DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS

DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE

 INTRODUCCION
En una mezcla asfáltica en caliente de pavimentación, el asfalto y el agregado son
combinados en proporciones exactas: Las proporciones relativas de estos materiales
determinan las propiedades físicas de la mezcla y, eventualmente, el desempeño de la
misma como pavimento terminado. Existen dos métodos de diseño comúnmente utilizados
para determinar las proporciones apropiadas de asfalto y agregado en una mezcla. Ellos son
el método Marshall y el Método Hveem. En el presente estudio sólo trataremos el método
Marshall. Ambos métodos de diseño son ampliamente usados en el diseño de mezclas
asfálticas de pavimentación. La selección y uso de cualquiera de estos métodos de diseño de
mezclas es, principalmente, asuntos de gustos en ingeniería, debido a que cada método
contiene características y ventajas singulares. Cualquier método pude ser usado con
resultados satisfactorios.

 CARACTERISTICAS Y COMPORTAMIENTO DE LA MEZCLA

Una muestra de mezcla de pavimentación preparada en el laboratorio puede ser analizada
para determinar su posible desempeño en la estructura del pavimento. El análisis está
enfocado hacia cuatro características de la mezcla, y la influencia que estas puedan tener en
el comportamiento de la mezcla. Las cuatro características son: ¾ Densidad de la mezcla ¾
Vacíos de aire, o simplemente vacíos. ¾ Vacíos en el agregado mineral. ¾ Contenido de
asfalto.
1.1. METODO PROPUESTO DE ILLINOIS PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS EN FRIO
EMULSION-AGREGADO

Este es un método de diseño para mezclas en frío basado en una investigación

desarrollada por la Universidad de Illinois usando el método de diseño de mezclas
Marshall modificado y el ensayo de durabilidad húmeda. Por ser este método
recomendado para mezclas en vía o mezclas en planta preparadas a temperatura
ambiente se ha visto la necesidad de modificarlo, adecuarlo al diseño de mezclas con
emulsiones tibias, siendo este un aporte de esta tesis.

El objetivo de este método es proveer la cantidad adecuada de asfalto residual que

económicamente estabilice el material granular con el fin de dar la resistencia o
estabilidad requerida para soportar las aplicaciones de carga sin una deformación
permanente excesiva o rotura por fatiga, por otro lado volver a la mezcla suficientemente
inerte a los efectos de cambio de humedad.

1.1.1. RESUMEN DEL METODO

 El procedimiento de diseño comprende las siguientes partes principales:

1. Ensayos de calidad del agregado: Se realizan ensayos para determinar las propiedades
del agregado y su conveniencia para el uso en mezclas con emulsiones asfálticas.
2. Ensayos de calidad de las emulsiones asfálticas: Se realizan ensayos para determinar las
propiedades y calidad de la emulsión.
3. Tipo y cantidad aproximada de emulsión: Se usa un procedimiento simplificado para
estimar el contenido tentativo de asfalto residual para un agregado dado. Usando el
4. contenido de asfalto tentativo se realizan ensayos de recubrimiento para determinar la
conveniencia y tipo de emulsión, cantidad de emulsión y agua requerida en la
premezcla.
5. Humedad de compactación: Usando un contenido de asfalto residual tentativo y el agua
requerida en la mezcla, se preparan mezclas y se airean a varios contenidos de humedad,
la mezcla se compacta entonces dentro de moldes Marshall para luego ser curadas en
seco durante un día y ensayadas en estabilidad Marshall modificado.
6. Variación del contenido de asfalto residual: Usando el contenido de agua requerido en
la mezcla y la humedad de compactación óptima se preparan mezclas variando el
contenido de asfalto residual. Si el contenido de agua óptimo de compactación es menor
que el mínimo contenido de agua de mezcla requerido antes de la compactación, se
requiere aireación. Las mezclas se compactan entonces dentro de moldes Marshall y se
curan al aire durante tres días. Las muestras se ensayan para determinar su densidad
Bulk, estabilidad Marshall modificada y flujo.
7. Selección del contenido óptimo de asfalto: Se elige el contenido óptimo de asfalto como
el porcentaje de emulsión a la cual la mezcla de pavimento satisface de la mejor manera
todos los criterios de diseño.

1.1.2. Ensayos Sobre Los Agregados

Las propiedades del agregado son un factor determinante en muchas de las elecciones
relacionadas con la mezcla óptima. Por lo tanto son necesarios los ensayos sobre los
agregados. Se pude utilizar con las emulsiones una amplia variedad de materiales que
incluye piedra triturada, roca, grava, arena, arena limosa, grava arenosa, escoria, material
de recuperación de terrenos, desechos de explotación mineral u otros materiales inertes.

Se requieren aproximadamente 36.3 kg de agregado para realizar los ensayos sobre le

material.

1.1.3. Ensayos Sobre El Agregado

Los siguientes ensayos deben ser ejecutados sobre las fuentes de agregado obtenidas
de una cantera:

1. Análisis por tamizado de agregado fino y grueso:

 Tamizado en seco ASTM C 136 AASHTO T 27
 Tamizado en húmedo ASTM C 117 AASHTO T 37
2. Densidad y absorción del agregado grueso:
 ASTM C 127 AASHTO T 85 MTC E-206
3. Densidad y absorción del agregado fino:
  ASTM C 128 AASHTO T 84 MTC E-205
4. Equivalente de arena del agregado fino
 ASTM D 2419 AASHTO T 176 MTC E-209
 Ensayos adicionales propuestos para los agregados
5. Solidez de los agregados al uso de sulfato de sodio o de magnesio:
 ASTM C 88 AASHTO T 104 MTC E-209
6. Desgaste del agregado grueso en la máquina de los ángeles
 ASTM C 131 AASHTO T 96 MTC E-207

1.1.4. Ensayos Sobre La Emulsión Asfáltica

Las especificaciones de entidades para emulsiones, usualmente corresponden a los

ensayos estándar y especificaciones de la ASTM o de la AASHTO y se listan a continuación:

 Catiónicas ASTM D 2397 AASHTO M 208

En algunos casos se exigen especificaciones adicionales para otros tipos de emulsiones

tales como emulsiones de alta flotación (HFE). Estas especificaciones difieren un poco de
entidad a entidad y deben ser comprobadas antes de la evaluación para el uso de mezclas
emulsión-agregado.

Se requiere aproximadamente un galón (4 lt.) de cada tipo de emulsión y grado

considerado para el proyecto y para cada tipo de agregado por evaluar durante el diseño
de la mezcla.

1.1.5. Contenido Asfalto Residual Tentativo

El contenido de asfalto residual se calcula en base al análisis granulométrico del

agregado. Utilizaremos tres métodos de cálculo los que al promediarlos dan directamente
el porcentaje de cemento asfáltico, con respecto a la mezcla total.
Estos métodos son:

 Método Francés

𝑺𝑬 = (𝟏/𝟏𝟎𝟎) ∗ ( 𝟎. 𝟐𝟑𝟕 𝑮 + 𝟏. 𝟔𝟎 𝒈 + 𝟏𝟐. 𝟖𝟓 𝑨 + 𝟏𝟏𝟕. 𝟖 𝑭 )

Donde:
SE = Área Superficial o Superficie Específica
G = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz 3/4 y se retiene en el tamiz N° 04
g = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 04 y se retiene en el tamiz N°
40
A = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 40 y se retiene en el tamiz N°
200
F = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 200

Del gráfico de M. Duriez (Superficie Específica vs Porciento de Cemento Asfáltico)

calculamos el porcentaje de Cemento Asfáltico para las emulsiones.
0.20 Cuando el porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 200
varia del 11% al 15%
0.18 Cuando el porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 200
varia del 06% al 10%
0.15 Cuando el porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 200
es menos del 05%

 Método Del Instituto Del Asfalto (Usa)

𝑷 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟓 𝒂 + 𝟎. 𝟎𝟒𝟓 𝒃 + 𝒌𝒄 + 𝑲

Donde:
P = Porcentaje de cemento asfáltico respecto al peso de la mezcla
a = Porcentaje de agregado retenido en el tamiz Nº 10
b = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 10 y se retiene en el tamiz N°
200
c = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 200
k = Toma los siguientes valores:
 K = Varia de 0 a 2, dependiendo del grado de absorción de los pétreos.
Alta absorción: K = 2

 Método De La Secretaría De Asentamientos Humanos Y Obras Públicas (sahop).- mexico

𝑷 = (𝒏/𝟏𝟎𝟎) ∗ ( 𝟎. 𝟒𝟏 𝑮 + 𝟐. 𝟎𝟓 𝒈 + 𝟏𝟓. 𝟑𝟖 𝑨 + 𝟓𝟑. 𝟑 𝑭 )

Donde:
P = Porcentaje de cemento asfáltico mínimo para cubrir el pétreo, respecto al peso del
árido.
G = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz 3/4 y se retiene en el tamiz
N° 04
g = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 04 y se retiene en el tamiz N°
40
A = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 40 y se retiene en el tamiz N°
200
F = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 200
n = Índice asfáltico

1.1.6. Ensayo De Recubrimiento

La selección del tipo y grado de emulsión asfáltica para ser usada en un proyecto
particular se basa en gran parte en la capacidad de la emulsión para recubrir
adecuadamente el agregado de trabajo. Algunos factores que afectan la selección son:
 Tipo de agregado
 Gradación del agregado y características de los finos
 Contenido de agua del agregado
 Disponibilidad de agua en el sitio de la construcción.

Más de un tipo de emulsión es a menudo aceptable para un agregado dado, la

selección debe basarse en las propiedades de la mezcla determinadas por comparación
con otros tipos de mezcla. Otros factores adicionales que no pueden ser avaluados en el
momento de diseño del diseño de la mezcla pero que deben ser tenidos en cuenta en el
momento de la construcción son:

 Clima anticipable durante el tiempo de construcción.

 Tipo y proceso de mezcla
 Selección del equipo de construcción y procedimiento de campo usado.

El ensayo de recubrimiento se realiza mezclando el agregado con una cierta cantidad

de agua y emulsión en donde se estima visualmente el recubrimiento como porcentaje del
área total. Para el caso de mezclas con emulsiones tibias el agregado, el agua y la emulsión
han sido entibiados hasta alcanzar una temperatura de aproximadamente 70 ºC y
mezclados a esta temperatura. La habilidad de una emulsión para recubrir un agregado es
usualmente afectado por el contenido de agua de premezcla en el agregado. Esto es
especialmente cierto para agregados que contiene un alto porcentaje de material que
pasa el tamiz Nº 200, donde insuficiente agua de premezcla resulta en una aglutinamiento
del asfalto con los finos y por lo tanto un recubrimiento insuficiente. Por esta razón el
ensayo de recubrimiento se ejecuta a diferentes contenidos de agua del agregado. Las
emulsiones que no cumplan con el ensayo de recubrimiento no serán usadas
posteriormente.

 Procedimiento

A. Obtener muestras representativas de cada tipo de emulsión y agregado considerada

para el proyecto.
B. Calentar hasta un rango de temperatura comprendido entre 70 ºC a 80 ºC los
agregados, el agua y la emulsión. De preferencia el agregado deberá estar
completamente seco, en caso contrario se calcula el contenido de humedad para
luego ser corregido.
C. Pesar una cierta cantidad de agregados grueso y fino en la combinación adecuada
para la mezcla.

D. Colocar la combinación de agregado tibios en un recipiente de mezcla e incorpore un

X% de agua tibia (70-80 ºC), como porcentaje en peso del agregado seco y mezcle
hasta que el agua se disperse totalmente. El agua debe ser añadida en una corriente
delgada y el agregado mezclado hasta que el agua se disperse totalmente
E. Añadir la cantidad de emulsión asfáltica tibia como porcentaje en peso de agregado
seco. La emulsión debe ser añadida también en una corriente delgada para minimizar
la tendencia del asfalto a formar grumos con el agregado fino. Aproximadamente 5
minutos de mezclado son usualmente satisfactorios. En el caso del mezclado manual
este debe ser lo suficientemente enérgico para dispersar el asfalto por toda la mezcla.
F. Calcular el contenido de agua de premezcla, como la cantidad de agua agregada al
agregado antes de la emulsión más el contenido de humedad del agregado, en caso
que no estuviese totalmente seco.
G. Permitir el secado al aire de la mezcla o con la ayuda de una estufa, prepare nuevas
mezclas repitiendo los pasos anteriores añadiendo un incremento del 1% de agua. Las
mezclas que comienzan a ser fluidas o a segregarse se consideran inaceptables.
H. Calificar la apariencia de la mezcla seca por estimación visual del área superficial del
agregado cubierto con asfalto. Para cada contenido de agua de premezcla anote el
recubrimiento estimado como un porcentaje del área total. Recubrimiento del
agregado mayor del 50% debe considerarse aceptable, si la mezcla no obtiene el 50%
de recubrimiento con ningún contenido de agua la emulsión debe ser rechazada para
posterior consideración.

El agua de premezcla debe ser suficiente para obtener una dispersión óptima del
asfalto y un incremento adicional de agua no mejora el recubrimiento. Todas las siguientes
mezclas en el proceso de diseño deben realizarse con el contenido de agua de premezcla
calculado.

1.1.7. CONTENIDO OPTIMO DE AGUA EN LA COMPACTACIÓN

Las propiedades de la mezcla están íntimamente relacionadas con la densidad de las

muestras compactadas. Por tal motivo es necesidad optimizar el contenido de agua en la
compactación para maximizar las propiedades de la mezcla deseada. Esto debe realizarse
para cada combinación de tipo de emulsión, grado de emulsión y tipo de agregado
considerado en cada proyecto. Para determinar el contenido óptimo de agua en la
compactación se preparan tres muestras para cada contenido de agua en la compactación
para ser evaluada, con incrementos en el contenido de agua de 1% para definir la curva
de estabilidad – contenido de agua en la compactación. Generalmente son necesarios 4
incrementos de agua para este ensayo.

 Procedimiento

A. Se pesa una cierta cantidad (1000 gr.) de agregados tibios (70 – 80ºC), y luego se
adiciona agua tibia (70 – 80ºC), siendo este contenido de agua el determinado por el
ensayo de recubrimiento, se bate con una espátula hasta ver una masa uniforme.

B. Se adiciona la emulsión asfáltica tibia (70 – 80ºC), siendo este contenido el que se
obtiene del contenido de asfalto residual tentativo, batirlo hasta que se mezcle
uniformemente. El contenido de agua de la mezcla será la suma del agua adicionada
más el agua contenida en la emulsión.
C. Se deja airear la mezcla para reducir el contenido de agua. Airee las sucesivas
muestras con un 1% de incremento de agua en peso de agregado.
D. Una vez que la muestra haya llegado al contenido de agua deseado, se compactan
usando los moldes Marshall y se dejan curar por 24 horas antes de retirarlas del
molde.
E. Se ensaya las muestras por estabilidad Marshall y se prepara un gráfico de
Estabilidad Marshall Modificado vs. Contenido de Agua en la compactación.
Seleccione el pico de la curva como el contenido de agua óptimo en la compactación.
 El contenido de agua óptimo en la compactación debe ser usado en todas las
siguientes compactaciones independientemente del contenido de asfalto residual.

1.1.8. Variación Del Contenido De Emulsión

En la determinación del contenido óptimo residual para la combinación de un

agregado particular y asfalto, debe realizarse una serie de ensayos sobre las muestras en
una gama de contenidos de asfalto residual. Las muestras de ensayo se preparan con
incrementos del 0.5% en asfalto residual teniendo dos incrementos a ambos lados del
contenido de asfalto residual tentativo. Para completar el diseño de la mezcla se realizan
los siguientes ensayos y análisis con los datos contenidos de la muestra compactada:

 Gravedad específica Bulk

 Estabilidad y flujo Marshall modificado de las muestras secas.
 Estabilidad y flujo a 22.2 ± 1.1°C de las muestras después de 4 días de
inmersión
 Análisis de densidad y vacíos.
 Humedad de absorción durante el ensayo de inmersión.

Aplicación del método RAMCODES en el diseño de mezclas asfálticas

Introducción

Este trabajo presenta una aplicación de la metodología RAMCODES para el análisis y diseño
de mezclas asfálticas en el diseño Superpave y con mediciones de desempeño según
requerimientos del Protocolo Mexicano de diseño de mezclas asfálticas de alto desempeño.
Constituye el tercero de una serie de artículos de desarrollo de la tecnología RAMCODES
aplicada a mezclas asfálticas.
La aplicación de RAMCODES se realiza en dos partes, la primera está dedicada al análisis
volumétrico y de relación filler-bitumen de la mezcla asfáltica, para lo cual se usa la
herramienta polígono de vacíos. En este trabajo se introduce una novedad en este análisis y
es la incorporación de la verificación de los rangos de contenido de asfalto permitidos según
la relación filler-bitumen.

En la segunda parte de este trabajo se analiza la influencia de la gradación en el desempeño

de la mezcla asfáltica compactada utilizando el enfoque de la carta de gradación. Los
parámetros de desempeño que se evalúan corresponden a los tres primeros niveles de la
Pirámide de Diseño de Mezclas Asfálticas de Alto Desempeño, con ensayos de
susceptibilidad a la humedad, susceptibilidad a la deformación plástica y medición de módulo
dinámico.

El programa experimental fue diseñado por este autor y realizado en 2012 como servicio
contratado en los laboratorios del Centro Nacional de Tecnología del Asfalto (NCAT)
ubicado en Alabama, EEUU, utilizando agregados y asfalto sin modificante de sus
almacenes.

Metodología

Para realizar esta validación se realizó en dos partes. Primero se elaboró un diseño de mezcla
asfáltica siguiendo las directrices del método RAMCODES, y otro siguiendo el método
Superpave, que coincide en su fase de análisis volumétrico y susceptibilidad a la humedad
con el Protocolo Mexicano de Diseño de Mezclas Asfálticas de Alto Desempeño. En la
segunda parte, se evaluó la influencia de la gradación de la mezcla en las propiedades de
resistencia de la mezcla asfáltica, en tres de los cuatro niveles de la Pirámide Mexicana de
Diseño, resistencia retenida en prueba TSR, deformación plástica acumulada en ensayo APA,
y módulo resiliente en ensayo SPT.

Los ensayos fueron realizados en los laboratorios del Centro Nacional de Tecnología del
Asfalto (NCAT, por sus siglas en inglés) como un servicio contratado por RAMCODES
International, Inc., con agregados y ligante asfáltico (sin modificar) procedentes de los
almacenes de dicha institución.

Metodología RAMCODES

RAMCODES, un acróstico de Metodología Racional para el Análisis de Densificación y

Resistencia de Geomateriales Compactados. Esta tecnología, desarrollada por este autor
desde 1998, permite analizar y diseñar geomateriales para carreteras tales como suelos
compactados y mezclas asfálticas.
En el caso de las mezclas asfálticas, RAMCODES presenta cuatro herramientas de análisis
que serán utilizadas en esta investigación, a saber: Carta de gradación, Combinador de
agregados, Polígono de vacíos, y Mapa de resistencia.

La carta de gradación es un gráfico para representar, de forma alternativa a los métodos

tradicionales, granulometrías y especificaciones de mezclas asfálticas de gradación densa o
continua.

La base de la carta de gradación es la representación punto-ámbito.

Los pares experimentales de una granulometría, es decir, diámetro de tamiz y porcentaje

pasante respectivo, pueden ser ajustados con un sencillo modelo alométrico, o mejor
conocido en la jerga de mezclas asfálticas como Fuller. El modelo tiene la siguiente forma:

Donde:

Pi es el porcentaje pasante a través de un tamiz cualquiera,

Di es la abertura o diámetro del tamiz en cuestión,

Dmax es la intersección para porcentaje pasante de 100%, y

n es un parámetro llamado factor de forma, que tiene en cuenta la estructura

granulométrica.

Para ser válido, este modelo necesita un factor de bondad de ajuste, R2, superior a 0.97.

Al representar una granulometría en el espacio n-Dmax, esta se transforma de una curva en

un punto.
 Figura 1. Conversión de una curva granulométrica en un punto.

De igual manera, una especificación o huso granulométrico, que comúnmente se representa

por una curva superior (fina), y otra inferior (gruesa), se representa en el espacio n-Dmax como
un rectángulo, donde los vértices vienen dados por combinaciones del ajuste Fuller de la
curva superior (n1, D1) y la inferior (n2, D2).

Figura 2. Conversión de un huso granulométrico en un ámbito.

Una carta de gradación es, en suma, una representación punto-ámbito de todas o varias de las
especificaciones granulométricas, además de granulometrías (puntos), y también tendencias
de un gráfico de contorno de respuesta (mapa de resistencia).

Figura 3. Carta de gradación con especificaciones Superpave.

Combinador de agregados

El combinador de agregados es una aplicación de software, desarrollada en RAMCODES,

que automatiza la conocida fórmula analítica para combinación de agregados:

Donde P es el porcentaje que pasa un tamiz determinado, resultante de la combinación de los

agregados A, B, C …N. Mientras que a, b, c…n, son las proporciones, expresadas en forma
decimal, de los materiales empleados, cuya sumatoria es igual a 1.

El software es alimentado con las granulometrías de cada uno de los agregados que se
pretenden mezclar, y con los parámetros Fuller n y Dmax de la granulometría objetivo, o bien,
con el ámbito, o ámbitos, de especificación granulométrica en donde se desea encontrar las
posibles combinaciones de los agregados estudiados que cumplan con el objetivo deseado.

Este software resulta de gran ayuda en la combinación económica y rápida de agregados,

para sacar el máximo potencial de los agregados con los que se cuenta; en especial cuando
se trata de preservar la premisa de usar los agregados locales, para evitar los grandes cargos
por transporte.

Figura 4. Salida de un software de combinación de agregados.

Polígono de vacíos

El polígono de vacíos es una construcción gráfica original de RAMCODES, y se define como

el área máxima, en el espacio contenido de asfalto versus gravedad específica bulk, donde se
cumplen simultáneamente todas las especificaciones de vacíos para el diseño de una mezcla
asfáltica. La coordenada en “x” del centroide de esta área se conoce como contenido óptimo
de asfalto de prueba.

Para construir el polígono de vacíos se utilizan las típicas fórmulas de las definiciones de
vacíos de aire, vacíos en el agregado mineral, y vacíos llenados con asfalto que pueden
encontrarse en los manuales MS-2 y SP-2 del Instituto Norteamericano del Asfalto. El
manejo de las intersecciones se realiza según una coordinación lógica desarrollada por
RAMCODES y que ha sido automatizada en hojas de cálculo y aplicación de software para
mayor facilidad de obtención. Esta construcción requiere también los valores de gravedad
específica del ligante asfáltico, Gb, bulk de la combinación de agregados, Gsb, y efectiva, Gse,
además de los rangos normativos de todas las especificaciones de vacíos. Los vacíos en el
agregado mineral no tienen un valor máximo; sin embargo, según la recomendación del
reporte NCHRP, se toma un valor máximo igual al valor mínimo normativo correspondiente
más 1.5%.

El polígono de vacíos es una herramienta sumamente útil para la obtención del contenido de
asfalto óptimo de una mezcla asfáltica en el nivel de análisis volumétrico pues produce
el mismo resultado que un diseño Marshall o Superpave pero con entre 4 y 5 veces menos
briquetas. De utilizarse el polígono de vacíos en el Protocolo Mexicano, se podrían utilizar
las briquetas o pastillas que no son necesarias en el diseño volumétrico para realizar pruebas
de desempeño en los otros niveles de la Pirámide de Diseño.

En ocasión del presente trabajo de investigación se incluyó en el análisis típico del polígono
de vacíos la verificación de la relación filler-bitúmen (DP), por medio de la siguiente relación
que se desarrolla a partir de las fórmulas de definición de los parámetros en los que se basa
la DP.

Donde,

DP es la relación fíller-bitumen, cuyo rango recomendado es entre 0.6 y 1.2, pero para
mezclas con gradación por debajo de la zona restringida se puede ampliar hasta 0.8-1.6, según
el manual SP-2.

P0.075 es el pasante del tamiz No. 200, cuya abertura es 0.075 mm

Pbe es el contenido de asfalto efectivo, cuya expresión analítica es:

Donde,

Pb es el contenido de asfalto, como porcentaje de la masa total de la mezcla,

Pba es el asfalto absorbido por el agregado, expresado como porcentaje de la masa del
agregado; su fórmula es la siguiente:

Ps es el contenido de agregado, expresado como porcentaje de la masa total de la mezcla;

su expresión analítica es:

Operando con todas las expresiones anteriores es sencillo encontrar la siguiente fórmula:
Esta fórmula se utiliza para comparar el rango del polígono, es decir, los contenidos de asfalto
máximo y mínimo dados por sus vértices, con los contenidos de asfalto máximo y mínimo
dados por esta expresión, que toma en cuenta el rango recomendado para la relación fíller-
bitumen, tal como se muestra en la figura siguiente.
Gmb

centroid

minDP

3.00
Pb

Figura 5. Polígono de vacíos integrado con criterios filler-bitumen,

Mapas de resistencia

Los mapas de resistencia son gráficos de contorno en 2D que muestran la variación de una
respuesta seleccionada del material en estudio, con respecto a la variación simultánea de otras
dos variables influentes. Esté gráfico se utiliza en RAMCODES tanto para diseñar suelos
compactados como mezclas asfálticas.

En el caso particular de este artículo, se utilizarán mapas de resistencia para expresar la

variación de respuestas como TSR, deformación APA y módulo dinámico dentro de una carta
de gradación, es decir, para estudiar la influencia de la gradación de la mezcla en estas
propiedades.

Pirámide de diseño

La Pirámide Mexicana de Diseño de Mezclas Asfálticas es una construcción gráfica que

acompaña el Protocolo Mexicano y que muestra de forma didáctica los diferentes niveles de
diseño de una mezcla, y que están jerarquizados según la intensidad del tránsito a servir.
 Figura 6. Pirámide mexicana de diseño de mezclas asfálticas.

La pirámide tiene cuatro niveles, a saber:

Primer nivel: corresponde a la selección de los agregados, del ligante asfáltico, al diseño
volumétrico de la mezcla asfáltica y a la verificación de la susceptibilidad a la humedad
(ensayo TSR). Este nivel está reservado solo para vías con bajo nivel de tránsito.

Segundo nivel: además de los requerimientos del Primer Nivel, se evalúa el desempeño de la
mezcla asfáltica bajo deformación permanente. Usualmente se utilizan ensayos como la
Rueda de Hamburgo, el Analizador de Pavimentos Asfálticos (APA), o la Rueda Española.
Este nivel es indicado para vías con niveles de tránsito de 1 a 10 millones de ejes equivalentes.

Tercer nivel: además de los requerimientos del Segundo Nivel, se evalúa el desempeño de la
mezcla asfáltica midiendo su módulo dinámico bajo diversas combinaciones de temperaturas
y frecuencias de carga. Esta información sirva bien sea para validar diseños de pavimentos o
para aportar información para su modelación a través de métodos mecanicistas. Este nivel es
indicado para vías con tránsito entre 10 y 30 millones de ejes equivalentes.

Cuarto nivel: además de los requerimientos del Tercer Nivel, se evalúa el desempeño de la
mezcla asfáltica midiendo su susceptibilidad a la fatiga por carga repetida. Usualmente se
utilizan el estándar norteamericano que involucra la medición a través de una viga cargada
en tres puntos, o el estándar europeo que utiliza el mismo arreglo que un ensayo de tracción
indirecta, pero con carga cíclica y un arreglo de medidores de deformación en direcciones
ortogonales de la briqueta. Este nivel es indicado para vías con tránsito superior a 30
millones de ejes equivalentes.

Para las comprobaciones de la primera parte de este estudio se utilizó el Primer Nivel.
Mientras que para la evaluación de la segunda parte se utilizaron los niveles Segundo y
Tercero.

Resultados experimentales

Agregados

La siguiente tabla resume la granulometría e identificación para cada uno de los agregados
utilizados en esta investigación.

Tabla 1. Granulometría de agregados utilizados.

Gradation Summary
Sieve Size
LMS 57's LMS 78's Shorter Sand Granite M10's LMS 67's Granite 89's
English metric
1" 25 97.9
3/4" 19 78.1 95.2
1/2" 12.5 23.2 98.1 65.5
3/8" 9.5 5.6 77.4 36.9 99.8
#4 4.75 3.1 22.8 99.0 99.3 4.7 31.1
#8 2.36 3.0 3.7 90.6 88.6 1.1 3.3
#16 1.18 2.9 2.7 77.9 70.5 0.9 1.4
#30 0.6 2.8 2.4 52.5 53.5 0.9 1.1
#50 0.3 2.7 2.0 24.2 36.8 0.9 0.8
#100 0.15 2.6 1.8 7.4 23.0 0.9 0.7
#200 0.075 2.1 1.4 1.3 13.2 0.8 0.4

Combinaciones de agregado

La siguiente tabla resume las proporciones de combinación de cada uno de los agregados
para conseguir cinco granulometrías que serán estudiadas en esta investigación. Estas
proporciones fueron obtenidas utilizando la aplicación de RAMCODES para combinación
de agregados.
Tabla 2. Proporciones de combinación de agregados.

Cold Feed Percentage Summary - SP 25

Combination LMS 57's LMS 78's Shorter Sand Granite M10's LMS 67's Granite 89's

1 20 0 20 20 20 20
2 40 0 0 40 10 10
3 50 0 30 0 0 20
4 30 10 10 20 10 20
5 40 20 0 30 0 10

A continuación se muestran en la tabla todas las granulometrías obtenidas finalmente tras

realizar las combinaciones establecidas.

Tabla 3. Granulometrías obtenidas luego de la combinación.

Target Aggregate Gradations

Sieve Size
English metric Blend 1 Blend 2 Blend 3 Blend 4 Blend 5
1" 25 99.6 99.2 99.0 99.4 99.2
3/4" 19 94.7 90.7 89.0 92.9 91.2
1/2" 12.5 77.7 65.8 61.6 73.3 68.9
3/8" 9.5 68.5 55.9 52.7 63.1 57.7
#4 4.75 47.4 44.5 37.5 39.7 38.7
#8 2.36 37.3 37.1 29.3 28.8 28.9
#16 1.18 30.7 29.6 25.1 23.4 23.0
#30 0.6 22.2 22.7 17.4 17.3 17.8
#50 0.3 13.1 16.0 8.8 11.1 12.6
#100 0.15 6.9 10.4 3.7 6.5 8.3
#200 0.075 3.6 6.2 1.5 3.7 5.1

Los parámetros del ajuste Fuller para cada mezcla se resumen en la tabla siguiente. La
información incluye la relación grava-arena, G/S, que se obtiene analíticamente a partir de
los parámetros Fuller, y que resulta útil para evaluar la influencia de la granulometría en las
propiedades mecánicas e hidráulicas de la mezcla.
Tabla 4. Parámetros de ajuste Fuller para las mezclas estudiadas.

Parameter Blend 1 Blend 2 Blend 3 Blend 4 Blend 5

N 0.44 0.43 0.54 0.51 0.51
Dmax 23.2 27.2 26.1 23.8 25.1
R2 0.993 0.983 0.985 0.995 0.994
G/S 1.2 1.36 1.7 1.46 1.53
SP NMAS 19 25 25 19 25

De manera correspondiente, la figura siguiente muestra la representación gráfica en la carta

de gradación de cada una de las cinco mezclas que se estudiarán en esta investigación, y los
ámbitos de especificación para gradaciones Superpave 19-mm y 25-mm. Se puede apreciar
que resultaron tres gradaciones con tamaño máximo nominal 25-mm (mezclas 2, 3 y 5), y el
resto gradaciones con tamaño nominal máximo de 19-mm. Esta gráfica también muestra la
línea de máxima densidad (MDL), definida teóricamente para factor de forma constante igual
a 0.45. Véase que las mezclas 1 y 2 quedan por encima de la zona restringida (ARZ, o también
llamadas “finas”), mientras que las mezclas 3, 4 y 5 corresponden a BRZ, o gruesas, o que
pasan por debajo de la zona restringida.

40 ARZ BRZ

35 Blend 1
Blend 2
Dmax (mm)

30 Blend 3

Blend 4
25 Blend 5
SP 19-mm

20 SP 25 mm
0.3

Figura 7. Carta de gradación con las cinco mezclas estudiadas.

Análisis volumétrico con polígono de vacíos y filler-bitumen

El análisis volumétrico a través del polígono de vacíos requiere los valores de gravedad
específica, incluida la del asfalto que es Gb = 1.028; además de los rangos de
especificaciones para las diferentes propiedades de vacíos. La tabla siguiente resume estos
valores además de la lectura en “x” del centroide del polígono, que es el contenido óptimo
de asfalto propuesto, Pbo.

Esta tabla, además, presenta la comparación entre el rango de contenidos de asfalto del
polígono de vacíos y el rango de contenidos de asfalto según la recomendación de relación
filler-bitumen. Al final de la tabla se presenta el veredicto que surge de tal comparación como
mezcla posible. De modo que, una mezcla es posible si cumple con las especificaciones de
vacíos (rango polígono) y con la recomendación para la relación filler- bitumen (rango DP).

Tabla 5. Análisis de vacíos integrado con criterio filler-bitumen.

Parameter Blend 1 Blend 2 Blend 3 Blend 4 Blend 5

SP NMAS 19 25 25 19 25
Tipo ARZ ARZ BRZ BRZ BRZ
Gsa 2.740 2.773 2.751 2.761 2.787
Gsb 2.711 2.737 2.707 2.719 2.734
Gse 2.747 2.771 2.752 2.769 2.784
VAM, % 13-14.5 12-13.5 12-13.5 13-14.5 12-13.5
Va, % 3-5 3-5 3-5 3-5 3-5
VFA, % 65-75 65-75 65-75 65-75 65-75
Pbo centroide, % 4.2 4.1 4.3 4.63 4.35
Rango Pb polígono 4.01-5.08 3.65-4.63 3.83-4.82 4.15-5.18 3.85-4.83
DP 0.96 1.71 0.4 1.0 1.4
DP rango 0.6-1.2 0.6-1.2 0.8-1.6 0.8-1.6 0.8-1.6
Rango Pb según DP 3.5-6.5 5.6-10.7 1.5-2.5 2.9-5.2 3.8-7
Mezclas posibles Sí No No Sí Sí

Luego de esto, se prepararon un total de tres (3) especímenes en el compactador giratorio por
cada mezcla bajo su respectivo contenido óptimo de asfalto. El número de giros finales por
cada espécimen fue de 100, correspondiente a tránsito alto. La tabla siguiente resume los
promedios de estos resultados por contenido de asfalto, además de las proporciones filler-
bitumen (DP). Tal como se puede apreciar en la tabla, solamente el promedio de los
especímenes de la mezcla 4 cumplen con todas las condiciones de vacíos, es decir, caen
dentro del área del polígono; además de que la proporción filler-bitumen está dentro del rango
0.6-1.2 especificado.

Para fines de comparación con el método Superpave tradicional, y que serán utilizados en el
capítulo de análisis de resultados, se elaboraron también un par de especímenes con 1% por
encima del óptimo de asfalto, y otro par de especímenes con 1% por debajo del óptimo de
asfalto; estos valores también se muestran en la tabla siguiente.
Tabla 6. Resumen del análisis volumétrico y DP.

Summary of Volumetrics
Mix ID Pb NMAS (mm) Air Voids (%) VMA VFA Dust Proportion
Blend 1 3.2 19 8.4 14.8 43.4 1.31

Blend 1 4.2 19 5.2 14.1 63.0 0.96

Blend 1 5.2 19 2.3 13.7 83.3 0.76
Blend 2 3.1 25 6.9 13.1 47.5 2.37
Blend 2 4.1 25 3.9 12.7 69.1 1.71
Blend 2 5.1 25 1.7 12.9 87.3 1.34
Blend 3 3.3 25 8.4 14.6 42.6 0.56
Blend 3 4.3 25 5.4 14.0 61.7 0.4
Blend 3 5.3 25 2.6 13.8 81.2 0.3
Blend 4 3.3 19 6.8 13.1 48.4 1.4
Blend 4 4.3 19 3.7 12.6 70.6 1.0
Blend 4 5.3 19 1.1 12.5 91.2 0.8
Blend 5 3.3 25 5.4 11.8 54.4 1.9
Blend 5 4.3 25 2.5 11.5 78.0 1.4
Blend 5 5.3 25 0.4 11.9 96.7 1.1

Análisis de influencia de la gradación

El análisis de la influencia de la gradación incluye los siguientes resultados de desempeño:

 Susceptibilidad a la humedad bajo el ensayo de tracción indirecta y relación TSR,

 Susceptibilidad a la deformación plástica, bajo el ensayo APA, y
 Módulo dinámico, bajo el ensayo Simple Performance Test (SPT)

Se prepararon especímenes considerando las granulometrías de cada una de las mezclas

estudiadas, mezclándolas con un contenido de asfalto de referencia, y compactándolas en
compactador giratorio hasta el volumen de vacíos exigido por el estándar de cada ensayo de
desempeño. La siguiente tabla resume los resultados:

Tabla 7. Resumen de resultados de ensayos de desempeño.

Mezcla Blend 1 Blend 2 Blend 3 Blend 4 Blend 5

Pb, % 4.6 4.16 4.8 4.25 3.8
TSR, % 0.80 0.77 0.70 0.78 0.82
APA (mm) 3.5 2.3 3.2 2.4 3.4
E* (MPa, a 54.4oC) 355.2 597.0 270.1 374.3 390.1
Análisis de los resultados

Análisis de vacíos y relación filler-bitumen

La siguiente figura muestra el análisis de vacíos para la mezcla 2 en el que se aprecia que los estados
de compactación de de especímenes con el contenido óptimo sugerido por el polígono quedó
ubicada dentro del polígono de vacíos; con lo que se deduce que se cumplen todas las
especificaciones de vacíos de forma simultánea. Por otro lado, la tendencia para resultados
experimentales fabricados para tres contenidos de asfalto producen una curva similar a la del
ensayo Superpave, en inclusive, para un contenido de vacíos de aire de 4%, este experimento
produciría los mismos resultados que el análisis por el polígono de vacíos. Esto demuestra que tanto
el análisis Superpave como el polígono de vacíos producen los mismos resultados, y la razón es
porque están basados en las mismas definiciones y formulación.

La mezcla 2 no produjo especímenes con relaciones filler-bitumen dentro del rango recomendado
por el manual SP-2, por lo que sería desechada para diseño. El análisis sugerido en este trabajo
implica que esta conclusión se puede obtener antes, sin tener que fabricar los especímenes, lo que
produciría un ahorro de tiempo y material.

Blend #2

polyvoids
Gmb

centroid
experimental

Va=4%

Pb

Figura 8. Comparación del polígono de vacíos con diseño Superpave.

Influencia de la gradación en el desempeño

Los resultados experimentales de desempeño de cinco mezclas estudiadas con diferentes

gradaciones, se analizó por medio de la herramienta de mapas de resistencia representados en una
carta de gradación.

La figura siguiente explica que mezclas muy gruesas, es decir, con alto valor de factor de forma,
presentaron los valores más pequeños para la relación TSR, es decir, una mayor susceptibilidad al
humedecimiento.

Figura 9. Mapa de contorno para TSR en la carta de gradación.

La siguiente figura muestra la variación del valor de la deformación plástica acumulada con
respecto a los parámetros Fuller de la gradación. De estos resultados se desprende que existe una
zona de la carta de gradación en la cual se maximiza la deformación plástica. Si un proyectista
quisiera diseñar adecuadamente una mezcla asfáltica con los agregados estudiados en este
trabajo, tendría que evitar esta área.
 Figura 10. Mapa de contorno de la deformación plástica en carta de gradación.

Finalmente, la figura siguiente muestra la variación del módulo dinámico en mega pascales a una
temperatura de 54.4 oC. Es evidente que las gradaciones más gruesas o abiertas producirán mezclas
con módulos más pequeños. Por otro lado, se observaron módulos más altos para gradaciones con
agregados con mayor tamaño máximo.

Figura 11. Mapa de contorno del módulo elástico en carta de gradación