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Fabricación de alerónes en fibra de vidrió.

 una mejora en sus propiedades mecánicas. La unión

Abstract— En este trabajo se presenta el trabajo de entre fibras y matrices se crea durante la fase de
manufactura y fabricación de la pieza original, del molde y de la fabricación del material compuesto. Esto tiene una
pieza final de fibra de vidrio de nuestros alerones. Nuestra pieza
original llevo un proceso de lijado para obtener una superficie lisa influencia fundamental en las propiedades mecánicas del
y la geometría del alerón. Una vez totalmente lisa se le aplicó una material compuesto
capa de gel coat, una de resina, se lijo, y se pulió.
Para la manufactura del molde, primero se fabricó una guía que A. Fibras
nos ayuda a tener la mitad de nuestra pieza, se le aplicaron varias
capas de resina y fibra de vidrio a una mitad de la pieza, se dejó Las fibras consisten en varios cientos o miles de
curar por un día y se despegó de la pieza, se repitió el filamentos, cada uno de los cuales tiene un diámetro
procedimiento con la otra mitad, los moldes deben de quedar de entre 5 y 15μm, lo que les permite ser procesables
totalmente lisos de su superficie.
Finalmente aplicamos varias capas de desmoldante a nuestros en máquinas textiles; por ejemplo, en el caso de fibra
moldes, y aplicamos una capa de resina, una de fibra y otra de de vidrio, se obtienen dos productos de fibra
resina, esperamos a que nuestra pieza cure, la desmoldamos y semiacabados como se muestra en la figura 1.
pegamos, creando un alerón nuevo de fibra de vidrio.
Estas fibras se comercializan en las siguientes formas:
Index Terms—molde, fibra de vidrio, gel coat, resina,
- Fibras cortas, con longitudes del orden de una
desmoldante.
fracción de milímetro a unos pocos
centímetros
I. INTRODUCCIÓN
- Fibras largas, que se cortan durante el tiempo
U n material compuesto, como el nombre lo indica,
está formado por uno o más materiales. Al remplazar los
de fabricación del material compuesto, se
usan tal cual o tejidas
materiales tradicionales por materiales compuestos se
logra una mejora de las propiedades mecánicas y
térmicas de la estructura deseada, las cuales no seri ́an
posibles lograr con los materiales puros. Dicha mejora y
la reducción de costes ha sido la causa principal de la
creciente investigación acerca de estos materiales. Los
materiales compuestos están principalmente
compuestos por fibras y matrices, existiendo una gran
variante en ambas. La fibra es el componente de refuerzo
del compuesto y debe ser determinada para obtener las
principales propiedades mecánicas. Los materiales
compuestos reforzados con fibras inorgánicas tales como
la fibra de vidrio son actualmente muy utilizados en el Fig. 1. Diferentes formas de fibra.
sector aeronáutico, automovili ́stico y de construcción.
Los principales materiales de fibra incluyen:
II. MARCO TEÓRICO - Vidrio
- Aramida (muy ligero)
El termino compuesto en ciencia e ingeniería de los
- Carbono (alto módulo o alta resistencia)
materiales se refiere a los materiales sólidos formados
- Boro (alto módulo o alta resistencia)
por al menos dos componentes en fases diferentes,
- Carburo de silicio
donde por lo menos uno actúa como reforzante mientras
otro actúa como la matriz, que, según el diseño, le otorga
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En la formación de refuerzo de fibra, el ensamblaje de - Cerámicas. Alúminia, carbo-silicona, nitrato de

fibras para hacer formas de fibra para la fabricación de silicona.
material compuesto puede tomar las siguientes formas: - Metálicas. Aluminio, titanio, magnesio.

- Unidimensional: remolques, hilos o cintas Resinas epoxi. Las resinas termoestables (la resina
unidireccionales epoxi es una de ellas) son aquellas que sufren una serie
- Bidimensio "telas tejidas o no tejidas" de reacciones químicas, llamadas de curado o
- Tridimensional: telas con fibras orientadas en reticulación, dando lugar a un producto rígido, insoluble
varias direcciones. e infusible. La obtención de matrices termoestables se da
- en dos etapas:
Antes de la formación del refuerzo, las fibras se
someten a un tratamiento de superficie o a un tamaño: a) En la planta química se polimeriza
parcialmente el monómero formando
- Disminuyendo la acción abrasiva de las fibras al cadenas lineales.
pasar por las máquinas de tejer.
- Mejorar la adhesión de la matriz de fibra. b) En la planta de producción donde se
completa la reticulación bajo calor y presión
Fibra de vidrio. La matriz más común son las resinas de
poliéster. Hay dos variedades típicas, la normal (vidrio E) Pre polímeros con grupo epoxi reticulan con
y la de alta resistencia (vidrio S). Esta última tiene una iniciadores poli funcionales como aminas, fenoles o
excelente relación resistencia/precio por lo que es muy poliácidos.
utilizada pero su bajo módulo elástico es su principal
limitación, y son muy utilizadas en el reforzamiento de
plásticos en general por su bajo precio. Estas
composiciones son fácilmente habiles en fibras de alta
resistencia. Tienen una densidad y propiedades a la
tracción comparabla a las fibras de carbono y aramida
pero menor resistencia y módulo de tensión aunque
pueden sufrir mayor elongación sin romperse.

B. Matrices
La función de la matriz en el material compuesto, en
relación con las fibras, es, además de protegerlas
contra las condiciones ambientales o agentes
Fig. 2. Compocisión química de la resina epoxi.
mecánicos que pudieran dañarlas o desgastarlas,
permitir la tranferencia de tensiones entre ellas, en
Estas matrices presentan las siguientes ventajas:
esfuerzos de tracción, y soportarlas, para evitar su
pandeo, a fin de que puedan trabajar con la resina, en - Las propiedades mecánicas son excelentes
los esfuerzos de comprensión. - El grado de contracción durante el curado es
La resina es determinante en la resistencia a bajo
compresión y muy importante en los esfuerzos - Su resistencia térmica es elevada
cortantes. Ya que los esfuerzos de tracción son Entre sus desventajas destacan:
soportados por las fibras. - Su elevado precio
- El curado de la resina es lento
Las diferentes matrices empleadas en los materiales
compuestos son: C. Propiedades físicas principales.

- Poliméricas. Poliéster isoftálico, éster vinílico, Las características de los materiales compuestos
resina de poliéster modificado, resina epoxy, resultantes de la combinación de refuerzo y matriz
resina fenólica. dependen de:

- Las propedades de los refuerzos y la matriz
- La forma del refuerzo
- El proceso de fabricación
Estas características pueden observarse en la figura 3,
que muestra la resistencia a la tracción para diferentes
fracciones de fibra y diferentes formas de refuerzo para
el caso de compuesto de vidrio / resina, y la figura 4, que
ofrece una visión interesante de la resistencia específica
de los principales tipos de compuestos estructurales en
función de la temperatura
Fig. 3. Resistencia a la tracción en fibra de vidrio/resina.
Fig. 4. Resistencia específica de diferentes compuestos.
D. Proceso de moldeo.
El diagrama de flujo de la figura 5 muestra los pasos de
todos los procesos de moldeo. Los procesos de
conformado por moldeo varían según la naturaleza de la
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pieza, el número de partes y el costo. El material del
molde puede ser de metal, madera, polímero o incluso
plástico.
Fig. 5. Pasos en el proceso de moldeo.
Hand lay up. La colocación manual es el método de
moldeado abierto más común y menos costoso porque
requiere la menor cantidad de equipo. Los refuerzos de
fibra se colocan a mano en un molde y la resina se aplica
con una brocha o rodillo. Este proceso se usa para
fabricar artículos grandes y pequeños, incluidos botes,
tanques de almacenamiento, bañeras y duchas.
El apilamiento manual es un método de moldeado
abierto adecuado para fabricar una amplia variedad de
productos compuestos desde muy pequeños hasta muy
grandes. La colocación manual es el método de moldeo
de composites más simple, que ofrece herramientas de
bajo costo, procesamiento simple y una amplia gama de
tamaños de piezas. Los cambios de diseño se hacen
fácilmente.
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En esté bloque se presentará paso a paso lo que se

realizó para poder obtener nuestros alerones de fibra de
vidrio final. Esto se dividira en 3 partes esenciales:

A. Arreglo de la pieza de madera.

Fig. 6. Técnica de hand lay-up.
Proceso: La capa de gel-coat se aplica primero al molde
para obtener una superficie de alta calidad. Cuando la
capa de gel-coat se ha endurecido lo suficiente, el
refuerzo de rollo de fibra de vidrio se coloca
manualmente en el molde. La resina de laminación se
aplica vertiendo, cepillando, rociando o usando un
rodillo de pintura. Las capas posteriores de refuerzo de
fibra de vidrio se agregan para construir el espesor del
laminado. Los materiales de núcleo de baja densidad,
tales como balsa de grano final, espuma y panal de abeja,
se usan comúnmente para endurecer el laminado. Esto
se conoce como construcción de sándwich.
Primeramete se nos proporcionó una pieza a cada
equipo del salón, nosotros eleguimos los alerones del
avíón-drone, como se presenta en la imegen 1. Lo que se
inició haciendo era el areglo de la pieza, lo que consistió
poner resanador en los lugares que necesitaba, lijar y
dejar lisa toda la superficia de la pieza, sin ningun hoyo y
de igual forma dandole una forma más de un pérfil al
alerón.
Imagen 1. Equipo al inicio del semestre con la pieza de trabajo
Una vez que nuestro alerón estaba completamente
liso se le aplicarón unas tres capas de gelcoat, ya secado
el gelcoat se volvió a lijar dejandolo liso, sin
imperfecciones. Déspues se le aplicó resina sobre toda la
pieza, se dejó que secara y se vilvió a lijar la pieza y
finalmente la pieza se tuvo que pulir, como se mestra en
la imagen 2.

E. Aplicaciones en el área aeroespacial.

En lo que respecta a las aerolíneas comerciales, peso

es dinero. Miestras más peso tenga el avión, más
combustible consume para mantenerse en el aire. Y
mientras más gasolina más costoso es.
La necesidad de incrementar la eficiencia en la
utilización del combustible y mejorar el desempeño
aerodinámico de nuevos aviones está llevando a los
diseñadores a buscar alternativas diferentes del uso de
aluminio en el armazón de la aeronave.

En vez de emplear ese metal, la última generación

de aviones, como el Dreamliner 787 de Boeing y el
Airbus A350, utilizan en si composición livianas fibras
de carbono, que son tejidos de ese químico
recubiertos de plástico.

III. DESARROLLO
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Imagen 3. Molde

C. Fabricación del aleron con fibra de vidrio

Ya que se tienen los moldes completamente lisos, se
pasa a la realización de la replica de los alerones con una
capa de fibra de vidrio. Tenemos que considerar que
debemos de tener mucho cuidado al momneto de
separar la fibra del molde porque si no se pusó el
desmldante correctamente puede que la fibra arranque
pedazos de nuestro molde y lo dañe.

Primeramente pulimos muy bien la parte donde vamos

a colocar la fibra y resina, para que nuestra área de
trabajo este totalmente limpia y sin imperfecciones, com
se muestra en la imagen 4.

Imagen 2. Pieza final con gelcoat, resina y pulida.

B. Fabricación del molde

Una vez que teniamos nuestra pieza proseguimos a
realizar el molde, para esto utilizamos dos pedazos de
madera con melamina, estas piezas se ponen a la
mitad de lal aleron para poder hacer dos maldes, uno
de la parte de arriba y otro de la parte de abajo.
Para hacer los moldes acomodamos bien los
pedazos de madera para que no se moviera, Imagen 4. Puliendo el molde
rellenamos los agujeros con plastilina, se le aplicó
desmoldante (5 capas con intervalos de 5 minutos) Luego colocamos a cada uno de los moldes varias
tanto a la pieza como a la base para el molde, se le capas de cera desmoldante, esta se aplica, se espera uso
aplicó gelcoat, se esperó a que se secará, luego se le 5 minutos y se pule, se repite el procedimiento tantas
aplicó resina y fibra, para el molde se le aplicaron veces se considera necesario, nosotros aplicamos 6
varias capas de fibra y resina, una vez que el molde se capas de cera desmoldante CP-500 (imegen 5).
curó se retiró el molde de la pieza. Esto se realizó igual
pero ahora con la otra pasrte de la pieza, el molde se
puede observar en la imagen 3.
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Imagen 5. Aplicación de la cera desmoldante en los moldes Imagen 7. Aplicación de resina sobre una capa de fibra de vidrio

Déspues de haberselé colocado la cera se le coloca una IV. RESULTADOS

película separadora, esto para evitar el contacto entre el
molde y la resina y también porque le da un acabado
brilloso a la pieza final.
Lo que se realizó déspues fue la preparación de la V. CONCLUSIÓN
resina, se utilizó 100 gramos de resina con el 1% de
catalizador, la fibra se cortó con las dimenciones
correspondiente, con un peso promedio de cada pedazo REFERENCIAS
de fibra de 37 gramos.
Con la técnica mencionada en el apartado del marco [1] Barbero, E. J. (2017). Introduction to composite
téorico (hand lay-up) se le aplicó con una brocha la resina materials design. CRC press.
(imagen 6), se colocó únicamente una capa de fibra
(imagen 7) y se esparcia bien y uniformemente sobre [2] Escudero López, D. (2001). “Materiales compuestos.
todo el molde los 100 gramos de resina, esto se realizó Aplicaciones”. Instituto Eduardo Torroja, España.
en ambos moldes 2 veces.
[3] Gay, D. (2014). Composite materials: design and
applications. CRC press.

[4] Gibson, R. F. (2016). Principles of composite material

mechanics. CRC press.

Imagen 6. Aplicación de resina