Universidad Católica del Norte

Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

LABORATORIO
OPERACIONES MECÁNICAS DE MINERALES
INGENIERÍA CIVIL METALÚRGICA

Carrera : Ingeniería Civil Metalúrgica

Asignatura : Operaciones Mecánicas de Minerales
Profesor Cátedra : Adolfo Fong
Profesor Laboratorio : Rossina Mena
 LABORATORIO Nº 1
Métodos de muestreo y caracterización de un mineral

1. OBJETIVOS

 Identificar como se realiza la preparación de muestras de un

material particulado.
 Evaluar y comparar las operaciones de muestreo usando
varias técnicas de muestreo.
 Caracterizar un mineral de forma física y química.

2. MUESTREO

Toda preparación mecánica del mineral a trabajar comienza con la

toma de muestra de éste, la cual tiene como objetivo tomar una parte
representativa del total de material para realizar caracterizaciones físicas y
químicas del mineral.

El muestreo se ha definido (Taggart 1966) como la operación de

extraer, una parte conveniente en tamaño, desde un total que es mucho
más grande, en tal forma que las proporciones y distribución de las
calidades a ser muestreadas (por ejemplo gravedad específica, contenido
del metal de interés, distribución mineralógica, etc.) sean los mismos en
ambas partes". Estas condiciones no son nunca completamente
satisfechas cuando se trata de mezclas de minerales muy heterogéneos, y
lo que se hace es establecer procedimientos (principios y técnicas), de
modo de minimizar esas diferencias. Por lo tanto, se denomina así a la
obtención de una posible fracción pequeña, lo más representativa posible
de un total de mineral que interesa analizar.

Aunque la preparación de muestras es un trabajo lento, un

cuidadoso muestreo y preparación de muestras asegura una uniformidad
confiable, y los resultados de las pruebas son reproducibles en el proceso.

2.1 TIPOS DE MUESTREO.

Los métodos de muestreo son diferentes, de acuerdo a las clases de

mineral, la formación y manejo del lote de mineral, las circunstancias bajo
las cuales se efectúa el muestreo y, por lo tanto, es difícil establecer reglas
rígidas.

El lote o muestra debe ser identificado en forma apropiada.

2
 El muestreo debe efectuarse preferentemente durante el traslado
del mineral, inmediatamente antes o después del pesaje.

El muestreo debe efectuarse por un método periódico sistemático

con una partida al azar; y luego a intervalos fijos (en términos de tonelaje,
tiempo o espacio), y pueden ser clasificadas en:

 Muestreo al azar: Es aquel en que todas las unidades que componen

el material (sólido-líquido) a estudiar, tienen la misma probabilidad
de ser tomadas como incremento de la muestra que represente el
material. El muestreo al azar se emplea generalmente cuando hay
poca información del material en observación o cuando se
controlan productos manufacturados.

 Muestreo sistemático: En este tipo de muestreo los incrementos son

colectados a intervalos regulares, en términos de masa, tiempo o
espacio definidos de antemano. La primera muestra debe sacarse al
tiempo o punto seleccionado al azar dentro del primer intervalo del
muestreo.

 Muestreo estratificado: El muestreo estratificado es una importante

extensión del muestreo sistemático que involucra la división de una
consignación en grupos. Los subgrupos usualmente son muestreados
en proporción a sus pesos. Esto es usado particularmente si una
consignación está constituida por diferentes materiales los cuales no
son fácilmente mezclables o si hay entre ellos una diferencia en las
concentraciones o tamaños.

 Muestreo en dos etapas: La técnica de muestreo en dos etapas es

muy usada para grandes consignaciones de material cuyo valor no
justifica un exhaustivo muestreo estratificado. El muestreo en dos
etapas consiste primeramente en subdividir una consignación en
varias partes, luego se efectúa un muestreo al azar en dos etapas, la
primera de ellas consiste en seleccionar al azar las unidades
primarias de muestreo y en la segunda etapa se procede a tomar
incrementos al azar de dichas unidades seleccionadas.

 Muestreo Secuencial: Se emplea habitualmente esta técnica de

muestreo cuando se desea conocer el cumplimiento de un material
frente a una prueba específica, expresándose el resultado en
términos de defectuoso o no defectuosos.

3
 2.2 DESCRIPCIÓN DE MÉTODOS MANUALES.

Como su nombre lo indica, implica la toma de la muestra por una

persona utilizando una herramienta sencilla para este fin.

Es por lo general costoso, cuando se trata de grandes cantidades de

material, es lento y en todos los casos carga una gran responsabilidad
sobre las personas que toman muestra. El muestreo manual se puede
realizar en minas, desmontes, camiones, vagones, correas, canchas de
almacenamiento, stock pile, etc.

-División por palas fraccionadas.

 Este procedimiento consiste en mover toda la pila de material por

medio de una pala mecánica o manual, reteniendo una muestra
correspondiente a una palada de cada N.

 Consiste en tomar para la muestra una palada de cada 2, 3, 4, 5 etc.

La práctica corriente es tomar la quinta palada o la décima para la
muestra. Este procedimiento puede emplearse también para
subdividir la muestra bruta, con el fin de obtener una muestra del
tamaño apropiado.

-División por incrementos.

 El procedimiento en este caso consiste: tomar 20 incrementos o más

si se quiere alta precisión 40 o más.

 En el caso de los 20 incrementos se debe:

 Mezclar bien la muestra y esparcirla en una superficie plana dándole

una forma rectangular de espesor uniforme.

 Arreglar el rectángulo en 5 partes iguales a lo largo y 4 a lo ancho.

 Sacar un incremento de cada rectángulo interior usando la pala

adecuada.

 Combinar los incrementos.

4
 -División por cono y cuarteo.

Este es un método muy antiguo, aplicable a cantidades menores de 50

toneladas, las que las partículas tengan un diámetro no mayor de 5 cm.

El procedimiento es el siguiente:

 Rolear el material por medio de pala trasladándolo en la losa de un

punto otro.

 Luego vaciando cada palada en el apex del cono formado.

 Se divide en cuatro partes iguales (cuarteo se toman entonces dos

partes opuestas y se eliminan, con las otras dos partes se vuelve
hacer la pila y el cuarteo.

 El proceso se repite varias veces hasta llegar a obtener el volumen

de la muestra deseada.

Durante todas estas operaciones debe tenerse en cuenta que el

material no se contamine recogiendo impurezas del suelo y de que no se
pierda nada de la muestra a través de rendijas de la losa.

Figura 1.Cono y cuarteo.

5
 -Muestreo mediante tubo sonda.

Este método es utilizado para el muestreo de concentrado, precipitados,

calcinas, ya sea en vagones de ferrocarriles o depósitos (tambores - bolsas,
sacos o cualquier otro envase).

Además, puede ser usado en los lotes deshechos y en cualquier mineral

finamente chancado.

El muestreo de Tubo, proporciona resultados rápidos, es barato y

especial para concentradores o estanques de precipitación, cargados
donde el mineral está bien mezclado; los resultados son tan exactos como
se necesiten. Para muestrear concentrados u otros materiales finos en
vagones, usualmente se hace tomando muestras en diferentes partes.

La forma de la herramienta es lo más simple para los muestreadores de

tubo o cañón, que consiste en una pieza de tubo (0.5", 1" ó 1.5" de
diámetro), con un extremo de borde afilado, el otro extremo, está
montado con un tope y dos uniones para formar un mango.

El tubo debe ser lo suficientemente largo para cruzar en forma total el

lote que se está muestreando. El tubo se hunde verticalmente sobre la
muestra en intervalos regulares, luego se retira y se golpea con un martillo
para liberar la muestra.

El tubo tiene una forma cónica, siendo el diámetro de éste, en el borde

que corta la muestra menor al diámetro en el tope del tubo.

2.3 DESCRIPCIÓN DE MÉTODOS MECÁNICOS.

Este procedimiento ofrece ventajas cuando se manipulan de

manera continua grandes cantidades de materiales de una misma clase.
El método usual de muestreo mecánico consiste en tomar de tiempo en
tiempo una porción del material que se está procesando.

-División por cortador giratorio.

 Otro cortador utilizado es el Riffle Giratorio, que otorga mayor

confiabilidad. En este aparato el material es introducido como flujo
por medio de un alimentador vibratorio desde una tolva de

6
 alimentación, para ser distribuido en una serie de cajas ubicadas
radialmente.

 El mineral debe cumplir con una cierta granulometría, por lo general

bajo 6#, las cajas receptoras de mineral están unidas por unas tolvas
divisoras de flujo, en total son 20 cajas receptoras, la velocidad de
vibración de la tolva alimentadora es variable, no así la velocidad
de giro de la mesa.

Figura 2.Cortador Giratorio.

-División por riffles.

Este método es uno de los más comunes y eficientes y sus características

son:

7
  El equipo a emplearse debe seleccionarse de acuerdo al tamaño de
partículas de la muestra a dividir.

 Se deposita la muestra de mineral dentro de una de sus bandejas y

luego se vacía en las ranuras, haciendo que el mineral pase de
forma equilibrada a cada una de sus bandejas receptoras, luego se
toma una de las bandejas receptoras y se elimina su contenido, el
material que queda en la otra bandeja se sigue subdividiendo de la
misma manera, hasta llegar al peso deseado.

Figura 3.Cortador de Riffle.

3. CARACTERIZACIÓN DE SÓLIDOS.

Una adecuada caracterización de las partículas, es un requisito para

cuantificar el comportamiento de un sistema particulado, como lo es una
mena proveniente de la mina, en que los tamaños pueden variar desde un
metro hasta un micrón de diámetro.

El análisis del tamaño de los productos se usa para determinar el

tamaño óptimo de alimentación al proceso para alcanzar la máxima
eficiencia, y así, minimizar cualquier posible pérdida que ocurra en la
Planta.

8
 3.1 DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA.

Existen diversos métodos para determinar experimentalmente el tamaño

y forma de las partículas de una distribución.

Ellas se pueden clasificar de acuerdo al principio físico usado para

caracterizar el tamaño. Estos consisten en técnicas de tamizado,
microscopía, sedimentación, área superficial, sensores eléctricos, barrido
de luz y obturación de la luz. La elección de alguna de ellas para un
análisis determinado debe basarse en la precisión y exactitud requeridas;
y, además, en aspectos tales como: costo del equipo, rapidez, frecuencia
de uso, conocimiento de la técnica, etc.

En general, la aplicación de cada una de las técnicas conduce a

mejores resultados en un determinado rango de tamaño.

-Tamizaje: La operación de tamizado consiste en pasar una muestra de

peso conocido sucesivamente a través de tamices más y más finos y
pesar el material retenido en cada tamiz, determinando la fracción en
peso en cada fracción de tamaño. Cuando la muestra está muy
húmeda la medición de distribución de tamaño, debe ser llevada a
cabo una vez que se haya secado la muestra a 105 º C
aproximadamente.

Para el tamizado de tamaño medio se requiere aproximadamente

500 g de muestra, la que se tamiza por 10 a 15 minutos en aparatos
mecánicos llamados RO-TAP que dan a las partículas un movimiento
rotativo excéntrico horizontal y un movimiento brusco vertical.

Figura 4. Ro-Tap.

-Tamices: Los tamices son mallas calibradas de aberturas de igual

9
 tamaño. Se designa a cada tamiz un número que corresponde al
número de aberturas cuadradas en la malla por pulgada lineal. Por
ejemplo, un tamiz Nº 100 corresponde a 100 aberturas por pulgada. La
relación entre una malla y la siguiente sigue una progresión geométrica
de razón 2 (para análisis más precisos se puede usar una serie doble
4 2)

Figura 5. Mallas Ro-Tap.

4. DETERMINACION DE DENSIDAD DEL MINERAL.

Se define densidad de una sustancia como:

M

V
Donde:
M = masa de la sustancia
V = volumen de la sustancia; y el peso de una sustancia se define
como la fuerza con que la aceleración de gravedad atrae las
sustancias hacia la Tierra.

Ahora el peso específico de una sustancia, corresponde al peso de

una sustancia por unidad de volumen:
  g
La forma de determinar experimentalmente el peso específico de
una sustancia es por:

- método del picnómetro

10
 - método del desplazamiento de volumen en probeta

 Densidad Aparente: Es la relación entre la masa de mineral y el

volumen (v), que ocupe, incluyendo los huecos inter partículas. Es así,
una función del tamaño de partículas. Su determinación se realiza
en una probeta de volumen conocido:

Da = Mm

Donde:
Mm: masa de mineral.
V: lectura de volumen que ocupa el mineral dentro de la probeta.

 Densidad Real: Es la relación entre la masa del cuerpo y el volumen

de éste.

Dr = M2 – M1
V2 – V1
Donde:
V1: volumen probeta con agua
M1: peso probeta con agua
V2: volumen probeta más agua y mineral
M2. Peso probeta más agua y mineral

4.1 DETERMINACIÓN DE HUMEDAD.

Casi todas las materias metalúrgicas tienen un cierto contenido de

humedad; por ejemplo: los minerales y concentrados procedentes de los
procesos contienen cantidades variables de humedad.

Para calcular el valor real de humedad en un material, hay que

referirse a una magnitud invariable, como es el peso de la sustancia seca.

La humedad se refiere al agua y a veces a los ácidos libres,

excluyendo el agua combinada que contienen muchos materiales. La
fracción húmeda del material se resta del peso del producto original y la
diferencia es el peso de la sustancia seca.

El porcentaje de humedad (C %), deberá calcularse de la siguiente

expresión, y el resultado deberá redondearse al segundo decimal.

11
 Whmdo  Wsec o
C %   100
Whmdo
Donde:
C (%): porcentaje de humedad.
Whmdo: peso inicial de la muestra (antes de entrar al horno).
Wseco: peso de la muestra inmediatamente después de retirada del
horno.

Procedimiento:

 Medir la masa total (Whmdo) y transferir la muestra problema a una

bandeja.

 Esparcir la muestra a un espesor uniforme sobre la bandeja, luego

ponerla a secar en el horno de secado, que ha sido previamente
controlado a una temperatura específica (105 ºC  5º C). Para el
material a granel que es propenso a ser afectado por la oxidación,
deberán especificarse las condiciones apropiadas de secado de
antemano.

 Retirar la bandeja con la muestra del horno a luego de 24 h de

secado y medir la masa.

4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.

De un total de 30 kg aproximadamente de mineral, se dividirá en 4

partes iguales mediante traspaleo (cono y cuarteo), para que cada
persona trabaje en forma independiente con un método distinto de toma
de muestra, hasta obtener una muestra de 500 g para un posterior análisis
granulométrico, cálculo de humedad, análisis químico y determinación de
densidad.

Los métodos de muestreo para obtener la cantidad de muestra

necesaria serán los siguientes:

 Cono y cuarteo.
 Cortador de rifles.
 Incrementos.

12
  División por palas fraccionadas.

Además, por cada uno de los métodos de muestreo se deberán obtener

otras 3 muestras:

 La primera muestra es para realizar el control de

humedad de la muestra, para ello se necesitarán otros
500 g de mineral.
 La segunda es para determinar la densidad real y
aparente del mineral, se necesitan 500 g de muestra.
 La tercera es para realizar análisis granulométrico para
esto se necesitan solo 300 g.

5. INFORMAR.

 Tabla con análisis granulométrico.

 P80.
 Comparar métodos de muestreo, en relación a un análisis
granulométrico de cabeza.
 Calcular varianza, desviación estándar, coeficiente de variación y
error.
 Densidad real y aparente.
 Humedad.
 Analizar y comentar resultados.

13
 LABORATORIO Nº 2
Circuitos de chancado y pruebas de conminución.

1. Objetivos
 Desarrollar técnicas utilizadas en circuito de Chancado clasificación,
abierto, cerrado inverso y cerrado directo, malla de corte # 6 Tyler.
 Comprobar operaciones de Conminución.
 Determinar capacidad y razón de reducción de los equipos.
 Comparar los equipos de chancado v/s molienda.
 Desarrollar los diferentes métodos y equipos que se utilizan en las
industrias o también en la investigación en base a conceptos teóricos
tratados en clases.

2. Conceptos básicos

El producto de la chancadora primaria en la mayor parte de las

menas metalíferas puede ser chancado y harneado satisfactoriamente, en
planta secundaria generalmente consiste de una o dos etapas de
reducción de tamaño con chancadoras y harneros apropiados. Por otra
parte, pueden ser usadas más de dos etapas de reducción de tamaño del
chancado secundario, si la mena es extra dura o en casos especiales
donde es importante minimizar la producción de finos.

El chancado puede ser en circuito abierto o cerrado, dependiendo

del tamaño del producto. En el chancado en circuito abierto (fig. 1), el
material fino del harnero se combina con el producto de la chancadora y
entonces es enviado a la siguiente operación. El chancado en circuito
abierto se usa frecuentemente en las etapas de chancado intermedio o
cuando la planta de chancado secundario está produciendo una
alimentación para molinos de barras.

Si la chancadora está produciendo alimentación para el molino de

bolas es buena práctica usar chancado en circuito cerrado (fig. 2 y 3), en
el cual los finos del harnero es el producto terminado. El producto de la
chancadora es reciclado al harnero de manera que cualquier material
grueso será recirculado.

La operación en circuito cerrado también permite la compensación por

desgaste que tiene lugar sobre los revestimientos y generalmente da mayor
libertad para responder a los cambios en los requerimientos.

14
 La conminución es una operación mecánica de reducción de tamaño,
da como resultado indirecto el consumo de energía. Se considera que en
general la relación energía – reducción de tamaño no define
convenientemente los procesos de reducción de tamaño. La relación
alimentación y producto de un equipo de reducción es una aproximación
y pueden determinarse directamente. Los efectos de las variables
operacionales, tales como: velocidad de alimentación de sólido, tamaño
del equipo de reducción, etc., son los factores que requieren un mejor
entendimiento.

El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia

marcadamente a medida que cambia el tamaño de las partículas.

Cuando la partícula es grande, la energía para fracturar cada partícula

es alta, aunque la energía por unidad de masa es pequeña.

A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la energía para

fracturar cada partícula disminuye, pero la energía por unidad de masa
aumenta con mayor rapidez. Consecuentemente los chancadores tienen
que ser grandes y estructuralmente fuertes mientras que los molinos deben
ser capaces de dispersar energía sobre una gran área.

15
Tabla 1. Rangos de tamaño de aplicación en cada etapa.

Consumo
Rango de de
Etapa Sub Etapa Equipo
Tamaño Energía
(Kwh/Tc)
Trituradora
100 cm - 10
Primaria 0,35 mandibula y
cm
giratoria
Trituración 10 cm - 1
Trituradora cono
(100cm - Secundaria cm (4" - 0,3 - 3
estándar
0,5cm) 3/8")
1 cm - 0,5
Trituradora cono
Terciaria cm (3/8" -
cabeza corta
1/4")
10 mm - 1
Primaria 3,0 - 6,0 Molino de barras
mm
Molienda
1 mm - 100
(10cm - Secundaria 10 Molino de bolas
um
10um)
100 um - 10
Terciaria 10,0 - 30,0 Molino de bolas
um

2.1 Equipos utilizados.

 Chancado primario: En la mayor parte de las operaciones, el

programa del chancado primario es el mismo que el de minado.
Cuando el chancado primario se realiza bajo tierra, esta
operación normalmente es responsabilidad del departamento de
minado; cuando el chancado primario es sobre la superficie, es
costumbre que el departamento de minado entregue la mena a
la chancadora y el departamento de procesamiento de minerales
triture y maneje la mena desde este punto a través de las
operaciones unitarias sucesivas de procesamiento de minerales.
Las chancadoras primarias comúnmente están diseñadas para
operar 75% el tiempo disponible, principalmente debido a las
interrupciones causadas por la alimentación insuficiente a la
trituradora y por demoras mecánicas en la Chancadora. Además,
son máquinas que permiten reducir el tamaño del mineral de la
mina (run of mine) hasta un tamaño adecuado para el transporte
y almacenamiento. Operan siempre en circuito abierto, con o sin
parrilla.
Las dos principales máquinas son las chancadoras de mandíbula (figura
4) y las giratorias.
Este tipo de trituradoras debe ser capaz de admitir bloques máximos que
pueden salir de la mina de acuerdo al método de explotación.

16
 La abertura de admisión se denomina "boca" y la descarga "garganta".
En general el tamaño de la boca es fijo, pero el tamaño de la garganta
varía periódicamente, durante la operación.

Cuando la "garganta" se encuentra en su posición de abertura máxima,

se denomina "posición abierta" (Sa). Cuando es mínima se habla de
"posición cerrada" (So).

Figura 4. Chancadora de Mandíbula

 Chancado secundario: El material que reciben estos equipos, es

normalmente menor a 15 cm de diámetro, por lo que se trata de
equipos mucho más livianos que los anteriores. También el
material es más fácil de manejar y transportarlo, y no se requiere
de grandes sistemas para alimentarlo a las chancadoras.

El propósito de esta etapa es preparar el material para la

molienda y en aquellos casos en que la reducción de tamaño se
realiza de manera más efectiva en chancado, se puede incorporar
un chancado terciario antes de entrar a molienda.
Los principales equipos utilizados en esta etapa son los
chancadores de cono.

Es similar a los chancadores giratorios, la diferencia fundamental

está en que el eje es más corto, y no está suspendido, sino que está
montado sobre rodamientos bajo la cabeza giratoria o cono (figura
5).

17
 Debido a que no se requiere una gran abertura se puede tener
una mayor área de chancado hacia la descarga, con un mayor
ángulo del cono que en las giratorias, manteniendo el mismo ángulo
entre las piezas chancadoras.

Figura 5. Chancador de Cono.

Un chancador de cono se individualiza por el diámetro del cono

expresado en pies. Este varía desde 2 hasta 7 pies (de 60 a 210 cm,
aproximadamente), con capacidad hasta 1.10 t/h y con un setting de
descarga de 19 mm. (3/4")

Estos chancadores operan a una velocidad mayor que los giratorios.

Esto permite que el material se chanque más rápidamente debido al
mejor flujo del material por la gran abertura que se crea al moverse el
cono.

Estos equipos pueden tener una razón de reducción entre 3:1 hasta
7:1 y mayores en algún material particular.

Se construyen de dos tipos, cabeza larga o estándar y cabeza corta,

la que se caracteriza por tener un cono de chancado más inclinado,
disminuyendo el tamaño del producto.

 Chancado terciario: Si la mena tiende a ser resbaladiza y dura, la

etapa de chancado terciario puede ser sustituida por una
molienda gruesa en molinos de barras. Normalmente estos

18
 circuitos van acompañados de las correspondientes etapas de
clasificación para evitar la excesiva producción de finos y
aumentar la capacidad del equipo.

La clasificación: se define como una técnica para evaluar el

rendimiento (eficiencia) de un proceso. Para realizar la clasificación se
debe recurrir a separadores, los que se denominan:

En general los procesos de clasificación son procesos probabilísticos,

es decir, dependen de una conjugación de efectos de “n” variables para
poder realizarse. En el caso del harneado, se pueden mencionar:

 Tamaño de la partícula.
 Forma de la partícula.
 Abertura disponible.
 Forma de enfrentar la superficie.

El efecto de la forma de la partícula es muy importante en el

"tamaño crítico" ya que este corresponde a un tamaño muy cercano al
tamaño de las aberturas. La probabilidad de que estas partículas sean
clasificadas como sobretamaño o bajotamaño dependerá principalmente
de que la partícula se presenta a la abertura en la orientación adecuada.

El harneado es una operación de clasificación dimensional de las

partículas minerales, a través de superficies perforadas o mallas. Los
harneros se definen por el tipo, por sus dimensiones en planta, por el
número de bandejas o “decks” y por la abertura de las mallas. La abertura
puede ser cuadrada, rectangular (slot) y en algunos casos circular. Las
partículas que pasan a través de dicha superficie son el bajo tamaño o
“undersize” y las que no pasan son el sobre tamaño u “oversize.

19
Tipos de harneros: Los harneros pueden ser de distintos tipos, formas y
rangos de tamaño de operación. En el uso habitual de la planta de
chancado se utiliza harneros rectos inclinados o harneros con inclinación
variable (banana). Estos harneros se han ido generalizando en las
operaciones de alto tonelaje y, en algunos casos, permiten aumentar la
capacidad de plantas existentes, por su mayor capacidad. La inclinación
variable, con una pendiente mayor en la entrada permite un rápido flujo
inicial, mientras se disminuye el flujo de mineral gracias al mineral que va
pasando al bajo tamaño, y una baja pendiente cerca de la descarga,
para incentivar el aumento de eficiencia.

Los harneros se pueden disponer dentro de una planta según su tipo

y su uso, como se nombra a continuación:

a) Parrilla Estacionaria: Antes del chancador primario.

b)Parrilla de Rodillos: Antes del chancador primario.

c) Superficie Curvada: Rango: 2.000[μm] - 45[μm]

d) Giratorios: Tambor (Trommel): 15[rpm]-20[rpm], húmedo o seco (seco:

6[cm]- 1[cm]).
Centrífugos: Vertical 60[rpm]-80[rpm], húmedo o seco. De
1,2[cm]-0,04[cm].

e) Vibratorios: Inclinado: 600[rpm]-7000[rpm] bajo 25[mm], muy utilizados

hasta 200[μm]
Horizontal: Superficie rectangular, 600[rpm]-3000[rpm],
movimiento con componente vertical y horizontal.
De Probabilidad: Serie planos inclinados de alto
rendimiento, convencional. Mayor capacidad y
eficiencia.

Los harneros vibratorios funcionan a mayor velocidad, en que la

vibración tiene como objetivo levantar las partículas de la superficie del
harnero (expandir), para producir la estratificación del material.

El proceso de harneado está en función de parámetros del mineral,

harnero y estratificación.

Estratificación: Consiste en la separación del material según tamaño. Sin la

estratificación los gruesos tapan la superficie del harnero impidiendo que

20
se clasifiquen los finos. La estratificación está en función del espesor del
lecho, debido a que a nivel industrial se pueden presentar lechos
demasiados delgados (que tapan las aberturas, impidiendo el paso de las
partículas finas) y lechos demasiados gruesos, que obstruyen el flujo de las
partículas finas hacia las aberturas. Además de afectar la eficiencia de
separación, los espesores de lechos definen la capacidad de producción
del harnero, de modo que lechos demasiados delgados significan una
baja capacidad de producción del harnero, mientras que lechos muy
gruesos se traducen en una alta capacidad de tratamiento másico, pero
una muy baja capacidad de separación efectiva.

Eficiencia de harnero: En la alimentación a un harnero hay una fracción A

que ya tiene el tamaño necesario para pasar por la malla del harnero (que
se puede determinar en un análisis granulométrico de laboratorio). En las
condiciones reales de operación, sólo una fracción B, menor que A, pasa
al bajo tamaño del harnero. Se denomina eficiencia de harneado al
cociente entre B y A, expresado en %.

Eficiencia = (B/A) * 100

Valores típicos de las especificaciones de diseño son eficiencias

entre 90 y 95%.

La capacidad de un harnero y una alta eficiencia de separación son

requisitos generalmente opuestos y se debe llegar a algún punto de
operación que maximice ambos aspectos.

Para una capacidad determinada hay "n" factores que afectan la

eficiencia de un harnero. Algunos de ellos son los siguientes:

 Velocidad de alimentación y profundidad del lecho.

 Tipo de movimiento del harnero y pendiente del harnero.
 Humedad del material que impide la estratificación del
material y tiende a cegar las aberturas del harnero.
 Tipo de superficie de harneado, área y forma de las aberturas.
 Porcentaje de área abierta que corresponde al área neta de
las aberturas dividida por el área total del harneado.
 Tipo de material a tratar que corresponde a la dureza, forma
de las partículas, peso específico, etc.
 Porcentaje de material fino y de tamaño crítico (3/4 a 1,5
veces la abertura) en la alimentación al harnero.

21
  La eficiencia del harnero es fuertemente afectada por la
presencia de partículas de tamaño aproximado al de la
abertura (éstas tienden a obstruir o cegar la abertura).

Carga circulante (CC): En las operaciones en circuito cerrado se incorpora

el concepto de carga circulante, normalmente expresada en porcentaje
%, que corresponde al peso de la carga que recircula en relación a la
carga fresca. Cargas circulantes típicas son la descarga del material
grueso de los ciclones (underflow) que retorna al molino y el sobre tamaño
de los harneros terciarios (oversize) que retorna a su alimentación después
de haber pasado por los chancadores terciarios.

R
CC  * 100
A

Donde:
R: Flujo de sólido que recircula.
A: Alimentación fresca de sólido al circuito.

 Razón de reducción: Se define como el cuociente entre el

tamaño que entra a un equipo (alimentación) y el tamaño que
sale del equipo (producto); según la siguiente ecuación:

R(r) = F80
P80
Donde:

F80: Abertura de la malla que deja pasar un 80% de

alimentación.
P80: Abertura de la malla que deja pasar un 80% del producto.

 Capacidad de tratamiento: se define como la cantidad de

mineral capaz de ser procesado por un chancador o molino, esto
se mide en kg/min; t/h, t/día, etc.

22
 Figura 6. Diagrama de flujo de pruebas de reducción de tamaño.

3. Procedimiento

Preparación de muestras

 Pesar la muestra inicial de 8 kg, granulometría 100% bajo 1,9 cm (¾ “).

 Homogeneizar y mediante cono y cuarteo sucesivos obtener 4
muestras representativas del total, para utilizar en pruebas
posteriores.
 Realizar análisis granulométrico de alimentación, el cual será
representativo de todas las pruebas a realizar.

a. Circuito Abierto

 Pesar muestra (obtenida del cono y cuarteo, aprox. 2.000 g).

 Llevar el material al chancador de cono con abertura de descarga
(setting) ajustada en tamaño malla # 6 Tyler.
 El producto al harnero con malla de corte #6 Tyler, se pesa sobre y
bajo tamaño, se realiza análisis granulométrico al bajo tamaño
(mallas Tyler #; 8, 12, 16, 20, 40, 50, 70, 100, 140 y 200).
 Se realiza un análisis granulométrico incluyendo la malla # 6 Tyler
(queda un porcentaje de material sobre la malla).
 Determinar el tiempo que demora en pasar el material por el
chancador.
 Calcular los consumos específicos de energía.

23
  Repetir el procedimiento por chancador secundario.

b. Circuito Cerrado Directo

 Pesar muestra (obtenida del cono y cuarteo, aprox. 2.000 (g))

 Llevar el material al chancador de cono con setting ajustado en
tamaño malla # 6 Tyler.
 El producto se lleva al harnero con malla de corte #6 Tyler.
 Reponer el material pasante la malla #6 por material fresco,
para completar los 2.000 g, juntar con el sobre tamaño del
harnero, y homogeneizar.
 Los puntos 2, 3 y 4 se repiten hasta alcanzar estado estacionario.
 Al producto final se le realiza un análisis granulométrico (mallas
Tyler #; 8, 12, 16, 20, 40, 50, 70, 100, 140 y 200).
 Se incluye la malla # 6 Tyler en el análisis granulométrico.
 Determinar el tiempo que demora en pasar el material por el
chancador.
 Calcular los consumos específicos de energía.

c. Circuito Cerrado Inverso

 Pesar muestra (obtenida del cono y cuarteo, aprox. 2.000 (g)).

 Primero se pasa el material por un clasificador, en este caso harnero
Gilson con malla ¼”.
 El sobre tamaño se ingresa al chancador de cono ajustado a la
malla de corte.
 Reponer el material pasante la malla #6 por material fresco, para
completar los 2.000 g, juntar con el producto del chancador y
homogeneizar.
 Los puntos 2, 3 y 4 se repiten hasta alcanzar estado estacionario.
 Al producto final se le realiza un análisis granulométrico (mallas Tyler
#; 8, 12, 16, 20, 40, 50, 70, 100, 140 y 200).
 Se incluye la malla # 6 Tyler en el análisis granulométrico.
 Determinar el tiempo que demora en pasar el material por el
chancador.
 Calcular los consumos específicos de energía.

Informar

 Características del material.

 Gráfica análisis granulométrico F3(x) v/s Tamaño alimentación y
producto, de cada circuito.

24
 Comparar las gráficas de F3(x) v/s Tamaño de todos los circuitos.
 Razón de reducción.
 Capacidad de tratamiento.
 Razones de reducción.
 Carga circulante.
 Eficiencia de harnero.
 Discutir resultados.

25
 LABORATORIO Nº3
Variables en molienda

Objetivo:

Comparar las distintas variables que afectan al proceso de molienda.

1. Introducción

En toda instalación de Plantas de beneficio de minerales se realizan las

operaciones de conminución y clasificación, las cuales deben ser
controladas en su funcionamiento y eficiencia, ya que inciden no solo en
los costos operacionales, sino también en la eficiencia de los procesos
posteriores (lixiviación o flotación según corresponda).

El dimensionamiento, operación y control de éstases vital para el éxito de

la empresa.

Elementos importantes en la molienda

Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda.

Estos son:

 Tipos de molinos
 Dimensiones y diseño de los equipos
 Velocidad de rotación del molino.
 Tamaños de alimentación y producto requeridos en el proceso.

26
  Características de las materias primas a procesar (dureza).
 Volumen de llenado de material y dimensiones de los medios de
molienda (collar de bolas).
 Consumo de Potencia.
 Tipos y medios de molienda.

3. Tipos de molinos:
Los molinos usados en las plantas de beneficio de minerales,
según su aplicación, pueden ser:
 Molienda gruesa: Molinos de barras y molinos SAG.
 Molienda fina: Molinos de bolas
 Remolienda: Molinos Torre, Isamill.

3. Velocidad de rotación del molino

Está relacionado con la velocidad crítica del molino, que es aquella que
hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores,
equilibre el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto ocurre, los
elementos moledores quedan “pegados” a las paredes internas del molino
y no ejercen la fuerza de impacto necesaria sobre el material para
producir la molienda. El molino, entonces, deberá trabajar a velocidades
inferiores a la crítica.

3. Relaciones entre los Elementos Variables

El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos

moledores son los elementos variables del proceso. Teniendo en cuenta
que en la molienda se emplean elementos moledores de distintos
tamaños, las relaciones entre los elementos variables son:
 Partículas más grandes y más duras requieren de mayor energía de
impacto, por lo que se usan bolas más grandes y que caigan de
mayor altura.
 Partículas más pequeñas requieren de bolas más pequeñas, en que
ocurre molienda por abrasión.

4. Volumen de Carga

Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos. El volumen

ocupado por los elementos moledores y el material a moler referido al total
del cilindro del molino, es lo que se denomina Volumen de Carga:

𝑽𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍𝒂𝒎𝒐𝒍𝒆𝒓𝒎𝒂𝒔𝒂𝒈𝒖𝒂 + 𝑽𝒆𝒍𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐𝒔𝒎𝒐𝒍𝒆𝒅𝒐𝒓𝒆𝒔 ∗ 𝟏𝟎𝟎

𝑽(%) =
𝑽𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓𝒅𝒆𝒍𝒎𝒐𝒍𝒊𝒏𝒐

27
Habitualmente es del 30% al 40%, y de este volumen, el material a moler
junto con el agua llena los espacios entre bolas.

5. Tipos de Molienda: Molienda Húmeda y Molienda Seca

La molienda se puede hacer a materiales secos o a pulpas de sólidos

en líquido (agua), el cual sería el caso de la molienda húmeda. Es
habitual que la molienda sea seca en la fabricación del cemento y
que sea húmeda en la preparación de minerales para
concentración. En la molienda húmeda el material a moler es
mojado en el líquido elevando su humedad, favoreciéndose así el
manejo y transporte de pulpas, que podrá ser llevado a cabo, por
ejemplo con bombas en cañerías.
En la molienda húmeda moderna, luego del proceso de
desintegración, la clasificación de partículas se llevará a cabo en
hidrociclones y si se desea concentrar el mineral se podrá hacer una
flotación por espumas. Las partículas al fracturarse dentro de un
molino lo hacen dependiendo de características a la fractura,
porcentaje de sólidos usada, el equipo empleado, la velocidad de
rotación del molino y la carga de medios de molienda empleados,
en cuanto a cantidad y distribución de tamaños (collar) de bolas
usado. Esto determina su velocidad de fractura, o la granulometría
del producto en el tiempo.

Para la experiencia se dejará todos los parámetros constantes, las

variables serán el tiempo de molienda y el collar de bolas, con estos
datos se construye una curva de molienda. Con estos datos es
posible determinar el tiempo necesario para alcanzar un tamaño de
producto determinado, además del collar de bolas adecuado.

En la primera parte se molerá el mineral para encontrar su curva de

molienda, además, el tiempo estimado para encontrar una
granulometría determinada (por ejemplo, 60% menos la malla 200
ASTM)

28
 Figura 1.Molino de bolas

Procedimiento experimental:

Las variables consideradas son:

 Velocidad de rotación del molino (dos o tres velocidades
distintas, según el número de grupos de alumnos).
 Collar de bolas (un par de collares de bolas, definidos por el
profesor de laboratorio).
 Tipo de material (si es posible).

29
Tabla 1.Datos para la experiencia de molienda.
Grupo Collar de bolas Velocidad de rotación
(% de la velocidad
crítica)
1 1 1
2 1 2
3 1 3
4 2 1
5 2 2
6 2 3

Procedimiento general

 Preparar dos cargas de bolas (collares) distintos. Registrar el número

y masa de cada tamaño de bolas usado.
 Determinar las dimensiones internas del molino. Verificar el número
de revoluciones del molino para alcanzar el porcentaje de
velocidad crítica de trabajo.
 Determinar y preparar la cantidad de material seco necesario para
trabajar a un porcentaje de sólidos de 67%, a un nivel de llenado del
molino de trabajo, por ejemplo, 45%. Se preparan varias muestras,
suficientes para todos los grupos.
 Realizar el análisis granulométrico a una muestra de alimentación.

Procedimiento para cada grupo:

 Agregar el mineral al molino y moler por el primer tiempo

determinado. Terminada la molienda, vaciar la carga, secar y pesar.
Determinar el porcentaje de material pasante por la malla de
referencia.
 Repetir para otros tiempos de molienda. Considerar un tiempo
máximo de molienda 30 minutos.
 Construir la curva % pasante la malla de referencia versus tiempo de
molienda.
 Interpolar para encontrar el tiempo de molienda buscado.
 Hacer la molienda al tiempo determinado, secar y pesar. Hacer
análisis granulométrico completo del mineral. Verificar si se alcanza
el porcentaje bajo malla de referencia buscado.

Todos los grupos comparten la información generada en la

experiencia

30
Se debe informar la comparación de los distintos tiempos de
molienda obtenidos para distintos materiales, además relacionarlos
con la dureza del material para cada uno de ellos.

31
 LABORATORIO Nº 4
Índice de moliendabilidad (de bond)

Objetivos:

Determinar la energía específica que un molino de bolas tradicional

consume, para efectuar la reducción de tamaño dentro de los límites
planteados.

Obtener parámetros metalúrgicos para efectos de diseño y control de

operación en molienda industrial.

Antecedentes:

Índice de Bond:

El método desarrollado por Bond, para dimensionar molinos de barra y

bolas a escala industrial, se basa en la Tercera Teoría de la conminución y
en la correlación empírica de pruebas estándares de laboratorio, con
datos de operación de planta. Las pruebas estándares corresponden a
simples ensayos de ciclos de molienda, efectuados en seco y utilizando un
tamiz de separación o malla de corte preseleccionada, para simular un
circuito cerrado de molienda/clasificación, operando con un porcentaje
de carga circulante pre-establecido.

Este método empírico permite obtener una primera aproximación (error +-

20%) del consumo real de energía requerido para moler un mineral
determinado en un molino de tamaño industrial.

En el ensayo de índice de moliendabilidad se simula un circuito cerrado de

molienda - con una determinada carga circulante- para obtener la
cantidad de producto de granulometría requerida obtenida por revolución
del molino.

Bond, en 1952 postuló que:" La energía consumida para reducir el tamaño

de un material, basado en el tamaño del 80 %, es inversamente
proporcional a la raíz del tamaño". Tamaño del 80 % es el tamaño de un
tamiz por el cual pasa el 80 % del producto su hipótesis se basa en
consideraciones experimentales.
El índice de molienda o índice de Bond se obtiene de las siguientes
expresiones:

32
 44,5
𝑊𝑖 = 10 10
𝑃𝑖 0,23 𝐺𝑏𝑝0,82 ( − )
√𝑃 √𝐹

1 1
𝑊 = 𝑊𝑖 ∗ 10 ∗ (( − )) (kWh/tcorta)
√𝑃 √𝐹

Donde
Wi : Índice de trabajo del material, (kWh/t corta)

W : Consumo de energía específica, para reducir un material desde

un tamaño inicial F80 a un tamaño final P80, (kWh/t corta)

(Nota: 1 t métrica = 1,1 t cortas)

Pi: Abertura de m de la malla por la que pasa el 100% en peso del

producto.

P80: Abertura de la malla en m por la que pasa el 80% en peso del

producto.

F80: Abertura de la malla en m por la que pasa el 80% en peso de la

alimentación.

Gbp: Índice de moliendabilidad en g/revoluciones para la malla de corte

considerada.

El método descrito por Bond es un método iterativo, cuya convergencia se

observa después de 7 a 10 ciclos. Se recomienda iniciar con un número de
revoluciones entre 100 y 150.

Determinación de la moliendabilidad:

La moliendabilidad G se determina siguiendo la relación:

𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑛𝑒𝑡𝑜𝑠 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
𝐺𝑏𝑝 = ( ⁄𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛)
𝑁°𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜

Donde los gramos netos molidos corresponden a la diferencia entre el peso

del producto del molino bajo la malla elegida y el peso del mineral bajo
esta malla que viene en la alimentación.

33
A partir de la moliendabilidadGbp se determina el número de vueltas
necesarias para que se produzca una carga circulante de 250 % sobre la
alimentación fresca.

𝐴−𝐵
Nº de vueltas = 𝐺𝑏𝑝

Donde, A = Peso requerido para una recirculación de 250 %

B = Peso de producto bajo la malla elegida que viene en la
alimentación fresca.

El procedimiento se repite hasta obtener un valor constante de Gbp y una

oscilación de carga circulante alrededor de 250 %. En ese instante la
moliendabilidadGbp es equivalente a la del molino de bolas Gbp.

Determinación de F80 y P80:

El producto obtenido en el penúltimo ciclo se analiza granulométricamente

para obtener el P80.

La malla por la cual pase el 80 % del material se convierte en el d80. Este

procedimiento se efectúa tanto para la alimentación como para el
producto del último ciclo de molienda.

Finalmente, se grafica el logaritmo del porcentaje en peso acumulado

bajo tamaño versus logaritmo del tamaño de partícula, tanto para la
alimentación como para los productos, determinando gráficamente los
parámetros F80 y P80 respectivamente.

Carga de Bolas:

El índice de trabajo del material, aplicable a la molienda fina con molinos

de bolas se realiza en un molino estándar de Bond de laboratorio, que gira
a 70 RPM.

En el molino de Bond (Bico) de 12"x 12"utilizado en laboratorio de

metalurgia, la carga de bolas consiste de 285 bolas que pesan 20.125 g y
se distribuyen de la siguiente forma.

25 bolas de 1½ pulgada
39 bolas de 1¼ pulgada
60 bolas de 1 pulgada

34
68 bolas de 7/8 pulgada
93 bolas de 3/4 pulgada

35
Equipos y Accesorios:

(1) Molino de bolas de laboratorio con cuenta revoluciones, parrilla

descarga de bolas, bandeja descarga mineral.

(1) Máquina tamizadora (Ro Tap) y serie de tamices.

(1) Homogenizador y distribuidor de material

(1) Balanza de precisión (+/- 0,1 gramos)

(1) Probeta graduada de 1.000 mL, y (1) probeta graduada de 250 mL.

(1) Brocha.

Procedimiento:

1. De la muestra total (25 a 30 kg), conseguir por roleos y cuarteos

progresivos, una muestra representativa de 10 kg de material.

2. Reducir los 10 kg a 100% -6 # Ty en (Chancador de cono Gy Roll).

Para ello se tamiza la muestra original en malla 6, y el sobre tamaño
se pasa por el chancador. Se repite el procedimiento hasta alcanzar
el 100 % de la muestra con tamaño – 6 # Ty.

3. Determinar la densidad aparente de este material con la probeta de

250 mL. Calcular el peso de material para completar 700 mL.

4. Homogeneizar todas las muestras y dividirlas en 20 submuestras (se

usa divisor rotatorio de muestras o Pro-Splitter), de modo que cada
paquete tenga un peso aproximado a una carga circulante de 250
% (peso del material que ocupa un volumen de 700 mL /3,5). (De
este modo se minimiza la manipulación de las muestras)

5. Embolsar las 20 submuestras del Splitter. Usar una de ellas para

efectuar el análisis granulométrico con una serie de tamices que
emplea las mallas: 8, 10, 14, 20, 28, 35, 48, 65, 100, 150 y 200. Para ello
dividir la muestra en dos fracciones y tamizar cada una durante 15
minutos en Ro-tap. Construir el análisis granulométrico de la muestra
de alimentación.

6. Obtener el tamaño 80 % pasante de alimentación (F80)

representativo mediante interpolación logarítmica, y obtener el % -
65 mallas (malla de corte usada para cerrar el circuito de
laboratorio) presente en la alimentación.

36
7. Agregar a la probeta graduada de un litro, un volumen de unos 300
cc de submuestra. Compactar mediante 10 golpes aplicados con
fuerza constante. Luego introducir una carga similar y repetir esta
etapa hasta completar los 700 mL. Pesar este volumen de material,
que corresponde a la carga fresca introducida al molino.

8. Trasvasijar esta muestra al molino y moler, iniciando el proceso con

un número de vueltas que oscile entre 100 y 200 revoluciones.

9. Descargar el molino evitando pérdidas de material. Pesar el material

obtenido. La diferencia entre este peso y el inicial no debe exceder
del 0,5 %. Esta diferencia se debe asignar al pasante de la malla de
corte. Si el valor obtenido excede este valor, se debe reiniciar el
proceso con una nueva muestra.

10. Limpiar el molino y bolas, para su uso en el siguiente periodo.

11. Tamizar toda la descarga del molino en la serie de tamices de

aberturas mayores a la malla de corte (65 Ty) y determinar el peso
bajo y sobre la malla de corte. Asignar las pérdidas de material a la
fracción bajo la malla que se retiró del circuito.

12. Registrar los resultados en una tabla y determinar el número de

revoluciones para el periodo siguiente (ver ejemplo de cálculo).

13. Reemplazar el peso obtenido del material fino (-65# Ty), producto
del circuito, con material fresco desde los paquetes obtenidos.

14. Devolver el material sobre tamaño (+65# Ty) al molino, agregando el

material fresco (punto 12.).

15. Cargar el material al molino y moler por el nuevo número de

revoluciones calculadas para alcanzar la carga circulante de 250 %.

16. Repetir los pasos 9 al 14 hasta que los gramos netos del material
producido bajo la malla de corte, por revolución del molino,
permanezcan constantes o se produzca una inversión del Gbp. Esto
puede requerir hasta 12 ciclos.

17. Realizar un análisis granulométrico al producto (-65 # Ty)

correspondiente al penúltimo ciclo, empleando las mallas 65, 100,
150 y 200 de la Serie Tyler.

18. Calcular los parámetros necesarios para obtener el índice de

moliendabilidad. El valor del Gbp a usar en la ecuación de Bond
corresponde al promedio de los últimos dos o tres ciclos.

37
Ejemplo de Cálculo:

El análisis granulométrico de la alimentación se presenta en la Tabla Nº 1.

TABLA Nº 1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE ALIMENTACIÓN

MALLA PESO PESO ACUMULADO % PESO

TYLER (g) (%) (% peso) ACUMULADO bajo
#100
6 0,0 0,0 0,0 100,0
8 112,0 22,68 22,68 77,32
10 118,2 23,93 46,61 53,39
14 66,6 13,48 60,09 39,91
20 40,7 8,24 68,33 31,67
28 30,8 6,24 74,57 25,43
35 24,8 5,02 79,59 20,41
48 22,5 4,56 84,15 15,85
65 18,3 3,71 87,86 12,14
100 12,9 2,61 90,47 9,53
150 13,9 2,81 93,28 6,72
200 15,8 3,20 96,48 3,82
325 12,3 2,49 98,97 1,03
-325 5,1 1,03 100,0 0,00

 Masa total de mineral analizado : 493,9 gramos.

 % - malla 65 en la alimentación (H) : 12,14 %
 Peso de los 700 mL de mineral : 1.149 gramos.

El peso de carga circulante requerido:

RC = 1149/3,5 = 328 gramos.

Tentativamente se le da 100 vueltas al molino en el primer ciclo (indicación

del método).

PRIMER CICLO :

Nº de vueltas (C) = 100

Alimentación (A) = 1140 g

- # 65 en alim. (B) = A * H = 1149 * 12,14

100 100

38
 B = 140 g

- # 65 en prod. (D) = 260 g

- # 65 producidas (E) = D - B = 260 - 140

E = 120 g

Moliendabilidad para este ciclo es :

G = E/C = 120/100 = 1,20 g/rev.

SEGUNDO CICLO :

A = 260 g

B = 260 * 12,14 = 32 g
100

C = RC - B = 328 - 32 = 247 vueltas

G 1,20

D = 324 g

E = D - B = 292 g

Entonces:
G = 292/247 = 1,18

Nótese que a partir del segundo ciclo, para calcular el número de vueltas
para un ciclo, se ocupa el valor de G del ciclo anterior.

Así para el tercer ciclo, se alimentan 324 g de mineral fresco, que

contienen 39 g de material - #65 y el número de vueltas a que debe ser
sometido el material es :

C = 328 - 39 = 245 vueltas

1,18

Y así sucesivamente se repite el mismo proceso unas 10 veces o hasta que

G se mantenga constante.

39
En la tabla siguiente se detallan los resultados obtenidos del análisis dado
en el ejemplo.

TABLA Nº 2

CICLO (A) -#65(B) (C) -#65(D) -#65(E) MOLIENDA

(g) (g) (g) (g) (G)
1 1149 140 100 260 120 1,20
2 260 32 247 324 292 1,18
3 324 39 245 322 283 1,16
4 322 39 249 307 268 1,08
5 307 37 269 335 298 1,11
6 335 41 259 335 294 1,14
7 335 41 252 328 287 1,14
8 328 40 253 329 289 1,14

Observación:

El número de vueltas del primer ciclo son tentativas, inician el proceso

iterativo y no se calculan por fórmula detallada.

En este caso, G permaneció constante a partir del sexto ciclo. De no

ocurrir así, al cabo de 10 ciclos se toma el promedio de los 3 últimos ciclos.

Entonces:
Gbp = 1,14 g/rev.

El siguiente es el análisis granulométrico del producto (bajo malla 65)

correspondiente al último ciclo.
TABLA Nº 3

MALLA TYLER PESO ACUMULADO % PESO

(%) (% peso) ACUMULADO
bajo # (100-
%acum)
100 0,0 0,0 100,00
100 25,66 25,66 71,34
150 23,20 48,86 51,14
200 10,29 59,15 40,85
325 11,29 70,44 29,56
-325 29,56 100,0 0,00

40
Graficando en papel logarítmico % peso acumulado bajo tamaño v/s el
tamaño de partícula (malla) en m, se obtiene para la alimentación:

F80 = 2420 m

Y para el producto,
P80 = 152 m

Además,
Pi = 210 m (malla 65)
Entonces,
Wi = 19,26 kWh/t corta

41
42