja, bentuk sambungan, dan ketelitian sambungan. Kecepatan
pengelasan berbanding lurus dengan besar arus. Kecepatan yang tinggi memerlukan
arus yang besar. Semakin cepat langkah pengelasan semakin kecil panas yang
ditimbulkan sehingga perubahan bentuk bahan dapat dihindarkan. Hasil pengelasan
terbaik akan didapatkan dengan cara mengatur panjang busur nyala, mengatur
kecepatan pengelasan dan pemakanan elektroda (feeding) secara konstan sesuai
dengan kecepatan lebur elektroda.
(3) Polaritas Listrik
Polaritas listrik ditentukan oleh bahan fluks pada elektroda, ketahanan benda
kerja terhadap panas, kapasitas panas pada sambungan, dan sebagainya. Polaritas
besar cocok digunakan pada pengelasan benda kerja yang mempunyai titik cair tinggi
dan kapasitas panas yang besar, demikian pula sebaliknya.
(4) Dampak Bakar
Dampak bakar merupakan tingkat kedalaman penembusan (penetrasi) jalur
lasan terhadap bidang kerja yang disambung. Kedalaman dampak bakar dipengaruhi
 oleh sifat-sifat bahan fluks, polaritas listrik, besar kecilnya arus, tegangan busur dan
kecepatan pengelasan.
(5) Penyulutan Elektroda
Penyulutan elektroda dilakukan dengan mengadakan hubungan singkat pada
ujung elektroda dengan logam benda kerja yang kemudian secepat mungkin
memisahkannya dengan jarak tertentu (biasanya setengah dari diameter elektroda).
Busur nyala listrik dapat dimatikan dengan mendekatkan elektroda dengan benda
kerja, kemudian secepat mungkin dijauhkan. Langkah pemadaman busur listrik ini
perlu diperhatikan karena akan mempengaruhi kualitas lasan.

c. Gas Metal Arch Welding/GMAW

Las GMAW merupakan proses pengelasan atau penyambungan bahan logam
yang menggunakan sumber panas dari energi listrik yang dirubah atau dikonversi
menjadi energi panas, menggunakan kawat las yang digulung dalam suatu rol. Proses
pengelasan GMAW ini terjadi karena adanya perpindahan ion anoda dan katoda pada
base metal dan logam pengisi sehingga menyebabkan timbulnya energi panas yang
menyebabkan logam induk dan filler metal mencair. Sebagai pelindung logam las yang
mencair saat proses pengelasan berlangsung menggunakan gas sehingga melindungi
hasil pengelasan.

Gambar 20. Peralatan las GMAW

Berikut ini merupakan peralatan pengelasan dengan menggunakan GMAW:

Nama Alat Fungsi
Mesin las peralatan listrik yang berguna untuk mengkonversi energi listrik
menjadi panas dengan berbagai perangkat penyetelan
Tabung Gas tempat penampung dari gas pelindung (CO2, Ar, He).
Welding Gun peralatan untuk mengeluarkan kawat las beserta gas pelindung
untuk mengelas, jika ditekan dan didekatkan pada benda kerja maka
busur las akan menyala.
Rol kawat las Tempat gulungan kawat yang dimasukkan dalam wire feeder. Wire
feeder dilengkapi pengatur motor penarik, ampere dan voltase yang
berfungsi untuk mengatur kecepatan keluarnya kawat las.
 Parameter pengelasan GMAW yang dapat mempengaruhi hasil lasan adalah
Voltase, Ampere, Kecepatan Las dan Jenis Gas Pelindung. Berikut ini merupakan
kelebihan dan kekurangan Las GMAW:
Keuntungan Kekurangan
 efisiensi pengelasan yang tinggi,  Sering terjadi burnback
karena tidak perlu sering mengganti  Jika gas pelindung tidak keluar
kawat las. sempurna maka dapat terjadi cacat
 Dapat digunakan untuk semua jenis porosity.
material dan posisi pengelasan.  Setting pengelasan yang harus lebih
 Tidak menghasilkan kerak atau slag detail agar hasil las lasan maksimal.
sehingga tidak perlu proses  Busur tidak stabil.
pembersihan yang banyak.
a) GMAW MAG (Metal Active Gas) :
Proses Las MAG adalah jenis pengelasan GMAW yang menggunakan gas
pelindung CO2 saat proses pengelasan berlangsung. Namun kelemahan gas ini tidak
dapat digunakan untuk jenis pengelasan GMAW spray transfer, jika ingin
menggunakan jenis spray transfer maka harus dilakukan pencampuran gas CO2
dengan gas Helium atau gas Argon.
Prosedur pengelasan MAG (pelindung CO2):

Gambar 21. Peralatan pengelasan GMAW

Langkah-langkah persiapan pengelasan MAG adalah sebagai berikut:

1. Memastikan kabel input dan terminal sambungannya dalam kondisi baik.
2. Memeriksa kabel output dan terminal sambungan (terminal sambungan positif
(+) ke wire feeder, terminal sambungan negatif (-) ke meja kerja.
3. Memeriksa sambungan selang gas, kabel switch torch, kabel power dan
kabel wire feeder.
4. Memeriksa ukuran roll wire feeder, sesuaikan dengan ukuran kawat yang
digunakan (misal Ø 1,2)
 Gambar 22. Bagian-bagian torch las

5. Memasang kawat elektroda pada roll wire feeder.

6. Menyalakan mesin las pada saklar “ON” pada power switch utama.
7. Menekan tombol pada kotak remote kontrol atau torch switch sampai kawat
muncul pada kontak tip di torch las

Gambar 23. Penekanan remote kontrol

8. Memeriksa ujung kontak, lubang mulut corong gas dan gas alat pemercik.
9. Memasang kembali ujung kontak, lubang mulut gas dan corong gas .
10. Memasang regulator gas CO2 pada botol gas CO2.
 Gambar 24. Regulator gas CO2 dan botol gas CO2

11. Membuka katup botol gas, dan menyetel katup kontrol tekanan gas sampai
tekanan gas mencapai 2 - 3 kg/cm2.
12. Memutar “switch gas check” ke pengecekan dan membuka katup kontrol
aliran gas dan mengatur sampai aliran gas 15 l/menit.
13. Setelah penyetelan besarnya aliran gas , memutar kembali “switch gas
check” ke “AUTO”.
14. Memutar tombol arus dan voltage ke posisi tengah-tengah.
15. Menyalakan busur dengan menekan torch switch “ON” pada beda kerja

Pelaksanaan penyalaan busur dan pengaturan kondisi pengelasan

Tahapan yang perlu dilakukan dan hal-hal penting yang harus diperhatikan
meliputi:
1. Memotong kawat elektrode sampai 15 mm dari gas alat pemercik.
2. Mengatur knob amper dan voltase ke posisi tengah.
3. Jaga welding torch dan sentuhkan kawat elektrode pada plat baja
4. Tangan kiri bantu pegang welding torch untuk menjaga panjang kawat yang
keluar dan sudut torch konstan posisinya
5. Menyalakan busur dan pada waktu yang bersamaan jaga panjang kawat
konstan, periksa kondisi pengelasan untuk meter amper dan voltage pada
mesin las.
6. Mematikan busur dengan melepas switch torch
7. Mengatur arus pada sekitar 100 A dan voltage sekitar 19.5 V, kemudian
menyalakan busur dan berlatih dengna berbeagai penyetelan.
8. Melepas corong gas dari torch las dan bersihkan corong gas dan ujung kontak.
 Gambar 25. Parameter pelaksanaan pengelasan GMAW

Contoh pengelasan GMAW-MAG (lurus tanpa ayunan)

Tahapan yang yang perlu dilakukan dan hal-hal penting yang harus
diperhatikan
1. Persiapan
Menyiapkan lokasi kerja dan area benda yang akan dilas.
2. Penyetelan kondisi pengelasan
a. Mengatur besarnya aliran gas ke 20 /menit.
b. Memotong ujung kawat sehingga panjang kawat antara chip dan benda kerja
sekitar 10-15 mm
c. Mengatur arus pengelasan sekitar 120-140 A.

Gambar 26. Penyetelan kondisi pengelasan

3. Penyalaan busur
a. Menggunakan safety berupa pelindung muka.
b. Mengatur posisi tubuh agar aman bekerja
c. Jangan menekuk kabel torch secara ekstrim.
d. Meletakkan ujung kawat sekitar 10 mm didepan tepi awal pengelasan.
e. Menekan tombol torch dan nyalakan busur, hindari penyalaan busur saat
ujung kawat menyentuh benda kerja
 Gambar 27. Penyalaan busur

4. Pelelehan pada ujung awal las

a. Menjaga jarak sekitar 10-15 mm antara chip dan benda kerja dan balik
dengan cepat ke tepi awal las.
b. Menjaga torch sekitar 70o-80o terhadap arah pengelasan.
c. Menjaga torch tegak 90o terhadap permukaan benda kerja.
d. Melelehkan tepi awal pengelasan.

Gambar 28. Proses pelelehan

5. Pengelasan
a. Menggerakkan torch sehingga ujung kawat selalu terletak pada sisi depan
logam cair.
b. Melakukan pengelasan sepanjang garis pengelasan.
 Gambar 29. Proses pengelasan lurus (tanpa ayunan)

6. Pengisian kawah las

a. Mematikan busur sesaat dan menyalakan busur lagi dan isi kawah las.
b. Mengulangi sampai ketinggian kawah menjadi sama dengan ketinggian las-
lasan.

Gambar 30. Pengisian kawah las

7. Pemeriksaan hasil las

Peeriksaan hasil pengelasan meliputi keseragaman rigi-rigi las, lebar dan
tinggi hsil las, adanya takikan atau overlap, adanya lubang dan keretakan, dan
pengisian kawah las.

Gambar 31. Pemeriksaan hasil las

b) GMAW MIG (Metal Inert Gas) :
Proses Las MIG adalah jenis pengelasan GMAW yang menggunakan gas
pelindung Argon dan Helium, karena penggunaan gas inert atau mulia ini maka disebut
dengan Las MIG (Metal Inert Gas). Untuk jenis pengelasan ini biasanya digunakan
untuk material non logam seperti Alumunium, stainless steel, paduan nikel tinggi dan
beberapa material lainnya. Gas Inert (Helium dan Argon), untuk pengelasan GMAW
dengan gas argon dan helium biasanya untuk pengelasan bahan non logam seperti
stainless steel dan alumunium. Pada penggunaan gas ini dapat menghasilkan las
lasan dengan sifat mekanik yang baik dan penetrasi yang lebih dalam jika
dibandingkan dengan shielding gas CO2.
(Prosedur penggunaan Las MIG sama dengan MAG, hanya berbeda bahan gas
pelindung, yaitu Argon dan Helium)

d. Tungsten Inert Gas Welding (TIG Welding)

Las TIG (Tungsten Inert Gas Welding) adalah proses pengelasan yang terjadi
menggunakan tungsten elektroda (tidak terumpan). Gas Argon atau Helium biasanya
digunakan untuk melindungi proses pengelasan. Hasil las yang dihasilkan oleh TIG
pada hampir semua jenis logam bermutu tinggi. TIG biasanya digunakan pada logam
ringan seperti magnesium, aluminum, dan lain-lain serta stainless steel.

Gambar 32. Rangkaian Mesin Las TIG

Berikut ini skema proses pencairan elektrode pada pengelasan dengan TIG
 Tahapan penyetelan yang perlu dilakukan dan hal-hal penting yang harus
diperhatikan meliputi:
a) Memilih arah saklar pada pengelasan argon untuk pengelasan GTAW
b) Memilih arus AC/DC yang digunakan sesuai dengan material yang akan dilas. (Jika
dipilih DC, periksa dan yakinkan elektrode positif).
c) Menghidupkan tombol main power/power utama, ditandai dengan nyala lampu
d) Mengidupkan saklar kontrol
e) Memilih metode pendinginan, setel saklar pendingin ke posisi pendinginan air,
membuka kran aliran air dan ditandai lampu penjunjuk yang menyala

Gambar 33. Kran aliran air

f) Mengatur banyaknya aliran gas dengan menyetel saklar pemeriksaan gas pada
posisi pemeriksaan, dan membuka katup pengatur indikator aliran gas (sesuaikan
spesifikasi). Selanjutnya setel saklar pemeriksaan gas pada posisi pengelasan.

Gambar 34. Pengaturan aliran gas

g) Atur saklar pemilihan pengisian kawah las pada posisi “NO filling”

Gambar 35. Pengaturan saklar

h) Setel after-flow (letakkan posisi tombol after flow sesuai dengan diameter elektrode
yang digunakan)

Gambar 36. Penyetelan after flow

Tahapan-tahapan yang perlu dilakukan dan hal-hal penting yang harus dilakukan
meliputi:
1. Memasang badan kolet dan kencangkan dengan tangan
2. Memasang nosel gas dan kencangkan dengan tangan

Gambar 37. Pemasangan kolet dan nosel

3. Memasukkan/pasang kolet
4. Memasukkan/pasang elektrode, keluarkan ujung elektrode sepanjang 2 - 3 kali
diameter elektrode dengan mendorong dari nozzle bagian belakang.
5. Memasang/tutup dan kencangkan tutup rapat-rapat, dorong elektrode bagian
belakang sekitar 5 mm dari nozzle
6. Memasang tombol torch
 Gambar 38. Pemasangan elektrode dan tutup

Tahap-tahap proses pengelasan TIG sebagai berikut:

1. Memastikan kabel utama pesawat las sudah tepasang dengan benar pada sumber
listrik. Pada saat pemasangan kabel utama pada sumber arus kondisi pesawat las
harus dalam kondisi OFF.
2. Melakukan pengecekan terhadap: saluran pendingin, tekanan gas, dan volume
campuran gas
3. Menyetel besar arus sesuai bahan yang akan di las (misal 240 ampere)
4. Menyetel aliran gas pelindung misal 120 liter/menit
5. Menggunakan alat keselamatan kerja, seperti helm dan kaca mata, sarung tangan dan
baju las.
6. Menyiapkan benda kerja pada meja kerja
7. Menyambungkan massa pada benda kerja atau meja kerja dengan kencang
8. Melakukan pembangkitan busur awal dengan menggoreskan ujung elektroda tungsten
pada benda kerja (Striking of Arc), hingga mendapatkan busur yang stabil, untuk
mendapatkan busur yang stabil maka jarak ujung elektroda dan permukaan benda
kerja di tahan pada 1,5 mm hingga 3 mm. Pengaturan jarak ini juga berlaku untuk semi
otomatis atau otomatis penuh.

Gambar 39. Penyalaan busur dan pengaturan jarak

9. Posisi torch di tahan pada sudut 60-85 derajat, kemudian logam pengisi di umpan dari
luar dengan gerakan melingkar memenuhi kampuh las membentuk rigi-rigi las.
 Gambar 40. Pembentukan rigi-rigi
10. Pemeriksaan hasil lasan meliputi bentuk dan lebar pelelehan, bentuk las-lasan atau
lelehan bagian belakang rata, dan permukaan las teroksidasi.

4. Perbaikan Bodi Kendaraan

Berikut ini kemudian akan dibahas beberapa teknik perbaikan bodi kendaraan
disesuaikan dengan alat yang dgunakan:
a. Vacuum Cup
Kerusakan plat bodi kendaraan yang menyebabkan mulurnya plat bodi, namun
tidak melebihi batas elastisitas, dapat diperbaiki dengan menggunakan vacuum cup.
Cara menggunakan vacuum cup adalah sebagai berikut:
1) Membersihkan permukaan bodi kendaraan dari kotoran/ debu, sebab bila
permukaan kotor, maka vacuum cup tidak bisa menempel dengan kuat.

Gambar 41. Menggunakan vacuum cup

2) Menarik vacuum cup ke arah luar (kearah bentuk awal dari bodi)
3) Bila perlu, kita bisa menggunakan sliding hammer untuk menarik permukaan plat
bodi yang tidak bisa hanya dilakukan dengan tangan biasa.
4) Untuk kerusakan pada permukaan atap kendaraan, kita kesulitan untuk
menariknya, maka kita bisa menggunakan alat bantu crane untuk membantu
pekerjaan kita.
b. Pull bar dengan sliding hammer
Apabila kerusakan plat bodi kendaraan mengalami penyok yang tidak beraturan,
atau membentuk lengkungan yang membentuk sudut tertentu, maka metode vacuum cup
akan sulit diaplikasikan. Hal ini terjadi, pada bagian plat bodi yang membentuk sudut
memiliki kekuatan yang lebih besar, dan diperlukan daya yang besar untuk mengembalikan
plat bodi ke kondisi semula. Teknik perbaikan yang mungkin bisa digunakan adalah teknik
batang penarik atau dengan teknik sliding hammer.

Gambar 42. Menarik dengan melubangi panel

Untuk menarik plat bodi yang mengalami kerusakan, diperlukan dudukan atau
tempat untuk menarik. Ada 2 cara yang bisa ditempuh untuk menarik bagian bodi yang
rusak, yaitu dengan melubangi plat yang rusak tadi, kemudian ditarik, setelah itu baru
lubang pada plat bodi tadi ditutup kembali, atau dengan memasang pengait pada panel
yang rusak dengan menggunakan las. Kemudian dari pengait tadi, panel yang rusak bisa
ditarik dengan menggunakan tangan, atau bila perlu menggunakan sliding hammer.
Para mekanik biasanya tidak senang menggunakan teknik dengan melubangi plat
bodi atau mengelas pengait pada perbaikan bodi. Hal ini dikarenakan harus ada pekerjaan
tambahan setelah bodi menjadi rata, yaitu menutup lubang atau meratakan permukaan
yang dilas, baru kemudian melakukan pendempulan. Namun jika dirasa tidak ada jalan lain
mengembalikan plat bodi yang rusak tadi, maka teknik ini tetap bisa digunakan.

c. Alat Hidrolik

Gambar 43. Peralatan perbaikan bodi hidrolik

 Apabila kerusakan yang terjadi pada plat bodi lebar atau parah, kadang teknik yang
sudah disampaikan diatas tidak cukup untuk menyelesaiakan pekerjaan perbaikan. Oleh
karena itu kadang perlu peralatan hidrolik untuk menarik, atau menekan/ mendorong plat
bodi yang rusak tadi. Untuk menarik plat tadi bisa dibuat kaitan pada plat bodi seperti pada
teknik sebelumnya, yaitu bisa membuat lubang atau menambah pengait.

d. Teknik Batang Pengungkit (pry bar)

Kerusakan plat bodi kendaraan kadang terjadi pada tempat-tempat yang sulit
dijangkau. Misalkan pada bagian pintu kendaraan, tidak bisa diperbaiki dengan
beberapa teknik yang sudah disampaikan diatas karena tempatnya yang terlalu sempit.
Oleh karena itu Maka bisa menggunakan batang pengungkit.

Gambar 44. Menggunakan pry bar

Perbaikan dengan menggunakan teknik ini dilakukan dengan menyelipkan pry
bar melalui celah sempit yang ada pada bagian bawah dari pintu, atau jika perlu bisa
membuat lubang pada pintu yang nanti akan ditutup dengan door trim.

e. Teknik On-dolly hammering

Palu dan dolly merupakan peralatan yang paling sering digunakan untuk
perbaikan bodi kendaraan. Peralatan ini bisa dikatakan sebagai peralatan standar
perbaikan bodi kendaraan. Pemilihan palu dan dolly yang tepat sangat penting dalam
perbaikan bodi kendaraan, karena akan menentukan hasil akhir pekerjaan. Untuk
permukaan dengan kerusakaan yang lebar, maka menggunakan dolly yang hampir rata.
Sedangkan untuk kerusakan pada lengkungan bodi yang tajam, menggunakan dolly
yang semakin cekung.
 Gambar 45. Teknik on-dolly hammering
Teknik palu-on dolly dilakukan dengan cara memukulkan palu pada bagian plat
yang terjadi kerusakan, sedangkan pada bagian bawahnya dilandasi dengan dolly.
Dengan cara ini, plat bisa kembali rata, dengan konsekuensi struktur dari logam akan
menekan ke sekeliling kerusakan tadi. Setelah kerusakan yang terjadi sudah berkurang,
kelengkungan akan sulit dihilangkan. Terdapat 2 cara untuk menyelesaikan pekerjaan
ini.

Gambar 46. Urutan memukul teknik on-dolly hammer

Cara pertama mengusahakan plat tadi tidak cembung, tetapi diusahakan cekung
kemudian langkah perbaikannya dengan menggunakan dempul. Atau cara yang kedua,
adalah dengan melanjutkan perbaikan menggunakan teknik yang lain, yaitu teknik hot-
shrinking, yaitu memanaskan plat dengan las oxyacetylene (pada api netral) sampai
menghasilkan warna kemerahan, kemudian mendinginkannya dengan tiba-tiba. Setelah
itu, permukaan yang belum rata dilakukan pendempulan.
Langkah-langkah perbaikan plat bodi dengan teknik palu-on-dolly adalah:
1) Peganglah bagian belakang dari dolly yang akan digunakan dengan menggunakan
tangan kiri. Sedangkan palu dipegang dengan tangan kanan.
2) Cobalah latihan memukul langsung permukaan dolly dengan pelan-pelan, sehingga
Anda akan merasa nyaman memegang dolly dan palu.
 Gambar 47. Melatih pukulan
3) Letakkan dolly pada bagian plat yang rusak (bila tidak terlihat, maka Anda harus
merasa yakin dolly telah tepat pada posisinya, bisa dengan bantuan melakukan
pukulan ringan).
4) Ayunkan palu ke plat yang rusak dengan pelan-pelan terlebih dahulu.
5) Setelah dirasa tepat, maka proses memalu dapat dilakukan berulang-ulang dengan
tenaga secukupnya, sampai permukaan mendekati hasil yang rata.

Gambar 48. Meratakan plat

f. Teknik off-dolly hammering

Gambar 49. Teknik off-dolly hammer

Kalau pada teknik palu-on-dolly yang dipalu adalah bagian yang terdapat
dollynya, maka pada teknik palu-off-dolly, yang dipalu adalah bagian diantara atau
 disekeliling dari dolly yang ditempatkan pada pusat plat yang penyok (seperti yang
terlihat digambar). Gerakan tangan kiri yang memegang dolly, akan mendorong plat
yang penyok ke atas, ketika palu ditarik. Teknik ini dipergunakan pada bagian yang
mengalami kerusakan/ penyok yang luas. Setelah bagian yang penyok sedikit, dapat
menggunakan teknik palu-on-dolly atau hot shrinking dilanjutkan dengan pendempulan.
g. Teknik Pengikiran
Kikir digunakan untuk meratakan permukaan. Pada pekerjaan plat bodi
kendaraan, penggunaan kikir untuk meratakan permukaan plat sering sekali digunakan.
Sebagai contoh, plat yang mengalami kerusakan akibat tabrakan kadang meninggalkan
sudut yang perlu diratakan dengan kikir. Demikian juga dengan bekas pengelasan harus
dibuat rata kembali. Penggunaan mesin gerinda bisa digunakan untuk mempercepat
menghilangkan cacat pada bodi. Namun agar hasilnya baik, maka perbaikan akhir
(finishing) lebih halus jika menggunakan kikir.

Gambar 50. Arah pengikiran

Demikian halnya dengan prosedur meratakan permukaan dempul. Sebelum
menggunakan amplas, untuk mempercepat proses perbaikan, bisa menggunakan kikir.
Apabila menggunakan mesin gerinda, akan menghasilkan permukaan yang kasar dan
cenderung tidak rata, karena apabila menggunakan mesin gerinda, tekanan yang
dihasilkan tidak bisa merata.
h. Teknik hot-shrinking
Kerusakan plat bodi kendaraan yang sering terjadi akibat adanya tekanan gaya
luar (misal tabrakan) adalah mulurnya plat bodi. Selain menggunakan teknik palu-on-
dolly dan palu-off-dolly, mulurnya plat bodi juga bisa diperbaiki dengan teknik hot-
shrinking.

Gambar 51. Teknik hot shrinking

Teknik ini dilakukan dengan memanfaatkan sifat dari logam yang dipanaskan
dan didinginkan. Logam yang dipanaskan akan memuai, sedangkan bila didinginkan
akan mengerut. Plat bodi yang melengkung/ penyok dipanaskan dengan mengayun
 brander las dengan arah memutar, hingga plat mengembang (warnanya kemerahan dan
hati-hati jangan sampai berlubang), kemudian didinginkan dengan air secara tiba-tiba.
Langkah lainnya agar pekerjaan lebih efektif, bisa memadukan dengan teknik
perbaikan yang lain. Teknik palu-on-dolly misalnya, yaitu setelah dipanaskan, plat bodi
diperbaiki dengan palu shrinking dan dolly, baru kemudian didinginkan dengan air
secara tiba-tiba.

Gambar 52. Bentuk plat yang dipanasi

i. Pembuatan dan Perbaikan Bodi Fiberglass

Bahan non logam banyak digunakan sebagai bagian dari bodi kendaraan. Salah satu
bahan non logam tersebut yaitu fiberglass. Fiberglass merupakan bahan paduan atau
campuran beberapa bahan kimia (bahan komposit) yang bereaksi dan mengeras dalam
waktu tertentu. Bahan ini mempunyai beberapa keuntungan dibandingkan bahan logam,
diantaranya : lebih ringan, lebih mudah dibentuk, dan lebih murah.
Membayangkan peralatan yang terbuat dari kaca (glass), kebanyakan orang akan
beranggapan bahwa peralatan tersebut pasti akan mudah pecah. Akan tetapi melalui
proses penekanan, cairan atau bubuk kaca diubah menjadi bentuk serat. Proses tersebut
akan membentuk awalnya bahan mudah pecah (brittle materials) menjadi bahan yang
mempunyai kekuatan yang tinggi (strong materials). Manakala kaca (glass) diubah dari
bentuk cair atau bubuk menjadi bentuk serat (fiber), kekuatannya akan meningkat secara
tajam. Kekuatan tarik maksimal dari satu serat kaca dengan diameter 9 – 15 micro-meter
mencapai 3.447.000 kN/m2. Oleh karena itu fiberglass merupakan salah satu material/
bahan yang mempunyai kekuatan yang sangat tinggi.
Pemanfaatan fiberglass untuk produk otomotif sudah sangat luas, tidak hanya untuk
pembuatan bodi kendaraan akan tetapi juga untuk berbagai komponen kendaraan yang
lain. Gambar berikut ini diperlihatkan salah satu pemanfaatan bahan fiberglass untuk
pembuatan komponen bodi kendaraan.
 Gambar 53. Komponen bodi yang terbuat dari fiberglass

Pemanfaatan fiberglass di Indonesia masih terbatas untuk pembuatan komponen

bodi kendaraan minibus dan bus saja. Belum ada kendaraan jenis sedan rakitan dalam
negeri yang mencantumkan spesifikasi aslinya sebagai bodi dengan bahan fiberglass,
semuanya masih menggunakan pelat baja. Akan tetapi pemanfaatan fiberglass di luar
negeri sudah lebih luas. Fiberglass banyak dipergunakan untuk pembuatan mobil-mobil
sport dengan produksi terbatas. Fiberglass juga banyak dipergunakan untuk pembuatan
mobil-mobil kit yang dijual secara terurai dan dirakit sendiri oleh pembelinya.
Pemanfaatan fiberglass yang paling banyak dan paling luas adalah di pabrik
kendaraan yang membuat kendaraan masa depan dalam rangka penelitian. Di samping
fiberglass, rancangan dan konsep mobil masa depan tersebut biasanya terbuat dari
aluminium atau serat karbon. Di samping mudah dibentuk mengikuti model yang rumit
sekalipun, kecende-rungan teknologi masa depan kelihatan akan mengarah ke
penggunaan bahan komposit ini.
Untuk sektor industri komponen, pemanfaatan bahan fiberglass juga sudah cukup
meluas. Produsen kendaraan besar sudah memanfaatkannya untuk membuat komponen-
komponen tertentu. Daimler Benz misalnya memanfaatkan fiberglass untuk pembuatan
bodi dan bagian-bagian interior. Produsen mobil Opel memanfaatkannya untuk pembuatan
bagian-bagian bodi yang disyaratkan super kuat, sedangkan produsen mobil Porsche
banyak memanfaatkan-nya untuk membuat bagian-bagian interior atap geser (sliding roof),
bumper, dan spoiler. Khusus untuk bumper dan spoiler, di negara kita sudah banyak
bengkel kecil yang mampu membuatnya dari bahan fiberglass ini.

a. Bahan Pembuat Fiberglass

Bahan pembuat fiberglass pada umumnya terdiri dari 11 macam bahan, 6 macam
sebagai bahan utama dan 5 macam sebagai bahan finishing, diantaranya : erosil, pigmen,
resin, katalis, talk, mat, aseton, PVA, mirror, cobalt, dan dempul.
Bahan Karakteristik dan fungsinya
Erosil Bahan ini berbentuk bubuk sangat halus seperti bedak bayi berwarna putih.
Berfungsi sebagai perekat mat agar fiberglass menjadi kuat dan tidak
mudah patah/pecah.
 Resin Bahan ini berujud cairan kental seperti lem, bening (dapat juga gelap).
Berfungsi untuk mengencerkan semua bahan yang akan dicampur. Resin
mempunyai beberapa tipe dari yang bening hingga keruh, dengan berbagai
kelebihannya seperti kekerasan, lentur, kekuatan dan lain-lain.
Katalis Bahan ini berbentuk cairan jernih dengan bau menyengat. Fungsinya
sebagai katalisator (atau mempercepat reaksi) agar resin lebih cepat
mengeras. Jumlah resin disesuaikan dengan pedoman campuran, juga
mmpertimbangkan keenceran resin. Perbandingan secara umum antara
resin dan katalis adalah 40:1
Pigment Bahan ini berbentuk cair berwarna, yang berfungsi sebagai zat pewarna
saat bahan fiberglass dicampur. Pemilihan warna disesuaikan dengan
selera pembuatnya. Pada umumnya pemilihan warna untuk mempermudah
proses akhir saat pengecatan.
Mat Bahan ini berupa anyaman mirip kain dan terdiri dari beberapa model, dari
model anyaman halus sampai dengan anyaman yang kasar atau besar dan
jarang-jarang. Berfungsi sebagai pelapis campuran/adonan dasar
fiberglass, sehingga sewaktu unsur kimia tersebut bersenyawa dan
mengeras, mat berfungsi sebagai pengikatnya. Akibatnya fiberglass
menjadi kuat dan tidak getas.
Talk Bahan ini berupa bubuk berwarna putih seperti sagu. Berfungsi sebagai
campuran adonan fiberglass agar keras dan agak lentur.
Aseton Bahan ini berupa cairan berwarna bening, fungsinya yaitu untuk
mencairkan resin. Zat ini digunakan apabila resin terlalu kental yang akan
mengakibatkan pembentukan fiberglass menjadi sulit dan lama keringnya.
Cobalt Bahan kimia yang berwarna kebiru-biruan berfungsi sebagai bahan aktif
pencampur katalis agar cepat kering, terutama apabila kualitas katalisnya
kurang baik dan terlalu encer. Perbandingannya adalah 1 tetes cobalt
dicampur dengan 3 liter katalis. Apabila perbandingan cobalt terlalu banyak,
dapat menimbulkan api.
PVA Bahan ini berupa cairan kimia berkelir biru menyerupai spiritus. Berfungsi
untuk melapis antara master mal/cetakan dengan bahan fiberglass.
Tujuannya adalah agar kedua bahan tersebut tidak saling menempel,
sehingga fiberglass hasil cetakan dapat dilepas dengan mudah dari master
mal atau cetakannya
Mirror Bahan ini manfaatnya hampir sama dengan PVA, yaitu menimbulkan efek
licin. Bahan ini berwujud pasta dan mempunyai warna bermacam-macam.
Dempul Bahan ini untuk finishing hasil pembuatan fiberglass. Setelah hasil cetakan
terbentuk dan dilakukan pengamplasan, permukaan yang tidak rata dan
berpori-pori perlu dilakukan pendempulan.

b. Peralatan Fiberglass
Pembuatan fiberglass memerlukan beberapa peralatan antara lain:
1) Wadah, untuk tempat mencampur resin dan mencuci alat.
2) Pengaduk, untuk resin dan pengambil pigment.
3) Kuas, untuk meratakan resin pada permukaan yang dilapisi fiberglass.
4) Masker, untuk menghindari masuknya zat kimia berbahaya, bau menyengat,
serbuk/serat halus dan lain-lain.
5) Kain lap, untuk membersihkan kotoran/ceceran resin.
6) Alat tambahan lain seperti gergaji, gunting, gerinda dan lain-lain mungkin dibutuhkan
dalam beberapa jenis pekerjaan.

Gambar 54. Kuas dan Gunting

c. Pembuatan Fiberglass
Proses pembuatan fiberglass dapat diklasifikasikan menjadi 3 tahapan, yaitu : (a)
membuat master cetakan; (b) membuat fiberglass hasil; dan (c) finishing atau
penyempurnaan. Sebagai gambaran misalnya akan dibuat sebuah tutup bumper
belakang mobil.
1) Pembuatan master cetakan
Membuat master cetakan merupakan langkah awal dari pembuatan fiberglass. Ada
dua pilihan bahan yang akan digunakan untuk membuat master cetakan, yakni bahan
dari gips dan bahan dari fiberglass. Masing-masing bahan master cetakan tersebut
mempunyai kelebihan dan kekurangan.
Pembuatan master cetakan dari bahan gips akan lebih mudah dikerjakan, dan saat
pelepasan fiberglass hasil dari master cetakannya mudah dilakukan, bahkan dapat
dilakukan dengan merusak master cetakannya. Di samping itu harganyapun relatif lebih
murah. Kekurangannya adalah konstruksinya rapuh dan hanya dapat dipakai sekali
saja.
Untuk bahan master cetakan dari fiberglass memang harganya lebih mahal. Di
samping itu proses pembuatan master cetakan dan proses pelepasan fiberglass hasil
dari master cetakan lebih sulit dikerjakan. Kelebihannya adalah konstruksinya lebih
kuat/tidak mudah patah dan master cetakannya dapat dipergunakan beberapa kali. Oleh
karena itu, dalam membuat master cetakan pembuat fiberglass lebih senang
menggunakan bahan dari fiberglass juga. Dengan demikian yang akan dibahas di sini
adalah membuat master cetakan dari bahan fiberglass. Proses pembuatannya sebagai
berikut :
2) Membuat mal cetakan
Membuat mal cetakan dapat dilakukan dengan cara membuat tutup bumper
dengan kertas karton yang ukuran dan bentuknya sama persis dengan ukuran dan
bentuk aslinya. Apabila tersedia bentuk asli tutup bumper (tentunya yang sudah tidak
terpakai), maka bentuk asli tutup bumper ini dapat dimanfaatkan sebagai mal.
a) Melapisi mal tersebut dengan PVA atau mirror. Apabila bahan ini tidak tersedia
maka dapat menggunakan cairan pembersih lantai.
b) Menyiapkan wadah sebagai tempat adonan fiberglass berupa kaleng bekas oli atau
kaleng bekas cat, yang penting keadaannya bersih.
c) Membuat adonan fiberglass dengan cara mencampur jadi satu talk, resin, dan
katalis. Aduk dengan cepat bahan-bahan ini hingga merata, kalau kelamaan dapat
mengeras duluan.

Gambar 55. Adonan fiberglass

d) Selanjutnya adonan fiberglass diulaskan dengan cepat pada mal sebelah luar dan
ditunggu sampai kering. Agar cepat kering dapat dijemur di terik matahari.
e) Memasang/menempatkan mat pada permukaan lapisan adonan fiberglass. Ukuran
mat menyesuaikan bentuk mal.
f) Menyiapkan adonan fiberglass lagi, dan diulaskan kembali di atas lapisan mat
dengan cepat serta ditunggu sampai kering.
g) Apabila lapisan fiberglass sudah kering, master cetakan dapat dilepas dari mal-nya
dan siap digunakan sebagai cetakan fiberglass.
Agar dapat dihasilkan kualitas fiberglass yang kuat, campuran bahan untuk
master cetakan harus lebih tebal daripada fiberglass hasil, yaitu sekitar 2–3 mm
atau dilakukan 3 – 4 kali pelapisan.
3) Pembuatan fiberglass hasil
Apabila master cetakan sudah dibuat, maka proses pembuatan fiberglass hasil
dapat dimulai dengan langkah-langkah sebagai berikut :
a) Menyiapkan master cetakan.
b) Menyiapkan wadah sebagai tempat adonan fiberglass berupa kaleng bekas oli/
kaleng bekas cat/mangkuk, yang penting keadaannya bersih.
c) Resin sejumlah 1,5 – 2 liter dicampur dengan talk dan diaduk rata.
d) Apabila campuran yang terjadi terlalu kental maka perlu ditambahkan katalis.
Penggunaan katalis harus sesuai dengan perbandingan 1 : 1/40. Oleh karena itu
apabila resinnya 2 liter, maka katalis-nya 50 cc.
e) Selanjutnya ditambahkan erosil antara 400 – 500 gram pada campuran tersebut
dan pigmen atau zat pewarna.
f) Apabila semua campuran ter-sebut diaduk masih terlalu kental, maka perlu
ditambah-kan katalis dan apabila campurannya terlalu encer dapat ditambahkan
aseton. Pemberian banyak sedikitnya katalis akan mempengaruhi cepat atau
lambatnya proses pengeringan. Pada cuaca yang dingin akan dibutuhkan katalis
yang lebih banyak.
g) Setelah campuran bahan dasar dibuat, langkah berikutnya yaitu memoles
permukaan master cetakan pada bagian dalam dengan mirror (sebagai pelicin dan
pengkilap) dan dilakukan memutar sampai lapisannya benar-benar merata.
h) Agar didapatkan hasil yang lebih baik, perlu ditunggu beberapa menit sampai
pelicin tersebut menjadi kering. Untuk mempercepat proses pengeringan, dapat
dijemur di terik matahari.
i) Apabila mirror sudah terserap, permukaan cetakan dapat dilap dengan
menggunakan kain bersih hingga mengkilap.
j) Permukaan cetakan diolesi PVA untuk menjaga agar permukaan cetakan tidak
lengket dengan fiberglass hasil. Apabila mirror dan PVA tidak tersedia, dapat
digunakan cairan pembersih lantai sebagai gantinya.
k) Mengoleskan permukaan cetakan dengan adonan/ campuran dasar sampai
merata, dan ditunggu sampai setengah kering. Seperti langkah sebelumnya, yakni
untuk mempercepat proses pengeringan, dapat dijemur di terik matahari.

Gambar 56. Adonan Fiberglass diratakan

l) Selanjutnya di atas campuran yang telah dioleskan dapat diberi selembar mat
sesuai dengan kebutuhan. Tentu saja ukuran mat harus menyesuaikan dengan
ukuran dan bentuk cetakan.
m) Selanjutnya di atas mat tersebut dilapisi lagi dengan adonan dasar. Untuk
menghindari adanya gelembung, pengolesan adonan dasar dilakukan sambil
ditekan, sebab gelembung akan mengakibatkan fiberglass mudah keropos. Jumlah
pelapisan adonan dasar disesuaikan dengan keperluan, makin tebal lapisan maka
akan makin kuat daya tahannya.
n) Selain itu sebagai penguat dapat ditambahkan tulangan besi atau tripleks, terutama
untuk bagian yang lebar. Tujuannya adalah agar hasilnya tidak mengalami
kebengkokan.
o) Pelepasan fiberglass hasil dilakukan apabila lapisan adonan tersebut sudah kering
dan mengeras, sebab apabila dilepas sebelum kering dapat terjadi penyusutan.
 4) Langkah finishing
Pada langkah finishing, langkah pertama yang dilakukan yaitu merapikan
fiberglass setelah dilepaskan dari master cetakannya dengan menggunakan gergaji,
gunting, atau gerinda. Apabila fiberglass hasil telah rapi dapat dilakukan proses
pengamplasan permukaan, pendempulan, dan pengecatan fiberglass, sesuai dengan
warna yang diinginkan.

d. Perbaikan Bodi Fiberglass

Panel bodi kendaraan yang terbuat dari fiberglass mempunyai beberapa
keunggulan, diantaranya adalah : sangat kuat, tahan api, tahan korosi, dan tahan air.
Manakala terjadi kerusakan akibat tabrakan, kerusakan tersebut biasanya tidak merembet
ke area yang lebih luas, tidak seperti pada panel bodi yang terbuat dari logam. Panel bodi
fiberglass yang rusak sangat mudah diperbaiki, dan proses perbaikannya dapat diuraikan
seperti berikut ini :
1) Memotong bagian bodi fiberglass yang rusak dengan gergaji, gunting, atau gerinda,
selanjutnya membangun fiberglass baru pada bagian tersebut. Untuk mendapatkan
konstruksi fiberglass yang lebih kuat lagi, maka bahan mat lebih diperbanyak.
2) Proses selanjutnya hampir sama dengan saat kita membuat fiberglass baru, yakni
diawali dengan membuat adonan dan selanjutnya menuangkan adonan tersebut
pada bagian yang rusak. Pada proses perbaikan bodi fiberglass ini tidak
memerlukan cetakan.

e. Keselamatan Kerja
Dalam proses pembuatan dan perbaikan fiberglass ada beberapa hal yang perlu
diperhatikan :
1) Katalis dan cobalt dengan perbandingan yang terlalu banyak dapat menimbulkan
api.
2) Apabila tangan tanpa pelindung menyentuh mat, maka tangan dapat timbul
iritasi/gatal.
3) Bahan fiberglass khususnya resin bersifat karosinogen (penyebab timbulnya
kanker). Oleh karena itu, dalam proses pembuatan dan perbaikan fiberglass
sebaiknya menggunakan sarung tangan dan masker pernafasan.

5. Perbaikan dan Perawatan Kaca Kendaraan

Kaca kendaraan merupakan komponen dari bodi yang sangat penting, karena
akan memberikan kenyamanan kepada penumpang. Kita bayangkan kalau naik
kendaraan tanpa jendela, atau kita bayangkan kalau ada jendela, tetapi tidak ada
kacanya.
Pada dasarnya ada dua tipe atau jenis kaca pada kendaraan, yaitu:
1) Laminated glass, yaitu kaca yang digunakan pada kaca depan (windshield)
kendaraan. Pada laminated safety glass tersusun dari bahan kaca yang didalamnya
 terdapat lapisan plastik yang sangat kuat. Lapisan plastik ini terletak diantara dua
lapisan kaca depan kendaraan. Apabila kaca depan terkena benturan benda lain atau
terjadi tabrakan sehingga menyebabkan pecah, maka lapisan plastik diantara kaca
tersebut akan mempertahankan kaca tidak berhamburan kemana-mana.
2) Tempered glass, yaitu kaca yang digunakan pada seluruh kaca samping dan kaca
belakang dari kendaraan. Jenis kaca tempered glass, adalah kaca yang diperkeras
dan seandainya pecah menjadi pecahan-pecahan kecil tidak akan berakibat fatal
terhadap penumpang. Proses untuk menghasilkan kaca tempered adalah dengan
memanaskan kaca hingga suhu tertentu (± 650ºC - 750ºC) dan kemudian didinginkan
secara tiba-tiba dengan semprotan udara. Kaca tempered memiliki beberapa sifat
yaitu: kuat terhadap benturan, karena telah melalui proses tempering maka kaca lebih
kuat dari pada kaca biasa, mampu menahan benturan ±1.500 kgdan tahan terhadap
perubahan suhu udara, perubahan suhu sampai ± 200º C serta kaca tempered tidak
bisa dipotong.
Adapun untuk penggunaannya di mobil, kaca laminated hanya digunakan untuk
kaca depan. Karena bila kaca sekeliling mobil Anda memakai kaca laminated, tidak baik
bagi keselamatan sewaktu-waktu mobil terbalik dan atau terbakar, penumpang tidak bisa
keluar dari mobil.

Gambar 57. Laminated glass

a. Perawatan dan perbaikan kaca

Kaca depan yang permukaannya kotor karena debu, kadang kurang
diperhatikan, dan akan mengkristal. Selain itu sisa gas buang dari knalpot atau hasil
polusi lain yang mengandung minyak, turut melekat di kaca. Berbagai kandungan ini
mempercepat proses kaca menjadi buram. Terpaan air hujan pada permukaan kaca
tak langsung jatuh, sebab kotoran yang melekat telah membentuk lapisan lunak dan
telah bersenyawa dengan lapisan kaca. Air tak mudah tersapu dan melekat di kaca.
Apalagi kalau malam hari, cahaya lampu dari depan jadi berpendar sangat
membahayakan. Oleh karena itu perlu dilakukan perawatan sebagai berikut:
1. Langkah pertama periksa kondisi karet penghapus kaca dari kemungkinan getas
dan retak.
2. Menyiapkan air cadangan dan lap khusus agar bisa membersihkan kaca belakang
untuk mobil yang tidak punya penghapus khusus. Sebelum memulai penggosokan,
kaca dibersihkan dengan air dan lap hingga benar-benar bebas dari debu. Lalu
mulailah menggosok dengan cara memutar dan tidak statis satu arah.
3. Jangan membersihkan kaca (dengan atau tanpa shampo atau sabun) langsung di
bawah sinar matahari. Bebeapa shampo yang mengandung zat kimia ini akan cepat
menyerap di bawah pancaran sinar matahari, dan masuk ke dalam pori kaca.
4. Lakukan pemolesan dengan alat khusus (cairan pembersih) untuk kaca yang
tergores akibat kristal debu atau gesekan karet wiper.
5. Setiap menambah air di tabung wiper, campurkan cairan shampo khusus kaca dan
usahakan air dan shampo dalam tabung diganti tiap bulan
Ada beberapa tipe kerusakan kaca depan kendaraan, yaitu:

Bentuk Kerusakan Keterangan Bentuk Kerusakan Keterangan

Kerusakan akibat Kerusakan

adanya tekanan yang paling
pada area tertentu umum terjadi
disebabkan
oleh kerikil.

Kerusakan akibat Kerusakan

hantaman sudut yang melebar
kerikil yang tajam membentuk
garis

Kerusakan dari Kerusakan

beberapa sebab karena tekanan
pada sisi kaca

Kerusakan karena
udara terjebak saat
perbaikan

Untuk memperbaiki kaca depan yang mengalami kerusakan, kita harus

menggunakan perlengkapan khusus. Mengingat kaca merupakan bahan yang mudah
pecah, maka jangan memperbaiki kaca tanpa menggunakan peralatan yang sesuai.
Berikut ini merupakan satu set peralatan perbaikan kaca.
Langkah untuk melaksanakan perbaikan kaca adalah sebagai berikut:
1. Lakukan pengeboran pada retakan (dengan diameter kurang dari 5 cm) terlebih
dahulu.
2. Lakukan penyuntikan dengan resin encer.
3. Setelah resin masuk ke rongga kaca yang telah dibor, keringkan dengan
menggunakan ultraviolet.
4. Selanjutnya, retakkan kembali disuntik dengan resin yang lebih kental agar rongga
retakkan makin padat terisi resin.
5. Lakukan pengeringan kembali dengan ultraviolet.
 6. Setelah kering, permukaan sekitar kaca yang retak diolesi Cerium (bahan poles
kaca). Lakukan pemolesan dengan menggunakan sender kecil.
7. Setelah rata, kaca dibersihkan.

b. Pemasangan Kaca Film

Iklim tropis di Indonesia sebagai negara katulistiwa menyebabkan terjadinya
panas yang cukup tinggi dengan suhu sekitar 270C dan mempunyai indeks Sinar
Ultraviolet rata-rata tertinggi di Asia bahkan di dunia. Sinar matahari memiliki kandungan
sinar ultraviolet 3%, sinar infra merah 53% yang dirasakan panasnya dan cahaya tampak
sebesar 44%.

Sinar ultraviolet ada 3 macam yaitu

a. UVA, dengan karakteristik:
- panjang gelombang 315-410 nanometer
- mampu masuk menembus lapisan ozon, awan dan kaca
- intensitas cahaya bersifat stabil dari pagi hingga siang hari
- mampu menembus kulit manusia hingga lapisan dermis yang menimbulkan efek
berbahaya yang menyebabkan kulit menjadi kusam, menggelap dan timbul
kerutan.
b. UVB, dengan karakteristik:
- panjang gelombang 280-315 nanometer
- UV ini sebagian terserap oleh awan dan berhenti pada lapisan ozon dan kaca.
- dalam jumlah yang sedikit dapat memberikan Vitamin D, namun bila dalam jumlah
yang banyak dapat merusak lapisan kulit luar (epidermis) dan memicu kanker
kulit.
c. UVC, dengan karakteristik:
- panjang gelombang 110-280 nanometer
- merupakan sinar ultraviolet paling berbahaya.
- Sinar ini terhalang oleh lapisan ozon, namun karena efek pemanasan global dengan
bocornya lapisan ozon dapat menimbulkan efek negatif pada manusia seperti
kerusakan kulit dan kanker kulit.

Dengan mengetahui tipe sinar ultraviolet dan bahaya bagi manusia maka mobil juga
harus dilindungi dari bahaya ultraviolet ini. Salah satu untuk melindungi mobil dari bahaya
sinar ultraviolet adalah dengan memasang kaca film.
Kaca film merupakan plastik berbentuk lembaran yang ditempelkan pada bagian
dalam kaca kendaraan. Kaca film memiliki berbagai kemampuan untuk melindungi serta
memberikan kenyamanan bagi pengemudi dan penumpang. Beberapa hal yang perlu
menjadi pertimbangan dalam pemasangan kaca film diantaranya adalah peraturan
pemerintah yang berlaku (terutama kegelapan), visibilitas, serta perlindungan terhadap
orang yang ada di dalam kendaraan.
a. Karakteristik dan Kemampuan kaca film
1) VLT (Visibility Light Transmitted)
Visibility sangat penting bagi pengemudi untuk melihat kejelasan obyek
disekitar kendaraan. Semakin besar visibility maka semakin jelas objek yang
diteruskan oleh kaca film. Oleh karena itu untuk kaca depan sebaiknya dipilih kaca film
yang memiliki visibility dengan angka di atas 50, agar tidak menggangu pandangan ke
depan, sedangkan untuk kaca samping dan belakang bisa menggunakan kaca film
VLT rendah sesuai keinginan.
2) UVR (Ultraviolet Rejection)
Merupakan kemampuan kaca untuk memantulkan sinar ultraviolet yang akan
masuk ke kendaraan. Semakin tinggi angka UVR berarti intensitas ultraviolet yang
mampu ditahan oleh kaca film semakin baik, usahakan memilih kaca film yang memiliki
UV Rejection di atas 90% baik untuk kaca depan maupun samping.
3) IRR (Infrared Rejection)
Merupakan kemampuan kaca film untuk menangkis sinar infra red. Sinar ini
identik dengan radiasi, oleh karena itu ebaiknya dipilih kaca film yang memiliki IRR
tinggi, semakin tinggi angka IRR semakin baik pula kaca film tersebut menangkal sinar
radiasi.
4) TSER (Total Solar Energy Rejected)
Suhu dalam ruang kendaraan sangat tergantung dari energi matahari yang
masuk ke kendaraan. Agar ruang kabin terjaga tingkat kedinginannya, maka perlu
dipilih kaca film yang memiliki TSER tinggi berarti mampu mereduksi panas lebih baik.
5) Darkness (kegelapan)
Kegelapan kaca film merupakan pilihan bagi pemilik kendaraan. Biasanya
tingkat kegelapan ditunjukkan dengan satuan %, dimana semakin tinggi
persentasenya semakin gelap kaca film pilihan kita.

b. Peralatan dan Bahan Pemasangan Kaca Film

Untuk melaksanakan pemasangan kaca film, diperlukan alat dan bahan sebagai
berikut:
Peralatan Bahan
 Pisau silet  Cairan sabun
 Meteran  Kertas tissue
 Pemanas (hairdryer)  Kaca Film
 Penyeka plastik
 Penyeka 3 in 1

Beberapa hal yang perlu diperhatikan saat pemasangan kaca film

 Lokasi kerja harus bebas debu
 Sebaiknya (diusahakan) dilakukan oleh 2 orang terutama untuk permukaan yang
lebar dan tingkat kesulitan yang tinggi (lengkung)
 Jangan gunakan produk amoniak atau cuka untuk membersihkan kaca atau film.
c. Prosedur Pemasangan Kaca Film
Berikut ini akan diberikan contoh pemasangan kaca film pada kaca kendaraan
yang relatif rata. Apabila permukaan kaca memiliki kelengkungan yang berlebihan,
maka ketika membuat mal/cetakan, maka bisa dilakukan dengan menggunakan
bantuan hairdryer/pemanas.
1) Membersihkan kaca jendela
Bagian kaca dibersihkan secara keseluruhan, baik luar maupun dalam,
menggunakan cairan pembersih kaca dan karet penyeka. Permukaan kaca harus
terbebas dari segala kotoran. Untuk kotoran yang membandel atau bekas lem kaca
film sebelumnya, bisa menggunakan pisau silet.

Gambar 58. Membersihkan kaca untuk persiapan pemasangan kaca film

2) Mengukur dan memotong kaca film

Bentangkan film pada bagian kaca, jika dari luar kaca maka lem dibagian luar,
jika dari dalam kaca maka lem dibagian dalam. Rapikan potongannya agar sesuai
dengan ukuran kaca, dengan pisau silet. Proses pemotongan harus menyisakan satu
inci tambahan pada tiap sisi, untuk memastikan keseluruhan kaca tertutup nantinya.

Gambar 59. Mengukur kaca film

3) Merapikan Potongan Film
Posisikan film sampai bagian bawah menjadi lebih panjang sekitar 1/4 inci di
bawah sekat kaca jendela. Selanjutnya merapikan sisi vertikal lebih dulu dengan pisau
silet dengan lembut agar tidak merusak kaca. Kemudian menurunkan kaca jendela
sekitar 2 inci (5 cm) dan merapikan film sehingga bentuknya sesuai dengan bagian
atas pada kaca jendela.
 Gambar 60. Merapikan kaca film
4) Menyemprotkan cairan untuk pemasangan.
Semprotkan cairan sabun pada bagian dalam kaca. Kemudian kupas lapisan
plastik pada film yang melindungi lapisan perekatnya, dan semprot lapisan perekat itu
dengan cairan.

Gambar 61. Menyemprotkan air sabun

5) Memasang film pada kaca
Menentukan posisi film dengan hati-hati pada kaca, mulai dari bawah ke atas
dengan lapisan perekat menempel pada kaca. Kaca harus diturunkan sedikit.
Kemudian dengan menggunakan karet penyeka untuk menempelkan film pada kaca,
mulai dari tengah ke samping. Berikan tekanan lebih saat anda merasakan film telah
menempel pada kaca sekaligus memastikan tidak ada gelembung udara. Kemudian
naikkan jendela dan lanjutkan pemasangan film bagian bawah. Selipkan film di bawah
sekat kaca. Selanjutnya keluarkan semua air dan sabun ke tepi, dan bersihkan dengan
penyeka yang dibungkus kertas tisu.

Gambar 62. Pemasangan kaca film