SEJARAH PENGECORAN LOGAM

Coran dibuat dari logam yang dicairkan, dituang ke dalam cetakan, kemudian di
biarkan mendingin dan membeku. Oleh karena itu sejarah pengecoran dimulai
ketika
orang mengetahui bagaimana mencairkan logam dan bagaimana
membuat cetakan.
Hal itu terjadi kira-kira tahun 4.000 SM, sedangkan tahun yang lebih tepat tidak
diketahui orang.

Awal penggunaan logam oleh orang ialah ketika orang membuat

perhiasan dari
emas atau perak tempaan, dan kemudian membuat senjata atau mata bajak
dengan
menempa tembaga, hal itu di mungkinkan karena logam-logam ini terdapat
di alam
dalam keadaan murni, sehingga dengan mudah orang dapat
menempanya.

Kemudian secara kebetulan orang menemukan tembaga mencair,

selanjutnya
mengetahui cara untuk menuang logam cair ke dalam cetakan, dengan
demikian untuk
pertama kalinya orang dapat membuat coran yang berbentuk rumit,
umpamanya perabot
rumah, perhiasan atau hiasan makan. Coran tersebut dibuat dari perunggu yaitu
suatu paduan tembaga, timah dan timbal yang titik cairnya lebih rendah
dari titik
cair tembaga.

Pengecoran perunggu dilakukan pertama di Mesopotamia kira-kira

3.000 tahun SM,
teknik ini di teruskan ke Asia Tengah, India, China. Penerusan ke China kira-kira
2.000 tahun SM, dan dalam zaman China kuno semasa Yin, yaitu kira-kira
1.500-1.000 tahun SM. Pada masa itu tangki-tangki besar yang halus
buatannya dibuat dengan jalan
pengecoran.

Sementara itu teknik pengecoran Mesopotamia di teruskan juga ke Eropa,

dan
dalam tahun 1.500-1.400 SM, barang-barang seperti mata bajak, pedang,
mata tombak,
perhiasan, tangki, dan perhiasan makan di buat di Spanyol, Swiss,
Jerman, Ustria,
Norwegia, Denmark, Swedia, Inggris dan Perancis.

Teknik pengecoran perunggu di India dan China diteruskan ke Jepang dan

Asia
Tenggara, sehingga di Jepang banyak arca-arca Budha dibuat antara tahun
600 dan 800.
Penggunaan besi di mulai dengan penempaan, sama halnya dengan
tembaga. Orang-orang Asiria
dan Mesir mempergunakan perkakas besi dalam tahun 2.800-2.700 tahun SM.
Kemudian
di China dalam tahun 800-700 SM, ditemukan cara membuat coran dari besi
kasar yang mempunyai
titik cair rendah dan mengandung fosfor tinggi dengan
mempergunakan tanur beralas datar.

Teknik produksi ini kemudian diteruskan ke negara-negara disekitar Laut

Tengah, di Yunani,
600 tahun SM,arca-arca raksasa Epaminondas atau Hercules, berbagai senjata,
dan perkakas
dibuat dengan jalan pengecoran. Di India di zaman itu, pengecoran besi
kasar dilakukan dan di ekspor
ke Mesir dan Eropa. Walaupun demikian baru pada abad ke 14 saja pengecoran
besi kasar di lakukan
secara besar-besaran yaitu ketika Jerman dan Italia meningkatkan tanur
beralas datar
yang primitip itu menjadi tanur tiup berbentuk silinder, di mana
pencairan dilakukan dengan
jalan meletakkan bijih besi dan arang batu berselang-seling. Produk- produk
yang dihasilkan
pada waktu itu ialah : meriam, peluru meriam, tungku, pipa dan lain- lain.

Cara pengecoran pada zaman itu ialah menuangkan secara langsung logam
cair
yang didapat dari bijih besi, ke dalam cetakan, jadi tidak dengan jalan
mencairkan
kembali besi kasar seperti cara kita sekarang.

Kokas ditemukan di Inggris di abad 18, yang kemudian di Perancis

diikhtiarkan
agar kokas dapat dipakai untuk mencairkan kembali besi kasar dalam tanur
kecil
dalam usaha membuat coran. Kemudian tanur yang serupa dengan tanur
kupola yang
ada sekarang, dibuat di Inggris, dan cara pencairan besi kasar yang
dilakukan
kira-kira sama dengan cara yang dilakukan orang sekarang.

Walaupun sejak masa kuno baja dipakai dalam bentuk tempaan, namun
hanyalah sejak
H. Bessemer atau W. Siemens sajalah telah diusahakan untuk
membuat baja dari
besi kasar, dan coran baja diproduksi pada akhir pertengahan abad 19.

Coran paduan alumunium dibuat pada akhir abad 19 setelah cara

pemurnian dengan
elektrolisa ditemukan.
Teknik Pengecoran Logam

Teknik Pengecoran Logam

A. Definisi pengecoran,
Review Proses Pengecoran Pengecoran (CASTING) adalah salah
satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku
peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga cetakan yang
serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat

Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan cirri dari proses

pengecoran, yaitu :
1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan
dari logam dalam cetakan
3. Pengaruh material cetakan
4. Pembekuan logam dari kondisi cair

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada

pengecoran dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada
pengecoran dengan cetakan permanent (permanent Mold). Cetakan
pasir termasuk dalam expendable mold. Karena hanya bisa
digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut
dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan,
jenis-jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau
pasir hijau. Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat
digunakan, bentonit, resin, furan atau air gelas.
B. Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir
Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai
berikut :
1. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair
yang dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan
benda kerja yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan
menggunakan pola.
2. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran.
Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan
akan digunakan. Bahan inti harus tahan menahan temperatur cair
logam paling kurang bahannya dari pasir.
3. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk
kerongga cetakan dari saluran turun. Gating sistem suatu cetakan
dapat lebih dari satu, tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang
akan diisi oleh logam cair.
4. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar
dengan posisi vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari satu,
tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.
Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi
utamanya adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk
langsung dari ladle ke sprue. Kecepatan aliran logam yang tinggi
dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam
cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan.
5. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang
berguna dalam mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi
penyusutan akibat solidifikasi.

C. Pengecoran Cetakan Pasir

Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas
seperti menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk
rongga cetak, membuat sistem saluran, mengisi rongga cetak dengan
logam cair, membiarkan logam cair membeku, membongkar cetakan
yang berisi produk cord an membersihkan produk cor. Hingga
sekarang, proses pengecoran dengan cetakan pasir masih menjadi
andalan industri pengecoran terutam industri-industri kecil. Tahapan
yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir diperlihatkan
dalam gambar dibawah ini.
1. Pasir
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir
silika (SiO2). Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan
dalam jangka waktu lama. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan
cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap
temperature tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu
naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake sands). Karena
komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak
industri pengecoran.
Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa factor
penting seperti bentuk dan ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus
dan bulat akan menghasilkan permukaan produk yang mulus/halus.
Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga pengikat
(bentonit atau clay/lempung) dan air. Ketiga Bahan tersebut diaduk
dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan pembuat
cetakan.

2. Jenis Cetakan Pasir

Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake
mold. Cetakan yang banyak digunakan dan paling murah adalah
jenis green sand mold (cetakan pasir basah). Kata “basah” dalam
cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung
air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah
lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan ini sebelum
dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan
dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini
meningkat dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk-
produk yang besar.
Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan
pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan
tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Akurasi dimensi lebih
baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis
cetakan ini lebih mahal.
Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold), resin sintetik
cair dicampurkan dengan pasir dan campuran itu akan mengeras
pada temperatur kamar. Karena ikatan antar pasir terjadi tanpa
adanya pemanasan maka seringkali cetakan ini disebut juga cold-
setting processes. Selain diperlukan cetakan yang tinggi, beberapa
sifat lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan adalah permeabilitas
cetakan (kemampuan untuk melakukan udara/gas).

3. Pola
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat.
Pola dapat dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan
material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi
dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang
digunakan.
Jenis-jenis pola :
a. Pola tunggal
Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan
jumlah produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak
mahal.
b. Pola terpisah
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh
rongga cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini,
bentukproduk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.
c. Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi
satu” dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan
bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola
ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan
cetakan dan dapat menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk
produk-produk kecil.

4. Inti
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok
mesin kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti
ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk
membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar
setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus
kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak
rapuh).
Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair,
diperlukan dudukan inti (core prints). Dudukan inti biasanya
dibuatkan pada cetakan seperti pada gambar 8. pembuatan inti
serupa dengan pembuatan cetakan pasir yaitu menggunakan no-bake,
cold-box dan shell. Untuk membuat cetakan diperlukan pola
sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti.

5. Operasi Pengecoran Cetakan Pasir

Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses
perancangan produk cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan
cetakan, penuangan logam cair dan pembongkaran produk cor.
Tahapan lebih rinci terlihat pada gambar Dibawah ini :

Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar

teknik produk (a) dilanjutkan dengan tahapan-tahapan berikutnya :
b. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan
pola atas (cope) yang sudah ada dudukan inti dipermukaan pelat
datar tadi.
c. Seperti pada langkah c, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta
sistem saluran.
d. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)
e. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah
atau paroan inti)
f. Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka
cetak atas (cope) dan ditambahkan system saluran seperti saluran
masuk dan saluran tambahan (riser). Selanjutnya diisi dengan pasir
cetak.
g. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran
dilepaskan dari cetakan
h. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak
diatas pola dan pelat datar.
i. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari
cetakan
j. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.
k. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan
logam cair.
l. Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor
dibersihkan dari sisa-sisa pasir cetakan.
m. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai
metoda dan produk cor siap untuk diperlakukan lebih lanjut.
Dalam teknik pengecoran logam fluiditas tidak diartikan sebagai
kebalikan dari viskositas, akan tetapi berarti kemampuan logam cair
untuk mengisi ruang-ruang dalam rongga cetak. Fluiditas tidak dapat
dikaitkan secara langsung dengan sifat-sifat fisik secara individu,
karena besaran ini diperoleh dari pengujian yang merupakan
karakteristik rata-rata dari bebrapa sifat-sifat fisik dari logam cair.

Ada dua faktor yang mempengaruhi fluiditas logam cair, yaitu

temperatur dan komposisi unsur. Temperatur penuangan secara
teoritis harus sama atau diatas garis liquidus. Jika temperatur
penuangan lebih rendah, kemungkinan besar terjadi solidifikasi
didalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh. Cacat
ini disebut juga dengan nama misrun. Cacat lain yang bisa terjadi
jika temperatur penuangan terlalu rendah adalah laps dan seams.
Yaitu benda cor yang dihasilkan seakan-akan membentuk alur-alur
aliran kontinu logam yang masuk kedalam rongga cetak, dimana alur
satu dengan alur lai berdampingan daya ikatannya tidak begitu baik.
Jika temperatur penuangan terlalu tinggi pasir yang terdapat pada
dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu
bersentuhan dengan logam cair dan permukaanya menjadi kasar.
Terjadi reaksi yang cepat antara logam tuang, dengan zat padat, cair
dan gas diadalam rongga cetakan. Dari pengujian ini dapat dicari
daerah temperatur penuangan yang menghasilkan produk dengan
cacat yang seminim mungkin.

Faktor utama yang lain yang mempengaruhi besaran fluiditas adalah

komposisi paduan. Logam cair yang memiliki fluiditas yang tinggi
adalah logam murni dan alloys komposisi eutectic. Alloys yang
dibentuk dari larutan padat, dan memiliki range pembekuan yang
besar memiliki fluiditas yang jelek.

Contoh Pola spiral hasil pengujian FluiditasAda beberapa metoda

dalam mengukur fluiditas. Metoda ini dibedakan berdasarkan bentuk
rongga cetak yang digunakan untuk mengetahui mampu alir logam
cair. Ada rongga cetak yanmg berbentuk spiral dan ada juga rongga
cetak yang berbentuk lorong yang memanjang. Pemilihan metoda ini
sangat tergantung

Beberapa bentuk cetakan untuk pengukuran Fluiditas

dari bentuk benda kerja dan bahan cetakan yang akan digunakan.
Dalam melakukan pengukuran mampu alir dipraktikum ini
digunakan metode dengan rongga cetak yang berbentuk spiral.
Meskipun hasil pengukuran dengan metoda diatas dipengaruhi oleh
sifat-sifat cetakan, namun pengukuran tersebut sangat praktis, karena
langsung menggambarkan bagaimana mampu alir logam cair dalam
rongga cetak dengan bahan cetakan sebenarnya. Harga fluiditasnya
dinyatakan dengan panjang (dalam mm) spiral yang terisi logam.
Atas dasar hal ini, fluiditas juga dikenal dengan istilah Fluid life.

4. Logam-logam dalam pengecoran

Besi cor
- Paduan besi yang mengandung C >: 1,7 % dan 1-3 %Si. Unsur lain
dapat ditambahkan dengan maksud untuk meningkatkan sifat-sifat
seperti kekuatan, kekerasan atau ketahanan korosi. Unsur yang
umumnya ditambahkan yaitu Cr, Cu, Mo dan Ni.
- Besi cor memiliki selang temperature cair yang relaitf lebih rendah
daripada baja dan relatif lebih “encer” ketika cair.
- Sifat mekanik besi cor tergantung pada jenis struktur mikronya
yaitu bentuk dna distribusi elemen-elemen penyusunnya. Salah satu
elemen yang memiliki pengaruh yang berarti adalah grafit. Jumlah
,ukuran dan bentuk grafit mempengaruhi kekuatan dan keuletan besi
cor. Selain grafit, matriks juga ikut mempengaruhi sifat mekaniknya.
Matris besi cor sama dengan yang terdapat pada baja, yaitu feritik,
perlitik, feritik+perlitik dan martensitik. Matriks yang terjadi
tergantung pada :
# Komposisi kimia
# Laju pendinginan, dan
# Proses perlakuan panas

Ada lima jenis besi cor :

# Besi cor kelabu (grey cast iron)
# Besi cor malleable (malleable cast iron)
# Besi cor putih (white cast iron)
# Besi cor nodular (nodular/ductile cast iron)
# Compacted graphite cast iron (memiliki struktur mikro antara besi
cor
# Kelabu dan besi cor nodular).

Sifat mekanik :
- 45 -75 ksi (kekuatan tarik)
- 35 – 60 ksi (kekuatan luluh)
- 1 – 6% (perpanjangan)

Sifat matriks dan karakter grafit diperoleh dari kesetimbangan

- Komposisi kimia
- Derajat inokulasi
- Laju pembekuan
- Pengaturan laju pendinginan

Untuk mendapatkan sifat yang diinginkan, biasanya pada besi cor

diterapkan perlakuan panas karena dari kondisi hasil pengecoran (as-
cast) tidak diperoleh sifat yang diinginkan. Proses perlakuan panas
yang umum diterapkan :
- Annealing
- Austenitizing dan Quenching
- Tempering

Besi Cor Putih

* Besi cor putih terbentuk ketika unsur karbon (C) tidak mengendap
sebagai grafit selama proses pembekuan, akan tetapi tetap berkaitan
dengan unsur besi (Fe), krom (Cr) atau molibden (Mo) membentuk
karbida.
* Besi cor putih bersifat keras dan getas dan memiliki tampilan
patahn seperti kristal berwarna putih.

Besi Cor Kelabu

* Besi cor kelabu merupakan paduan dari unsur-unsur besi (Fe),
karbon © dan silicon (Si) yang mengandung “ karbon tak berkaitan”
dalam bentuk grafit. Nama besi cor kelabu didapat dari tampilan
patahan berwarna kelabu.
* Besi cor kelabu untuk keperluan otomotif dan konstruksi umum
lainnya dibagi menjadi 10 kelas/garde yang didasarkan pada
kekuatan tarik minimumnya.

* Kekuatan, kekerasan dan struktur mikro dari besi cor kelabu

dipengaruhi oleh beberapa factor seperti komposisi kimia, desain,
cetakan, karakteristik cetakan dan laju pendinginan selama dan
setelah pembekuan.
* Unsur Cu, Cr, Mo dan Ni seringkali ditambahkan untuk mengatur
struktur mikro matriks dan pembentukan grafit. Selain itu bertujuan
untuk meningkatkan ketahanan korosi besi cor kelabu pada beberapa
media.
* Besi cor kelabu dapat dikeraskan dengan proses quenching dan
temperature sekitar 1600˚F (menjadi getas). Kombinasi dengan
proses temper akan meningkatakan ketangguhan dan menurunkan
kekerasannya.

Besi Cor Malleable

> Besi cor ini dihasilkan dari proses perlakuan panas besi cor putih
yang memiliki komposisi tertentu.
> Proses terbentuknya beis cor putih akibat :
> Rendahnya kandungan karbon dan silikon
> Adanya unsur-unsur pembentuk karbida seperti Cr, Mo dan V
> Laju pendinginan dan pembekuan yang tinggi
> Pada proses pembuatan besi cor malleable, besi cor putih
dipanaskan hingga temperatur diatas temperatur eutectoid (1700oF)
kemudian ditahan hingga beberapa jam dan didinginkan dalam
tungku. Proses tersebut menyebabkan unsure karbon terlarut dalam
austenit, mengendap dan membentuk grafit bulat tak beraturan
(irregular nodules of graphite) yang disebut korbon temper. Proses
ini akan menghasilkan besi cor malleable dengan matriks ferit.

Besi Cor Nodular

> Besi cor nodular memiliki komposisi unsure yang sama dengan
besi cor kelabu. Unsure tersebut yaitu karbon dan silikon.
> Perbedaan besi cor nodular dan kelabu terletak pada bentuk grafit
(untuk menghasilkan bentuk grafit yang berbeda, digunakan proses
yang berbeda pula)
> Pembulatan grafit dicapai karena ditambahkan unsure Magnesium
(Mg) dan Cerium (Ce).

Baja (Baja Cor)

> Salah satu jenis baja adalah baja karbon yaitu paduan besi-karbon
yang mengandung unsure karbon kurang dari 1,7 % (beberapa
literature menyebutkan kandungan karbon maksimum 2.0 %).
Sebagai tambahan selain karbon, baja cor mengandung
- Silikon (Si) : 0.20 – 0,70 %
- Mangan (Mn) : 0,50 – 1,00 %
- Fosfor (P) : <>
- Sulfur (S) : <>
> Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon kurang
dari 0,8 % (baja hypoeutektoid) terdiri dari FERIT dan PERLIT.
Kadar karbon yang lebih tinggi menambah jumlah perlit.
> Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon lebih
dari 0,8 % (baja hipereutektoid) terdiri dari SEMENTIT (Fe3C) dan
PERLIT. Kadar karbon yang lebih tinggi menambah jumlah
sementit.
> Baja cor dengan kadar C=0,20 % diatas diperoleh dari pendinginan
didalam tungku dari temperatur 950oC setelah pengecoran. Bagian
yang hitam adalah PERLIT dan yang putih adalah FERIT.
Sedangkan baja cor dengan kadar C=0,8 % didinginkan dalam
tungku 900oC struktur yang terlihat jelas yaitu PERLIT.

5. Proses Peleburan Logam

Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi
pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor.
Pada proses peleburan, mula-mula muatan yang terdiri dari logam,
unsur-unsur paduan dan material lainnya seperti fluks dan unsur
pembentuk terak dimasukkan kedalam tungku. Fluks adalah senyawa
inorganic yang dapat “membersihkan” logam cair dengan
menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur
pengotor (impurities). Fluks memiliki beberpa kegunaan yang
tergantung pada logam yang dicairkan, seperti pada paduan
alumunium terdapat cover fluxes (yang menghalangi oksidasi
dipermukaan alumunium cair),. Cleaning fluxes, drossing fluxes,
refining fluxes, dan wall cleaning fluxes
Tungku-tungku peleburan yang biasa digunakan dalam industri
pengecoran logam adalah tungku busur listrik, tungku induksi,
tungku krusibel, dan tungku kupola. Karakteristik masing-masing
tungku peleburan adalah :

a. Tungku busur listrik

laju peleburan tinggi ® laju produksi tinggi
polusi lebih rendah dibandingkan tungku-tungku lain
memiliki kemampuan menahan logam cair pada temperatur tertentu
untuk jangka waktu lama untuk tujuan pemaduan

b. Tungku induksi
> Khususnya digunakan pada industri pengecoran kecil
> Mampu mengatur komposisi kimia pada skala peleburan kecil
>Terdapat dua jenis tungku yaitu Coreless (frekuensi tinggi) dan
core atau channel (frekuensi rendah, sekitar 60 Hz)
> Biasanya digunakan pada industri pengecoran logam-logam non-
ferro
> Secara khusus dapat digunakan untuk keperluan superheating
(memanaskan logam cair diatas temperatur cair normal untuk
memperbaiki mampu alir), penahanan temperatur (menjaga logam
cair pada temperatur konstan untuk jangka waktu lama, sehingga
sangat cocok untuk aplikasi proses die-casting), dan
duplexing/tungku parallel (menggunakan dua tungku seperti pada
operasi pencairan logam dalam satu tungku dan memindahkannya ke
tungku lain)

c. Tungku krusibel
> Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam.
Proses pemanasan dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan
bakar.
>Tungku ini bias dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat
dipindah-pindahkan
>Dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro

d. Tungku kupola
>Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang
didalamnya terdapat susunan bata tahan api
>Muatan terdiri dari susunan atau lapisan logam, kokas dan fluks
>Kupola dapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan logam cair
dalam jumlah besar dan laju peleburan tinggi
Muatan Kupola
- Besi kasar (20 % - 30 %)
- Skrap baja (30 % - 40 %)
Kadar karbon dan siliko yang rendah adalah menguntungkan untuk
mendapat coran dengan prosentase Carbon dan Si yang terbatas.
Untuk besi cor kekuatan tinggi ditambahkan dalam jumlah yang
banyak.
> Skrap balik
Yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat, bekas
penambah, saluran turun, saluran masuk atau skrap balik yang dibeli
dari pabrik pengecoran.
>Paduan besi
Paduan besi seperti Fe-Si, Fe-Mn ditambahkan untuk mengatur
komposisi. Prosentase karbon berkurang karena oksidasi logam cair
dalam cerobong dan pengarbonan yang disebabkan oleh reaksi antar
logam cair dengan kokas. Prosentase karbon terutama diatur oleh
perbandingan besi kasar dan skrap baja. Tambahan harus
dimasukkan dalam perhitungan untuk mengimbangi kehilangan pada
saat peleburan. Penambahan dimasukkan 10 sampai 20 % untuk Si
dan 15 sampai 30 % untuk Mn.
Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari kokas.
Peningkatan kadar belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya 0,1
%

Metalurgi Proses Pengecoran

Pembekuan ingot dan Coran
Dari Pembekuan ingot dihasilkan 3 daerah dengan karakteristik yang
berbeda. Daerah-daerah tersebut adalah :
1. Chill Zone
Selama proses penuangan logam cair kedalam cetakan, logam cair
yang berkontak langsung dengan dinding cetakan akan mengalami
pendinginan yang cepat dibawah temperatur likuidusnya. Akibatnya
pada dinding cetakan tersebut timbul banyak inti padat dan
selanjutnya tumbuh kearah cairan logam. Bila temperatur
penuangannya rendah, seluruh bagian logam cair akan membeku
secara cepat dibawah temperatur likuidus. Disisi lain bila temperatur
penuangan tinggi, cairan logam yang berada ditengah-tengah ingot
akan tetap berada diatas temperatur likuidus untuk jangka waktu
lama.

2. Columnar zone
Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada dinding cetakan
menurun dan kristal pada daerah chill tumbuh memanjang dalam
arah kristal tertentu. Kristal-kristal tersebut tumbuh memanjang
berlawanan dengan arah perpindahan panas (panas bergerak dari
cairan logam kea rah dinding cetakan yang bertemperatur lebih
rendah) yang disebut dengan dendrit. Setiap kristal dendrit
mengandung banyak lengan-lengan dendrit (primary dendrit). Jika
Fraksi volum padatan (dendrite) meningkat dengan meningkatnya
panjang dendrit dan jika struktur yang terbentuk berfasa tunggal,
maka lengan-lenagn dendrti sekunder dan tertier akan timbul dari
lengan dendrit primer. Daerah yang terbentuk antara ujung dendrit
dan ttitik dimana sisa cairan terakhir akan membeku disebut sebagai
mushy zone atau pasty zone.

3. Equiaxed zone
Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara acak
ditengah-tengah ingot. Pada daerah ini perbedaan temperatur yang
ada tidak menyebabkan terjadinya pertumbuhan butir memanjang.

Pengaruh Penyusutan
Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini
mengakibatkan perubahan struktur ingot. Paduan-paduan dengan
selang pembekuan (daerah antara temperatur liquidus dan solidus )
yang sempit menghasilkan mushy zone yang sempit pula dan pada
bagian permukaan atas ingot terdapat sisa cairan logam yang lama
kelamaan akan berkurang hingga pembekuan berakhir dan pada
ingot mengandung rongga cukup dalam pada bagian tengah atau
disebut pipe.
Pada paduan-paduan dengan selang temperatur pembekuan lebar,
mushy zone dapat menempati seluruh bagian ingot sehingga tidak
terbentuk pipe.

Segregasi pada Ingot dan Coran

Pada struktur pembekuan terdapat dua jenis segregasi yaitu segregasi
makro (perubahan komposisi pada tiap bagian spesimen) dan
segregasi mikro (seperti yang terjadi antara lengan dendrit
sekunder). Ada empat faktor yang menyebabkan timbulnya segregasi
makro, yaitu :
> Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas
> Perbedaan kerapatan antardendritik cairan logam
> Perbedaan kerapatan antara padatan dan cairan
> Temperatur yang menyebabkan perbedaan kerapatan dalam cairan
Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena
memberikan pengaruh buruk pada sifat mekanik. Untuk segregasi
mikro, pengaruhnya dapat dikurangi dengan proses perlakuan panas
(homogenisasi).

Pemeriksaan Produk Cor

Tujuan :
1. Pemeriksaan rupa
>Pemeriksaan rupa/fisik
>Pemeriksaan dimensi (menggunakan jangka sorong, micrometer,
jig pemeriksa dan alat ukur lainnya)

2. Pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tidak merusak, NDT)

-->Pemeriksaan ketukan
-->Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)
-->Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)
-->Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)
-->Pemeriksaan radiografi (radiografi)

3. Pemeriksaan material
a. Pengujian kekerasan (menggunakan metoda Brinell, Rockwell,
Vickers dan Shore)
b. Pengujian tarik
c. Pengujian analisa kimia (spektrometri,EDS)
d. Pengujian struktur mikrodan struktur makro
4. Pemeriksaan dengan merusak

Cacat-cacat Coran
Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan
cacat-cacat coran dan dibagi menjadi 9 kelas, yaitu :
a. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas
b. Lubang-lubang
c. Retakan
d. Permukaan kasar
e. Salah alir
f. Kesalahan ukuran
g. Inklusi dan struktur tak seragam
h. Deformasi
i. Cacat-cacat tak nampak

Proses Pembuatan Besi Kasar

Pada umumnya logam-logam yang dihasilkan dari dalam tambang
masih dalam bentuk batu-batuan dan biasanya terdapat dalam
keadaan terikat dengan unsur-unsur lain. Untuk dapat digunakan
sebagai bahan dasar pembuatan barang-barang jadi atau setengah
jadi maka terlebih dahulu logam-logam tersebut mendapat beberapa
pengerjaan.

Tanur tinggi
Tanur tinggi digunakan untuk mengolah logam-logam tambang
(bijih besi), kokas, batu kapur untuk dijadikan besi kasar. Besi kasar
yang dihasilkan ini nantinya masih perlu diolah kembali didalam
tungku-tungku baja untuk dijadikan baja atau besi cor.Tanur tinggi
mempunyai tinggi ± 30 m dan diameter terbesar ± 9 m. bagian luar
terbuat dari pelat-pelat baja dan bagian dalamnya dilapisi bata tahan
api.

Tungku ini dibagi menjadi bagian utama yaitu :

-->Bagian atas (puncak)
Bahan-bahan seperti kokas, bijih besi dan bahan tambahan (kapur)
dimasukkan melalui bagian ini. Pada bagian ini juga dilengkapi
dengan lubang-lubang untuk melakukan udara.
-->Bagian tengah
Bagian tengah ini memiliki bangun berbentuk kerucut yang makin
kebawah makin besar. Fungsinya dibuat demikian adalah :
- Bahan-bahan mudah bergeser kebawah
- Gas CO dapat mencapai setiap tempat dekat dinding
-Bagian dalam tungku dilapisi dengan bata tahan api.
--> Bagian bawah
Bagian ini mempunyai bangun berbentuk kerucut yang makin
kebawah semakin mengecil dan gunanya dibuat demikian adalah :
- Cairan mudah dikumpulkan pada tungku
- Isi tungku makin lama makin mengecil
Bagian dalamnya terbuat dari bata tahan api kualitas tinggi karena
dinding bagian ini harus tahan terhadap temperatur tinggi (± 3000
oF) dan tahan terhadap reaksi kimia seperti tahan terhadap asam-
asam, terutama bila bijih besinya mengandung fosfor.

d. Bagian Tungku
Bagian ini berbentuk silinder yang merupakan tabung persegi empat.
Pada bagian dalamnnya dipasang bata tahan api kualitas tinggi dan
memiliki ketebalan ± 1m. Dibuat tebal dan menggunakan bata tahan
api karena :
- Dapat tahan terhadap proses kimia
- Dapat tahan terhadap tekanan logam cair dan terak cair
- Dapat tahan terhadap temperatur tinggi
Diantara pasangan-pasangan bata tahan api, dipasang pipa-pipa
saluran yang dialiri air pendingin dan pada bagian atas tabung
dipasang pipa-pipa yang digunakan untuk menyalurkan udara panas.
Pada bagian dinding tungku dipasangi lubang laluan logam cair dan
terak cair.
Bahan-bahan dalam Proses Tanur Tinggi
1. Biji besi
Besi didapat dengan mengambil dari biji besi yang umumnya
berbentuk oksida dari alam dan besi murni hanya didapat dalam
jumlah yang kecil. Pemisahan unsur besi dari biji besi dilakukan
dalam sebuah tungku yang dinamai dengan SMELTING (proses
reduksi). Adapun biji besi tersebut ditemukan dalam bentuk sebagai
berikut :
a. Berbentuk batu
- Hematit (Fe2O3, batu besi merah) mengandung unsur besi antara
45 %-65 % dan sedikit mengandung fosfor.
- Magenetit (Fe3O4) mengandung unsur besi antara 40 % - 70 % dan
hampir tidak mengandung fosfor, berwarna hijau tua mendekati
warna hitam dan mempunyai sifat magnet yang kuat.
- Fe2O3H2O, mengandung unsur besi 25 % - 50 % air dan fosfor
b. Berbentuk pasir
Pasir besi (TiO2) mengandung oksida besi = 70 % yang bercampur
dengan oksida titan (Ti2O2) antara 9 % - 11 %
- Berbutir halus
Sperosiderit mengandung unsur besi ±40 % bercampur dengan tanah
liat.

2. Batu Kapur
Biji besi hasli proses reduksi belum dapat diaktakan bersih secara
keseluruhan dan masih terdapat kotoran-kotoran. Untuk
menghilangkan kotoran-kotoran tersebut maka pada saat diproses
dalam tanur tinggi ditambahkan batu kapur (CaO atau dolomite,
CaCO3) sehingga akan membentuk terak

3. Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan dalam proses tanur tinggi adalah kokas
dan arang kayu
a. Arang kayu
Keuntungan mengunakan arang kayu adalah karena bersih, tidak
mengandung P dan S. Sedangkan kerugiannya adalah :
-->Nilai kalornya rendah kira-kira 400 Cal/Kg
-->Tidak keras, mudah pecah dan berpori-pori
-->Jumlahnya terbatas
-->Hanya dapat digunakan untuk tanur tinggi yang memiliki tinggi
17-20m

b. Kokas
Didapat dari pembakaran tidak sempurna batu bara. Keuntungan
menggunakan kokas sebagai bahan bakar adalah :
-->Nilai kalornya tinggi sekitar 8000 Cal/Kg
-->Keras, besar-besar dan berpori-pori
-->Mempunyai kadar karbon yang tinggi
-->Sewaktu pembuatan kokas terdapat hasil tambahan seperti gas,
ter, dll.
Kekurangan bahan bakar kokas yaitu mengandung belerang (S) dan
ini sangat buruk pengaruhnya terhadap pembuatan baja atau besi cor.
Anthrosit
Keuntungan menggunakan bahan bakar jenis ini adalah :
-->Nilai karbonnya tinggi sekitar 8000 Cal/Kg
-->Cukup keras dan besar-besar
-->Tidak mengandung gas
Kekurangan bahan bakar anthrosit adalah tidak berpori dan hanya
sedikit terdapat di dunia

4. Udara panas
Udara panas digunakan untuk membantu pembakaran (CO2) dan
pembentukan gas CO sebagai gas untuk reduksi biji besi. Untuk
mereduksi bijih besi diperlukan udara panas yang banyak dan udara
panas yang digunakan mempunyai temperatur ±900OC. Untuk
mendapat udara panas dengan temperatur yang tinggi adalah dengan
memanaskan udara dingin di tungku pemanas yang dinamakan
tungku COWPER. Udara dingin yang dimasukkan didatangkan dari
kompresor torak.
Keuntungan menggunakan udara panas dalam proses tanur tinggi
adalah untuk menghemat bahan bakar untuk mempercepat proses
reduksi atau pencairan biji besi.
Hal : Lamaran Asisten Labortorium Pengecoran logam

Kepada Yth.
Kepala Lab.Pengecoran Logam
Jurusan Mesin
Universitas Hasanuddin
Makasar

Dengan hormat,

Sesuai dengan informasi penerimaan asisten Lab.Pengecoran Logam, seperti yang

tertulis. Untuk itu saya mengajukan diri untuk mengikuti seleksi penerimaan asisten
lab.Pengecoran logam.

Data singkat saya, sebagai berikut ini.

Nama :ARDI
Stambuk : D 211 07 084
Tempat & tgl. lahir : Pangkep, 01 September 1989
Alamat : BTP BLOK I NO. 21-23 MKS
Telepon, HP : 085 299 223 735

Hal yang mendasari pemikiran saya mengajukan lamaran sebagai asisten lab.
Pengecoran Logam adalah ingin memperdalam ilmu yang telah saya dapat dalam
Lab.pengecoran logam kepada teman-teman mahasiswa(i) jurusan mesin fakultas teknik
Universitas Hasanuddin secara khusus untuk konsentrasi metalurgi sekaligus belajar
lebih banyak lagi tentang ilmu pengecoran logam.

Sebagai bahan pertimbangan, saya lampirkan :

1. Curikulum vitae.
2. Foto copy transkip nilai.
3. Surat pernyataan pengabdian.
4. Makalah tentang pengecoran.

Saya berharap semoga surat lamaran ini beserta lampirannya dapat dipertimbangkan
sebagai mestinya sehingga dapat memberikan manfaat yang baik kepada semua pihak.

Demikian surat lamaran ini, atas perhatiannya saya ucapkan banyak terima kasih.
Hal : Lamaran Asisten Labortorium Pengecoran logam

Kepada Yth.
Kepala Lab.Pengecoran Logam
Jurusan Mesin
Universitas Hasanuddin
Makasar

Dengan hormat,

Sesuai dengan informasi penerimaan asisten Lab.Pengecoran Logam, seperti yang

tertulis. Untuk itu saya mengajukan diri untuk mengikuti seleksi penerimaan asisten
lab.Pengecoran logam.

Data singkat saya, sebagai berikut ini.

Nama : ARSYAD ABDULLAH

Stambuk : D 211 07 017
Tempat & tgl. lahir : BULUKUMBA 03 JULI 1989
Alamat : JLN. ARUNG TEKO NO 33A
Telepon, HP : 085 299 223 735

Hal yang mendasari pemikiran saya mengajukan lamaran sebagai asisten lab.
Pengecoran Logam adalah ingin memperdalam ilmu yang telah saya dapat dalam
Lab.pengecoran logam kepada teman-teman mahasiswa(i) jurusan mesin fakultas teknik
Universitas Hasanuddin secara khusus untuk konsentrasi metalurgi sekaligus belajar
lebih banyak lagi tentang ilmu pengecoran logam.

Sebagai bahan pertimbangan, saya lampirkan :

1. Curikulum vitae.
2. Foto copy transkip nilai.
3. Surat pernyataan pengabdian.
4. Makalah tentang pengecoran.

Saya berharap semoga surat lamaran ini beserta lampirannya dapat dipertimbangkan
sebagai mestinya sehingga dapat memberikan manfaat yang baik kepada semua pihak.

Demikian surat lamaran ini, atas perhatiannya saya ucapkan banyak terima kasih.