 Adolfo Fong

 1.0 Introducción.
 2.0 Conceptos Generales sobre Harneo.
 3.0 Tipos de Harneros y Características
Básicas.
 4.0 Conceptos Generales Sobre el Proceso de
Harneo.
 5.0 Descripción del Proceso de Harneo
 6.0 Eficiencia de Harneado
 Selectividad
 Aunque, el proceso de harneado en seco es
muy asociado, con las industrias mineras y
de áridos para construcción, este proceso es
extensamente utilizado para un gran número
de aplicaciones en las industrias: química,
alimenticia, cerámica, pesquera y forestal.
 Entre sus aplicaciones se encuentran la
clasificación: de productos farmacéuticos,
chips de maderas, esmaltes cerámicos,
alimentos en polvo, nueces y alimentos para
animales.
 El proceso de clasificación en seco es uno de los
procesos más antiguos en existencia, ya que data a
los tiempos de los romanos, quienes pasaban las
rocas por redes, hechas con la crin de los caballos,
para seleccionarlas por tamaño y utilizarlas en
diferentes tipos de construcciones.

 El proceso de harneo también se puede realizar en
húmedo, como es el uso de harneros vibratorios para
separar el carbón activado grueso de la solución
lixiviante en el proceso cianuración de oro, o el uso
de harneros para separar los sólidos que se
encuentran en las aguas servidas, entre otras
aplicaciones.
 Harnero.
En términos simples el harnero es una
máquina con una superficie utilizada para
clasificar un material por tamaño.
 Harneo.
Proceso mecánico de separación de
partículas en base a su tamaño y su
aceptación o rechazo por la superficie de
harneo.
 Se conoce como harneros, a aquellos equipos
que utilizan la superficie de una malla, para
clasificar materiales de acuerdo al tamaño de las
partículas. La superficie de la malla es el medio
que contiene las aberturas que permiten el
paso de aquel material que es inferior al tamaño
de la abertura.

 Las aberturas de las mallas, no solo pueden tener
diferentes tamaños, sino que también pueden
tener diferentes tipos de geometrías,
dependiendo de la aplicación para la cual sean
utilizadas. Entre las aplicaciones más comunes se
encuentran las siguientes:
 a) Desbaste o scalping, el cual consiste en retirar una
porción del material grueso que es alimentado al
harnero, de modo de reducir la cantidad de material
que llega a la malla de clasificación final, siendo esta
ultima malla conocida como la malla de corte.
Normalmente el término desbaste o scalping se
utiliza, cuando la cantidad de material a retirar no es
más del 5 % al 10 % ,en peso, del total de material
que es alimentado al harnero.

 b) Despolvado o de-dusting, consiste en retirar el
material fino o el polvo que se encuentra en un
producto grueso, siendo la fracción fina, la que no se
desea tener en el producto final.
 c) Clasificación o sizing, que es cuando se
clasifica un material para obtener un producto
dentro de un rango granolumétrico específico.
Existen tres tipos de clasificaciones:

◦ Clasificación gruesa, que es cuando se clasifica a malla
4 Tyler o mayor.
◦ Clasificación fina, en la cual el producto es clasificado
entre más menos 48 mallas Tyler.
◦ Clasificación ultra-fina, la cual es cuando el producto es
clasificado a menos 48 mallas Tyler.

En las industrias mineras y de áridos, la
aplicación más común es la de clasificar
materiales antes o después de los
chancadores. Cuando los harneros son
utilizados después de los chancadores, como
aparece en la Figura 1, se dice que el circuito
es cerrado, pues el material después de
pasar por el chancador el material que es
rechazado por el harnero es retornado al
chancador.

Figura 1

 Circuito Cerrado
 Carga circulante:
Recirculación/alimentació
n fresca

Alimentación Carga Circulante

Circuito
Equipo de
cerrado chancado
directo

HARNERO GRUESO

Producto Fino
 Alimentación Carga Circulante
Circuito
cerrado
HARNERO
inverso GRUESO

Producto Fino

Chancador
 La operación de los harneros en circuito
cerrado permite controlar la granulometría
del producto a obtener, o clasificar dentro de
los tamaños requeridos al material.
 Producto de ello se genera una carga
circulante en el proceso.
 Los objetivos, de utilizar los harneros en
circuitos abiertos, son los siguientes:

◦ Reducir la cantidad de material fino que llega a los

chancadores, el cual normalmente causa problemas
de empaquetamiento en los chancadores, además
de causar desgaste prematuro de las corazas o
liners de los chancadores.
◦ Eliminar todo aquel mineral que no necesita ser
procesado por la planta de chancado, y enviar éste
directamente a proceso.
◦ Obtener un producto que cumpla con las
especificaciones del cliente.
 Para que sirve el harneo?
 Se podría trabajar sin harneros?
 Harnero vibratorio.
La aplicación más común de un harnero
vibratorio es separar de un conglomerado de
material molido o chancado en diferentes
fracciones de tamaños. Otras aplicaciones
son el escalping, lavado, secado y el
desempolvado.
 Básicamente, existen dos tipos de harneros, los vibratorios y
los estáticos; y la selección de qué tipo se debe utilizar depende
del tipo de clasificación que se desea realizar. Los harneros
estáticos son utilizados principalmente para separar material
mayor a 150 mm cuando no se necesita realizar una clasificación
muy nítida.

 El tipo de harnero estático, más utilizado, es lo que se conoce
como grizzly, el cual consiste de perfiles de acero espaciados
normalmente 150 mm o más., y los cuales están inclinados a 25
grados o más. Normalmente, el material se desliza por un chute
que alimenta al grizzly, y al pasar el material sobre las barras
del grizzly, aquellas partículas que son inferiores a la abertura
entre las barras pasan entre estas, mientras que las partículas
mayores se deslizan sobre estas y pasan a una zona de
almacenamiento o directamente a un chancador.

 Además de los grizzlys estáticos, también hay grizzlys
vibratorios, los cuales son muy eficientes y pueden manejar
grandes volúmenes de mineral. En la Figura 3 se puede apreciar
un grizzly típico, el cual es un equipo muy fácil de operar.
 Los harneros vibratorios se caracterizan por tener un
sistema de accionamiento el cual cumple dos
objetivos. El primero es, estratificar el material que
llega a la malla, acercando las partículas finas a la
superficie de ésta. Y el segundo es, transportar
sobre la superficie de la malla a aquellas partículas
que fueron rechazadas, llevando éstas hasta el punto
de descarga de gruesos.

 En la Figura siguiente, se pueden apreciar los
componentes básicos de un harnero vibratorio,
incluyendo el sistema generador de movimiento para
estratificar y transportar el material, y los resortes
aislantes de la vibración.
 TALLER 2

 MOVIMIENTO DE LOS HARNEROS.

◦ FRECUENCIA.
◦ AMPLITUD.
◦ SENTIDO.
 Los generadores de movimiento, de los harneros,
pueden generar diferentes tipos de movimiento
para desplazar el material sobre la superficie de
las mallas; y de esta manera, permitir que estas
encuentren las aberturas y pasen entre estas.

 Hay generadores de movimiento que producen

un movimiento elíptico, mientras otros generan
un movimiento puramente lineal. Pero en todos
los casos, el material siempre es desplazado en
línea recta y nunca hacia los lados del harnero;
por lo cual, estos siempre deben ser alimentados
a todo el ancho de la plancha de impacto ubicada
antes de la malla.
 Generalmente, los generadores de movimiento, consisten
de un sistema con contrapesos o ejes excéntricos, los
cuales son accionado por un motor eléctrico, ya sea con
acople directo o con un sistema de transmisión de
potencia utilizando correas en "V". La mayoría de los
generadores de movimiento le permiten a los operarios
realizar dos tipos de ajustes: la amplitud y la frecuencia
del harnero.

 La amplitud es la distancia que se desplaza el harnero

cada vez que el generador de movimiento causa una
pulsación. Normalmente el rango de ajuste de amplitud es
entre 3 y 12 mm. y en la mayoría de los casos estos
trabajan a 9 milímetros. Y el ajuste normalmente se
realiza ajustando la cantidad de contrapesos, o la
posición de estos.
 La amplitud, básicamente, da la distancia ( throw ) que la
partícula será lanzada cada vez que se genera una pulsación. Es
importante tener presente que mientras menor sea la amplitud,
más cerca de la malla va a estar el mineral, y esto facilita el paso
de las partículas finas a través de las aberturas.

 La frecuencia es el número de pulsaciones por minuto que son

generadas por el generador de movimiento. Y la frecuencia es
ajustada a través de cambios en las poleas del generador de
movimiento, o a través del uso de un variador de frecuencia.
Normalmente, el rango de frecuencia en los harneros en una
planta de chancado es entre 650 y 950 pulsaciones por minuto.
Pero hay harneros que tienen frecuencias de hasta 3600
pulsaciones por minuto, como en el caso de los harneros Derrick
para clasificar ultra-finos.
 La combinación de frecuencia y amplitud le permite al
operario acercar el material a la superficie de la
malla, y a su vez regular la velocidad de
desplazamiento del material sobre la malla.
 Básicamente la amplitud proporciona la distancia de
desplazamiento de las partículas y la frecuencia es lo
que proporciona la velocidad del material sobre la
malla.
 Es importante resaltar, que el tipo de ajuste que se le
hace al harnero, depende de las características y
objetivos de la aplicación.

 Básicamente, lo que se trata de hacer es, ajustar el

equipo al producto y no ajustar el producto al
equipo.
 Los harneros vibratorios pueden ser operados de
forma horizontal o inclinados, dependiendo de
cuales sean los objetivos de la aplicación.
Básicamente los harneros son inclinados para
agilizar el paso del material sobretamaño, hacia
el punto de descarga.
 Debido a la inclinación del harnero, el material
tiende a tomar velocidad, lo que reduce el
tiempo de exposición de las partículas a las
aberturas; que a la vez reduce las
probabilidades de las partículas de pasar entre
las aberturas.
 Los harneros pueden tener uno o más pisos, más
conocidos como decks , donde van colocadas las mallas y
es común ver harneros con dos o más decks. Los decks no
solo alojan a las mallas de corte, sino que también alojan
lo que son conocidas como mallas de alivio, las cuales son
instaladas antes de las mallas de corte de modo de reducir
la cantidad de mineral que llega a la malla de corte fino.
Estudios han demostrado que las mallas de alivio juegan
un papel tan importante en el proceso de harneo, que en
los últimos 10 años, se ha vuelto popular el uso de
harneros de 4 y 5 decks, como se puede apreciar en la
figura 5.

 Y además se puede apreciar la plancha de impacto
ubicada antes de la malla del primer deck para evitar
daños por impacto a esta malla.
Harneros estacionarios o grizlies
 Disposición general
de un Harnero
Vibratorio.
HARNERO ROTEX
 Los generadores de movimiento, de los harneros, pueden
generar diferentes tipos de movimiento para desplazar el
material sobre la superficie de las mallas; y de esta
manera, permitir que estas encuentren las aberturas y
pasen entre estas. Hay generadores de movimiento que
producen un movimiento elíptico, mientras otros generan
un movimiento puramente lineal. Pero en todos los casos,
el material siempre es desplazado en línea recta y nunca
hacia los lados del harnero; por lo cual, los harneros
siempre deben ser alimentados a todo el ancho de la
plancha de impacto ubicada antes de la malla.
 Las mallas de alivio se colocan antes de la malla de
corte para reducir la cantidad de material que llega a
esta, y además, el uso de estas permite mejorar la
eficiencia de clasificación y alargar la vida útil de la
malla de corte.

 Los harneros de gran tamaño incluyen construcciones

de tipo modular, tal que los componentes tales como
las vigas transversales puedan ser cambiados, en vez
de tener que reemplazar el conjunto completo.

 Las frecuencias naturales de vibración se determinan en

conjunto con las pruebas de los harneros en la fábrica.
Estas se realizan para evitar la operación cerca de la
frecuencia natural del harnero.
 Los paneles de cubierta usados en estos grandes
harneros son moldeado de goma o paneles de
uretano de construcción modular. Los paneles
modulares pueden ser fácilmente instalados o
sustituidos sin necesidad de cortar el ensamblado de
cubierta del harnero completo. Innovadores aberturas
de las mallas, combinadas con materiales de cubierta
flexible prevén una mayor eficiencia del harnero y
reducen los problemas de cegamiento cuando se
utiliza en harneros de fuerza mayor de G. Nuevas
disposiciones de montaje para reducir los requisitos
de los bordes, han aumentado el área abierta de los
paneles moldeados.
 Mientras que los paneles modulares de caucho o
uretano son más costosos, para una compra inicial, el
aumento de la vida útil asociado con los menores
costos de mantención compensan con creces los
costos de compra en comparación con la tela de
alambre.
 Una nueva generación de harneros, los harneros de
triple o multiple pendiente (banana) son los desarrolllos
más recientes y gran aplicación hoy día. Están
diseñados para un rendimiento óptimo y alta
durabilidad en una variedad de aplicaciones. Impulsada
por un motor eléctrico pueden vibrar a 1.500 rpm.
Están disponibles con dos, tres o cuatro decks de malla
o poliuretano. El ángulo de descenso en las pendientes
se reduce paso a paso hacia el extremo final, con la
primera pendiente fijado en 35 °, el segundo a 25 ° y el
tercero en 15 °

 Según los fabricantes, esta configuración aumenta la

capacidad del harnero acelerando la salida de material
sobre tamaño. También se simplifica el mantenimiento
y sustitución de las mallas. Características opcionales
incluyen una cubierta anti-cegamiento, transmisión
hidráulica o de cardan, encapsulación de polvo y un
sistema de lavado.
 El proceso de harneado es un proceso basado
en probabilidades y el objetivo principal del
operador de los harneros es el de crear un
ambiente que conduzca a brindarle la mayor
cantidad de probabilidades a las partículas a
pasar por las aberturas de las mallas.
 Cuando se hace un estudio de harneo y de la eficiencia de
este proceso, siempre se deben tener presente los
siguientes conceptos:

a) Si el tamaño de la partícula es relativamente chico en

comparación al tamaño de la abertura, y esta dimensión no
excede el 50% del tamaño de la abertura, entonces hay un
nivel alto de probabilidades de que ésta pase por las
aberturas.

b) Si la partícula es casi del tamaño de la abertura de la malla,

es muy probable que ésta no pase a través de la abertura.

c) Las mallas con geometría cuadriculada solo clasifican en

dos dimensiones, sin embargo las partículas tienen tres
dimensiones, y esto dificulta el proceso de clasificación,
haciendo que algunas partículas inferiores al tamaño de la
abertura en una de sus tres dimensiones, sean rechazadas
por la malla. Para que una partícula pase por las aberturas
de una malla con abertura cuadriculada, por lo menos, dos
de sus dimensiones deben ser significativamente inferiores
al tamaño de la abertura.
 d) El proceso de harneo no clasifica una partícula a la vez, sino
que clasifica un conjunto de partículas, y estas compiten entre
ellas para encontrar las aberturas y poder pasar por estas
últimas.

 e) Al desplazarse sobre la malla, las partículas toman velocidad,

y esto dificulta su paso a través de las aberturas. Las partículas
necesitan tiempo de presentación a las aberturas para poder
pasar a través de estas. Mientras mayor sea el tiempo de
exposición a las aberturas, mayores son las probabilidades de
las partículas de pasar por las aberturas de las mallas.

 f) Cualquier material que es recibido por los harneros, es

recibido desde un plano vertical y cambia de dirección a un
plano paralelo a la superficie de la malla. Y es debido a este
cambio de dirección que las partículas le presentan su dimensión
mayor a las aberturas , resultando en una reducción en las
probabilidades de que estas pasen por las aberturas . El cambio
de dirección se puede apreciar en la figura 6.
 Aquellas partículas, que son mayores al tamaño de las
aberturas de las mallas, y son rechazadas por estas, son
conocidas como sobre-tamaño o "overs". Y a aquel material
que pasa por las aberturas, se le llama "bajo tamaño " o
"unders". Y porque un producto reporte con la fracción sobre
tamaño no quiere decir que este sea necesariamente mayor
que el tamaño de la abertura.

 Aquellas partículas que son inferiores al tamaño de la

abertura, pero que reportan al sobre tamaño, son llamadas
material "desclasificado", pues no deberían haber reportado al
sobre tamaño y solo lo hicieron debido:

 1-La ineficiencia del proceso de harneado.

 2- Características físicas del material procesado.

 3- Condiciones operacionales, no óptimas para el

volumen y las características físicas del material a
clasificar.
 Eficiencia de clasificación.

 Como todo proceso basado en

probabilidades, el proceso de harneo no es
100 % eficiente, debido a un gran número de
factores físicos y mecánicos, que afectan éste
proceso. Pero la eficiencia de recuperación de
material puede ser calculada utilizando la
siguiente formula:
 La eficiencia de un harnero, se puede mejorar,
aumentando el número de veces que la partícula es
expuesta a las aberturas de las mallas. Y para lograr
este objetivo existen un número de intercambios que
van a ser explicados en más detalles en otras partes
de este Manual de Harneo.

 Debido a los efectos negativos que la presencia de
material desclasificado trae en el proceso de
chancado al igual que en los procesos metalúrgicos,
el objetivo primordial de todo operador de una planta
de chancado debe ser la obtención de la mayor
eficiencia de clasificación que sea posible. Y esta se
logra ajustando los parámetros operacionales a las
características físicas del mineral.
 El material, una vez colocado sobre la plancha de
impacto del harnero y esparcido a todo el ancho de
esta, comienza a desplazarse hacia el extremo de
descarga del harnero, debido a la inclinación del
harnero y la vibración generada por el generador de
movimiento. Y es al salir de la plancha de impacto, que
el material hace su primer contacto con la malla;
siendo aquí, que el fenómeno de estratificación del
material, ocurre por primera vez. La estratificación
consiste en la formación de un lecho en el cual las
partículas grandes ascienden mientras las partículas
pequeñas pasan y descienden entre los espacios entre
las partículas grandes. Y el resultado es que las
partículas chicas y finas se acercan a la superficie de la
malla.
 Sin la estratificación de partículas, el proceso de separación o
clasificación no podría ocurrir. Al ocurrir la estratificación, las
partículas son presentadas a las aberturas de la malla para ser
aceptadas o rechazadas por estas.

 La estratificación de partículas siempre ocurre en la zona de

primer contacto del material con la superficie de la malla. Y
continua repitiéndose una y otra vez hasta que las partículas
pasan por las aberturas o son descargadas al final de la malla.

 En un harnero el proceso de clasificación está dividido en dos

etapas. La primera ocurre en el primer tercio del harnero y a
esta se le llama la etapa de clasificación por saturación; pues la
superficie de la malla se satura con partículas pequeñas todas
tratando de pasar por las aberturas a la misma vez. Y la segunda
etapa es conocida como la de clasificación por repetición, pues
al desplazarse por la superficie de la malla las partículas tratan
una y otra vez de pasar por las aberturas, repitiéndose este
proceso de prueba y error hasta que estas pasan por las
aberturas o son descargadas al final de la malla.
 En un harnero el proceso de clasificación está dividido en
dos etapas. La primera ocurre en el primer tercio del
harnero y a esta se le llama la etapa de clasificación por
saturación; pues la superficie de la malla se satura con
partículas pequeñas todas tratando de pasar por las
aberturas a la misma vez. Y la segunda etapa es conocida
como la de clasificación por repetición, pues al
desplazarse por la superficie de la malla las partículas
tratan una y otra vez de pasar por las aberturas,
repitiéndose este proceso de prueba y error hasta que
estas pasan por las aberturas o son descargadas al final
de la malla.

 En la Figura 7 , se puede apreciar el fenómeno de
estratificación , al igual que la clasificación por saturación
y por repetición.
 Para que el fenómeno de estratificación ocurra, es
necesario controlar el espesor de la camada de
material sobre la malla. Si la cama es muy delgada,
las partículas finas al igual que las gruesas son
tiradas al aire, lo que impide que las finas tengan
oportunidad de hacer contacto con la malla y pasar
por las aberturas. Si la camada es muy gruesa,
entonces la partículas finas son desplazadas por las
gruesas y no ocurre una estratificación completa.

 Cuatro problemas pueden surgir durante la etapa de

harneo por saturación y todos afectan la eficiencia
de clasificación. Estos son los siguientes:
 Partículas casi del tamaño de la abertura (near
sized particles) se traban en las aberturas y
bloquean el paso de partículas finas. Este problema
de cegamiento de las mallas es también conocido
como cegamiento de las mallas (screen blinding) .
Este problema se puede apreciar en la Figura 8,
donde también se puede ver que una malla se
puede cegar cuando varias partículas finas tratan
de pasar a la vez a través de una abertura y quedan
trabadas.
 Partículas casi del tamaño de las aberturas tratan
de pasar a través de estas con dificultad, y
bloquean o dificultan el paso de partículas finas a
través de las aberturas.
 Varias partículas finas o pequeñas llegan a la
misma vez a una abertura, dificultándose el paso
de estas entre las abertura. Y el resultado es que
ninguna pasa por la abertura a pesar de que todas
son menores que el tamaño de la abertura.
Básicamente, las partículas compiten entre sí
mismas para pasar por las aberturas de las mallas.

 La presencia de partículas finas con un alto

contenido de humedad, tiende a barnizar con
material las paredes de las aberturas, y
eventualmente tapan completamente las aberturas
 En la figura 6 se pudo apreciar, que el harneo por
saturación ocurre en el primer tercio de la malla, pues es
aquí donde todo el volumen de material pasa sobre la
malla y es por donde la mayor cantidad de material pasa
a través de las aberturas. Siendo esta el área de mayor
abrasión y stress sobre las mallas, y como consecuencia
es el área donde mayor desgaste de las mallas ocurre.

 En la etapa, de harneo por repetición, se trata de brindarle
la mayor cantidad de oportunidades a las partículas de
pasar entre las aberturas, siendo esta una etapa final de
clasificación. Y en esta etapa, el mayor problema es la
velocidad que toman las partículas debido al ángulo de
inclinación del harnero, lo cual reduce el tiempo de
exposición a las aberturas y las probabilidades de las
partículas de pasar entre éstas.
 Como se puede apreciar el proceso de harneado es un
proceso basado en probabilidades, y por la cual es un
proceso con ineficiencias. Y es considerado como un arte
y no una ciencia, a pesar de que ha habido un gran
número de intentos en tratar de convertirlo en una
ciencia y por lo cual existen un gran número de
programas computacionales para tratar de predecir el
comportamiento de los harneros en términos de
capacidad y eficiencia.

 Es importante tener presente, que cualquier tipo de

programa computacional solo sirve para dar una
orientación sobre el performance de las harneros, pues
son tantos los variables que afectan el proceso de
harneo, y las características de los materiales varía tanto
de un sitio a otro, que el predecir con exactitud es
virtualmente imposible.
 Los factores que afectan el proceso de harneado en
seco son las siguientes:

1. Superficie total de harneo.

2. Área abierta de las mallas y geometría de estas.
3. Angulo de operación del harnero y área de
presentación a las partículas.
4. Cantidad de material procesado y distribución
granulométrica de éste.
5. Porcentaje de humedad del material.
6. Frecuencia, amplitud y método de operación del
harnero.
7. Método de alimentación al harnero.
 El objetivo de todo operario de harneros es el
optimizar la eficiencia de los harneros y a la vez
mantener el tonelaje que se procesa por estos. Y
para poder optimizar la eficiencia de harneo y
mantener el tonelaje, hay que controlar los
parámetros operacionales al máximo, siempre
teniendo presente que la curva de eficiencia de
clasificación y la curva de capacidad
normalmente van en direcciones opuestas.
Cualquier cambio que optimiza la eficiencia de
harneado, muy posiblemente va a afectar la
capacidad de proceso y vice-versa.
 Área de harneo y número de pisos del harnero.

 Además de la frecuencia y amplitud del harnero, el ancho y

largo del harnero juegan un papel muy importante en la
eficiencia y rendimiento que se obtiene de un equipo.
Básicamente el ancho del harnero nos da la capacidad de
clasificación y el largo nos da la eficiencia de clasificación.
mientras más ancho es el harnero, mejor es la distribución
de carga y menor es el espesor de la cama de material; lo
cual hace que las partículas pequeñas queden más cerca de
la superficie de la malla y tengan más oportunidades de
pasar por las aberturas.

 El largo del harnero es importante para obtener una

eficiencia de clasificación alta, pues mientras más largo es
el harnero, mayor es el tiempo de exposición de las
partículas a las aberturas y mayores son las probabilidades
de estas de pasar por las aberturas
 El número de pisos (decks) de un harnero, también es un ítem
importante, pues si se tiene un producto con un rango
granulométrico amplio y se desea hacer un corte fino (12,0
mm o menor) entonces es conveniente reducir la cantidad de
material que iría a la malla de corte fino. Y esto, solo se logra
utilizando "mallas de alivio", las cuales eliminan una gran
parte del material grueso antes de la malla de corte fino, y así
permiten mejor clasificación en esta última malla ,ya que no
habría partículas grandes que desplazarían a las partículas
finas.

 Si los fondos disponibles lo permiten, lo ideal es comprar

harneros de 3 pisos desde un comienzo, pues esto permite un
mayor alivio de las mallas de corte fino, resultando en mayor
eficiencia de clasificación y menor desgaste de la malla de
corte fino; y como resultado, en menor cantidad de
recambios de estas.
 Área abierta de las mallas y geometría de estas.

 La malla es el ítem más importante en todo harnero, pues es a

través de esta que el material se desliza para ser clasificado y
además esta es el medio que contiene las aberturas entre las
cuales deben pasar las partículas que se desean separar de
otras.

 Las mallas son colocadas en cada piso de los harneros y estas

son sujetadas por unas barras o abrazaderas en los costados
del harnero, las cuales, además permiten tensionar las mallas.
Y estas siempre deben estar tensadas, de modo de que el
material siempre pase por una superficie rígida

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 La malla consiste de una superficie con aberturas de un
tamaño determinado por el usuario. Estas aberturas pueden
tener diferentes tipos de geometría, dependiendo del uso
que se le desea dar a la malla. Los tipos de aberturas más
usadas en la minería son las de geometrías cuadrada o
rectangular, pero también hay mallas con aberturas:
redondas, paralelas (conocidas como arpas), las tipo ZZ, y
las tipo RRL, entre otras.

 En la figura 11, se pueden apreciar dos tipos de mallas

diferentes con diferentes geometrías. Y como se puede ver,
en toda malla hay un área en la cual hay un espacio libre,
esta área es conocida como la abertura, y el tamaño o
dimensiones de esta es determinado por el usuario; al igual
que este también determina el diámetro del alambre de la
malla
El área de una malla, que no está cubierta por alambre, goma o
poliuretano, se le llama el área abierta o área libre, y siempre es
expresada como un porcentaje del total del área de la malla. Y es el área
abierta de una malla lo que aumenta o disminuye las probabilidades de una
partícula de pasar por las aberturas de la malla.

Dos mallas pueden tener designación de mesh, pero pueden tener diferentes:
áreas abiertas, diámetro de alambre y tamaño de abertura; como se puede
apreciar en la Figura 12. Y por eso, cuando se específica una malla siempre
se debe hablar en términos de tamaño de abertura, diámetro de alambre y
área abierta
 La geometría de malla a utilizar depende en gran parte del tipo
de aplicación y la ubicación de la malla en el harnero. Y es por
esto, que el proceso de selección de las mallas es un proceso
que requiere muchas consideraciones antes de determinar la
malla que se va a utilizar en un harnero.

 Cuando se desea una clasificación muy exacta o nítida, las

mallas con aberturas cuadradas son las más utilizadas, aunque
estas tienen los siguientes inconvenientes:

 1- Al tener aberturas cuadradas, estas solo clasifican en dos

dimensiones y tienden a rechazar un gran número de partículas,
lo cual resulta en mayor desgaste de mallas y mayor consumo
de estas.

 2- Son susceptibles a cegamiento (screen blinding), por lo cual

su eficiencia de clasificación se reduce a medida que las
aberturas comienzan a cegarse.

 3- Debido a su reducida área abierta estas mallas tienden a

reducir la capacidad de proceso de los harneros sobre los cuales
son utilizadas.
 Las mallas con aberturas rectangulares clasifican en
tres dimensiones, por lo cual permiten que una
mayor cantidad de material pase por las aberturas de
las mallas, resultando en: una menor cantidad de
partículas finas reportando con el sobretamaño y una
mayor capacidad de proceso. Y debido a su
geometría, estas mallas no tienden a cegarse ( screen
blinding ) tanto como las mallas con aberturas
cuadradas.
 Normalmente, las mallas con aberturas
rectangulares son utilizadas en las mallas superiores
de los harneros para hacer un desbaste ( scalping ) y
rechazar material grueso, lo cual reduce la cantidad
de material que va a la malla de corte fino.
Las mallas con aberturas rectangulares son
normalmente instaladas con las aberturas de estas
colocadas contra el flujo del material, como aparece
en la Figura, para así retardar el flujo de material y
aumentar el tiempo de exposición de las partículas a
las aberturas de las mallas
 Un tipo de malla que es muy utilizado en
la industria de los áridos para
construcción, son las mallas de harpa,
también conocidas como mallas de
alambre de piano ( piano wire screens )
como las que aparecen en la Figura 15,
las cuales solo consisten de alambres
paralelos instalados en dirección del flujo
de material. Estas mallas son utilizadas
básicamente para sacar arena húmeda y
material fino, que viene con las gravas de
río o las rocas de canteras.
 Como se ha mencionado anteriormente, los
harneros pueden ser operados horizontalmente o
inclinados, dependiendo de cuales sean los
objetivos de la aplicación.
 Para Eficiencia máxima de clasificación, operar el
harnero completamente horizontal, pero bajo esta
condición la capacidad de proceso va a ser reducida
.
 La razón, por la cual los harneros son inclinados, es
para permitirle al material desplazarse rápidamente
hacia el punto de descarga y dejarle espacio a
otras partículas que vienen detrás. Pero al darle
más velocidad a las partículas, se reduce el tiempo
de exposición de estas a las aberturas, y como
consecuencia se reduce la eficiencia de harneo.
 Operar los harneros inclinados tiene un impacto
sobre el tamaño de la abertura que le es
presentada a las partículas. Como se puede
apreciar en la Figura 16, una abertura de 9.5
mm. en el plano horizontal, solo ofrece un área
de presentación de alrededor de 9.0 mm. a un
ángulo de 25 grados de inclinación. Y es por esta
razón, que es necesario determinar el tamaño de
la abertura de presentación a la partícula antes
de colocar un pedido por mallas de reemplazo.
 Las características físicas del material siempre deben ser consideradas
cuando se analiza o se diseña una planta de clasificación de minerales,
pues estas afectan directamente la eficiencia y capacidad de proceso
que se obtiene.

 Aunque siempre la capacidad de proceso de un harnero es expresada en

toneladas por hora, básicamente los harneros procesan volumen y no
peso; y es por eso que los fabricantes de harneros, cuando hablan de
capacidad de proceso siempre pone en letras chicas " esta capacidad es
basada en un mineral seco, que fluye fácilmente y pesa 100 libras por
pie cúbico".

 La densidad aparente del mineral es crítica en todo proceso de

clasificación en seco , pues un harnero que fue dimensionado para
procesar 100 tph de roca con una densidad de 1.6 t/metro cúbico, solo
puede procesar alrededor de 50 tph de carbón con una densidad de 0.8
t/metro cúbico. En otras palabras, no se puede esperar el mismo
performance de un harnero cuando procesa carbón que cuando procesa
roca.
 La distribución granulométrica, del material a
procesar, afecta significativamente la capacidad
de proceso , al igual que afecta la eficiencia de la
clasificación que se obtiene en un harnero. Un
factor muy significativo es la cantidad de
partículas que son casi del tamaño de la abertura,
pues a éstas partículas les resulta muy difícil
pasar entre las aberturas de las mallas y tienden
a quedarse trabadas entre las aberturas,
eventualmente cegando estas.

 A medida que la cantidad de partículas que son

casi del tamaño de las aberturas aumenta, la
eficiencia de clasificación disminuye y también la
capacidad de proceso disminuye.
 Tal como ha sido mencionado anteriormente, para que las
partículas finas puedan pasar entre las aberturas de las mallas,
hay que estratificar el material; de modo que las partículas finas
queden cerca de la superficie de la malla y tengan oportunidades
de pasar entre las aberturas. Y este objetivo se cumple ajustando
la combinación de frecuencia y amplitud, siendo la frecuencia el
número de pulsaciones por minuto que son generadas por el
generador de movimiento; y la amplitud es la distancia que se
desplaza el harnero cada vez que hay una pulsación.

 La combinación de frecuencia y amplitud, permite optimizar la

eficiencia de clasificación. Y sí la amplitud es muy alta, las
partículas son lanzadas muy lejos y estas tienen menores
posibilidades de encontrar las aberturas y pasar por estas.

 La frecuencia de la mayoría de los harneros es ajustable y en el

caso de los harneros rectangulares que son utilizados en la
minería, la frecuencia es ajustable entre 650 y 950 pulsaciones
por minuto. Y la amplitud también es ajustable, y en el caso de
los harneros para áridos y minerales normalmente se utiliza una
amplitud entre 6 y 12 mm., siendo 9 mm la amplitud más
utilizada.
 Hay casos, en los cuales los harneros son operados con el
generador de movimiento rotando hacia atrás, de modo de
que el movimiento del harnero tire el mineral hacia atrás y
que éste, debido a la inclinación del harnero, se desplace
hacia el punto de descarga. Este concepto se utiliza cuando
se desea retardar la velocidad de desplazamiento del material
y aumentar el tiempo de exposición de las partículas a las
aberturas de las mallas. Pero en realidad en estos casos lo
más adecuado es operar el harnero a menor ángulo, para que
el material tome menor velocidad y tenga más posibilidades
de encontrar las aberturas y pasar entre estas.
 La optimización del proceso de harneo comienza con la manera en
que el material es alimentado al harnero. Muy frecuentemente, los
problemas, que le son achacados al proceso de clasificación, están
relacionados con los sistemas de manejo de materiales y de
alimentación a los harneros; y es por esto que ambos temas debe
ser estudiados con cuidadosamente cuando se diseña una planta
de chancado y clasificación.

 Debido a que el producto es colocado por gravedad sobre el
harnero, es importante tener un área de impacto para recibir el
material. Y ésta zona de impacto normalmente consiste de:
planchas de acero resistente a la abrasión, losetas de material
cerámico , o planchas de goma blanda con una dureza de 40 a 45º
shore A. Pero, la goma es normalmente el material seleccionado
debido a su: bajo costo, resiliencia, resistencia a impacto y
facilidad de cambio.
 En la zona de impacto, el mineral debe ser esparcido a todo el
ancho de la zona de impacto de modo que cuando éste se
desplace hacia la superficie de la malla, se cubra el ancho total
de la malla. Y esto permite utilizar la mayor cantidad posible de
la superficie de la malla; y mientras mayor es la superficie de
malla que es utilizada, mayores son las posibilidades de las
partículas de pasar entre las aberturas .

 Para optimizar el proceso de harneo, el material debe ser
alimentado al harnero a un ritmo constante y a todo el ancho de
la plancha de impacto. El mantener un ritmo constante de
alimentación asegura que la cama de material sobre el harnero,
es pareja siempre, lo que permite una mejor clasificación de las
partículas. Y la razón, de alimentar a todo el ancho de la plancha
de impacto, es para asegurar que todo el ancho de la superficie
del harnero va a ser utilizada para clasificar el material.
 Es común encontrar que, debido al contenido de humedad
del material, este tiende a pegarse a la superficie de los
revestimientos y causa los siguientes problemas :

 1- Canalizaciones de material hacia el harnero, resultando

en áreas muertas y reducción de la superficie disponible
para harnear.

 2- Aumento del espesor del manto de material sobre

ciertas áreas del harnero, resultando en desgaste disparejo
de las mallas.

 3- Peso adicional sobre el alimentador vibratorio

resultando en problemas mecánicos.
 Tal como se ha mencionado anteriormente, el contenido de
humedad del material afecta la capacidad de proceso al
igual que la eficiencia de clasificación. El problema con la
humedad del material, no es sólo el barnizado que se crea
sobre la superficie de las mallas, el cual termina cegando
las aberturas de las mallas; si no que es la cantidad de
material desclasificado que se genera. Éste material
desclasificado ocurre al adherirse partículas finas al
material grueso debido al contenido de humedad de estas.

 El contenido de humedad máximo permisible varía con el

tamaño de abertura por la cual pasaría el material, y este
aumenta a medida que el tamaño de la abertura aumenta,
por ejemplo: para una abertura cuadrada de 3.5 mm. el
máximo contenido de humedad no debe exceder 2 a 3 %,
mientras que para una abertura de 9.5 mm. no debe
exceder 5 %. Siendo lo ideal, mantener los valores de
humedad al mínimo.
 La presencia de material desclasificado, tal como ha sido
mencionado anteriormente, puede traer una serie de
problemas en los procesos metalúrgicos, además de los
problemas de empaquetamiento de finos en los
chancadores y problemas de desgaste disparejo o
prematuro en las corazas de estos. Y debido a que las
mallas son el medio por donde deben pasar las partículas
para ser clasificadas, esto hace que el proceso de
selección de éstas reciba un análisis riguroso, y que no
solo se adquieran solamente por su: tiempo de duración o
su precio. Estas deben ser adquiridas por sus
características en términos de eficiencia de clasificación y
prevención de problemas relacionados con el material
desclasificado en los chancadores y procesos
metalúrgicos.
 Las mallas más utilizada en todas las industrias son
aquellas: hechas de alambrón o de alambres de metal
tejidas. Se les llama tejidas, pues estas son verdaderamente
tejidas en telares especiales, usando hilos o cuerdas de
metal y utilizando un proceso muy similar al de los telares
usados para tejer telas con algodón; y es por esto, que
muchas personas le llaman paños a las secciones de mallas
que se utilizan en los harneros.

 Las mallas metálicas pueden ser hechas de: bronce,
aluminio, o de diferentes tipos de aceros, como son: acero
manganeso y acero inoxidable. Y la selección sobre que tipo
de aleación utilizar depende de las necesidades de la
aplicación del usuario. Estas mallas las hay disponibles en
un gran número de tamaños de abertura, llegando hasta 38
micras en su tamaño mínimo. Y además, existe un rango
amplio de áreas abiertas para un mismo tamaño de
abertura.
 No existe otro tipo de malla en el mercado que tenga un rango tan
amplio de combinaciones de aberturas y área abierta, como el que
existe en las mallas de alambrón. Pero además de ésta gran ventaja ,
este tipo de malla ofrece las siguientes ventajas:

 1.- Son fáciles y rápidas de cambiar.

 2.- No requieren ningún tipo de estructuras especiales para ser

montadas.

 3.- Son livianas, por lo cual no le restan vibración al harnero o

consumen energía adicional.

 4-Tienen un precio módico.

 5.- Debido a su gran área abierta, son muy eficientes y no restan

capacidad de proceso.
 Una desventaja de las mallas de alambrón es, que requieren
ser tensadas periódicamente para que la malla le ofrezca una
superficie lisa al material, a medida que esta se desgasta.
Para algunos operarios es un inconveniente tener que tensar
las mallas, pero también esto permite que le hagan una
revisión periódica a los harneros y a las mallas, antes de
tensarlas.

 Cuando se desea optimizar la eficiencia de clasificación, no

existe una malla superior a la malla de alambrón debido al
gran área abierta que éstas tienen y es por esto que muchos
usuarios después de probar mallas hechas de otros
materiales, regresan al uso de mallas de alambrón como su
malla de batalla.

 La goma es utilizada para fabricar mallas para cortes

relativamente gruesos, hasta 50 mm y estas mallas han dado
buenos resultados en términos de duración ya que la goma
tiene muy buena resistencia a la abrasión.
 La razón por la cual las mallas de goma deben ser
utilizadas hasta cortes de 50mm es debido a que el área
abierta de estas a menores tamaños de aberturas se
reduce drásticamente, y como resultado una cantidad
significativa de material desclasificado reporta con la
fracción gruesa.

 Las mallas de goma pueden ser de dos tipos, en bloques
goma moldeada con refuerzos de acero por dentro, o con
planchas de goma con lonas de tela por dentro similar al
concepto utilizado en las neumáticos para vehículos. Son
las mallas hechas con lonas, las más utilizadas debido a la
facilidad con que pueden ser cambiadas; pero al igual que
las mallas de alambrón estas también tienen que ser
tensadas periódicamente.
 Con el desarrollo de diferentes tipos
de poliuretanos muy resistentes a la
abrasión se ha comenzado a fabricar
mallas utilizando este material. Estas
mallas son fabricadas en moldes y
como norma se fabrican en bloques
cuadrados de 30 x 30 centímetros, y
en su interior estos están reforzados
con fierro para darles rigidez. En la
figura 17 se puede apreciar un bloque
de malla de poliuretano, y como se
puede ver el área abierta es reducida
significativamente por el marco de
montaje de estas. Al unirse un bloque
con otro se forman áreas
completamente ciegas por donde el
material se desliza rápidamente sin
ser clasificado, estas zonas muertas se
les conoce como calles y avenidas.
 Al igual que con las mallas de goma, las mallas de poliuretano se pueden
utilizar hasta tamaños de abertura de 50 a 75 mm debido al área abierta
reducida que estas tienen., la cual es menor que el área abierta de las
mallas de goma.

 Los fabricantes de mallas de poliuretano, fabrican las aberturas de las

mallas de forma cóncava en su parte inferior, lo cual ellos dicen " reduce
las posibilidades de cegamiento de las mallas, pues las partículas que se
trabaron en la malla van a ser empujadas y desalojadas por otras
partículas". La eficiencia de este concepto, no se ha podido verificar con
certeza debido a lo dificultoso que es comprobar este fenómeno cuando
un harnero está en operación y la malla está saturada con material.
 Para instalar mallas de poliuretano sobre un harnero, primero
hay que montar una serie de barras de montaje, sobre las cuales
van montadas las mallas, como se puede apreciar en la figura.
Esto significa tres ítem a considerar antes de tomar la decisión
de utilizar mallas de poliuretano:

 a) El costo de las barras de montaje, más el tiempo de parada

para montar estas barras en el harnero.

 b) Los problemas que siempre están asociados con las

soldaduras en equipos que vibran. Como es bien conocido, la
vibración tiende a quebrar las soldaduras, por lo cual siempre se
recomienda destensionar después que se sueldan componentes
en equipos vibratorios. Y por otro lado es importante, revisar los
manuales de operación, que fueron suministrados con los
harneros, pues hay muchos fabricantes, que por razones
estructurales, no recomiendan agregar componentes o soldar
componentes a los harneros.

 c) Una vez que se decide montar mallas de poliuretano sobre un

harnero, para volver a utilizar mallas de goma o de alambrón hay
que retirar todas las estructuras de montaje, lo cual tiene un
costo que considerar.
 Al igual que hay que resaltar la gran resistencia a la abrasión del
poliuretano, también hay que hacer notar los inconvenientes que
tienen las mallas hechas de este material, los cuales son los
siguientes:

 1- El área abierta de estas mallas es menor que las de cualquier

otro material. Y menor área abierta significa mayor cantidad de
material desclasificado. Y la capacidad de proceso también
disminuye a medida que el área abierta disminuye.

 2- Cada bloque de poliuretano de 30 x 30 cm. pesa 2.2 kg., lo

cual es significativo cuando se toma un harnero de 12¨ x 20´ y
dos decks. Esto significa un total de 240 bloques por deck o un
total de 480 bloques y 1056 kilogramos de peso adicional sobre
el harnero. Y como consecuencia mayor consumo de energía por
parte del motor del harnero.

 3- El peso adicional sobre el harnero tiende a reducir la amplitud

del harnero y como consecuencia aumenta la cantidad de
material desclasificado .
 En el proceso de selección de mallas siempre se deben considerar las
características físicas del material a procesar, pues estas no solo afectan el
proceso de harneo, pero también afectan el performance que se va a
obtener de las mallas . Entre los factores que se deben considerar están los
siguientes:

 a- Geometría del material, por ejemplo: para procesar material en forma de

lajas es mejor utilizar mallas con aberturas rectangulares y para procesar
material rodado es mejor utilizar mallas con aberturas cuadradas.

 b- Contenido de humedad. Para materiales con más de 4% de humedad se

deben considerar mallas tipo RRL, debido a que lo alambres de estas vibran
libremente.

 c- Dureza y abrasividad del material a procesar. Estos factores afectan el

tipo de material a utilizar para fabricar las mallas para un producto
específico.

 d- Distribución granulométrica del material a procesar. Por ejemplo, si el

porcentaje de partículas casi del tamaño de la abertura ( near sized
particles) es alto, entonces se deben considerar mallas tipo RRL o mallas
con aberturas rectangulares, para evitar el cegamiento de las mallas.
 Básicamente no debe haber debate entre que es
más importante, eficiencia de clasificación o
duración de mallas, pues el objetivo del proceso
de harneo es el de clasificar las partículas
eficientemente. Y la eficiencia de clasificación
solo se consigue con mallas que tienen un
porcentaje de área abierta alto y para conseguir
una vida larga de mallas lo que hay que hacer es
utilizar mallas de alivio adecuadamente y no
tener que recurrir a mallas con gran espacio
entre las aberturas y poca área abierta.
 Además de utilizar mallas de alivio, para alargar
la vida de las mallas de corte fino, también
existen otras maneras de alargar la vida de
estas, como son :
 1. Mantener las mallas tensionadas
adecuadamente.

 2. Dosificar los harneros a un ritmo uniforme

y a todo el ancho de la malla.

 3. Evitar las canalizaciones de material sobre

las mallas.
 La eficiencia de esta operación debe estar obviamente
relacionada con la perfección con la que se realiza la
separación del material en las dos fracciones, respecto de la
abertura del harnero.

 En la operación se requiere de alta capacidad y alta eficiencia,

esto implica un compromiso entre ambos para obtener
resultados óptimos.
 La eficiencia de la operación depende de la probabilidad de la
partícula de pasar a través del harnero, una vez que alcanza la
superficie. Esto depende del número de veces que la partícula
choca con la superficie y de la probabilidad de paso en cada
choque.

 No existe un criterio universalmente aceptado para

caracterizar una operación de harneado. Los más utilizados
son aquellos que definen una eficiencia, en base a la
recuperación de un material de cierto tamaño o una
combinación de ambos.
 Una expresión de eficiencia se puede obtener a partir de los análisis
granulométricos de los flujos del harnero y de un balance de masa
definiendo:

 A = Flujo de alimentación
 O = Flujo sobre tamaño
 U = Flujo de bajo tamaño
 R = Fracción de masa de tamaño mayor que la abertura del harnero.
 F = Fracción de masa de tamaño menor que la abertura del harnero.
 a, o, u= Subíndices flujo de alimentación, sobre tamaño y bajo tamaño
respectivamente.

 Se tiene:

 Balance total A  O U (Ecuación 9.1)

 Balance grueso AR a  ORo  URu (Ecuación 9.2)


 Balance fino AFa  OFo  UFu (Ecuación 9.3)
 Combinando ecuación 9.1 y 9.2, se puede
obtener:
O ( Ra  Ru )

A ( Ro  Ru )
U ( Fa  Fo ) ( R a  Ro )
 
A ( Fu  Fo ) ( Ru  Ro )

La recuperación del grueso en el sobre tamaño y la recuperación de fino en el

bajo tamaño se pueden escribir

ORo Ro ( Ra  Ru )
Rg  
ARa Ra ( Ro  Ru )

UFu Fu ( Fa  Fo ) (1  Ru )( Ra  Ro )
Rf   
AFa Fa ( Fu  Fo ) (1  Ra )( Ru  Ro )
 Estas dos relaciones determinan la efectividad de la operación de
harneado para separar el material grueso del bajo tamaño y el
fino del sobre tamaño. Una medida de la eficiencia global se
obtiene al multiplicar las dos expresiones:

Ro ( R a  Ru ) (1  Ru )( Ro  R a )
E *
R a (1  R a ) ( R o  Ru )

 Si la malla no tiene roturas o aberturas deformadas, la cantidad

de material grueso en el bajo tamaño es pequeña, (Ru = 0) esto
nos permite simplificar esta expresión suponiendo cero esta
cantidad, luego se tiene:

( Ro  R a )
E
Ro (1  R a )
 Lavado de Mallas y Soplado de Harneros Mogensen


 1.- Descripción del proceso de lavado de mallas:



 1.1.- El operador de harneros revisa, que las mallas de los harneros se encuentren limpios.


 1.2.- Si no es así, debe coordinar con operador líder para que este envíe personal para que realice limpieza.


 1.3.- El personal revisa las mallas, sacando las tapas del costado del harnero, para verificar cual de ellas se encuentra saturada.


 1.4.- Se cierra la alimentación del harnero.



 1.5.- Se procede a detener el harnero.



 1.6.- Se sacan las mallas a lavar.



 1.7.- Se pide al operador líder que entregue vapor para el lavado.



 1.8.- La malla se cuelga y se vaporea hasta que queda limpia.



 1.9.- El personal comienza a secar la malla mediante aire comprimido.



 1.10.- El operador de harneros le informa al operador líder, que el trabajo de limpieza se a terminado para que corte la salida del vapor.


 1.11.- Luego se procede a instalar las mallas, dándole el torque necesario según malla correspondiente y se ponen las tapas de los
lados.


 1.12.- Se enciende el harnero y se regula la alimentación para dejarlos funcionando.



 1.13.- El proceso mencionado se debe desarrollar por lo menos una vez a la semana


 2.- Descripción del proceso del soplado de harnero:



 2.1.- El soplado se realiza con aire comprimido.



 2.2.- Mediante el aire, se soplan los harneros para evitar que el fino caiga al cajón de alimentación a las enfriaderas.


 2.3.- También el operador de harneros, debe mantener limpio el lugar de trabajo.



 2.4.- Esto se debe hacer mínimo una vez en el turno o cuando sea necesario.
 Harnero
Vibratorio
 Parrilla
 Identificación de las
zonas de
clasificación
 Concepto.
La clasificación, es una separación de
partículas referido un tamaño requerido.
 Circuito cerrado.
Es aquel circuito de clasificación en el cual la
carga rechazada se recicla.
 Retener el sobretamaño para entregar una
alimentación adecuada a la siguiente máquina
de trituración.
 Pasar el bajo tamaño, para evitar el
sobrechancado.
 Eficiencia.

La eficiencia de la clasificación se evalúa

como la razón entre las fracciones en peso
del sobretamaño y el bajo tamaño respecto
del flujo másico de alimentación.
 Factores que afectan el rendimiento de un
harnero:

◦ Flujo de Alimentación
◦ Velocidad de Vibración del harnero
◦ Profundidad del lecho mineral
◦ Angulo de aproximación y orientación de las
partículas
◦ porcentaje de área abierta
◦ Naturaleza del material de alimentación
◦ Angulo de inclinación del harnero
◦ Sentido de vibración del harnero
◦ Porcentaje de humedad del mineral
 C.C. = D = fr (x) - fa (x) = Fr (x) - Fa (x)
 R fa (x) - fd (x) Fa (x) - Fd (x)

D A

R
 CARGA CIRCULANTE: Corresponde al
material que no tiene la granulometría
exigida al Producto de la Planta de Chancado,
y es rechazado por el equipo de clasificación

N
CHANCADO
A

D
CLASIFICACIÓN

PRODUCTO (R)
 Se denomina carga circulante a la razón entre
la Alimentación al chancador que proviene del
clasificador (D) y la carga nueva al chancador
(N):

C.C. = D = D
N R
Balance Materiales Circuito : N = R (1)

Balance en el Harnero : A=D+R (2)

Balance de Tamaño X:

A*fa (x) = D*fd (x) + R*fr (x) (3)

Balance de Tamaño menor a x:

A*Fa (x) = D*Fd (x) + R*Fr (x) (4)

(2) en (3):

(D + R)*fa (x) = D*fd (x) + R*fr (x)

D*fa (x) + R*fa (x) = D*fd (x) + R*fr (x)

 D *(fa (x) - fd (x)) = R * (fr (x) - fa (x))

C.C. = D = fr (x) - fa (x) = Fr (x) - Fa (x)

R fa (x) - fd (x) Fa (x) - Fd (x)
Luego la carga circulante se determina de la información obtenida de los
Análisis Granulométricos de las muestras obtenidas del circuito. Este
cálculo varía según sea el circuito (cerrado Directo o Inverso) y si el
harnero tiene Doble o Triple bandeja donde deben considerarse las
eficiencias de cada malla. La carga circulante siempre es mayor en los
Circuitos Inversos, pero estos generan menor cantidad de materiales
finos al evitar la sobremolienda
 OPERACIÓN Y DESCRIPCIÓN
Descarte:
Remover parte del sobretamaño
desde una alimentación donde
predominan finos.
Separación de Gruesos:
Separación de tamaños de 4.75mm
o mayores.
Separación Intermedia:
Rango de 4.75 mm a 425 µm.
Separación Fina:
Separación menor a 425 µm.
Separación Sólido y Líquido:
Extracción de agua libre de una mezcla
bifásica.
Tamaño 4.75 mm. O superior.
Deslamado, Concentración
TIPO DE HARNERO
Grueso: Grizzly
Intermedio y fino: Idéntico al
usado en separación.
Harneros vibratorios, horizontales o
inclinados
Harneros vibratorios, alta velocidad
y harneros centrífugos.Malla estática.
Harnero alta frecuencia.
Harnero horizontal vibratorio.
Harnero centrífugo (Trommel)
Mallas estáticas.
Harneros vibratorios y centrífugos
 Los tamices de caucho se desarrollaron para
usarse en dos clases primordiales de
aplicaciones:

 Materiales secos de alto impacto: Los tamices

de caucho retienen mucho más tiempo que las
alternativas de metal o uretano cuando sujetan
una barrera constante de material seco. En las
aplicaciones de alto impacto, el caucho absorbe
el impacto y dura más que una tela metálica,
una placa perforada o el uretano. En las
aplicaciones de alto impacto, los tamices de
caucho son mucho más silenciosos que la tela
metálica o la placa perforada, de manera que le
resultará más fácil cumplir con las reglas de
control de ruidos. Hay casos en que los tamices
podrían ser recomendables para una aplicación
en mojado; por ejemplo cuando en la planta se
procesa solamente arena natural y/o grava.
 Materiales finos, pegajosos o de tamaño estrecho: En el caso de una
criba que vibre, los tamices, gracias a su flexibilidad, ofrecen una
superficie que se mueve enérgicamente con una amplitud mayor que el
golpe de la máquina. Este comportamiento, junto con las aberturas
cónicas, hace que el tamiz se limpie solo, debido a que no se permite
una acumulación de finos en la superficie y a que las partículas salen
expulsadas de las aberturas mientras vibra el tamiz. La separación es
también más precisa, particularmente con el material fino ya que al
poseer aberturas cuadradas y obtener con ello tanto una separación
precisa como un funcionamiento sin atascamientos ni atarugamientos.
 Vida más prolongada, instalación más
sencilla: Dependiendo de la aplicación, los
tamices de caucho pueden durar hasta 20
veces más que la tela metálica y hasta 10
más que la placa perforada. Aún en los
casos en los que la duración no es más que
tres o cuatro veces mayor, los tamices
resultan amortizables por ofrecer una
mayor productividad y tiempos
improductivos más cortos. Los tamices de
caucho se instalan fácilmente, sin tener que
utilizar equipos o grúas grandes, lo que
proporciona un ahorro adicional.
Velocidad de desplazamiento aproximada
en la criba tipo banana
3 - 4 m/s

1,0 -1,5 m/s

0,5 - 0,8 m/s

1
2 30 a 35°
3
10 a 15° 20 a 25°

Largo de la Criba
Type BHG From Up To

Effective Width 1,000 mm [39.4"] 5,000 mm [196.9"]

Table of Specifications
Effective Length 4,000 mm [157.5"] 11,000 mm [433.1"]

Inclination 40° 10°

Speed min^-1 700 rpm 1,000 rpm

Amplitude 6 mm [.2"] 16 mm [.6"]

Angle of Throw 35° 60°

 Harneros Secundarios 9´ x 24´
Deck Superior
Módulos Rectangulares
Zona 3 Zona 2 Zona 1

15 13 11 9 7 5 3 1
2 6 6 0 mm.
16 14 12 10 8 6 4 2

6 4 4 0 mm.

Slot
Módulo
 Módulo ( 16 unidades )
Deck Superior Slot Rectangular ( 30 unidades )
1330 mm.

805 mm.
3 Slot

10 Slot
187 mm.
Slot Slot 75 mm.
 Harneros Secundarios 9´x 24´

Deck Inferior Módulo

Módulos Cuadrados

9 Módulo

Zona 3 Zona 2 Zona 1

8 Módulos 8 Módulos 8 Módulos

 55 mm.
Módulo Zonas 1 y 2
Slot Rectangular Slot 19 mm.

1 pie

1 pie
 21 mm.
Módulo Zona 3
Slot Cuadrado Slot 21 mm.

1 pie

1 pie
 Harneros Terciarios 10´x 34´

Módulos Cuadrados Módulo

Zona 3 Zona 2 Zona 1

Módulo Zonas 1 y 2 Slot 19 mm

Slot Rectangulares 55 mm

1 pie

1 pie
Módulo Zona 3 21 mm
Slot
Slot Cuadrado
21 mm

1 pie

1 pie.