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SimQuim Tutorial: McCabe-Thiele, Ponchon-Savarit, WUG, Edmister

Por: Javier Gan Rdz.

El propósito de este tutorial es dar introducción del uso de la interfaz de simulación del módulo
McCabe-Thiele, Ponchon-Savarit, WUG, Edmister; así como dar descripción detallada de las
opciones de ingreso de datos y visualización de resultados. El proceso de análisis se llevará a
cabo bajo el manejo de algunos ejemplos de diseño de columnas de destilación.
Nota: Para la apertura del programa se requiere contar con una versión de Microsoft Office 2010, 2013 o 2016
(no aplica la versión de prueba Microsoft Office STARTER incluida en las computadoras al ser adquiridas.)

El programa cuenta con una serie de “comentarios ayuda” que aparecen al seleccionar algunas
opciones y sirven para guiar al Usuario acerca del funcionamiento de las mismas. Además, el
programa brinda mensajes que alertan al Usuario sobre algún valor erróneo introducido, valores
omitidos o fuera de rango a fin de que al tratar de simular un escenario, el programa no de
resultados erróneos.
A continuación se presentará la descripción de la nomenclatura en el manejo de colores de la
interfaz del programa (figura 1):

Botón de opción (negro: activado, blanco: desactivado)

Blanco: casilla de valor solicitado (obligatorio)

Verde: Listas desplegables

Casilla de selección (palomita:

activada, blanco: desactivada)

Gris: valor por default (valor fijo)

Azul: valores obtenidos o resultados

Fig. 1.- Nomenclatura de colores empleados.

El módulo cuenta con una pantalla principal para la introducción de datos, una para la
visualización de resultados y dos para la consulta o referencia de ecuaciones y parámetros
empleados por el programa; dándose a continuación detalle de cada una de ellas:

Pantalla de Introducción de Datos

La pantalla de introducción de datos está conformada por las siguientes secciones descritas a
continuación:

 Especificación de cálculo
 Corriente de alimentación
 Datos de la columna
 Corriente de destilado
 Corriente de residuo

Fig. 2.- Pantalla de Introducción de Datos.

En la parte superior de la pantalla de Introducción de Datos se encuentran 6 botones, de los

cuales el botón Base de datos muestra todos los parámetros termodinámicos empleados por el
programa, el botón Ayuda dirige a la pantalla de Referencia de Ecuaciones, el botón Limpiar
elimina cualquier dato ingresado y devuelve el programa a su estado “predeterminado”, el
botón Simular procesa la información introducida para la posterior visualización de los
resultados obtenidos, el botón Resultados muestra la pantalla de Visualización de Resultados si
una simulación exitosa es llevada a cabo, y por último el botón Imprimir le permite al Usuario
imprimir la ventana actual donde este posicionado.

El área de “Especificaciones de Cálculo” solicita al Usuario el método de dimensionamiento o

análisis que se empleará para llevar a cabo los cálculos de la columna de destilación:

McCabe-Thiele.- método gráfico aproximado para mezclas binarias

Ponchon-Savarit.- método gráfico riguroso para mezclas binarias
WUG.- método analítico aproximado para mezclas multi-componentes
Edmister.- método analítico aproximado para mezclas multi-componentes

También solicita sea especificado el modelo termodinámico que se empleará para llevar a cabo
los cálculos termodinámicos

Ideal.- compuestos no polares a bajas presiones

Peng-Rob y RK-Soave.- compuestos no polares en todo el rango de presiones
Wilson.- compuestos polares en todo el rango de presiones

Finalmente solicita la especificación de “Razón de reflujo” (en el domo) o “Número de etapas”

que se tiene como conocida.
El área de “Corriente de alimentación” solicita que sean ingresadas las condiciones de operación
de la corriente de alimentación a la columna de destilación (flujo, presión y temperatura o
fracción de vapor) y los compuestos químicos con sus respectivas composiciones (másicas o
molares) que conforman la corriente de alimentación.
En caso de que el Usuario desconozca si el programa cuenta en existencia con determinado
compuesto, puede ingresar su fórmula química para así determinar cuáles son los nombres de
compuestos disponibles que coinciden con la fórmula química ingresada.
El área de “Datos de la columna” solicita las condiciones a las que operará la columna de
destilación (razón de reflujo del domo, presión, eficiencia global) y el número de etapas de la
columna (incluye el condensador y el rehervidor).
El área “Corriente de destilado” muestra los resultados de flujos y composiciones generados de
la corriente de destilado de la columna una vez es simulado un escenario con éxito.
El área “Corriente de residuo” muestra los resultados de flujos y composiciones generados de la
corriente de residuo de la columna una vez es simulado un escenario con éxito.

Pantalla de Referencia de Ecuaciones

La pantalla de Referencia de ecuaciones proporciona en su inicio una lista de links que re-dirigen
a los temas descritos al ser seleccionados (Figura 3). Cada tema da descripción detallada de las
ecuaciones empleadas por el programa, parámetros empleados y referencias bibliográficas
donde pueden ser consultadas las ecuaciones y parámetros; además de incluir gráficas (figura
4) de las cuales el programa hace uso para la toma de valores requeridos.

Fig. 3.- Links de referencia de ecuaciones. Fig. 4.- Imágenes con zoom de vista requerido.

Toda la información proporcionada de ecuaciones, parámetros y referencias bibliográficas, ha

sido tomada de libros, manuales y estándares reconocidos; siendo de amplio uso en la industria
química y petroquímica. Además, se ha hecho uso de las versiones más actuales de las
referencias bibliográficas contenidas.

Pantalla de base de datos

La pantalla de base de datos es complemento de la pantalla de referencia de ecuaciones (figura
5); la cual provee al usuario de todos los parámetros y valores requeridos por las ecuaciones
empleadas en el programa para el cálculo de propiedades termodinámicas.
 Fig. 5.- Pantalla de Base de datos.

En la parte inferior de cada una de las tablas que conforman la base de datos, se encuentra la
referencia bibliográfica de donde se obtuvieron los parámetros; pudiendo el usuario hacer uso
de estos parámetros y las ecuaciones proporcionadas en la pantalla de referencia de ecuaciones
para llevar a cabo la comprobación manual de los cálculos o resultados generados por el
programa.

Ejercicio 1
Una planta cervecera requiere destilar el alcohol de una mezcla etanol – agua, cuya corriente
de 100 lbmol/h se encuentra como liquido saturado a una presión de 2 atmósferas y con una
composición de etanol del 32%. En dicha columna se requerirá obtener un destilado con una
composición de etanol del 82% y una corriente de residuo con una composición de agua del
90%; para dicho proceso se operará la columna a una presión de 2 atmósferas, una razón de
reflujo en el domo de 3 y se supondrá una eficiencia global de la columna del 100%.
Se desea calcular el número de etapas requeridas, la etapa de alimentación y la razón de reflujo
mínimo a la que se podrá operar la columna (figura 6) empleando el método de McCabe-Thiele.
 Fig. 6.- Sistema de destilación etanol-agua.

Al analizar las condiciones de alimentación, esta se encuentra como líquido saturado; por lo
tanto su fracción de vapor es igual a 0, por otra parte el modelo termodinámico (ecuación de
estado) recomendado a emplear es aquel que pueda ajustarse al uso de mezclas polares dado
que los compuestos etanol y agua son altamente polares. De los diferentes métodos existentes
y apropiados como NRTL, UNIFAC, UNIQUAC, Wilson; el programa ofrece el empleo de la
ecuación de Wilson al tenerse amplia disponibilidad de parámetros de interacción binaria.
Con toda la información requerida para llevar a cabo el cálculo, se puede proceder a introducirla
en las casillas respectivas del programa haciendo uso de las unidades correspondientes y
finalmente simular el escenario (figura 7).

Fig. 7.- Especificación de datos en ventana de Inicio.

 Al simular el escenario se mostrará la ventana de “Perfiles”; en la cual se muestran los perfiles
de temperatura, flujos, composiciones y calores calculados en cada etapa a través de toda la
columna de destilación (figura 8). Es importante señalar que las unidades seleccionadas y tipo
de composición seleccionada en el área de Perfiles, determinarán las unidades y el tipo de
composición que serán visualizados en los gráficos mostrados en el área de Gráficas.

Fig. 8.- Resultados de perfiles de la columna.

Al seleccionar el botón “Graficar” se mostrará el área de Gráficas, el cual cuenta con un menú
de casillas que muestra el gráfico correspondiente a la casilla seleccionada.

Fig. 9.- Gráfico de perfil de composiciones en la columna.

En la figura 9 dado que se tiene seleccionada la casilla Composiciones, se visualiza el perfil de
composiciones en la fase líquido dado que es este el que quedó seleccionado en el área de
Perfiles como muestra la figura 8.
Si se desea cambiar las unidades mostradas o el tipo de composición en la gráfica, basta con
volver al área de Perfiles y seleccionar las unidades o el tipo de composición deseado para
posteriormente volver al área de Gráficas y ver reflejado el cambio.

Fig. 10.- Gráfico de McCabe-Thiele.

Al seleccionar la casilla con la descripción “McCabe-Thiele” (figura 10) podemos observar el

trazado de dicho método gráfico; en el cual visualmente podemos contar el número de etapas
requeridas si así lo deseamos; y en el caso de que se requiera hacer “zoom” sobre el gráfico,
bastará con hacer clic sobre el icono de lupa que se muestra en la parte derecha del gráfico.
En este mismo gráfico también podemos observar la existencia de una mezcla azeotrópica, el
cual presenta su punto de cruce donde la composición del etanol es igual a 0.85; lo cual nos
impide alcanzar una pureza de etanol en el destilado mayor al 85% operando la columna a 2
atmósferas.

Otro gráfico que muestra de manera más clara la presencia de un azeótropo es el gráfico de
equilibrio liquido-vapor (diagrama de fases) de la mezcla etanol-agua a 2 atmósferas (figura 11).
 Fig. 11.- Gráfico de diagrama de fases de la mezcla etanol-agua a 2 atmósferas.

Al seleccionar el botón “Corrientes” se mostrará la ventana de resultados de las corrientes; en

la cual se da información detallada de las condiciones de operación, flujos y propiedades
termodinámicas de las corrientes de alimentación, destilado y residuo (figura 12); obteniéndose
un flujo de 35 lbmol/h de destilado a 96.57 °C y un flujo de 64.9 lbmol/h en el residuo a 117°C.

Fig. 12.- Resultados de corrientes generados.

En la ventana que se muestra al seleccionar el botón “Resúmen” se indica el número de etapas
requeridas (incluyendo el condensador y el rehervidor); el cual como muestra la figura 13 el
número de etapas requeridas es de 14 etapas que equivale a 12 etapas al interior de la columna
sin tomar en consideración el condensador y el rehervidor; de igual manera la etapa de
alimentación ubicada en la etapa 12 equivale a la etapa 11 al interior de la columna sin tomar
en consideración el condensador.

Fig. 13.- Resumen de resultados generados.

En la ventana de Resúmen también se observa el valor del reflujo mínimo permitido con un valor
de 1.32; y un valor de razón de reflujo especificado de 3, el cual equivale a operar la columna a
2.27 veces la razón de reflujo mínimo (3/1.32 = 2.27).

Fig. 14.- Resultados adicionales generados.

Por otra parte al seleccionar el botón “Adicionales” se mostrará las condiciones a las que
operará el condensador y el rehervidor así como el porciento de recuperación de cada
compuesto tanto en la corriente de destilado como la de residuo (figura 14); esta última
información resulta mayormente útil en el empleo de métodos de análisis como el método de
Edmister o en el empleo de mezclas multi-componentes.

Ejercicio 2
Dando continuidad al ejemplo del ejercicio 1, se requerirá introducir en una segunda columna
de destilación la corriente de destilado proveniente de la columna que se analizó con
anticipación con el objetivo de aumentar la pureza del etanol hasta el 98% en la segunda
columna; para lo cual se empleará una presión de 11 atmósferas en la columna, una razón de
reflujo de 3 y se supondrá igualmente una eficiencia del 100%
Igualmente se requerirá calcular el número de etapas requeridas, la etapa de alimentación y la
razón de reflujo mínimo a la que se podrá operar la columna (figura 15).

Fig. 15.- Sistema de destilación etanol-agua a altas presiones.

Como se puede observar en la figura 15 los datos calculados de la corriente de destilado de la

primera columna, serán los datos que se emplearán en la alimentación para la segunda columna;
en la cual se puede observar que el compuesto más ligero o volátil (etanol) en lugar de ser
extraído en la corriente de destilado, será extraído en la corriente de residuo; condición que
deberá especificarse de dicha manera dado que a la presión de operación de la columna de 11
atmósferas y la actual composición de la alimentación con un 82% de etanol, esta se encuentra
posicionada en la sección inversa que forma el azeótropo en el diagrama de equilibrio
correspondiente.
Una vez introducida toda la información correspondiente se procede a simular el escenario
(figura 16).

Fig. 16.- Especificación de datos en ventana de Inicio.

Al simular el escenario, seleccionar el gráfico de McCabe-Thiele en el área de gráficos y dar zoom

al mismo se observa que el trazo del diagrama de McCabe-Thiele se encuentra invertido debido
a la sección donde se encentra ubicado el trazo; en el cual la sección de enriquecimiento (línea
de operación amarilla) se encuentra ubicada a la izquierda de la alimentación; por lo tanto el
conteo del número de etapas requeridas se lleva a cabo de izquierda a derecha (figura 17).

Fig. 17.- Gráfico de McCabe-Thiele invertido.

Al haber aumentado la presión a 11 atmósferas con que se está operando la columna de
destilación, la ubicación del azeótropo se desplazó debido al cambio de presión; lo que permitió
poder seguir destilando y por tanto llevar a una pureza mayor la composición del etanol
proveniente de la corriente de destilado de la primera columna.
Al desplazarnos a la ventana de “Resúmen” se observa que el número de etapas requeridas es
de 21 etapas que equivale a 19 etapas al interior de la columna sin tomar en consideración el
condensador y el rehervidor; mientras que la etapa de alimentación queda ubicada en la etapa
4 que equivale a la etapa 3 sin tomar en consideración el condensador (figura 18).

Fig. 18.- Resumen de resultados.

Fig. 19.- Diagrama de destilación de mezcla etanol-agua.

Finalmente se ha plasmado en la figura 19 el diagrama completo del sistema de purificación de
etanol mediante el empleo de las dos columnas que se simularon por separado empleando
distintas presiones de operación en cada columna. Del diagrama se observa que en la primera
columna se separó el agua por la corriente de residuo con una pureza del 98.9%; en la segunda
columna se separó el etanol por la corriente de residuo con una pureza del 98.4%, quedando
como restante la corriente proveniente del domo de la segunda columna; la cual en una
extensión del sistema de destilación se podría introducir dicha corriente a una tercera columna
de destilación o recircularla como una segunda corriente de alimentación a la primera columna
de destilación ubicando su posición de alimentación en las primeras etapas.

Ejercicio 3
Una mezcla de acetona – cloroformo proveniente de un reactor será introducida a una columna
de destilación existente operando a presión atmosférica, la cual posee 22 platos o etapas en su
interior con una eficiencia de separación del 70%. El objetivo es obtener una corriente de
destilado con una composición igual o mayor al 98% de acetona mientras que en la corriente de
residuo se requerirá reducir la composición de la acetona hasta el 38%.
Para obtener la composición deseada de acetona en el destilado y residuo, se requiere conocer
cuál es la razón de reflujo a la cual deberá ser operada la columna; así como la etapa óptima en
la cual deberá ser introducida la alimentación (figura 20) empleando el método gráfico de
Ponchon-Savarit.

Fig. 20.- Sistema de destilación acetona-cloroformo a presión atmosférica.

El modelo termodinámico (ecuación de estado) recomendado a emplear será el modelo de
Wilson debido a la alta polaridad que presenta la mezcla acetona - cloroformo
Con toda la información requerida para llevar a cabo el cálculo, se puede proceder a introducirla
en las casillas respectivas del programa haciendo uso de las unidades correspondientes y
finalmente simular el escenario (figura 21).

Fig. 21.- Especificación de datos en ventana de Inicio.

Al simular el escenario y seleccionar el gráfico de Ponchon-Savarit en el área de gráficos se

observan los trazos (líneas azules) que representan las etapas requeridas (figura 22).

Fig. 22.- Diagrama de Ponchon-Savarit.

Si se desea contar visualmente cada una de las etapas requeridas resulta conveniente aplicar
“zoom” al gráfico mediante el icono de lupa ubicado a la derecha del gráfico (figura 23).

Fig. 23.- Diagrama de Ponchon-Savarit (zoom aplicado).

Al seleccionar el gráfico de diagrama de equilibrio se observa la formación o existencia de

una mezcla azeotrópica inversa la cual presenta su azeótropo cuando la fracción mol
(composición) de la acetona es de 0.34 (figura 24); por lo cual resulta comprensible que se
haya solo reducido o fijado la composición de la acetona en la corriente de residuo hasta una
fracción mol de 0.38.

Fig. 24.- Diagrama de fases de la mezcla acetona – cloroformo a 1 atmósfera.

Según los cálculos obtenidos el valor de razón de reflujo requerido al cual deberá ser operada
la columna es de 7.85; esto con el fin de obtener la composición de acetona deseada tanto
en el destilado como en el residuo; mas al revisar el gráfico del perfil de razón de reflujo – n°
de etapas (figura 25) se observa que el valor de razón de reflujo calculado se encuentra por
fuera de la zona de razón de reflujo óptimo o aceptable (zona amarilla); lo que se traduce en
altos costos operativos de la columna e indicativo de requerimiento de una columna con una
mayor cantidad de etapas de entre 27 y 35 etapas.

Fig. 25.- Gráfico de perfil de razón de reflujo – n° de etapas.

Para la actual columna la etapa de alimentación óptima es la etapa 10 (figura 26).

Fig. 26.- Gráfico de perfil de razón de reflujo – n° de etapas.

Ejercicio 4
Una mezcla de hidrocarburos de 150,000 kmol/h requiere ser procesada a fin de separar de la
misma los compuestos más ligeros (n-butano, isobutano); deseándose una recuperación del
95% de butano alimentado hacia la corriente de destilado y una recuperación del 97% de
isopentano alimentado hacia la corriente de residuo (figura 27).
El objetivo es realizar un dimensionamiento preliminar de la columna de destilación
determinando el número de etapas que deberá poseer, la ubicación de la etapa de alimentación
y el cálculo de los flujos y composiciones en las corrientes de destilado y residuo obtenidas
mediante el empleo del método de WUG (Winn-Underwood-Gilliland).

Fig. 27.- Columna de destilación de hidrocarburos.

Debido que la mezcla de hidrocarburos que se va a destilar está conformada por compuestos
no-polares, resulta apropiado emplear alguna ecuación de estado como la de Peng-Robinson o
Redlich-Kwong-Soave debido a su disponibilidad de parámetros de interacción binaria y
aplicación en sistemas a cualquier presión de operación.
Según se muestra en la figura 27 la presión de operación en la etapa superior (condensador)
deberá ser de 8 atmósferas, la cual es menor a la presión de operación de 8.6 atmósferas en la
última etapa (rehervidor) debido a la caída de presión estimada a través de la columna.
Dado que en el software el porciento de recuperación tanto del compuesto clave ligero (n-
butano) como del compuesto clave pesado (isopentano) están en referencia a la corriente de
destilado, será necesario especificar la recuperación del isopentano en el destilado con un valor
del 3% (100% alimentación – 93% residuo = 3% destilado) <- - (figura 28).

Fig. 28.- Especificación de datos en ventana de Inicio.

Al simular el escenario se mostrará primeramente la ventana de “Corrientes” (figura 29).

Fig. 29.- Resultados generados de las corrientes.

De dicha venta de “Corrientes” se puede obtener el valor del flujo molar y composiciones
calculadas para la corriente de destilado y la de residuo; mientras que de la ventana de
“Resúmen” se obtiene un valor de 22.2 etapas al equilibrio requeridas que pueden redondearse
a un valor entero de 22 etapas; por otro lado el valor de la etapa de alimentación calculado es
de 11.36 que de forma similar puede redondearse a ser posicionado en la etapa 11 (figura 30).

Fig. 30.- Resumen de resultados generados.

Finalmente en el la ventana de “Adicionales” al observar el porciento de recuperación de cada

compuesto en la corriente de destilado y la de residuo respectivamente, se corrobora que
efectivamente se obtuvo el porciento de recuperación deseado del compuesto butano en el
destilado y del isopentano en el residuo (figura 31).

Fig. 31.- Resultados de porciento de recuperación de cada compuesto.

De forma adicional se simuló el mismo ejercicio pero esta vez empleando el modelo
termodinámico “Ideal” para comparar los resultados generados por el mismo con respecto a los
obtenidos mediante el empleo de la ecuación de “Peng- Robinson”. Los resultados obtenidos
con el modelo Ideal muestran un requerimiento de tan solo 14 etapas; valor que dista del valor
de 22 etapas requeridas que se obtuvo con el modelo de Peng-Robinson.
La diferencia de valores obtenidos se debe principalmente a que el método Ideal aplica a
sistemas a bajas presiones; por lo cual solo de haberse operado la columna a presiones cercana
a la ambiente hubiese sido prácticamente indistinto haber empleado el modelo termodinámico
Ideal o algún modelo como Peng-Robinson dado que se hubiesen obtenido resultados muy
similares.

Ejercicio 5
En continuación al ejercicio 4 se requerirá el empleo del método de Edmister para analizar y
comparar los resultados obtenidos de composiciones en las corrientes de destilado y residuo
con respecto a aquellos obtenidos con el método de WUG en el ejercicio 4. Como
especificaciones de la columna se fijarán 22 etapas existentes y la alimentación se ubicará en la
etapa 11 y finalmente se fijará un flujo de destilado de 65,265 kmol/h (figura 32).

Fig. 32.- Columna de destilación de hidrocarburos.

Introducida la información correspondiente se procede a simular el escenario (figura 33).

Fig. 33.- Introducción de datos en la ventana de Inicio.

Al observar las composiciones de cada uno de los compuestos tanto en la corriente de destilado
como la de residuo se muestra gran similitud con respecto a las composiciones obtenidas con el
método de WUG, lo cual también se ve reflejado en los valores de porciento de recuperación
de los compuestos en el destilado y residuo, los cuales son consistentes con aquellos que se
fijaron como datos iniciales en el ejercicio 4 (figura 34).

Fig. 34.- Resultados de porciento de recuperación de los compuestos.

Comentarios

El módulo “McCabe-Thiele, Ponchon-Savarit, WUG, Edmister” forma parte del simulador de

equipos de proceso SimQuim; el cual fue introducido como un módulo complementario al ya
existente módulo de “Diseño de columnas de destilación” que permite el análisis o
dimensionamiento riguroso de columnas de destilación complejas, por otra lado el módulo de
“McCabe-Thiele, Ponchon-Savarit, WUG, Edmister” está enfocado a llevar a cabo cálculos
preliminares o aproximados, que le pueden ser de utilidad al Usuario para emplearlos
posteriormente como datos iniciales o de entrada en el módulo de “Diseño de columnas de
destilación”.
Este módulo integra múltiples ayudas visuales tanto para la introducción de datos como para
la visualización de resultados, así como mensajes de alerta en caso de introducción de un dato
fuera de rango, un valor erróneo o no permitido.
La capacidad y versatilidad proporcionada por el programa permite a estudiantes, catedráticos
e ingenieros el fácil análisis y dimensionamiento preliminar de columnas de destilación para
mezclas binarias y multi-componentes.
El desarrollo del programa fue llevado a cabo tomando como referencia de comprobación de
cálculos y resultados el software Aspen Plus.

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