Tesis - Coco

Escuela Académica Profesional de
Ingeniería Civil
TEMA:
“ELABORACIÓN DE TABLEROS AGLOMERADOS EN BASE A

FIBRA DE COCO Y CEMENTO PUZOLANICO EN LA CIUDAD DE
TINGO MARIA – HUANUCO”
Curso : TESIS
Asesor : M.Sc. Ing. MARIN GUILLEN FELIX
Alumno : MALQUI MERINO FLAVIO JHONDLITH
HUÁNUCO – PERÚ
2015
DEDICATORIA
A DIOS, a mis padres por el apoyo
incondicional que me brindan día a día.
La de los docentes quienes sembraron
en nosotros el amor al conocimiento y
sobre todo el constante afán de
superación.
AGRADECIMIENTO:
A la Universidad de Huánuco, Escuela académica profesional de

ingeniería civil, al ingeniero docente de los curso por contribuir
en mi formación profesional.
A todas aquellas personas, profesionales y amigos que de

alguna manera han colaborado con el desarrollo de esta tesis.
INTRODUCCION
Según las estadísticas de los Censos Nacionales IX de población y IV de

vivienda de 1993, se tiene que el 36% del total de las viviendas en nuestro
país son de albañilería y el 43% de adobe. Dentro de las primeras la gran
mayoría son del tipo albañilería confinada.
Dado de que la albañilería confinada es el material de construcción de

viviendas predominante en el Perú, y que atiende a la clase media a baja, se
elabora el presente estudio buscando ampliar los conocimientos y
experimentos realizados en México - ahora en la ciudad de tingo maría en la
región Huánuco.
Las viviendas de albañilería son económicas y están al alcance de las clases

sociales populares, cuya demanda está entre dos a 5 pisos; según el
Ing. Héctor Gallegos (1989), se tiene una ventaja económica de hasta
25% respecto a una solución aporticada u otro tipo.
En la región Central, al igual que el resto del País, los muros de albañilería
confinada son construidos con unidades fabricadas en la propia región que
son elaboradas por medios tradicionales y de forma artesanal. A pesar de
este uso masivo, no se tiene hasta la fecha ninguna información básica
sobre las características estructurales de estas unidades de albañilería y el
comportamiento estructural de este sistema constructivo, lo que conduce en
la mayoría de los casos a un diseño aproximado, o la incertidumbre de las
soluciones adoptadas con la fibra de coco y cemento puzolanico. En otros
casos, hay una actitud de reserva, relegando este material por otros ya
conocidos, de procedencia local
En el Capítulo II, se describe los aspectos generales de la producción de las

fibras de unidades de tableros; también se dan detalles del proceso más
representativo para la elaboración de estas unidades.
En el Capítulo III se describen las metodologías y se muestran los

resultados de los ensayos que se hacen a las unidades de tableros a base
de fibra de coco: variación dimensional, compresión, absorción,
d e n s i d a d , succión y tracción por flexión, resistencia a compresión y
fluidez.
INDICE DEL PLAN DE TESIS
INTRODUCCIÓN
CAPITULO I
1.1. Titulo…………………………………………………………………1
1.2. Responsable…………………………………………………………..1
1.3. Duración Probable: Inicio y Término.………………………….….…1
1.4. Asesor…………………………………………………………….......1
CAPITULO II
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:
2.1. Antecedentes y fundamentación.………………………..……..……....4
2.2. Formulación y descripción……………………………………….…….6
2.3. Objetivo: Generales, Específicos ………………..……...……..…...….7
2.4. Hipótesis: Generales, Específicos, Estadísticos…………….……….....8
2.5. Sistema de Variables………………………...…..………….………….9
2.6. Indicadores…………………………………..………………………...10
2.7. Justificación del problema…………………………………………..…11
2.8. Limitaciones……………………………………………….……….….11
CAPITULO III
3. MARCO TEÓRICO
3.1. Revisión de estudios realizados……………..…………… ….........…12
3.2. Conceptos fundamentales....................................... ............................13
3.3. Definición de términos básicos…………..…………………….……………….14

CAPITULO IV
4. MARCO METODOLOGICO
4.1 MATERIALES Y METODOS……………………………………………..29

4.1. Tablas…………………………..………………………..……..……....41
4.2. Comportamiento a compresión….……………………………….…….45
4.3. Tablas de muestras a compresion ………………..……...……..…...….47
4.4. Graficos de deformaciones fleccion…….………...................................52
Graficos de deformaciones compresion………...…..………….……….59
CAPITULO V
5. RESULTADOS Y DISCUCIONES
5.1. Revisión De resultados……………..…………… …......................…60-92
CAPITULO II
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
2.1 ANTECEDENTES Y FUNDAMENTACION DEL PROBLEMA:
En 1940 el uso del tablero fibra-cemento se extendía por Europa, pero

hasta la segunda mitad del siglo XX llego a ser utilizada mundialmente.
Actualmente, cada día más, se racionaliza el uso de los recursos naturales,
incrementando el uso de materiales para la construcción a base de fibras
naturales, en varios países, el uso de materiales alternativos para la
construcción de vivienda representa un status, debido además a que son
productos elaborados mediante procesos no agresivos ambientalmente
hablando. Por lo anterior, es lógico pensar que el desarrollo
Tecnológico para la producción y utilización de materiales alternativos
para la edificación de vivienda, tiene un doble beneficio para los usuarios.
Para la fabricación de tableros aglomerados no solo se utiliza la fibra de

coco, existen numerosas investigaciones en diferentes países en donde
combinan algunas otras fibras naturales que ofrecen una alternativa para
elementos utilizados en la construcción como lo son la fibra de Yute, bagazo
de caña, vástago de plátano, cascara de arroz y lechuguilla entre otros.
Las fibras que más se utilizan en la actualidad son los de asbesto, acero,
vidrio, carbón, polipropileno, nailon y variedades de fibras.
2.2 FORMLACION DEL PROBLEMA:
2.2.1 PROBLEMA GENERAL
¿Cuál será el diseño adecuado de un tablero aglomerado en base a la

combinación de la fibra de coco y cemento puzolanico, para su uso en la
construcción de vivienda básicas y ecológicas en la ciudad de Tingo María -
Huánuco?
2.2.2 PROBLEMA ESPECÍFICO
 ¿Cuáles serán las propiedades físico-mecánicas del tablero

aglomerado en base fibra de coco y cemento puzolanico?
 ¿Cuáles serán los comportamientos de los materiales del
tablero aglomerado en base fibra de coco y cemento puzolanico?
2.3 OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
 Proponer el diseño de un tablero aglomerado, para su uso en la

construcción de vivienda básicas y ecológicas en la ciudad de Tingo
María, en base a la combinación de l a fibra de coco y cemento
puzolanico.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Determinar las propiedades físico-mecánicas del tablero aglomerado

en base a fibra de coco y cemento puzolanico.
 Proponer las características de los tableros de construcción acorde a
los resultados de la característica de los materiales para usos en el
campo de la ingeniería civil
2.4. HIPOTESIS
HIPOTESIS GENERAL
 La propuesta diseño de un tablero aglomerado, en base a la

combinación de la fibra de coco y cemento puzolanico es adecuado
para la construcción de vivienda básicas y ecológicas en la ciudad de
tingo maría.
HIPOTESIS ESPECÍFICAS
 Al determinar las propiedades físicas y mecánicas del tablero

aglomerado en base a fibra de coco y cemento puzolanico, se
contribuye a optimizar el comportamiento de estos en la construcción
de viviendas básicas y ecológicas en la ciudad de Tingo María -
Huánuco.
 El aglomerado a base de Al conocer el comportamiento de los
materiales aglomerados de fibra de coco y cemento puzolanico se
planteara una nueva metologia de construcción de viviendas.
2.5. SISTEMAS DE VARIABLES
Variables Independientes
- Propuesta diseño de un tablero aglomerado, en base a la combinación de
l a fibra de coco y cemento puzolanico.
Variables Dependientes
- Construcción de viviendas básicas y ecológicas
2.6. INDICADORES:
INDICADOR DEPENDIENTE:
- inversión en viviendas básicas y ecológicas (S/.)
INDICADOR INDEPENDIENTE:
 Variación de la resistencia a la flexión del elemento.

Unidad de Medida: Mn (Tn-m)
 Variación del módulo de elasticidad por flexión del elemento
Unidad de Medida: E: (GPa)
2.7. JUSTIFICACION E IMPORTANCIA:

La principal aportación de este proyecto de tesis es el conocimiento que
genere demostrando las bondades de la palma de coco en combinación con el
cemento puzolanico para el desarrollo de nuevos materiales para la
construcción; aprovechando el estudio y la experiencia en el uso y el manejo
de esta planta tropical.
La relevancia de este proyecto radica no únicamente en la utilización

de esquilmos agrícolas aplicados en la construcción, uno de sus propósitos
es crear una conciencia ecológica, ir construyendo día a día una educación
en los seres humanos a utilizar materiales alternativos y así evitar
destruir nuestros ecosistemas.
2.8 LIMITACIONES
El presente trabajo se basa prácticamente en la elaboración de los

tableros aglomerados con mayor o menor proporción de mezcla cemento
puzolanico-fibra (C-F), agregado inerte (arena) y agua, partiendo de un
diseño experimental, que permite determinar las proporciones y el
número de tableros a realizar, continuando con una serie de ensayos
mediante los cuales determinaremos sus propiedades físico-mecánicas,
con el objetivo de obtener datos precisos que sirvan como base para su
aplicación en el campo de la edificación de vivienda no es posible
realizarlos por la insuficiencia de equipo de laboratorio y el alto costo
económico que representa. Respecto de los ensayos indicados en el párrafo
anterior, el tesista se compromete efectuar estos ensayos al momento de
realizar la tesis en los laboratorios de la ciudad de lima en la universidad
nacional de ingeniería (UNI).
CAPITULO III
3. MARCO TEORICO
3.1 REVISION DE ESTUDIOS REALIZADOS
LA CONSTRUCCIÓN Y EL MEDIO AMBIENTE
On el paso del tiempo la preocupación por el medio ambiente en el que

habitamos así como la necesidad de una vivienda digna y sustentable han
adquirido mayor fuerza dentro de la sociedad, dando paso a múltiples
propuestas por parte de organismos gubernamentales, así como de expertos En
el área de la construcción, con el objetivo de satisfacer la necesidad de los
usuarios, permitiendo un acercamiento no solo de comprensión teórica, sino
también de manera práctica.
En México existen diversos organismos que otorgan financiamiento para la

construcción de vivienda.
El Infonavit (Instituto de Nacional de Fomento a la Vivienda) por ejemplo en

su programa de labores y financiamiento para el 2005 expresa que su
principal reto nacional en materia de vivienda consiste en satisfacer la
creciente demanda habitacional de esta población. Por lo tanto incrementa a
375 mil créditos su meta para este año. Cabe mencionar que el 56% de los
créditos se canalizaran a trabajadores que ganan menos de 4 veces salarios
mínimos.
Imagen 3.1
DIFERENTES TIPOS DE TABLEROS
El tablero aglomerado es un material en forma plana el cual puede ser

Elaborado de pequeñas astillas de madera o algún otro materia
lignocelulósico fibroso, aglutinado por medio de un adhesivo bajo la acció
n de presión y calor durante un tiempo determinado (Fuentes 1989).
Se denomina tablero al producto madera y posterior agregación en pieza

standarizadas, agregando en forma optativa elementos químicos que
mejoran sus propiedades (Lagos, 1993).
Tableros de Partículas
Son tableros fabricados con partículas de madera u otros materiales

lignocelulosicos, aglomerados mediante aglutinantes, y uno o más agente
s como el calor, presión, humedad, etc.
Tableros de Fibra
Son tableros hechos a partir de fibras de madera, se fabrican en base a una

amplia gama de materias primas por infiltrado de las fibras para después ser
compactados mediante unos rodillos o una prensa de platos. Dentro de estos
tableros se encuentran los Duros, MDF y Aislantes.
En el proceso de fabricación puede agregarse aglutinantes u otros materiales
que mejoren características como resistencia mecánica, resistencia al fuego,
ataque de insectos, pudrición y comportamiento hidrófugo. De acuerdo a su
densidad se clasifican en:
Tableros de fibra duros: Se utilizan como revestimiento en distintas aplicaciones

como puertas, pisos, zocalos, muros divisorios, revestimiento en muro, etc.
Tienen una densidad que oscila entre 850 y 1200 kg/m3.
Tableros de fibra densidad media (MDF): La madera esta reducida a fibras de

gran homogeneidad. Por sus características es lo más parecido a madera
maciza con las ventajas de ser un tablero.
Tienen una densidad que oscila entre 720 a 800 kg/m3
Tableros Contrachapados
Son tableros formados a partir de varias láminas o chapas de madera

prensadas entre si, generalmente quedando la dirección de la fibra de cada
capa en forma alternada con la siguiente, paraque el tablero logre condiciones
mecánicas en ambos sentidos. En comparación con los tableros de fibra y
partículas, las condiciones que deben reunir las materias primas para la
fabricación de chapa y tableros son mucho más rigurosas, presentado
considerables variaciones según uso y calidad del panel.
Tableros de cemento-material lignocelulósico
El cemento actúa como aglutinante, actualmente este tablero tiene mucha

aceptación en el ramo de la construcción, en donde es utilizado como muro
divisorio en zonas húmedas, además para la construcción de casas
prefabricadas.
En varios países las fibras vegetales han sido investigadas desde hace años
como una alternativa destinada a la vivienda de interés social; principalmente
por su bajo costo y por su por utilización como desecho de otras
actividades económicas.
Al mismo tiempo, el crecimiento constante de la población y el aumento de las

necesidades de vivienda han creado la necesidad de experimentar en el área
de los tableros aglomerados. Ejemplo de ello son las siguientes
investigaciones que se presentan.
3.2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES:
Fibra de coco
Por otro lado en mexico, se realizó un anteproyecto para la fabricación de
aglomerado a partir de la fibra de coco, a cargo la I.Q. María del Carmen
Zepeda y María Isabel Ibarra Vega optando por este tipo de fibra debido a
su poca utilización
En este estudio describe el proceso de elaboración del tablero a base de fibra
de coco y resina (urea-formaldehído), teniendo como variables el tamaño
de la partícula, contenido de humedad, adición de resina y aditivo, peso de
la tabla, humedad, densidad y espesor.
Se realizaron probetas para pruebas como flexión estática, contenido de

humedad, pruebas de fuerza a tensión perpendicular, densidad, absorción de
agua e hinchamiento, cizallamiento paralelo al plano, en donde se comprobó
que el producto está dentro de los límites de aceptación.
En Brasil, por medio de la empresa AGOPYAN en 1991 se analizó

la posibilidad del aprovechamiento de residuos y subproductos de la
extracción y del procesamiento de fibras vegetales para reciclaje en la
construcción civil.
Utilizaron cinco diferentes tipos de residuos; a partir de las fibras de sisal

(agave sisalana), coco (cocos nucifera), pulpa de celulosa de eucalipto
(Eucalyptus grandis) y banana (Musa canvendishii).
Estos residuos fueron caracterizados, y utilizados en el refuerzo a base de

cemento de escoria básica granulada de alto horno, así pues en conjunto
con otros proyectos de investigación se llegó a la definición del aglomerante
y del compuesto a ser probado en esta fase experimental, en la cual fueron
realizadas probetas con las siguientes características:
Relación aglomerante: arena gruesa:

1:1,5. Relación agua/aglomerante: 0,5.
Volumen de fibra: 2%
Aglomerante: cemento de escoria básica granulada de alto horno
(Procedencia: CST, Blaine: 500 m2/kg), activada por gipsita e hidróxido de
calcio.
El mezclado y moldeado del compuesto fue manual, y se curó por inmersión
en agua, durante 7 días, y al aire libre (ambiente de laboratorio) hasta el día
de los ensayos.
El resultado fue un desempeño, en la mayoría de los casos, superiores
al patrón de referencia.
Cemento y partículas mineralizadas de madera
La Compañía Prefabricados Estructurales Guadiana Bison, S.A. de R.L.,
invirtió varios años de trabajo hasta obtener un material que afirman, es un
avance en la tecnología de la construcción, una disminución en el
manejo de materiales y la posibilidad de reproducirlo industrialmente .
Conjuga para su elaboración insumos tradicionales como lo son el cemento y

la madera en partículas mineralizadas.
Las propiedades del tablero están determinadas por sus insumos básicos: el
cemento y las partículas mineralizadas de madera. Del primero, utilizado en
un proporción del 71% del peso, adquiere su resistencia al clima, fuego,
hongos, polilla y termitas. Del segundo, asimila su elasticidad, bajo peso y su
facilidad para trabajarlo.
Cuando la madera ya está fraccionada, en hojuelas de 22 mm a 35 mm

de longitud por 0.20 mm a 0.40 del espesor y sin ningún contenido de
azúcar, se mezcla con cemento Pórtland y agua. La cantidad de agua
agregada a la mezcla depende del contenido de humedad que
contiene la astilla, dosificándose de manera automática, a la mezcla
se le aplica pequeñas cantidades de compuestos químicos.
Se continúa con la formación del colchón sobre unas placas de acero, en

donde las fracciones más finas de la astilla quedan en las caras del tablero y
las fracciones más gruesas en el centro del mismo, de ahí se pasa a
una prensa en donde el tablero se forma bajo un presión de 2.4 n/nm2.
Después pasa a una cámara de curado donde permanece de 6 a 8
horas a una temperatura de 70° a 80° c.
El último paso consiste en almacenar 12 días el tablero con el fin que alcance
la resistencia especificada, y posteriormente pasa a una cámara
de acondicionamientos donde se estabiliza con la humedad relativa.
En Durango este sistema ya fue aplicado para la construcción de 250 casas,

las cuales fueron entregadas al Instituto de Vivienda del Estado.
Se reporta que las pruebas de laboratorio realizadas han demostrado que

tiene características que lo hacen superior a otros comúnmente usados en la
construcción tales como: asbesto-cemento, yeso, aglomerados de partículas,
de madera contrachapada, etc.
Características técnicas:
Densidad 1.2 -1.3 gr/cm3

Resistencia al agua (hinchamiento) 2.2% después de 24hrs. en el
agua
Coeficiente de expansión térmica 0.01 mm/m/0c
Conductividad de calor 0.16 Kcal./mhoc
Esfuerzos de ruptura:
E. de Compresión mayor de 15 N/mm2

E. de tensión mayor de 40 N/mm2
Modulo de elasticidad mayor de 3000 N/mm2
Esfuerzo Flexionante mayor de 9 N/mm2
Esfuerzo de tensión en flexión mayor de 4 N/mm2
Cemento Portland, partículas de madera y papel de desecho
Por otro lado Fred Kurpiel y Al Moslemi, este segundo además postulante
desde hace tiempo de los productos de fibra-cemento, publicaron un artículo
en el año de 1995 denominado “Wood-panel makers consider cement-fiber to
boost profits”.
Enfocado al mercado de los tableros fibra-cemento en Estados Unidos de
América y Canadá. En donde consideraban que dicho mercado crecería
de un 30% a un 50% por año hasta el año 2000.
El producto esta hecho de Cemento Pórtland y de hasta un 25% de peso de

partículas de madera (80% por volumen). Y un 8% por peso de fibra de pulpa
y/o de papel de desecho. Hasta 1995, únicamente 10 plantas fabricaban
estos productos en Norteamérica. 2 en Canadá, y 6 en los estados unidos de
América.
Cemento, Acero y Plástico.

En Europa el sistema de Duo-Massiv es un método que se basa en
“emparedados compuestos que contienen aglomerado con cemento,
sujetadores, barras de acero de refuerzo y espaciadores de plástico”.
La línea de ensamblaje es operada en su mayoría por computadora, lo cual

produce elementos de dimensiones exactas, con tolerancias muy pequeñas.
Los paneles son planos y lisos.
El uso de este tablero a base de madera en esta técnica de construcción

ayuda a aumentar la ganancia del mercado de la madera al reemplazar
el bloque 100% de concreto utilizados.
‘Provee a los procesadores de madera de un mercado para sus desechos

de madera’ (Ferry Van Elten).
Lo más importante, quizás, es la precisión en sus formas, el cual asegura que

todos los elementos de construcción encajan a la perfección, con las
tolerancias reducidas a milímetros, requerido por muchos métodos
convencionales.
La palma de coco.
El cocotero (Cocos nucífera L.) se clasifica botánicamente

como: Clase: Monocotyledoneae.
Orden: Palmales
Familia: Palmácea
Subfamilia:
Cocowsideae
Género: Cocos
Especie: nucífera.
Imagen 3.2 imagen 3.3
- La Fibra de Coco y sus Características
“La Fibra de coco pertenece a la familia de las fibras duras como

el henequén. Se trata de una fibra compuesta por celulosa y leño que
posee baja conductividad al calor, resistencia al impacto al impacto, a las
bacterias y al agua. Su resistencia y durabilidad lo hace un material
adecuado para el mercado de la construcción para usarlo como material
de aislamiento térmico y acústico”, explica Jaime Piña, experto en el estudio
del cocotero en el Instituto Nacional de Investigaciones Forestales,
Agrícolas y Pecuarias
(INIFAP).
Usos
La estopa del coco (las fibras del mesocarpio) se usa para hacer colchones,
cuerdas, alfombras, brochas, bolsas, productos artesanales y en algunos
países se usa para
Imagen 3.4
La confección de asientos de carros. Las fibras más largas se utilizan para

hacer cepillos y escobas.
El procesamiento de la estopa produce el polvo de estopa, el cual se usa en

muchas regiones como material de empaque, en la manufactura de tableros
de partículas y como material aislante.
Como fertilizante se ha observado que la incorporación de polvo de estopa a

la mezcla de tierra usada en viveros induce un desarrollo radical más
acelerado en comparación al uso de otras formas de materia orgánica y ese
efecto se puede atribuir a la liberación de compuestos fenólicos del polvo de
estopa.
Actualmente ha encontrado mucha demanda como sustrato de cultivo por
sus extraordinarias propiedades físicas y su facilidad de manejo, así como su
carácter ecológico, de tal forma que en la Universidad del Valle, en Colombia
se realizan estudios para utilizar esta fibra como posible alternativa para
remplazar materias primas para la industria del papel.
El Cemento
Es un material con propiedades adhesivas y cohesivas las cuales dan la

capacidad de aglutinar otros materiales para formar un todo, sólido y
compacto.
Su uso se remonta a la antigüedad, desde la época de los egipcios, griegos y

romanos, ellos iniciaron por mezclar arena, agua y piedra triturada, por lo
que se puede decir que este fue el primer concreto de la historia.
El cemento se obtiene a partir de la mezcla de materiales calcáreos y

arcillosos, así como de otros que contengan sílice, aluminio y óxidos de fierro.
Es un mineral finamente molido, usualmente de color grisáceo extraído de
rocas calizas, que al triturarse hasta convertirse en polvo y ser mezclado con
agua, tiene la propiedad de endurecer.
Su fabricación consiste en la trituración fina de la materia prima, mezclada

en ciertas proporciones y calcinada en un horno rotatorio de gran dimensión, a
una temperatura de 1400 ºC, donde el material se sintetiza y se funde
parcialmente formando bolas conocidas como clinker, que cuando se enfría el
material, se tritura hasta obtener un polvo fino al que se le añade un poco de
yeso para obtenerse, como producto final, el cemento Pórtland. También
existen otros tipos de cementantes, como los cementos naturales y los
cementos de alta alúmina.
Cemento Portland
Actualmente se tiene bien establecido el uso del cemento, siendo el más

común el denominado Portland.
El cemento Portland debe su nombre a la semejanza, en color y calidad, con

la piedra de Pórtland, una caliza obtenida de una cantera en Dorset,
Inglaterra.
Este cemento empezó a ser desarrollado por Joseph Aspin, en 1824.
La definición del Cemento Pórtland Compuesto, según la Norma Oficial
Mexicana, dice que es conglomerantes hidráulico que resulta de la
pulverización de Clinker frio, a un grado de finura determinado y al cual se le
añaden sulfato de calcio natural, o agua y sulfato de calcio natural.
Según el grado de trituración, el cemento puede alcanzar un peso específico

bastante elevado.
Existen varios tipos de cemento dependiendo de su so especifico. En relación
con su color general, se encuentran los cementos grises blancos.
La clasificación general para diferentes tipos de cemento de acuerdo con su
propósito específico es la siguiente:
Tabla no. 3.- Tipos diferentes de cemento
TIPO CARACTERISTICAS
1 Todo propósito
2 Resistentes a sulfatos
3 Resistencia rápida
4 Bajo calor de hidratación
5 Resistencia a la acción de sulfatos pesados
Cemento tipo 1(Para todos los propósitos). Se usa este tipo de cemento
para mezclas de concreto en las que no se requieren de propiedades
especiales, sobre todo cuando los elementos estructurales no están
expuestos a la acción de sulfatos.
Cemento tipo 2(Resistente a los sulfatos) Este cemento tiene un propósito
específico. Se recomienda su uso en estructuras que van estar expuestas a al
acción de cantidades no muy importantes de sulfatos.
Cemento tipo 3(De resistencia rápida). Este cemento logra alcanzar a

la resistencia en poco tiempo (una semana o quizá menos) y nos
permite optimizar tiempos de construcción. Se usa en pisos, caminos,
baqueta, etc.
Cemento tipo 4 (De baja temperatura de hidratación). Este tipo de cemento
se usa primordialmente en estructuras masivas, tales como presas, donde
las temperaturas que se desarrollan durante el fraguado puedan dañarlas.
Cemento tipo 5 (De alta resistencia a los sulfatos) Se usa en estructuras

expuestas a la acción de sulfatos como, por ejemplo, el agua del subsuelo,
que tiene gran contenido de este material.
Sus usos
El cemento es un elemento muy útil en la construcción, en la mayoría de los
casos insustituible en muchos trabajos. Cuando lo mezclamos con agua
formamos una lechada que utilizamos para los techos de las construcciones.
En combinación con arena y agua podemos obtener un mortero para

utilizarse en el pegado de ladrillo, tabique, tabicón, piedra, de igual manera
se puede utilizar como aplanado en muros interiores y exteriores. Cuando
mezclamos el cemento con grava, arena y agua formamos el concreto.
Como podemos observar el cemento nos sirve para pegar (tabique, block,
etc), lechear azoteas, fabricar tabique, aplanar, de igual manera se utiliza
para fabricar mosaicos, muebles de baño, tuberías, pisos de rodamiento
vehicular, losas, muros.
Pero no sólo se le utiliza en la vivienda, sino también para construir caminos,
aeropuertos, puentes, fábricas, etc.
Además, la construcción de plantas de tratamiento de aguas
residuales, drenajes y acueductos se hace con este producto.
El cemento es un excelente estabilizante de residuos tanto municipales

como industriales, que deben ser tratados antes de ir a rellenos sanitarios.
La industria del cemento puede colaborar también para mejorar el ambiente.

Su mejor aporte en este sentido consiste en la utilización de los hornos
de fabricación de clinker para eliminar de una manera segura y definitiva
una gran cantidad de residuos. Los hornos tienen la característica de
aceptar como combustible muchos subproductos que tienen energía térmica
(generan calor), municipales, llantas, plásticos, finos de coque,
residuos hospitalarios.
INVESTIGACIONES RELACIONADAS CON TABLEROS ELABORADOS

DE MATERIALES ALTERNATIVOS
En México, como en varios países las fibras vegetales han sido investigadas
desde hace años como una alternativa destinada a la vivienda de interés social;
principalmente por su bajo costo y por su por utilización como desecho de otras
actividades económicas.
Al mismo tiempo, el crecimiento constante de la población y el aumento de las

necesidades de vivienda han creado la necesidad de experimentar en el área
de los tableros aglomerados. Ejemplon de ello son las
siguientesninvestigaciones que se presentan.
Chapilla, Viruta y Aserrín

En Colombia por ejemplo, se utiliza la chapilla, la viruta y el aserrín para la
elaboración de un tablero aglomerado combinando todos los elementos a
densidades, pesos y volúmenes.
El proceso de fabricación de estos tableros es sencillo desde su origen hasta
su distribución, recolectan los desperdicios en depósitosn de la ciudad, tales
como aserraderos, fábricas de muebles, etc.
Cuando los residuos tiene un contenido de humedad entre el 15 y el 25% son

sometidos a un proceso de secado, ubicándolos en un patio cubierto con teja
de zinc para generar mayor temperatura y un movimiento forzado de aire, el
material se extiende y se mueve constantemente con la finalidad de que lleguen
a un equilibrio con el medio ambiente, una vez logrado esto, son trasportados a
la fabrica de producción en donde son homogenizados granulométricamente
con un molino de martillos de tamiz.
Se realizan las combinaciones del material (virutas, aserrín, hojuelas) y se pasa

a una mezcladora por pulverización en donde se empapan de una resina
formaldehído y así los residuos quedan mojados y uniformes.
Para finalizar el proceso se coloca el material en marcos para ser moldeada y se

pasa sobre la mezcla de arriba hacia abajo un rodillo que nivela y presiona
(con una prensa hidráulica caliente a 150 C de 450 ton, con una presión
máxima de 300 Kg. /cm.) la masa de desperdicios dándole cuerpo y calibrando
de acuerdo a la altura que se desee.
En este caso la firmeza y la rectitud del tablero se someten a una prensa fría de
tornillos, se saca de la prensa, se lija por los cuatro lados en una medidan de
1.25 x 2.45 cm. Las propiedades físico-mecánicas del tablero de reciclaje
quedan de la siguiente manera:
Densidad 0.80 g/cm3

Modulo de ruptura a flexión 17.5 N/m2
Modulo de elasticidad por flexión 3000 N/m2
Absorción de agua 17% del peso
Astillas del fuste de la palma de coco
FUENTES en el año de 1989, elaboró y evaluó tableros aglomerados a partir

de astillas del fuste de la palma de coco, teniendo como objetivo determinar la
posibilidad técnica de aprovechamiento de este recurso en la elaboración de
tableros aglomerados de partículas, mediante el uso de un Diseño
Experimental Central Compuesto Rotacional.
Realizando tableros en un formato de 350 x 350 x 16 mm., se analizaron

factores como proporción de resina, temperatura y tiempo de prensado.
En este experimento, Fuentes utilizó como aglutinante resina (urea-

formaldehído), 2.5% de cloruro de amonio respecto a la resina aplicada, 20%
de amoniaco respecto al cloruro de amonio y 1% de parafina con respecto al
material base seca.
También d0etermin la influencia de la densidad de la madera sobre la

resistencia a la flexión del tablero, a diferente densidad del mismo pero a
iguales condiciones de proceso, en donde se observa que conforme se
incrementa la densidad de la madera se disminuye la resistencia del tablero,
por consiguiente, para compensar tal reducción es necesario incrementar la
densidad de este.
En los resultados se encontró que la astilla del fuste de la palma de coco
permite la fabricación de tableros aglomerados, cuyas propiedades cumplen
satisfactoriamente con las exigencias de calidad para un tablero de uso general
y densidad media.
Respecto al hinchamiento del tablero se observo que un exceso de resina

produce un efecto desfavorable. En este caso particular se presentó después de
un 16%. De igual forma tiempos de prensado mayores a 10 minutos resultaron
inconvenientes, sobre todo en combinación con un incremento de la
temperatura a partir de los 150 c.
Otra experiencia con tableros similares fue obtenida por ACHIM WICKE
Ingeniero de la Universidad de los Andes en Venezuela, según Wicke la
consistencia del tablero influye en su resistencia contra el fuego, pues en donde
los tableros son poco consistentes son vulnerables a este, el cual favorece la
combustión, así mismo determina que para que sean resistentes al fuego deben
tener un espesor mínimo de 25 mm.
CAPITULO IV
4. MARCO METODOLOGICO
4.1 MATERIALES Y METODOS
DISENO DE INVESTIGACION:
Para el desarrollo de la presente investigación se empleará la metodología que
a continuación se pasa a detallar:
- Obtención de Materia Prima
La fibra de coco se obtuvo en la ciudad de tingo maría de un puesto
de venta dedicada a la venta de agua de coco, ubicada en tingo maría -
Huánuco.
El sustrato conocido como fibra de coco “coconut fiber” es un producto
natural derivado del fruto de la palmácea o cocotero (cocos nucifera) . el
fruto del coco está compuesto por la cascara (mesocarpio y exocarpio) ,
casco o hueso (endocarpio) y albumen o carne (endospermo).
Tras la extracción de la carne o copra, se procede al almacenamiento de los
mesocarpios al aire libre durante varios meses para a continuación ser
sometidos a un lavado en piscinas naturales. El lavado puede realizarse
antes o después de la trituración del producto pero es indispensable para
que su uso como sustrato sea viable, ya que la cascara de coco presenta
tras su recogida gran cantidad de sales en disolución.
Imagen 4.1
Imagen 4.2
Cada coco contiene aproximadamente 125g de fibras y 250g de polvo de coco

que se separan mediante un proceso denominado desfibración que ha de
realizarse en condiciones de humedad controladas (40-50%) para evitar la
formación de partículas de polvo de coco excesivamente finas.
- Desintegrado de Material Fibroso y Clasificación de partículas

Otro aspecto fundamental para la consecución de un sustrato de coco de
buena calidad y duradero, es el compostaje del material. Para ello el material se
dispone en silos de cemento donde se estabilizará su contenido en sales, su pH
y su estructura
Para una correcta criba y posterior prensado es necesario que el material sea
sometido a un proceso de secado natural al aire libre o de forma artificial
mediante suministro de calor para alcanzar valores de humedad entorno al
20%.
Una vez ha finalizado el secado del material llega el momento de proceder a su
criba. El proceso de criba consta de dos fases, una primera fase en la que se
separa la fracción superior a 6 mm (fibras largas y chips) de la fracción
comprendida entre 6 y 1 mm Y una segunda fase en la que se somete a criba
la fracción comprendida entre 1 y 6 mm, rechazando todas aquellas partículas
inferiores a 1 mm.
En función del uso previsto, se trabajará con estas fracciones por separado o
con distintas combinaciones de las mismas.
Una vez concluido el proceso de cribado y obtenida la mezcla deseada, se
lleva a cabo el prensado, tras el cual el producto se encuentra listo para su uso.
ELAVORACION EXPERIMENTO
- Preparación de mesclas
Se elaboraron muestras de 25 cm x 5 cm. X 1.2 cm. En base al Diseño, que
dio como resultado 9 tableros base fibra de coco y cemento, considerando
que de cada arreglo se obtuvieron cuatro probetas, por lo tanto se tiene un

total de 36 muestras que fueron sometidas a las pruebas físico-mecánica El
agua representa el 20% del aglutinante (cemento).

A la mezcla se le agrega por cada 90 gr. de fibra de coco 242.00 mililitros
De agua, para compensar el agua absorbida por la estopa de coco.Arena
50 % del aglutinante (cemento). Considerando proporciones similares para
lograr un concreto de Fc= 150 kg/cm2
Los porcentajes para cada probeta de esta primer corrida de acuerdo al
diseño Factorial Fraccional. Para transformar los porcentajes de la tabla
anterior se realizó una operación en donde se determinó el peso total de la
suma de las cuatro probetas que conformanun tablero, el cual representa el
100% de la masa, y de tal forma mediante una ecuación matemática
utilizando la densidad propuesta, se obtuvo la proporción correspondiente a
la fibra, cemento, arena y agua para cada arreglo.
Se transformo el porcentaje en peso utilizando las siguientes formulas:
1.- V= a x b x c …………………………………ECC 1
2.- Densidad ( ℓ )= m/V ………………………..ECC 2
3.- m= Densidad ( ℓ ) x V ………………………...ECC 3
En donde:
V= Volumen
m= masa
Por lo tanto:
Si la Densidad ( ℓ ) = 1.2 g/cm3
V= 5 cm X 25 cm X 1.2 cm= 150 cm3

m= Densidad ( ℓ ) x V
m= 1.2 g/cm3 x 150 cm3 =180 gr.
El resultado nos indica que una probeta de 5 cm x 25 cm x 1.2 cm. pesa 180
gr. con la densidad propuesta.
Imagen 4.3
Basándonos en las proporciones determinadas en el diseño del experimento

para cada tablero, utilizamos una balanza digital y esamos cada material
(cemento, arena, fibra, y agua), colocándolos en
recipientes de manera independiente.
Imagen 4.4
De este modo mezclamos en seco, el cemento y la fibra tratando de impregnar

ambos ingredientes dispersando en su mayoría los núcleos de fibra que se
forman.
Es de su importancia el cuidado del mezclado manual pues así se logra una
homogenidad en la mezcla al momento de agregar el agua y la arena.
Posteriormente utilizamos el mezclador de acero inoxidable y a medida que se
mezcla la pasta y se hace más homogénea se incorpora lentamente el agua y la
arena hasta mezclar los ingredientes perfectamente.
El tiempo de mezclado es aproximadamente en dos minutos de esta
dosificación de la mezcla en cierto modo, algunas proporciones requieren
menos tiempo porque tienen un porcentaje menor de fibra.
- Formación de tableros
Iniciamos esta fase de la elaboración colocando un plástico del tamaño de
la lámina de acero sobre la misma, para que al momento de sacar las
probetas del molde estas no se peguen. A continuación se colocan los
moldes sobre el plástico, así en el momento en que esta lista la mezcla
depositarla de inmediato, mediante un proceso continuo, el cual permite
mantener uniforme la distribución de la fibra y un nivel del conglomerado
dentro de las hormas, para ser prensado Se cuidó que el molde sea
cubriera totalmente para llegar a obtener una muestra completamente
uniforme, sin dejar vacíos que generaran burbujas de aire, pues estas a su
vez pueden ocasionar una menor resistencia en el resultado de las pruebas
aplicadas. Posterior a esto se colocó otro plástico y la lámina de acero
sobre las probetas previamente llenas, de tal manera esta lista para
pasar a la prensa.
Prensado de tableros
imagen 4.5
Sobre una prensa de resistencia eléctrica con
placas de 50 cm. X 50 cm. Se realizó esta fase
que complementa el proceso de elaboración.
El tablero se prensa en frío durante 10
minutos de la siguiente manera:
Se colocan en la prensa las láminas con las probetas elaboradas, procurando

su acomodo en el centro para lograr una presión uniforme, se acciona una
palanca para ejercer la presión hasta llegar hasta los 30 bars.
Transcurridos los diez minutos se suspende la presión y las laminas de acero

son retiradas, colocándolas en el área de trabajo en donde se iniciara el proceso
de curado y fraguado. El prensado influye en algunas propiedades tecnológicas
del producto, como lo son la densidad del ablero, y la relaciónn entre la
resistencia a la flexión y tensión perpendicular.
- Curado y fraguado de tableros

Una vez ubicadas las probetas en el área de trabajo se inicia el proceso de
curado y fraguado, así pues consiste en depositarle manualmente
pequeñas cantidades de agua sobre las probetas para que no se reseque el
concreto y aparecen grietas. Las probetas se dejaron dentro de cada
molde.
El fraguado se va dando gradualmente desde el momento en que se esta

realizando la mezcla para la elaboración de las muestras.
Las pruebas de laboratorio se realizaran a los 28 días cuando el concreto
alcance su máxima resistencia, y así lograr resultados satisfactorios para
nuestras necesidades de uso.
imagen 4.6
La necesidad de curar proviene del hecho de que la hidratación del cemento

Sólo se logra en capilares llenos de agua. Por eso es necesario evitar la pérdida
de humedad de los capilares causada por la evaporación.
Imagen 4.7 Imagen 4.8

- Evaluación mecánica de tableros
Las pruebas físico-mecánicas se realizaran en lima la UNI.
Imagen 4.9
- Comportamiento a Flexión
Se realizara la preparación de las muestras, registrando los datos de sus
características físicas como dimensión y peso.
Se asigna una clave a cada las probetas para registrar sus propiedades fisicas,
y de esta manera llevar un orden de la informacion que se obtenga
individualmente.
Se utiliza un pie de rey para tomar las medidas de ancho, largo, y espesor de
las muestras así mismo para pesar cada probeta se utilizara una balanza
analítica.
Imagen 4.10
Imagen 4.11
Imagen 4.12
- Resistencia
El mecanismo usado para realizar las pruebas fue una maquina universal
con Capacidad de 5 toneladas, marca Karl Frank de origen Alemana. La
cual Transmitir la fuerza a una velocidad constante y además nos permite
sacar gráficamente la relación Fuerza- Deformación.
Imagen 4.13
De acuerdo a la Norma DIN (52362) La resistencia al flexión (RF) se define como
El cociente del momento Flexionante (M), producido por la fuerza máxima (FM)
aplicada, y el momento de resistencia del material (w).
La formula para determinar la resistencia a la flexión es la siguiente:
RF = M/W = 3 x Fx LS = N/ mm2 ………ECC4

2 x b x h2
Donde:
RF= resistencia a la flexión (N/mm2)
M = momento de flexión
W = momento resistente
F = Fuerza máxima de ruptura (N)
Ls = Claro, distancia entre los soportes (mm).
b = ancho de la probeta (mm)
h = altura de la probeta (mm).
Imagen 4.14 Imagen 4.15
El ancho de la probeta para cualquier tipo de tablero es de 50 mm. Por su parte

el largo total es determinado por la suma del claro 200+50.
La muestra se coloca sobre dos soportes y se aplica una carga en la parte
media de la distancia entre los apoyos concentrada y distribuida uniformemente,
a una velocidad constante hasta que se presente el rompimiento.
Se recomienda utilizar apoyos con soportes cilíndricos en combinación con
placas deslizables, cuando se trata solo de determinar la resistencia, el claro
entre soportes puede llevar una distancia de 200 mm.
- Módulo de elasticidad.
Para la determinación del modulo e elasticidad se aplica:
BF x L
MEF= …………………ECC 5
4 x b x E3 x Bf
MEF = modulo de elasticidad por flexión

BF = cualquier diferencia de fuerza en newton en el campo
de deformación elástica.
Bf = la correspondiente deformación a centro
de la probeta de la diferencia de fuerza (BF) en mm.
Ls = distancia entre los soportes (mm).
b = ancho de la probeta (mm)
E = espesor de la probeta (mm)
Imagen 4.16
Imagen 4.17
- Esfuerzo-Deformación
La deformación se representa colocando un extensómetro en las caras
radiales del material, de las cuales en conjunto con la carga de aplicación se
obtienen una grafica, siendo los ejes de referencia, uerza contra
deformación, que después se utilizaran para los cálculos correspondientes.
A la realización de este ensayo se obtienen graficas de comportamiento del
material, el modulo de elasticidad y resistencia del material se
expresa en N/ mm2. El ensayo a la flexión determina el modulo de
elasticidad yla resistencia a la flexión.
Imagen 4.18
Tabla 5 Características Físicas de las probetas
TABLERO DE ESTOPA DE COCO Y CEMENTO
Tablero T-1 (Elaborado Fibra 15%-Cemento 50%)

R. F
Probeta MOE Densidad Ancho Largo Espesor Peso F2 F1 D2 D1
Flexión Max
no. N/mm² N/mm² g/cm³ mm mm mm gr N mm mm Mm mm
T-1A 1.46 468.93 1.2 51 250 15 228.8 56 7 2.4 4.6 1.6
T-1C 1.65 445.99 1.18 51 250 15 226.6 63 6 2.5 4.1 1.7
T-1D 1.63 458.74 1.22 51 250 15 232.9 62.5 8 2.9 5.3 1.9
Promedio 1.58 457.89 1.2 51 250 15 229.43 60.5 7 2.6 4.67 1.73
Desv
11.49 0.02 0 0 0 3.2 3.91 1 0.26 0.6 0.15
Estandar 0.1
coef.
6.45 2.51 1.39 0 0 0 1.39 6.45 14.29 10.18 12.92 8.81
Variacion

R. F
Flexión Max
T-2A 1.55 311.94 1.27 50 249 15 236.7 58 5.8 2 5.8 2
T-2C 1.03 388.19 1.23 50 250 15 229.8 38.5 7.5 1.9 5.8 1.3
T-2D 1.02 449.29 1.25 51 250 14 222.8 34 6.3 2 5.3 1.7
Promedio 1.2 383.14 1.25 50.33 249.67 14.67 229.77 43.5 6.53 1.97 5.63 1.67
Desv
68.81 0.02 0.58 0.58 0.58 6.95 12.76 0.87 0.06 0.29 0.35
Estandar 0.3
coef.
25.21 17.96 1.68 1.15 0.23 3.94 3.02 29.33 13.37 2.94 5.12 21.07
Variacion
R. F
Flexión Max
T-3A 2.55 3761.5 1.4 51 250 14 251 85 8.5 2.5 1 0.4
T-3C 1.33 4220.41 1.4 50 250 14 238.3 43.5 7.5 2 0.8 0.3
T-3D 2.16 3492.83 1.4 51 250 14 241.9 72 9 2.5 1.2 0.5
Promedio 2.01 3824.91 1.4 50.67 250 14 243.73 66.83 8.33 2.33 1 0.4
Desv
367.91 0 0.58 0 0 6.55 21.23 0.76 0.29 0.2 0.1
Estandar 0.62
coef.
30.91 9.62 0 1.14 0 0 2.69 31.76 9.17 12.37 20 25
Variacion

R.
Probeta MOE Densidad Ancho Largo Espesor Peso F Max F2 F1 D2 D1
Flexión
no. N/mm² N/mm² g/cm³ mm mm mm gr N mm mm mm mm
T-4B 5.94 8952.38 1.65 50 250 14 289.6 194 7.5 4 0.45 0.30
T-4C 6.06 8824.49 1.62 50 250 14 283.4 198 7.6 3 0.40 0.20
T-4D 6.45 8057.14 1.79 50 240 14 301.2 210.55 8.2 4 0.40 0.20
Promedio 6.15 8611.34 1.69 50 246.67 14 291.4 200.85 7.77 3.67 0.42 0.23
Desv
484.19 0.09 0 5.77 0 9.04 8.64 0.38 0.58 0.03 0.06
Estandar 0.26
coef.
4.3 5.62 5.42 0 2.34 0 3.1 4.3 4.87 15.75 6.93 24.74
Variacion
R. F
MO Pes F
Probeta Densidad Ancho Largo Espesor M F1 D2 D1
Flexión E o 2
ax
N/m N/m m m G m M m
no. g/cm³ mm Nmm
m² m² m m r m m m
T-5A 1.62 1253.83 1.17 51 250 14 209.6 54 8 3 2.4 0.9
T-5C 1.65 1612.07 1.15 51 250 14 205.3 55 8 2 2 0.6
T-5D 1.43 1168.24 1.13 52 250 14 205 48.5 8 2.3 2.6 0.8
51.3
1.57 1344.71 1.15 250 14 206.63 52.5 8 2.43 2.33 0.77
Promedio 3
Desv 235.4 3.
0.02 0.58 0 0 2.57 0 0.51 0.31 0.15
Estandar 0.12 6 5
coef. 6.
7.73 17.51 2.08 1.12 0 0 1.25 0 21.09 13.09 19.92
Variacion 67
R. MO F
Probeta Densidad Ancho Largo Espesor Peso F Max F1 D2 D1
Flexión E 2
N/m m m g m m m
no. N/mm² g/cm³ mm N Mm
m² m m r m m m
T-7ª 3.32 3761.5 14 51 249 14 237.3 110.5 10 3 0.8 0.1
9.
T-7B 3.77 2340.49 14 51 250 14 257.8 125.5 4 1.5 0.6
6
T-7D 3.08 2029.04 13 52 248 14 234.9 104.5 10 4.5 1.8 0.8
13.6 51.3 9.
3.39 2710.35 249 14 243.33 113.5 3.83 1.37 0.5
Promedio 7 3 87
Desv 923.5 12.5 10.8 0.
0.58 0.58 1 0 0.76 0.51 0.36
Estandar 0.35 5 9 2 23
coef. 2.
10.35 34.08 4.22 1.12 0.4 0 5.17 9.53 19.92 37.55 72.11
Variacion 34

R. MO Pes F F
Probeta Densidad Ancho Largo Espesor F Max D2 D1
Flexión E o 2 1
N/m m m g m m M m
no. N/mm² g/cm³ mm N
m² m m r m m m m
T-8B 5.43 7476.61 1.82 51 250 15.6 362.6 224.5 9 3.5 0.4 0.2
T-8C 5.12 4419.25 1.79 51.3 250 15.7 359.8 216 10 5 0.6 0.3
T-8D 5.96 6298.13 1.85 50.5 250 15.5 362.2 241 10 5.5 0.4 0.2
50.9 9.
5.5 6064.66 1.82 250 15.6 361.53 227.17 4.67 0.47 0.23
Promedio 3 67
Desv 12.7 0.
1541.99 0.03 0.4 0 0.1 1.51 1.04 0.12 0.06
Estandar 0.42 1 58
coef. 0.6 5.
7.68 25.43 1.76 0.79 0 0.42 5.6 22.3 24.74 24.74
Variacion 4 97
R.
MO Pe F
Probeta Densidad Ancho Largo Espesor F Max F1 D2 D1
Flexión E so 2
N/m m g m m m
no. N/mm² g/cm³ mm mm N Mm
m² m r m m m
8.
T-9ª 4.91 5650.33 1.82 52 249 14.4 338.7 176.5 3.5 0.6 0.3
5
T-9C 5.1 9961.62 1.76 52 250 14.5 332.3 186 10 4 0.4 0.2
T-9D 5.15 9014.47 1.79 51.6 250 14.6 337 189 10 4.5 0.4 0.2
51.8 9.
5.06 8208.81 1.79 249.67 14.5 336 183.83 4 0.47 0.23
Promedio 7 5
Desv 3.3 0.
2265.75 0.03 0.23 0.58 0.1 6.53 0.5 0.12 0.06
Estandar 0.13 2 87
coef. 0.6 0.9 9.
2.55 27.6 1.5 0.45 0.23 3.55 12.5 24.74 24.74
Variacion 9 9 12
- Comportamiento a compresión
El esfuerzo de compresión es calculado del cociente de la correspondiente
fuerza F y del área de la probeta cargada A= a x b (donde a y b representan
las dimensiones de la sección transversal de la probeta).
F F
D = ------------ = ----------- = en n/mm2 …………….ECC 6
A a *b
Infraestructura para la prueba:
Para realizar el ensayo de compresión es necesario contar como un aparato de
medición de la longitud, en este caso se uso un pie de rey, el cual nos Permite la
determinación de las dimensiones de la probeta.
El mecanismo para realizar la prueba de compresión fue de igual forma la
maquina universal.
Para el ensayo de la compresión se elaboran dos probetas de cada proporción
con sección cuadrada.
Tabla 6 Características Físicas de las probetas

AGLOMERADO DE ESTOPA DE COCO Y CEMENTO
Tablero T1 (Elaborado Fibra 15%Cemento 50%)

R.
Probeta Densidad Ancho Largo Alto Peso F Max
Compresión
no. N/mm² g/cm³ mm mm mm gr N
T-1A 3.98 1.21 50 50 50 150.7 9950
T-1B 4.28 1.25 50 50 50 156.3 10700
Promedio 4.13 1.23 50 50 50 153.5 10325

Desv estándar 0.21 0.03 0 0 0 3.96 530.33
coef. Variación 5.14 2.58 0 0 0 2.58 5.14
Tablero T2 (Elaborado Fibra 10%-Cemento 40%)
R. Espeso
Probeta Densidad Ancho Largo Peso F Max
Compresión r
T-2A 9.84 1.24 50 50 50 154.6 24600
T-2B 7.44 1.2 50 50 50 150.4 18600
Promedio 8.64 1.22 50 50 50 152.5 21600

Desv estándar 1.7 0.02 0 0 0 2.97 4242.64
coef. Variación 19.64 1.95 0 0 0 1.95 19.64

R. Densida Espeso
Probeta Ancho Largo Peso F Max
Compresión d r
T-3A 9.6 1.4 50 50 50 173.1 24000
T-3B 10.62 1.4 50 50 50 173.3 26550
Promedio 10.11 1.4 50 50 50 173.2 25275
Desv estándar 0.72 0 0 0 0 0.14 1803.12
coef. Variación 7.13 0 0 0 0 0.08 7.13

Probeta R. Densidad Ancho Largo Espesor Peso F Max
Compresión
T-4A 16.78 1.82 50 50 50 228 41950
T-4B 15.82 1.71 50 50 50 214 39550
Promedio 16.3 1.77 50 50 50 221 40750
Desv estándar 0.68 0.08 0 0 0 9.9 1697.06
coef. Variación 4.16 4.48 0 0 0 4.48 4.16
R.
Probeta Densidad Ancho Largo Espesor Peso F Max
Compresión
T-5A 8 1.21 50 50 50 151.5 20000
T-5B 8 1.13 50 50 50 141 20000
Promedio 8 1.17 50 50 50 146.2 20000
Desv estándar 0 0 0 0 0 7.35 0
coef. Variación 0 0 0 0 0 5.03 0

R.
Compresión
T-6A 4.6 1.06 50 50 50 132.9 11500
T-6B 4.86 1.07 50 50 50 133.5 12150
Promedio 4.73 1.07 50 50 50 133.2 11825
Desv estándar 0.18 0 0 0 0 0.42 459.62
coef. Variación 3.89 0.32 0 0 0 0.32 3.89
R.
Compresión
T-7A 9.08 14 50 50 50 158 22700
T-7B 8 14 50 50 50 161 20000
Promedio 8.54 14 50 50 50 159.5 21350
Desv estándar 0.76 0 0 0 0 2.12 1909.19
coef. Variación 8.94 0 0 0 0 1.33 8.94

R.
Compresión
T-8A 17.1 1.71 50 50 50 214 42750
T-8B 18.92 1.8 50 50 50 225 47300
Promedio 18.01 1.76 50 50 50 219.5 45025
Desv estándar 1.29 0.06 0 0 0 7.78 3217.34
coef. Variación 7.15 3.54 0 0 0 3.54 7.15

R. Espes
Probeta Densidad Ancho Largo Peso F Max
Compresión or
T-9A 20 1.73 50 50 50 216 50000
T-9B 20 1.76 50 50 50 220 50000
Promedio 20 1.74 50 50 50 218 50000
Desv estándar 0 0.02 0 0 0 2.83 0
coef. Variació
0 1.3 0 0 0 1.3 0
n
IMAGEN 4.19
IMAGEN 4.20
IMAGEN 4.21
Graficas de Esfuerzo-Deformación
Flexión
COMPRESION
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
ANÁLISIS DEL DISEÑO EXPERIMENTAL
Tablas de Resultados
Tabla 7 Ensayo de Resistencia a la Flexión
TABLERO DE ESTOPA DE COCO Y CEMENTO
Tablero T1 (Elaborado Fibra 10%-

Cemento 50%)
Probeta R. Flexión MOE Densidad
no. N/mm² N/mm² g/cm³
T-1ª 1.46 468.93 1.2
T-1C 1.65 445.99 1.18
T-1D 1.63 458.74 1.22
Promedio 1.58 457.89 1.2
Desv estándar 0.1 11.49 0.02
coef. Variación 6.45 2.51 1.39

Cemento 40%)
T-2ª 1.55 311.94 1.27
T-2C 1.03 388.19 1.23
T-2D 1.02 449.29 1.25
Promedio 1.2 383.14 1.25
Cemento 50%)
T-3ª 2.55 3761.5 1.4
T-3C 1.33 4220.41 1.4
T-3D 2.16 3492.83 1.4
Promedio 2.01 3824.91 1.4
Desv estándar 0.62 367.91 0
coef. Variación 30.91 9.62 0
Tablero T4
(Elaborado Fibra 5%-
Cemento 60%)
T-4B 5.94 8952.38 1.65
T-4C 6.06 8824.49 1.62
T-4D 6.45 8057.14 1.79
Promedio 6.15 8611.34 1.69

Cemento 60%)
T-5ª 1.62 1253.83 1.17
T-5C 1.65 1612.07 1.15
T-5D 1.43 1168.24 1.13
Promedio 1.57 1344.71 1.15
Cemento 40%)
T-6ª 0.92 409.97 1.02
T-6B 1.08 473.99 0.99
T-6C 2.11 493.18 1.06
Promedio 1.37 459.04 1.02

Cemento 60%)
T-7ª 3.32 3761.5 14
T-7B 3.77 2340.49 14
T-7D 3.08 2029.04 13
Promedio 3.39 2710.35 13.67

Cemento 50%)
T-8B 5.43 7476.61 1.82
T-8C 5.12 4419.25 1.79
T-8D 5.96 6298.13 1.85
Promedio 5.5 6064.66 1.82
Desv estándar 0.42 1541.99 0.03
Cemento 40%)
T-9ª 4.91 5650.33 1.82
T-9C 5.1 9961.62 1.76
T-9D 5.15 9014.47 1.79
Promedio 5.06 8208.81 1.79
Desv estándar 0.13 2265.75 0.03
Tabla 8 Ensayo de Resistencia a la compresion
AGLOMERADO DE ESTOPA DE COCO Y CEMENTO

Cemento 50%)
Probeta R. Flexión Densidad
no. N/mm² g/cm³
T-1ª 3.98 1.21
T-1B 4.28 1.25
Promedio 4.13 1.23
Desv estándar 0.21 0.03
coef. Variación 5.14 2.58

Cemento 40%)
no. N/mm² g/cm³
T-2ª 9.84 1.24
T-2B 7.44 1.2
Promedio 8.64 1.22

Cemento 50%)
no. N/mm² g/cm³
T-3ª 9.6 1.4
T-3B 10.62 1.4
Promedio 10.11 1.4
Desv estándar 0.72 0
coef. Variación 7.13 0
Cemento 60%)
no. N/mm² g/cm³
T-4ª 16.78 1.82
T-4B 15.82 1.71
Promedio 16.3 1.77

Cemento 60%)
no. N/mm² g/cm³
T-5ª 8 1.21
T-5B 8 1.13
Promedio 8 1.17
Desv estándar 0 0.06
coef. Variación 0 5.03

Cemento 40%)
no. N/mm² g/cm³
T-6ª 4.6 1.06
T-6B 4.86 1.07
Promedio 4.73 1.07
Cemento 60%)
no. N/mm² g/cm³
T-7ª 9.08 14
T-7B 8 14
Promedio 8.54 14
coef. Variación 8.94 0

Cemento 50%)
no. N/mm² g/cm³
T-8ª 17.1 1.71
T-8B 18.92 1.8
Promedio 18.01 1.76

Cemento 40%)
no. N/mm² g/cm³
T-9ª 20 1.73
T-9B 20 1.76
Promedio 20 1.74
Desv estándar 0 0.02
coef. Variación 0 1.3
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA FLEXION
Tableros Fibra de Coco-Cemento
Grafica de Pareto
A: Fibra +
B: Cemento
0 1 2 3 4 5 6
Resistencia A la Flexión
N/mm2
Imagen 4.22 influencia de la fibra en la composición del tablero

Efecto del material
Resistencia 5
A la Flexión 4
N/mm2 3
5.0 15.0 40.0 60.0
Fibra Cemento
Imagen 4.23 el efecto de la fibra en el tablero permite más opciones de

combinaciones.
Grafica de Superficie de respuesta
3 50
Resistencia 07 8 11 12 15 42 CEMENTO
A la FIBRA
Flexión
N/mm2
Imagen 4.24 a la gráfica muestra la influencia de los materiales interactuando

entre sí en donde las tendencia manifiestan que a mayor cantidad de cemento
y menor fibra produce una resistencia a la flexión más elevada. De acuerdo a
esta grafica la proporción 5% fibra -60% cemento es la que resulta con una
resistencia más alta que ninguna otra proporción.
MODULO DE ELASTICIDAD
Grafica de Superficie de Respuesta
940
740
540
440 60
340 7 6 11 15 CEMENTO
FIBRA
Imagen 4.25 la gráfica determina con cual proporción obtenemos un módulo

de elasticidad mayor, a mayor fibra mayor módulo de elasticidad.
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION
Grafica de Pareto
A. FIBRA -
AB
B. CEMENTO
0 2 4 6 8
Efecto del material
Imagen 4.26 en el ensayo a comprensión el efecto de la mezcla de los

materiales es positivo, aunque no significativo. Independiente tienen influencia
y efecto diferente, predominando la fibra de coco.
Gráfico de Efectos Principales
Compresión 18
N/mm² 12
5.0 15.0 40.0 60
Fibra % Cemento %
Imagen 4.27 la fibra tiende a proporcionar todas las variable la resistencia a la

compresión no es alterada si la proporción de cemento está dentro del rango
de 40% a – 60%.
Grafica de Superficie de Respuesta
60
5 7 9 11 13 15 40 44
Fibra % Cemento %
Imagen 4.28 efectos de la proporción de la fibra y cemento sobre la

Resistencia a compresión.
COMPARACION CON OTRAS INVESTIGACIONES
a) Yonquist (S.f.)
Fabricio Gómez Rosales
b) “Tableros de fibra de Agave y Cemento.
c) Gpo. Guadiana
CONCLUSIONES
Respecto a la resistencia a la flexión, el incremento de la proporción de
Cemento de 40% a 60%, no influye significativamente en esta.
Esta prueba nos arroja como optima la proporción 5% fibra-60% cemento, en

este caso para caracterizar un objeto habría que analizar lo que queremos del
material, que sea ligero y tenga menos resistencia a la flexión, o viceversa.
Sin embargo el incremento de la proporción de fibra, disminuyo la resistencia a

la Flexión. La adición de fibra al cemento, genero un tablero si bien no más
resistente, si más, flexible, menos quebradizo.
La mejor resistencia a flexión de los tableros, Fibra de coco-cemento fue

entre 5 y 6 N/mm2.
En el ensayo de compresión, las mejores mezclas para compresión fueron 5%

fibra-40% cemento el cual alcanzo 200 kg/cm2 (tablero no. 9) a diferencia de la
proporción 5% fibra- 60% cemento (tablero no. 4) que apenas alcanzó los
59.00 kg/cm2.
RECOMENDACIONES
1.- EVALUAR EL POTENCIAL EFECTO DE TIEMPO DEL PRENSADO.
2.- ESTUDIAR EFECTO DE TAMAÑO DE PARTICULA SOBRE

PORPIEDADESDE TABLEROS.
3.- ESTUDIAR EL EFECTO DE COMBINACIÓN CEMENTO-JAL CON

RELACIÓN SOBRE PESO DE TABLERO.
BIBLIOGRAFIA
A.A. Moslei,
PARTICLEBOARD
Vol 1, Vol 2, southern Illinois university Press
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Revista mensual producida y editada por Apoyos y Servicios a la

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DISEÑOS EXPERIMENTALES
Editorial Trillas
Primera edición en español, 1965
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Cultivos Perennes de México
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Fuentes T., F.J.
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Guadalajara, Noviembre 1989 104 pp
T.F.J. Fuentes, G.J.A. Silva & Richter, H.G.
COCONUT STEM WOOD AND COIR (COCONUT FIBRE) POTENCIAL

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MATERIALS POR PARTICLEBOARD PRODUCTION 1997
Fuentes T.F.J., Montes R.E., Samano S.C., Garcia E.
LA FIBRA DE LA ESTOPA DE COCO
USOS ACTUALES Y POSIBILIDADES DE UTILIZACION EN AGLOMERADOS
Amatl Boletín de difusión vol. 11 no. 4 pag. 2-6
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Gallo O.G.O.,Espino M.L.I, Olvera M.A.E.,
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Identificación y caracterización de residuos agroindustriales, par uso en la
construcción civil
Savastano Jr., Flores Carlo A, Devito Reginaldo Araujo, Rosario, Samuel F.
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M. Neville
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Materiales alternativos al cemento Pórtland, José Iván Escalante García.
Revista Avance y Perspectiva vol. 21, marzo-abril 2002. pag. 79-88
Medardo, Lizano Ing.,Técnico en fruticultura del Programa Nacional de Rutas
de el Salvador
GUÍA TÉCNICA DEL GUÍA TÉCNICA DEL GUÍA TÉCNICA DEL GUÍA
TÉCNICA DEL GUÍA TÉCNICA DEL
Instituto Interamericano de Cooperación para la agricultura
Revista M&M, .El mueble y la madera.- Tableros de madera aglomerada “El

uso inteligente de los desechos”, rev. no. 28 Alexandra Colorado
Castro.
Julio 1999.
Rodríguez, A.R.
EVALUACION FISICO-MECANICA DE LA MADERA DE LA PALMA DE COCO
(COCOS NUCIFERA)
Tesis 1989, Universidad de Guadalajara
Word Technology, sept 1995 v122 n7 p28(2)
Wood-Panel makers consider cement-fiber to boost profist.
Kurpiel, fred; Moslemi, Al A...
Tablero Estructural de Cemento
Gpo. Guadiana Bison
Vivienda emergente: Una nueva alternativa para un problema social
Francisco S. Yeomans Reyna y Ricardo Reynoso Miranda
Transferencia Año 12, Número 47, Julio de1999
Transferencia Postgrado, Investigación y Extensión en el Campus Monterrey
Word Technology, sept 1997 v124 n7 p26 (3)
European building system offers strengh, precision.
Porter, Kathy
Article A199777549.
Zepeda P., C.; Ibarra V., I.;
ANTEPROYECTO PARA LA FABRICACION DE AGLOMERADO A PARTIR

DE
LA FIBRA DE COCO
Universidad de Guadalajara, Facultad de Ciencias Químicas
Julio de 1993 100 pp

FUENTES DE INFORAMCION
• INSTITUTO DE MADERA , CELULOSA Y PAPEL “ING. KARL
AUGUSTIN GRELLMAN”
• M. EN C. FCO. JAVIER FUENTES TALAVERA
• LABORATORIO DE TECNOLOGIA DE LA MADERA Y MATERIALES A
BASE DE MADERA,
• LABORATORIO DE CIENCIAS QUIMICAS E INGENIERIA CIVIL
• PLANTA INDUSTRIAL DE CEMENTOS APASCO TECOMAN Ing. Enrique

Ortega
12.- APENDICE
a) fotografías
Imagen 4.29 cernidor utilizado para imagen 4.30 arena cernida
Retirar basura a la arena Lista para utilizarse.
Imagen 4.31 equipo utilizado para
Prensar los tableros. Imagen 4.32 mezclador eléctrico

Imagen 4.33 probetas en proceso de Imagen 4.34 fraguados de las probé-
curado Tas a temperatura ambiente
Imagen 4.35 apariencia física de imagen 4.36 apariencia física de
Algunas probetas algunas probetas

Imagen 4.37 tableros fibracemento imagen 4.38 tableros fibracemento
Imagen4.39apariencia física imagen 4.40 apariencia física ta-
Tableros en los que predomina bleros en los que predomina
La fibra la fibra.
imagen 4.41 maquina universal, imagen 4.42 en la maquina universal
Laboratorio de madera, celulosa y podemos obtener graficas de la
Papel. Fuerza aplicada al material.
Imagen4.43 probeta colocada para Imagen 4.44 estado físico pro-
Realizar la prueba a flexión. beta después de aplicada la carga

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“ELABORACIÓN DE TABLEROS AGLOMERADOS EN BASE A

Asesor : M.Sc. Ing. MARIN GUILLEN FELIX

Alumno : MALQUI MERINO FLAVIO JHONDLITH

A DIOS, a mis padres por el apoyo

incondicional que me brindan día a día.

La de los docentes quienes sembraron

en nosotros el amor al conocimiento y

sobre todo el constante afán de

A la Universidad de Huánuco, Escuela académica profesional de

A todas aquellas personas, profesionales y amigos que de

Según las estadísticas de los Censos Nacionales IX de población y IV de

Dado de que la albañilería confinada es el material de construcción de

Las viviendas de albañilería son económicas y están al alcance de las clases

En el Capítulo II, se describe los aspectos generales de la producción de las

En el Capítulo III se describen las metodologías y se muestran los

1.3. Duración Probable: Inicio y Término.………………………….….…1

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

2.1. Antecedentes y fundamentación.………………………..……..……....4

2.2. Formulación y descripción……………………………………….…….6

2.3. Objetivo: Generales, Específicos ………………..……...……..…...….7

2.4. Hipótesis: Generales, Específicos, Estadísticos…………….……….....8

2.5. Sistema de Variables………………………...…..………….………….9

2.7. Justificación del problema…………………………………………..…11

3.2. Conceptos fundamentales....................................... ............................13

3.3. Definición de términos básicos…………..…………………….……………….14

4.1 MATERIALES Y METODOS……………………………………………..29

4.2. Comportamiento a compresión….……………………………….…….45

4.3. Tablas de muestras a compresion ………………..……...……..…...….47

4.4. Graficos de deformaciones fleccion…….………...................................52

Graficos de deformaciones compresion………...…..………….……….59

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

2.1 ANTECEDENTES Y FUNDAMENTACION DEL PROBLEMA:

En 1940 el uso del tablero fibra-cemento se extendía por Europa, pero

Para la fabricación de tableros aglomerados no solo se utiliza la fibra de

2.2 FORMLACION DEL PROBLEMA:

2.2.1 PROBLEMA GENERAL

¿Cuál será el diseño adecuado de un tablero aglomerado en base a la

 ¿Cuáles serán las propiedades físico-mecánicas del tablero

 Proponer el diseño de un tablero aglomerado, para su uso en la

 Determinar las propiedades físico-mecánicas del tablero aglomerado

 La propuesta diseño de un tablero aglomerado, en base a la

 Al determinar las propiedades físicas y mecánicas del tablero

2.5. SISTEMAS DE VARIABLES

- Construcción de viviendas básicas y ecológicas

 Variación de la resistencia a la flexión del elemento.

2.7. JUSTIFICACION E IMPORTANCIA:

La relevancia de este proyecto radica no únicamente en la utilización

El presente trabajo se basa prácticamente en la elaboración de los

3.1 REVISION DE ESTUDIOS REALIZADOS

LA CONSTRUCCIÓN Y EL MEDIO AMBIENTE

On el paso del tiempo la preocupación por el medio ambiente en el que

En México existen diversos organismos que otorgan financiamiento para la

El Infonavit (Instituto de Nacional de Fomento a la Vivienda) por ejemplo en

El tablero aglomerado es un material en forma plana el cual puede ser

Se denomina tablero al producto madera y posterior agregación en pieza

Son tableros fabricados con partículas de madera u otros materiales

Son tableros hechos a partir de fibras de madera, se fabrican en base a una

Tableros de fibra duros: Se utilizan como revestimiento en distintas aplicaciones

Tableros de fibra densidad media (MDF): La madera esta reducida a fibras de

Son tableros formados a partir de varias láminas o chapas de madera

El cemento actúa como aglutinante, actualmente este tablero tiene mucha

Al mismo tiempo, el crecimiento constante de la población y el aumento de las