Bolivar Guerrero Cesar Fabian 201

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DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN CALENTADOR POR INDUCCIÓN

ELECTROMAGNÉTICA PARA EL MONTAJE DE RODAMIENTOS
DESIGN AND IMPLEMENTATION OF AN ELECTROMAGNETIC

INDUCTION HEATER FOR MOUNTING BEARINGS.
Cesar Fabián Bolívar Guerrero. Giraldo Ramos Frank.**
Resumen:
Debido a la fuerza de apriete elevada que se realiza por un método mecánico o hidráulico para
el montaje de rodamientos se ocasionan fracturas y des-alineamientos. Este proyecto propone
del diseño e implementación de un dispositivo para el montaje de rodamientos por medio de
calentamiento por inducción electromagnética, ya que a través de la variación de temperatura
en el rodamiento, se produce una expansión en las dimensiones de éste, con lo cual se hace
más fácil su ubicación sobre el eje, siendo la mejor manera de montar un rodamiento y la mayor
ventaja con respecto a otros métodos de calentamiento.
Palabras clave: Inducción electromagnética, rodamientos, calentamiento, corrientes de
Foucault, Inductor, Inversores Resonantes.

Tecnólogo en Electrónica, Universidad Distrital Francisco José de Caldas. Correo electrónico e-mail:
cesar111l@yahoo.es

* Tutor del Proyecto, profesor de planta de la Universidad Distrital Francisco José de Caldas. Correo
electrónico e-mail: frank_correo@hotmail.com
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Abstract: Due to the high clamping force is performed by a mechanical or hydraulic method
for mounting bearings and misalignments cause fractures. This project proposes the design
and implementation of a device for mounting bearings through electromagnetic induction
heating, as by the temperature variation in the bearing, an expansion occurs in the dimensions
thereof, thereby its location makes it easier on the shaft, still the best way to mount a bearing
and biggest advantage over other heating methods.
Key Words: Electromagnetic induction, bearings, heating, eddy current, inductor Resonant
Inverters.
1. Introducción
En la actualidad debido a la fuerza de apriete elevada que es realizada por un método
mecánico o hidráulico para el montaje de rodamientos se ocasionan fracturas y
desalineamientos, presentando como consecuencia fallas en la aplicación donde el rodamiento
esté ubicado. Para el adecuado montaje del rodamiento debe ser necesario un método seguro
y confiable que permita reducir las fallas en los rodamientos por montajes incorrectos y de esta
manera la vida útil del rodamiento aumente, reduciendo costos de manutención.
Se ha venido desarrollando un nuevo método de calentamiento de piezas, utilizando el
principio de inducción electromagnética que ofrece mayor control, consistencia, rapidez y
eficiencia con respecto a los métodos comúnmente usados. Este proyecto busca la ejecución
de este método para el montaje de rodamientos, donde se llevará a cabo el diseño,
construcción, e implementación de un dispositivo de calentamiento para el montaje de
rodamientos por inducción electromagnética, realizando un control electrónico para el sistema
de potencia de alta frecuencia, y de fácil manejo para el usuario.
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2. Principio de calentamiento por inducción.
Cuando una corriente alterna se aplica al primario de un transformador, se genera un campo
electromagnético. Según la Ley de Faraday, si el secundario del transformador se coloca
dentro del campo magnético, se induce una corriente eléctrica.
En una configuración básica de calentamiento por inducción, una fuente de alimentación
genera una corriente alterna que atraviesa un inductor (normalmente una bobina de cobre) y
la pieza a calentar se sitúa dentro de dicho inductor. El inductor actúa de primario del
transformador y la pieza de circuito secundario. Cuando la pieza metálica es atravesada por
el campo magnético, se inducen corrientes de Foucault1 en dicha pieza.
Figura. 1 Principio de calentamiento por inducción. Figura sacada de[1]
Donde:
Ig = Corriente en la bobina.
If = Corriente inducida en el material.
Φm = Campo magnético.
1
Corrientes de Foucault o corrientes parásitas, estas corrientes disipan energía en el metal en forma de calor.
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En la Figura.1, las corrientes de Foucault fluyen contra la resistividad eléctrica del metal,
generando un calor localizado y preciso sin ningún contacto directo entre la pieza y el inductor.
Este calentamiento ocurre con piezas magnéticas y no-magnéticas, y a menudo se conoce
como “Efecto Joule” que hace referencia a la primera ley de Joule (relación entre calor
producido y corriente eléctrica a través de un conductor).[1]
2.1 Efecto Piel.
El efecto piel representa la disminución de la densidad de corriente desde el contorno hacia el
centro del conducto por el cual circula una corriente alterna.
Una propiedad importante en el calentamiento inductivo es que la distribución de las corrientes
inducidas en el interior de la pieza no ocurre de forma uniforme. Este efecto es conocido como
efecto piel y depende fundamentalmente de la frecuencia de operación, de la forma y del tipo
de material a ser calentado. Este fenómeno puede ser entendido utilizándose el principio de la
inducción electromagnética. La corriente inducida en la pieza siempre genera un campo
magnético que se opone al campo magnético que lo creó. Se puede dividir la pieza en
conjuntos imaginarios, donde la corriente inducida en los conjuntos más externos de la pieza,
tiende a reducir el campo magnético de inducción de los conjuntos más internos de la pieza
resultando una densidad de corriente mayor en la superficie, reduciéndose en dirección al
centro de forma exponencial.[2]
2.2 Profundidad de penetración.
La distribución de la corriente en la pieza puede ser determinada por un parámetro conocido
como profundidad de penetración (δ) calculado por la expresión:
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ρ
δ= √ (1)
π∗F∗μ
Donde:
ρ= Resistividad eléctrica del material (Ω*m)
μ= 𝜇0 ∗ 𝜇𝑟 ; Permeabilidad magnética al vacío * Permeabilidad magnética relativa al material.
F= Frecuencia de operación
Este parámetro define el espesor de un conjunto en la cual la corriente se distribuye de forma
uniforme. Esta propiedad es muy utilizada en el tratamiento térmico de superficies metálicas,
donde es adoptada una frecuencia de operación que permita el rápido calentamiento de la
superficie, por lo tanto si se mantiene la inducción del campo magnético por un periodo
prolongado, el calor generado en la superficie se distribuye por toda la pieza en función de la
conductividad térmica del material.[2]
3. Partes del sistema de calentamiento por inducción.
Un equipo de calentamiento por inducción (Ver figura 2) se compone esencialmente de los
siguientes elementos:
- Uno o varios inductores de calentamiento. El inductor es el responsable directo de la
generación de los campos magnéticos en las proximidades del material a calentar.
- Sistemas de alimentación eléctrica. Es necesario un generador eléctrico para la
alimentación del inductor con la frecuencia y potencia que requiere la aplicación.
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- Batería de condensadores de compensación. Se requiere para conseguir que el factor
de potencia de la carga del sistema de alimentación eléctrica sea próximo a la unidad
cuando está funcionando a la frecuencia de resonancia el calentador.
- Equipo de refrigeración. El inductor y demás componentes (condensador, elementos de
potencia, etc.) necesitan disipar grandes potencias. El elemento refrigerante usado
suele ser agua en la mayoría de los casos.
- Sistema de control de la aplicación. Comprende la parte de manipulación de la pieza y
un control de los parámetros del calentamiento (potencia, tiempo de calentamiento,
temperatura, etc.).[3]
Figura.2. Esquema de una aplicación del calentamiento por inducción. Figura sacada de [3]
3.1 Análisis de un sistema de calentamiento por inducción
Un sistema de calentamiento por inducción consta generalmente de las siguientes etapas:
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Figura.3. Etapas del sistema de calentamiento por inducción. Figura sacada de [4]
A continuación se especifica cual es la función de cada etapa y algunos tipos de
configuraciones posibles para esta:
3.1.1 Etapa rectificadora
Es la encargada de convertir una señal AC a DC, en donde se podemos encontrar:
 Rectificador no controlado: Se caracteriza por estar conformado por arreglo de diodos
en donde no se tiene ningún control sobre el voltaje DC de salida, este voltaje siempre
es fijo.
 Semiconvertidor: A diferencia del rectificador no controlado este además de estar
conformado por diodos utiliza dispositivos activos como lo con los SCR´s permitiendo
cierto control sobre el voltaje de salida.
 Convertidor completo: El cual se trata de un arreglo de SCR´s en el cual se pueden
variar el voltaje de salida desde 0 hasta el voltaje máximo de entrega.
3.1.2 Inversor
Es necesaria la implementación de una fuente de alimentación de alta frecuencia encargada
de alimentar la carga resonante. Para esto se emplea un circuito inversor el cual es el
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encargado de realizar la transformación DC/AC a una frecuencia determinada, generalmente
la frecuencia es igual o aproximada a la de resonancia2 de la carga.[5]
3.1.3 Carga
Se trata de una carga resonante conformada por un condensador de compensación, la bobina
de inducción y la resistencia equivalente. La bobina de calentamiento y la pieza a calentar
pueden ser representados por una inductancia y una resistencia en serie (Ver figura 4), cuyos
valores se obtienen estudiando las relaciones electromagnéticas existentes entre estas; este
fenómeno electromagnético se asemeja al principio de funcionamiento de un transformador en
donde la bobina de inducción representa el devanado primario y la pieza a calentar el devanado
secundario de tal solo una espira, esto debido a la naturaleza conductora de la pieza.[4]
Figura.4. Circuito equivalente de la bobina de inducción con la pieza a calentar. Figura recuperada de [4].
3.2 Rodamiento
Los rodamientos están formados por dos anillos, los elementos rodantes y una jaula. Se
clasifican en rodamientos radiales o rodamientos de apoyo dependiendo de la dirección de la
carga principal. Además, dependiendo del tipo de elemento rodante se clasifican en
2
Frecuencia característica de un cuerpo o sistema que alcanza el grado máximo de oscilación.
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rodamiento de bolas o de rodillos y se sub clasifican más en función de sus diferencias de
diseño o uso específico.[6]
Figura.5. Rodamiento radial de bola. Figura sacada de [6]
3.2.1 Efecto de la dilatación lineal en el montaje de rodamientos
Para el montaje de rodamientos, el calentamiento inductivo es un proceso en el cual, a través
de una diferencia de temperatura aplicada al rodamiento (Aumento de temperatura producido
por las pérdidas por corrientes de Foucault), este sufre una variación lineal de sus dimensiones,
en caso de ser un aumento de temperatura su diámetro interior aumentara según la
ecuación:[2]
Lf = Li ∗ (1 +∝ac ∗ ∆t) (2)
Donde:
Lf = Longitud del diámetro interior del rodamiento después de ser sometido a un aumento de
temperatura.
Li = Longitud inicial del diámetro interior del rodamiento.
Δt = Variación de temperatura aplicada al rodamiento.
∝ac = Coeficiente de dilatación lineal para el acero 12x10−6 (°C)−1

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4. Diseño y Construcción del calentador por Inducción.
4.1 Diseño Electrónico
4.1.1 Control
Para esta etapa se utiliza el kit desarrollo de PSOC 4 CY8CKIT-049-4200 de Cypress, que a
bordo contiene el microcontrolador CY8C4245AXI-483 de 32-bits con una CPU ARM®
Cortex™-M0 integrada. Este kit de desarrollo contiene módulos de PWM, Timer, ADC (8-bits,
10-bits, 12bits), puertos de entrada/salida de propósito general GPIOs y es alimentado con 5V.
Figura 6. PSOC 4 kit de desarrollo 4 CY8CKIT-049-4200. Figura sacada de[7].
4.1.1.1 Interfaz de usuario.
La interfaz de usuario está conformada por la visualización y pulsadores de mando, que están
controlados por el microcontrolador. En la parte de la visualización tenemos una LCD 16x2 en
la que se puede ver el valor de temperatura con la que queremos calentar el rodamiento,
manejada por dos pulsadores que aumentan o disminuyen el valor predeterminado de 65 °C.
También hay un tercer pulsador que nos inicia o suspende el proceso de calentamiento.
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Figura 7.Visualizacion del proyecto (LCD16x2) Figura generada por el autor.
Para poder realizar el calentamiento del rodamiento por inducción electromagnética, se hace
uso del bloque de TCPWM, que se configura en modo de PWM, (este bloque se puede
configurar tanto como Timer o como Counter). Este PWM tiene una resolución de 16-bits para
generar las señales de onda cuadrada a la frecuencia de resonancia deseada, con un reloj de
entrada de 8MHz. Se configura en modo de PWM with dead time insertion, es decir tiene la
opción de generar un tiempo muerto (Dead Time) entre las dos señales de salida, con una
capacidad hasta de 256 ciclos (del reloj de entrada) de tiempo muerto, que para el proyecto
se dispone solo de 2 ciclos.
Ya configurado el bloque de PWM, este se inicializa en el código principal para que se habilite
o se deshabilite cuando se dé el mando de inicio con el pulsador de Inicio/Suspensión, además
se coloca en nivel bajo el pin de salida SD que se ve en la Figura 7 para habilitar los
manejadores de compuerta IR2110.
Para saber la frecuencia en la que se desea que opere este bloque de PWM está la siguiente
ecuación (3):
𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑙𝑜𝑗

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑃𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 = (3)
𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
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En nuestro caso la frecuencia que se determinó para calentar los rodamientos es de 145 KHz,
con un reloj de entrada de 8MHz, reemplazando los valores en la anterior ecuación (3), nos da
como resultado un Valor Periodo de 55 que es asignado al registro del PWM. Además para
que la onda cuadrada tenga un ciclo útil del 50 por ciento, se debe dividir por 2 el Valor Periodo,
y asignarlo al Valor Compare del bloque.
Figura 8. Señales de salida del Controlador. Figura generada por el autor.
4.1.1.2 Sensor de temperatura
Para detectar la temperatura en el rodamiento cuando el proceso se ha iniciado, se usa el
sensor de temperatura LM35, un sensor de circuitos integrados de precisión con tensión de
salida linealmente proporcional a la temperatura en grados Celsius, con un factor de escala de
10mV/°C, rango de temperatura de -55°C hasta 150°C y voltajes de operación desde 4V hasta
30V adaptable a este proyecto.
Ahora bien, además de los anteriores datos, se escoge este sensor por su bajo costo y fácil
lectura de datos por el controlador; Hay que tener en cuenta que la temperatura de
funcionamiento normal de los rodamientos se aproxima a los 70°C, estos se someten a un
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tratamiento térmico para que en función del tipo constructivo, tengan un estabilidad de medida
hasta +120°C, es decir que su temperatura de funcionamiento puede ir hasta 120°C, si se
aumenta la temperatura o se mantiene demasiado tiempo con su máxima temperatura de
funcionamiento estos pueden dañarse o sufrir deformaciones y por lo tanto dejar de
funcionar.[8]
La lectura de los datos del sensor LM35 por parte del microcontrolador se hacen a través de
una entrada análoga del bloque del ADC (Conversor Análogo Digital) con una resolución de
12 bits, y mostrando los datos en valores enteros para que sea de mejor interpretación por el
usuario.
A continuación el esquemático de los bloques usados en el microcontrolador:
Figura 9. Esquemático del programa implementado. Figura generada por el autor.
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4.1.2 Acople y Acondicionamiento de las señales.
Para que las señales del microcontrolador lleguen a la etapa de potencia, se aíslan tierras de
la parte de control con respecto a la parte de potencia, para ello se usan optoacopladores, que
para el sistema se usan dos 6N138 por su rápida respuesta que va desde de 10 a 35 µs tanto
en tiempo de subida como de bajada de la señal y que es de salida tipo Darlington, con voltaje
de salida de hasta de 7V y con una corriente de 60mA. La configuración empleada para los
dos optoacopladores fue la siguiente:
Figura 10. Configuración del 6N138. Figura generada por el autor.
Las resistencias de entrada y salida se calcularon así:
𝑉𝐻 5𝑉
𝑅𝐼𝑁 = = = 384.61Ω ≈ 390Ω (4)
𝐼𝐹 13𝑚𝐴
𝑉𝐶𝐶 5𝑉
𝑅𝑂𝑈𝑇 = = = 500 Ω ≈ 470Ω (5)
𝐼𝐿 10𝑚𝐴
Estos valores se tomaron ya que la salida no absorbe altas corrientes y para que los valores
de las resistencias fueran comerciales. La resistencia de 1KΩ entre base y tierra polariza la
base y ayuda al proceso de conmutación del transistor de salida.[9]
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La señal de salida de los opto acopladores puede estar llena de ruido, y vienen invertidas con
respecto a las señales de entrada (Figura 11), y por esta razón se conecta a la salida del
optoacoplador el circuito integrado CMOS CD4016BE, el cual contiene 6 inversores Schmitt
Trigger que garantiza que se tenga una señal de onda cuadrada con flancos casi
perfectos(figura 12), limitados por el tiempo de subida y de bajada propios de la compuerta
inversora CMOS; estos tiempos van desde 140ns hasta un máximo de 280ns para un tensión
de 5V.
Figura 11. Señal de entrada y salida del 6n138. Figura generada por el autor.
Figura 12. Señales de salida del CD40106BE. Figura generada por el autor.
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4.1.3 Potencia.
La topología de puente inversor que se implementa en el sistema es la de puente completo
(Figura 13), la topología está formado por 4 transistores, en un instante de tiempo se activan
dos transistores complementarios, es decir de ramas diferentes e invertidos (Q1, Q3)
permitiendo la circulación de corriente en una dirección a través de la carga y los otros dos
están completamente desactivados. En el siguiente instante se apagan los transistores que
estaban en conducción y se activan los otros dos (Q2, Q4) permitiendo la circulación de
corriente en la otra dirección teniendo al final un ciclo completo ya que aparece en el primer
instante sobre la carga una tensión igual a la de la fuente V DC y en el siguiente instante una
tensión VDC negativa.[10]
El circuito de control debe garantizar que en ningún instante estén encendidos los dos
transistores de un mismo brazo ya que esto causaría un corto circuito y la destrucción total de
los componentes.
Asumiendo que cada par de transistores está activo solo durante un tiempo T0 /2, la tensión
sobre la carga es una onda cuadrada AC simétrica de periodo T0 y con valor rms igual a VDC.
El valor rms de la componente fundamental es igual a 0,90 VDC.[9]–[11][12]
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Figura 13. Circuito inversor de puente completo. Figura generada por el autor.
Se utiliza en aplicaciones de alta potencia siendo más eficiente que las otras topologías Su
principal desventaja es que dos de sus transistores no se encuentran aterrizados y se debe
usar un manejador de puerta que genere una tierra flotante para que funcione correctamente.
El voltaje rms se puede determinar a partir de:

1⁄
𝑇0 ⁄2 2
2
𝑉𝑜 = ( ∫ 𝑉𝐷𝐶 2 𝑑𝑡) = 𝑉𝐷𝐶 (6)
𝑇0
0
Y para n=1 el valor rms de la componente fundamental es:
4 ∗ 𝑉𝐷𝐶
𝑉1 = = 0.90 ∗ 𝑉𝐷𝐶 (7)
√2 ∗ 𝜋
Los transistores de potencia usados para el proyecto son los MOSFET’s de potencia IRF840
que soportan corrientes hasta 8.0A a temperatura ambiente, con un voltaje de ruptura entre
Drain-Source de 500V apropiado para el sistema de calentamiento por inducción, para mayor
información referirse a la hoja de datos del mismo.
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4.1.3.1 Manejador de puerta.
El funcionamiento de la topología tipo puente completo, necesita un manejador de puerta que
cumpla ciertas características y hagan más fácil el trabajo de diseño. Actualmente en el
mercado existen circuitos integrados que contienen un controlador de puerta o driver para
transistores MOSFET’s e IGBT’s y asociando unos elementos externos se logra un diseño
compacto y eficiente. Sin embargo en el mercado solamente se consigue el IR2110 de la
empresa International Rectifier.
El driver IR2110 constan de tres señales de entrada principales: señal de alta (HIN), señal de
baja (LIN), y señal de habilitación (SD). Para la señal de la parte superior esta recibe un
tratamiento diferente pues no está conectada directamente a tierra sino que necesita de un
circuito elevado para su correcto funcionamiento, el IC IR2110 cuenta con este circuito auto
elevador conocido como Bootstrap del cual forman parte un capacitor y un diodo de
recuperación rápida acoplados externamente como se ve en la figura 14.
Figura 14. Diodo y capacitor de Bootstrap, acople externo. Figura sacada de[13].
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Para la selección de diodo hay que tener en cuenta que debe ser de alta conmutación y rápida
recuperación, por tal motivo se usa el diodo ultrarrápido de referencia SF54 que tiene un tiempo
de recuperación inversa de 35ns apropiado para el proyecto.[13]
El valor mínimo del capacitor de Bootstrap se calcula con la siguiente formula:
𝐼𝑞𝑏𝑠(max) 𝐼𝐶𝑏𝑠(𝑙𝑒𝑎𝑘)
2 [2𝑄𝑔 + + 𝑄𝐿𝑆 + ]
𝑓 𝑓
𝐶 ≥ (8)
𝑉𝐶𝐶 − 𝑉𝑓 − 𝑉𝐿𝑆 − 𝑉𝑀𝑖𝑛
Donde:
Qg =63nC [carga de puerta necesaria para encender el IGBT o MOSFET]
F = 145kHz [Frecuencia de operación]
Iqbs (máx.) = 230µA [corriente de polarización, circuitos de la parte alta]
Icbs (leak) = 2µA [Corriente de fuga del capacitor de boots]
Vcc = 15V [Voltaje de alimentación]
VLS = 6.8V [caída de tensión entre Drain-Source de la parte baja en estado encendido]
Vf = 1V [Caída de tensión en el diodo de Bootstrap]
QLS = 5nC [cambio de nivel de carga requerido por ciclo]
El valor mínimo del capacitor de Bootstrap es de 37nF, sin embargo el fabricante recomienda
que se multiplique por un factor de 15 porque un capacitor de bajo valor puede conducir a
sobrecarga y dañar el IC, por lo tanto el valor del capacitor es de 470nF un valor comercial.[13]
Cada rama del circuito inversor de puente completo tiene un manejador de puerta IR2110, con
su respectivo capacitor y diodo de Bootstrap, que es alimentado con 5V en la parte lógica del
IR2110, y con 15V en la parte de potencia. Los transistores MOSFET IRF840 tienen una
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resistencia en puerta para limitar la corriente del driver para que este no sea esforzado por
corriente, esta resistencia de gate (Rg) tiene un valor de 33Ω con un diodo en anti-paralelo
para suavizar la forma de la onda cuadrada de entrada al MOSFET de potencia (Figura 15).
Figura 15. Conexión implementada del IR2110. Figura generada por el autor.
4.1.3.2 Diseño del Circuito Resonante
El inversor de puente completo con una carga resistiva nos da una señal de salida alterna con
forma cuadrada con una amplitud máxima aproximada al valor de voltaje de la fuente de
alimentación de los transistores como se puede observar en la Figura 16.
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Figura 16. Señal de salida del inversor puente completo con carga resistiva. Figura generada por el autor.
El elemento básico para la conversión de energía electro-térmica por inducción
electromagnética es la bobina de inducción, con características típica de resistencia e
inductancia. Con el fin de mejorar el factor de calidad y la eficiencia de la fuente de alimentación
de energía, se utiliza para compensar la potencia reactiva de la bobina un condensador,
formando así un circuito resonante.
Con el fin de obtener la potencia máxima de calentamiento en la carga y mantener una alta
eficiencia, la impedancia de carga debe coincidir con el inversor. El método de acoplamiento
electrostático adopta componentes pasivos, que constituyen un circuito resonante de alto
orden. El circuito LLC (bobina de acople, capacitor resonante, bobina de inducción) es el
adecuado para el inversor de tensión, el rendimiento de la corriente eléctrica en la frecuencia
de resonancia hace que coincida mejor en la carga aumentando la capacidad de anti-
cortocircuito en la carga.[14], [15]
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A. Característica del circuito de carga resonante LLC
Figura 17. Circuito de carga resonante LCL. Figura generada por el autor.
La expresión de impedancia de la figura 17 es:
1
𝑍(𝜔) = 𝑗𝜔𝐿𝑠 + (9)
1
𝑗𝜔𝐶 + 𝑗𝜔𝐿𝑟 + 𝑟
Su reactancia es:
𝑟 + 𝑗𝜔(𝐿𝑟 − 𝜔2 𝐿𝑟 2 𝐶 − 𝑟 2 𝐶)
𝑍= + 𝑗𝜔𝐿𝑠 (10)
(1 − 𝜔 2 𝐿𝑟𝐶)2 + 𝜔 𝑤 𝐿𝑟 2 𝐶 2
La curva característica de impedancia del circuito LLC en la figura 18, nos muestra que existen
dos frecuencias de resonancia; una de ellas es la frecuencia de resonancia en paralelo (11) y
la otra es la frecuencia serie de resonancia (12).
1
𝜔1 = (11)
√𝐿𝑟 ∗ 𝐶
1
𝜔0 = (12)
√𝐿 ∗ 𝐶
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Donde L es el equivalente a la conexión en paralelo de Ls y Lr siendo 𝜔0 >𝜔1. El valor máximo
y mínimo de la amplitud de impedancia corresponden a las dos frecuencias respectivamente.
La frecuencia de trabajo ideal del circuito debe estar situado (𝜔0 ), la frecuencia resonante
serie.[14], [15]
Figura 18.Curva característica de impedancia LLC. Figura sacada de[14]
B. Diseño de los parámetros del circuito LLC
Para la realización de la bobina de inducción (Lr), se escogió por mayor facilidad a la hora
de realizarla y de colocar el rodamiento en posición para el calentamiento, en forma de
oblea. Fue realizada a mano con alambre magneto calibre 12AWG de la empresa
Procables S.A.S., con una resistencia de 5.21 x 10-3 Ω/m. La inductancia resultante de la
bobina de inducción es de 5µH medida y se calcula con la longitud en metros usados para
la construcción de la bobina una resistencia de 8mΩ; las dimensiones son de 80mm de
diámetro por lado, con un ancho de 40mm ajustable.
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Figura 19.Bobina de inducción del sistema. Figura generada por el autor.
Hasta el momento tendríamos la bobina de inducción, y la resistencia eléctrica del alambre con
el que está formada la bobina. Sin embargo faltaría la resistencia eléctrica o el modelo de
resistencia de la carga que para nuestro caso es el rodamiento, para ello definiremos las
dimensiones de los rodamientos utilizados para el calentamiento.[2]
Tabla 1. Dimensiones de los rodamientos (mm). Tabla generada por el autor
Diámetro Interior Diámetro exterior Espesor

12 30 10
19 40 12
20 32 7
25 52 15
25 52 24
El valor de la resistencia equivalente del rodamiento va aumentado cuando circula una
corriente alterna en el rodamiento, debido a que la densidad de corriente no se distribuye
uniformemente por el efecto skin (piel), debido a esto el área efectiva de la sección transversal
del rodamiento disminuye por lo que la resistencia aumenta. Para determinar el valor de la
resistencia se usa la ecuación (13):
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𝜌 ∗ 𝑙𝑚𝑒𝑑
𝑅𝐴𝐶 = (13)
𝐴𝐴𝐶
Donde:
La nueva área de la sección transversal para una determinada profundidad de penetración de
la corriente en el rodamiento (𝐴𝐴𝐶 ) es:
𝐴𝐴𝐶 = 𝛿 ∗ 𝐻 (14)
Siendo (δ) la profundidad de penetración (1) y (H) el espesor del rodamiento. La longitud
media se calcula con (15):
𝑅𝑒𝑥𝑡 + 𝑅𝑖𝑛𝑡
𝑙𝑚𝑒𝑑 = 2𝜋 ( ) (15)
2
El valor de la resistencia en el circuito es proyectado para una temperatura máxima de 100°C
y para los rodamientos presentados en la tabla 1. A continuación se calcula la profundidad de
penetración en la (16):
20 ∗ 10−8
𝛿= √ = 60.5 𝑥 10−6 𝑚 (16)
(300)(4𝜋10−7 )(145000)
Se calcula la resistencia para cada uno de los rodamientos que se van a usar para el proyecto,
y que son presentados en la tabla 2:
Tabla 2. Diámetros de rodamientos (mm) y Resistencia (Ω). Tabla generada por el autor
Diámetro Interior Diámetro exterior Espesor RAC

12 30 10 22x10-3
19 40 12 25.5x10-3
20 32 7 38.5x10-3
25 52 15 27x10-3
25 52 24 17x10-3
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Con los valores de la resistencia de carga, ya se tienen los datos requeridos para hallar el
capacitor y la bobina de adaptación del circuito resonante.
El capacitor C y la inductancia de acople Ls son calculados ya sabiendo el valor de los
parámetros de la inductancia Lr, la resistencia de carga 𝑟, la frecuencia de resonancia ω0 y la
potencia máxima P. Por lo tanto los parámetros del circuito de carga resonante LLC del sistema
de calentamiento por inducción son calculados.[14][16]
𝑉12
𝛽= √ (17)
2(𝑟)(𝑃)
Ls se puede determinar por 𝛽 y Lr,
𝐿𝑠 = 𝛽 ∗ 𝐿𝑟 (18)
El capacitor de resonancia C es:
1
𝐶= (19)
𝜔02 𝐿
Donde L es la inductancia equivalente a la conexión en paralelo de Ls y Lr.
Tenemos una inductancia en la bobina de inducción de 5µH, y una resistencia promedio de
carga de 26mΩ, a esta resistencia de carga hay que sumarle la resistencia del alambre de la
bobina de inducción de 8mΩ, para que la resistencia equivalente de carga 𝑟 sea de 34mΩ; la
frecuencia de resonancia es de 145kHz y la potencia máxima es de 250W. Reemplazando los
anteriores parámetros en las ecuación (17), se calcula la bobina de acople y el capacitor de
resonancia.
pág. 26
sólido
Fecha de envío:
(0.90 ∗ 55)2
𝛽=√ = 12 (20)
2(34 ∗ 10−3 )(250)
𝐿𝑠 = 12 ∗ 5𝜇𝐻 = 60𝜇𝐻 (21)
60 ∗ 10−6 ∗ 5 ∗ 10−6
𝐿= = 4.61 ∗ 10−6 𝐻 (22)
60 ∗ 10−6 + 5 ∗ 10−6
1
𝐶= = 260𝑛𝐹 (23)
(2𝜋 ∗ 145000)2 ∗ (4.61 ∗ 10−6 )
Y con los anteriores valores se determina el factor de calidad del circuito de carga resonante.
1
𝑄= =7 (24)
34𝑚Ω ∗ √(4.61𝜇𝐻 ∗ 260𝑛𝐹)
4.2. Implementación Final
Para la implementación final fue necesario el uso de una fuente de alimentación que nos
suministrara los voltajes correspondientes a 5V, 5V, 15V, y 55V. Para ello se usaron dos
transformadores, un transformador para la parte de control que nos suministrara un voltaje fijo
de 5V (Figura 20.a); el segundo es un transformador de potencia que nos va a suministrar tres
voltajes fijos de 5V (Figura 20.b) para la etapa de acople y de lógica del driver IR2110, de 15V
(Figura 20.b) para el driver en la parte de manejar la puerta (Gate) del transistor de potencia
y un voltaje fijo de 55V (Figura 20.c) para la etapa de potencia en el inversor de puente
completo con carga resonante LLC.
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(a)
(b)
(c)
Figura 20. Esquemático de las fuentes de alimentación (a) fuente para el Control. (b) fuente para Acople/Driver.
(c) Suministro Potencia. Figura generada por el autor.
pág. 28
sólido
Fecha de envío:
Circuito implementado para la etapa de control (Figura 21.a) y visualización (Figura 21.b).
(a)
(b)
Figura 22. Esquemático de la etapa de control. Figura generada por el autor.
pág. 29
sólido
Fecha de envío:
Figura 23. Esquemático de la etapa de acople (6N138) y CD40106. Figura generada por el autor.
Para la protección de los circuitos electrónicos contra ruidos eléctricos y sobretensiones
transitorias se emplea un filtro de línea que se saca de una fuente de computador que ya no
se usaba y el filtro mostraba un buen estado para el sistema de calentamiento por inducción
electromagnética.
pág. 30
sólido
Fecha de envío:
Figura 24. Esquemático de los Driver IR2110 y el inversor puente completo. Figura generada por el autor.
Al realizarse cada uno de los esquemáticos de las etapas, se procede a diseñar el circuito
impreso de la etapa de control unida a la etapa de acople separando la visualización, también
se diseña la etapa de potencia completa en un solo circuito impreso ya que por recomendación
del fabricante de los Driver IR2110, los IRF840 deben de estar lo más cerca posible a este.
pág. 31
sólido
Fecha de envío:
Por ultimo de diseña las fuentes de alimentación en un solo circuito impreso separando tierras
para su funcionamiento; todos los diseños de circuitos impresos fueron realizados en EAGLE
Cadsoft versión 7.4.0.
Figura 25. Implementación final del calentador por inducción. Figura generada por el autor.
pág. 32
sólido
Fecha de envío:
4.3. Diseño de la estructura mecánica
El diseño de la estructura mecánica se realiza en base al tamaño de los circuitos impresos que
se realizaron anteriormente adicionando el tamaño del transformador de potencia, fue
realizado en AUTODESK Inventor 2014 versión estudiantil, con las medidas que se muestran
(Figura 25).
(a)
pág. 33
sólido
Fecha de envío:
(b)
Figura 25. Diseño de la estructura mecánica del calentador por inducción. (a) Isométrico. (b) Vistas Inferior,
Lateral derecho, y Frontal (mm). Figura generada por el autor.
pág. 34
sólido
Fecha de envío:
5. Pruebas y análisis de resultados
Se realizaron pruebas en los rodamientos presentados en la Tabla 1 con la bobina de
inducción, registrando el tiempo que se tarda en calentarse el rodamiento a la temperatura de
70°C.
Tabla 3. Calentamiento de los rodamientos. Tabla generada por el autor.
Diámetro Interior Diámetro exterior Espesor (mm) Tiempo (min) Corriente

(mm) (mm) final (A)
12 30 10 7 1
19 40 12 8 1
20 32 7 6 1.2
25 52 15 10 1.4
25 52 24 12 2
Los datos de la Tabla 3 con respecto a la longitud de los rodamientos están dada en milímetros,
el tiempo es tomado en minutos, y la corriente final es la medida cuando llega a la temperatura
de 70°C.
Hay que tener en cuenta que la bobina de acople se calienta al igual que los MOSFET de
potencia por la circulación de corriente a alta frecuencia y por la conmutación tan rápida en
cada transistor. Para cada prueba se dejó un intervalo de 5 minutos de descanso en el
calentamiento del rodamiento y así no forzar la etapa de potencia previniendo que sufra daños,
por sobrecalentamiento. Además las pruebas se realizaron 2 veces obteniendo resultados
similares en las dos pruebas, notando la eficiencia del calentamiento siendo uniforme en todo
el rodamiento y tomando la temperatura en el aro del centro del rodamiento.
pág. 35
sólido
Fecha de envío:
A partir de los datos tomados en la tabla 3 se puede observar que a mayor tamaño del
rodamiento el tiempo aumenta para calentar el rodamiento y más energía debe ser utilizada
por la bobina de carga para el calentamiento del rodamiento.
Sin embargo la potencia a la cual el sistema fue proyectado fue de 250W y con los resultados
de las pruebas realizadas la potencia máxima entregada en el rodamiento más grande fue de
110W próximo a la mitad de la potencia máxima proyectada.
6. Conclusiones
En un sistema de calentamiento se debe tener en cuenta las propiedades magnéticas y de
resistencia del material a calentar además de la forma, para realizar un correcto diseño de la
bobina de inducción. Sin embargo no son los únicos parámetros para realizar el diseño del
sistema de calentamiento por inducción, hay que tener en cuenta la temperatura que se
requiere y el tiempo de calentamiento para así tener el un valor aproximado de potencia que
requiera la carga para su calentamiento.
El controlador del sistema es parte fundamental para el calentamiento por inducción, ya que si
se requiere sacar la máxima eficiencia necesariamente se debe estar regulando la frecuencia
de resonancia o controlando el nivel de voltaje y/o corriente en la carga, que conlleva a
implementar otro tipo de sensores en el sistema; Sin embargo existen aplicaciones muy
sencillas y eficientes a la hora de calentamiento por inducción donde no es necesario un
controlador ya que estos se autorregulan con un arreglo en las conexiones de sus
componentes, sin que use sensores en el sistema.
pág. 36
sólido
Fecha de envío:
Existen gran variedad de inversores resonantes para implementar en un sistema de
calentamiento por inducción electromagnética, que depende de la aplicación, del capital que
se pueda invertir en cuanto a componentes y elementos del sistema y de la complejidad que
este lleve para realizar el calentamiento en la carga, se diseña la opción que más se ajuste a
alguno de los anteriores condiciones.
El realizar programas en microcontroladores de 32-bits de la familia de Cypress Semiconductor
para proyectos o aplicaciones como esta, es de gran utilidad para la persona que hasta ahora
este iniciando con estos microcontroladores porque tiene bastantes herramientas que ofrecen
ayudas para el entendimiento de la programación de este. Igualmente en proyectos donde se
trabaje con potencia, se recomienda aislar la etapa de control de la etapa de potencia, porque
al estar realizando las pruebas iniciales y más cuando es un prototipo, pueden ocurrir cortos
circuitos que dañen tanto la etapa de potencia como la etapa de control, que para este proyecto
con este microcontrolador que poco se encuentra en el mercado colombiano lo hace más
costoso y difícil de conseguir.
Finalmente este tipo de electrotecnologia es muy poco trabajada en el mercado de hoy en día
por su costo en el país, sin embargo es un campo en los sistemas de calentamiento que brinda
eficiencia, rapidez y seguridad, el cual debería ser más aprovechado para diferentes
aplicaciones y más con los avances tecnológicos los elementos que componen este tipo de
sistemas de calentamiento por inducción electromagnética son más versátiles, de menor
tamaño y de mayor capacidad para altas potencias. Este proyecto queda de base para
cualquier cambio o mejora que se desee hacer del mismo en la parte de control o para
aplicaciones que requieran mayores temperaturas o calentamiento con otro tipo de cargas.
pág. 37
sólido
Fecha de envío:
Referencias
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http://www.ghinduction.com/sobre-calentamiento-por-induccion/?lang=es. [Accessed: 10-Jan-
2016].
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EN ALTA FRECUENCIA PARA EL MONTAJE DE RODAMIENTOS,” PONTIFICIA
UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO, 2003.
[3] V. Esteve, “Influencia de los Componentes Parásitos en el Análisis y Diseño de Inversores
Resonantes Paralelo para Aplicaciones de Calentamiento por Inducción,” p. 237, 1999.
[4] L. Fernando and I. Ortiz, “CALENTAMIENTO POR INDUCCION. Diseño y construccion del
sistema de control de un puente inversor.,” 2006.
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http://medias.schaeffler.com/medias/es!hp.tg.cat/tg_hr*ST4_102440715. [Accessed: 10-Jan-
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PUENTE INVERSOR TRIFASICO DE BAJA TENSION Y PROPOSITO GENERAL,” vol. 1, p.
149, 2004.
[10] Muhammad H. Rashid, Electrónica de potencia. Circuitos, dispositivos y aplicaciones,
SEGUNDA ED. MEXICO: PRENTICE HALL HISPANOAMERICA,S.A., 1995.
[11] R. O. FLORES, “ASPECTOS TECNOLOGIkOS EN EL DISEÑO DE INVERSORES
RESONANTES APLICADOS AL CALENTAMIENTO POR INDUCCION,” 1998.
[12] UDLA Puebla, “Inversores resonantes.” pp. 23–34.
[13] A. Jonathan, “DT 98-2a,” Inrternational Rectifier, p. 5, 2001.
[14] L. Jingang and W. Liping, “Research on High-frequency Induction Heating Load-matched Based
on LLC Resonant Circuit,” Electron. Appl. Conf. Expo. (PEAC), 2014 Int., pp. 826 – 830, 2014.
[15] L. Jingang and Z. Y. ; M. Xin, “Study on a New Way of Load-matched for Voltage-Source Induction
Heating Inverters,” Ind. Electron. Appl. 2006 1ST IEEE Conf., pp. 0–4, 2006.
[16] V. Rudnev, D. Loveless, and R. Cook, Handbook Of Induction Heating. Michigan,U.S.A., 2003.
pág. 38

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Preparación de Artículos revista VISIÓN ELECTRÓNICA: algo más que un estado

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN CALENTADOR POR INDUCCIÓN

DESIGN AND IMPLEMENTATION OF AN ELECTROMAGNETIC

Cesar Fabián Bolívar Guerrero. Giraldo Ramos Frank.**

el montaje de rodamientos se ocasionan fracturas y des-alineamientos. Este proyecto propone

del diseño e implementación de un dispositivo para el montaje de rodamientos por medio de

calentamiento por inducción electromagnética, ya que a través de la variación de temperatura

ventaja con respecto a otros métodos de calentamiento.

Palabras clave: Inducción electromagnética, rodamientos, calentamiento, corrientes de

Foucault, Inductor, Inversores Resonantes.

and implementation of a device for mounting bearings through electromagnetic induction

and biggest advantage over other heating methods.

En la actualidad debido a la fuerza de apriete elevada que es realizada por un método

mecánico o hidráulico para el montaje de rodamientos se ocasionan fracturas y

desalineamientos, presentando como consecuencia fallas en la aplicación donde el rodamiento

manera la vida útil del rodamiento aumente, reduciendo costos de manutención.

Se ha venido desarrollando un nuevo método de calentamiento de piezas, utilizando el

principio de inducción electromagnética que ofrece mayor control, consistencia, rapidez y

de este método para el montaje de rodamientos, donde se llevará a cabo el diseño,

construcción, e implementación de un dispositivo de calentamiento para el montaje de

rodamientos por inducción electromagnética, realizando un control electrónico para el sistema

de potencia de alta frecuencia, y de fácil manejo para el usuario.

Cuando una corriente alterna se aplica al primario de un transformador, se genera un campo

electromagnético. Según la Ley de Faraday, si el secundario del transformador se coloca

dentro del campo magnético, se induce una corriente eléctrica.

En una configuración básica de calentamiento por inducción, una fuente de alimentación

transformador y la pieza de circuito secundario. Cuando la pieza metálica es atravesada por

el campo magnético, se inducen corrientes de Foucault1 en dicha pieza.

Figura. 1 Principio de calentamiento por inducción. Figura sacada de[1]

If = Corriente inducida en el material.

Este calentamiento ocurre con piezas magnéticas y no-magnéticas, y a menudo se conoce

producido y corriente eléctrica a través de un conductor).[1]

2.1 Efecto Piel.

El efecto piel representa la disminución de la densidad de corriente desde el contorno hacia el

centro del conducto por el cual circula una corriente alterna.

Una propiedad importante en el calentamiento inductivo es que la distribución de las corrientes

efecto piel y depende fundamentalmente de la frecuencia de operación, de la forma y del tipo

inducción electromagnética. La corriente inducida en la pieza siempre genera un campo

resultando una densidad de corriente mayor en la superficie, reduciéndose en dirección al

centro de forma exponencial.[2]

2.2 Profundidad de penetración.

La distribución de la corriente en la pieza puede ser determinada por un parámetro conocido

como profundidad de penetración (δ) calculado por la expresión:

ρ= Resistividad eléctrica del material (Ω*m)

μ= 𝜇0 ∗ 𝜇𝑟 ; Permeabilidad magnética al vacío * Permeabilidad magnética relativa al material.

Este parámetro define el espesor de un conjunto en la cual la corriente se distribuye de forma

uniforme. Esta propiedad es muy utilizada en el tratamiento térmico de superficies metálicas,

donde es adoptada una frecuencia de operación que permita el rápido calentamiento de la

prolongado, el calor generado en la superficie se distribuye por toda la pieza en función de la

conductividad térmica del material.[2]

3. Partes del sistema de calentamiento por inducción.

Un equipo de calentamiento por inducción (Ver figura 2) se compone esencialmente de los

- Uno o varios inductores de calentamiento. El inductor es el responsable directo de la

generación de los campos magnéticos en las proximidades del material a calentar.

- Sistemas de alimentación eléctrica. Es necesario un generador eléctrico para la

alimentación del inductor con la frecuencia y potencia que requiere la aplicación.

de potencia de la carga del sistema de alimentación eléctrica sea próximo a la unidad

cuando está funcionando a la frecuencia de resonancia el calentador.

- Equipo de refrigeración. El inductor y demás componentes (condensador, elementos de

potencia, etc.) necesitan disipar grandes potencias. El elemento refrigerante usado

suele ser agua en la mayoría de los casos.

- Sistema de control de la aplicación. Comprende la parte de manipulación de la pieza y

un control de los parámetros del calentamiento (potencia, tiempo de calentamiento,

3.1 Análisis de un sistema de calentamiento por inducción