Leitos Fluidizados

Princípios Gerais de Fluidização

Fluidização é um processo semelhante a liquefação onde um material granulado

é convertido de seu estado estático tipo sólido em um estado dinâmico tipo fluido. Este
processo ocorre quando um fluido (líquido ou gás) é passado através do material
granulado.
Quando o fluxo do gás é introduzido através do fundo do leito de partículas
sólidas, ele passa a mover-se para cima através do leito no meio dos espaços vazios
entre as partículas. Em baixas velocidades do gás, o arraste aerodinâmico sobre cada
partícula também é baixo de modo que o leito ainda permanece em um estado fixo.
Aumentando-se a velocidade as forças de arraste aerodinâmico irão iniciar
contrapor-se a força gravitacional fazendo com que o leito se expanda em volume a
medida que as partículas se movimentam entre si.
Um aumento adicional da velocidade irá alcançar um valor crítico com o qual as
forças de arraste aerodinâmico irão igualar-se exatamente a força gravitacional, fazendo
com que as partículas fiquem suspensas no interior do fluido. A partir deste ponto
crítico diz-se que o leito está fluidizado e irá exibir um comportamento fluido
Aumentando-se ainda mais a velocidade, a densidade do leito irá continuar a
diminuir e a fluidização torna-se mais violenta, até que as partículas deixam de formar
um leito e passam a ser “transportadas” para cima com o fluxo de gás.
Quando fluidizado, um leito de partículas sólidas irá comportar-se como um
fluido, semelhante a um líquido ou um gás, como a água em um vaso: o leito irá
conformar-se ao volume da câmara e sua superfície superior ficará relativamente
horizontal, algo análogo a um comportamento hidrostático.
Além disso, um objeto com uma densidade maior que a do leito irá submergir
enquanto um objeto com densidade menor que a do leito irá flutuar, ou submergir voltar
a tona se for empurrado para baixo. Deste modo, pode se considerar que o leito
fluidizado exibir um comportamento de fluido conforme o princípio de Arquimedes.
Um exemplo simples de um leito fluidizado gás-sólido pode ser encontrado em
máquina de fazer pipoca. A medida que os grãos de milho são convertidos em pipoca,
tendo praticamente o mesmo tamanho e formato, passam a ficar suspensos no ar quente
provindo do fundo da câmara.;
Por causa da intensa mistura das partículas, de modo semelhante a um líquido
em processo de fervura, isto permite a obtenção de uma temperatura uniforme em todos
os grãos de pipoca através da câmara, minimizando a quantidade de material
excessivamente queimado.
Após o processo de transformação de grão de milho em pipoca as novas
partículas grandes são submetidas a ação das forças de arraste aerodinâmico e retiradas
com ar quente da pipoqueira. O processo é um elemento chave na formação de areia
vulcânica e escape de fluidos em estruturas e rochas sedimentares.
 A “densidade” do leito (na realidade a relação entre o peso e a fração do volume
de sólidos em suspensão) pode ser alterada através da mudança da fração do fluido.
Assim, substâncias com densidades diferentes em relação ao leito podem ser levados a
submergir ou flutuar ao se modificar a fração do fluido ou dos sólidos.
Em leitos fluidizados o contato das partículas sólidas com o meio de fluidização
(um gás ou um líquido) é grandemente acentuado quando comparado com leitos
compactados. Este comportamento na combustão de leitos fluidizados propicia um bom
transporte de calor no interior do sistema bem como uma boa transferência térmica entre
o leito e seu container.
Semelhantemente, a excelência de transferência de calor permite também uma
uniformidade térmica análoga a de um gás bem misturado de modo tal que o leito pode
ter uma capacidade térmica significativa mantém ao mesmo tempo um campo de
temperatura homogênea.

Diagramde de um leito fluidizado

 História

Em 1920 o processo Winkler foi desenvolvido para gaseificar carvão em leito

fluidizado, usando oxigênio. Inicialmente o projeto não se traduziu em um sucesso
comercial. Posteriormente foram feitos vários estudos teóricos e pesquisas
experimentais melhorando o projeto de leitos fluidizados.
A primeira implementação comercial em larga escala, feita no início dos anos
1940, foi o craqueamento catalítico fluido (FCC), que convertia petróleo pesado em
gasolina. Coque de petróleo rico em carbono depositava-se sobre as partículas
catalisadas e desativava o catalisador em menos de um segundo.
As partículas catalisadas fluidizadas eram injetadas entre o reator de leito
fluidizado e um queimador de leito fluidizado onde o depósito de coque era queimado,
gerando calor para a reação endotérmica de craqueamento.
Em 1950 a tecnologia de leito fluidizado passou a ser aplicada em processos das
indústrias minerais e metalúrgicas, tais como secagem, calcinação e oxidação de
sulfetos. Uma década depois os processos de leito fluidizado passaram reduzir
dramaticamente os custos de obtenção de importantes monômeros, como, por exemplo,
o processo Sohio para acrilonitrilo e o processo de oxiclorinação para cloreto de vinila.
Em 1960 a empresa alemã VAW Lippewerk implementou em Lünen o primeiro
leito industrial para combustão de carvão. Mais tarde o mesmo foi feito para a
calcinação de hidróxido de alumínio.
No final dos anos 1970 os processos de leito fluidizado para a síntese de
polietileno reduziram enormemente os custos deste importante polímero, viabilizando
seu uso de forma econômica em inúmeras novas aplicações.

Primeira termoelétrica a utilizar a tecnologia

de queima de carvão em leito de fluidizado em
Lünen, Alemanha.
 Aplicação

Um leito fluidizado é usado como um processo técnico que tem a habilidade de

promover altos contatos entre gases e sólidos. Um leito fluidizado tem determinadas
propriedades características que são utilizadas em diversos processos modernos da
engenharia química. Estas propriedades incluem:
- área de contato superficial entre fluido e sólido, por unidade de volume do
leito, extremamente alta.
- altas velocidades relativas entre o fluido e a fase sólida dispersa.
- altos níveis de mistura da fase particulada.
- colisões freqüentes entre partículas bem como entre partículas e paredes.
Tomando-se como exemplo a indústria de processamento de alimentos, os leitos
fluidizados são usados pata acelerar o processo de resfriamento em túneis de
congelamento tipo IQF (individually quick frozen) ou para congelar peças não
compactadas separadas. Tais leitos são utilizados em produtos como ervilhas, camarões
e vegetais cortados podendo usar refrigeração criogênica ou compressão de vapor.

Tipos de Leitos Fluidizados

Leitos fluidizados podem ser classificados de acordo o comportamento de fluxo:

- leitos fluidizados estacionários ou borbulhantes, onde a fluidização dos sólidos
é relativamente estacionária com algumas partículas finas sendo penetradas.
- leitos fluidizados circulantes onde a fluidização suspende o leito de partículas
devido a maior energia cinética do fluido;
- leitos fluidizados vibratórios são semelhantes aos leitos estacionários, mas,
adicionalmente tem uma vibração mecânica que aumentar a excitação das partículas
para obter uma penetração maior das mesmas.

Comportamento de Fluxo

Vários regimes de fluxo são usados para descrever um fluxo de leito fluidizado:
- leito fluidizado lento: um leito no qual bolhas de ar ocupam toda a seção
transversal do vaso e divide o leito em camadas
- leito fluidizado agitado: um leito no qual as bolhas de ar ou gás têm
aproximadamente o mesmo tamanho das partículas sólidas.
- leito fluidizado acanalado: um leito no qual as bolhas de ar ou gás formam
canais no leito através dos quais passa a maioria do ar.
- leito fluidizado vertente: um leito no qual o ar forma uma abertura simples
através da qual algumas partículas fluem e caem para fora; em taxas maiores de fluxo a
agitação torna-se mais violenta e o movimento dos sólidos torna-se mais vigoroso.
 Modelo Básico de Leito Fluidizado

Quando um leito compactado tem um fluxo passando sobre o mesmo, a perda de

pressão do fluido é aproximadamente proporcional a velocidade superficial do fluido.
Para passar de um leito compactado para uma condição de leito fluidizado, a velocidade
do gás deve ser continuamente aumentada.
Em um leito estacionário livre existe um ponto, conhecido como ponto de
fluidização mínima ou incipiente, onde a massa do leito fica diretamente suspensa pelo
fluxo da corrente do fluido. Esta velocidade é conhecida como “velocidade mínima de
fluidização”, umf.
Além da velocidade mínima de fluidização (u >umf) o leito de material será
suspenso pela corrente de gás aumentado a velocidade ainda mais tendo como efeito
conseqüente uma redução da pressão devido a suficiente percolação do fluxo de gás.
Assim, a perda de carga para u >umf é relativamente constante. Na base do vaso, a
perda de carga aparente multiplicada pela área da seção transversal pode ser igualada a
força do peso das partículas sólidas ( menos a suspensão do sólido no fluido).
 GERAÇÃO DE GASES QUENTES EM
LEITOS FLUIDIZADOS

A combustão em leito fluidizado ocorre por meio da fluidização que é o

processo pelo qual se mantém o combustível a ser queimado em suspensão em uma
corrente gasosa, perfeitamente distribuída sobre a base deste leito, com uma velocidade
suficiente e controlada, para manter em suspensão sem promover o arraste do
combustível e a areia que compõem o leito.
A técnica de combustão em leito fluidizado foi desenvolvida em diferentes
países, principalmente pela grande vantagem de permitir a utilização de combustíveis
sólidos com dificuldade de queima pelos meios tradicionais.
Os geradores mais altos são mais eficientes, pois reduzem a quantidade de
combustível não queimado carreado pela corrente de gases. A bateria de tubos verticais
que injetam o ar de combustão tem vida útil maior que 5 anos. Os geradores mais
antigos, tipo horizontal, tinha uma vida útil de apenas 1ano.
A combustão em leito fluidizado apresenta as seguintes vantagens:
- utiliza grande variedade de combustíveis;
- baixo custo de manutenção pela ausência de peças móveis no combustor;
- grande flexibilidade de operação (entre 100% e 60% de sua capacidade);
- baixa temperatura de trabalho (aprox. 850 ºC);
- alta eficiência de combustão (97% a 99%);
- grande capacidade de queima por ára (m2);
- opera com combustíveis com alto conteúdo de enxofre;
- trabalha com elevada taxa de transferência de calor.
 Silo de alimentação da fornalha
A alimentação da fornalha é feita através de 02 silos metálicos com roscas
especialmente desenvolvidos para as condições dos combustíveis a serem utilizados. Os
silos possuem aproximadamente 2 m³ de capacidade de armazenamento. Os silos são
totalmente independentes e possuem um sistema de controle de nível capacitivo que
mantém o combustível entre os níveis máximo e mínimo, ligando e desligando
automaticamente a correia de abastecimento.
Construído em chapas de aço carbono e reforçado com perfis de aço, o silo de
alimentação da fornalha está dotado das seguintes aberturas: - Entrada de combustíveis,
na parte superior, tampa de inspeção, Boca de descarga, na parte inferior e tampa de
descarga de emergência.
O combustível é retirado do silo de alimentação através de uma correia de
arraste que, operando de modo intermitente, abastece uma pequena moega de 0,2 m³.
Nesta moega se encontra instalado um transportador de rosca que através de motor-
redutor com inversor comandado pelo controlador indicador de temperatura de saída
dos gases do gerador, realiza a alimentação do combustível necessário.
 Combustível
Coque – granulometria < 8 mm (PCI = 8.000 Kcal/Kg)
Carvão Mineral – ganulometria < 5 mm (PCI = 3.000-5.000 Kcal/Kg)
Normal usar S até 2,0% e não precisa tratamento de gases, mas, mesmo assim, é
recomendável utilização de aço inox em gaiolas e no espelho de filtros de mangas, bem
como, pintura anti-corrosiva nas paredes.
Se o combustível for coque (baixa cinza) precisa fazer o leito com areia com
reposição periódica. Se o combustível for carvão (elevada cinza), somente o primeiro
leito precisa ser feito com areia. Depois, a própria cinza mantém o leito e necessita
purga pelo fundo do gerador.
O equipamento a ser instalado em Capivari foi projetado para operar com coque
de petróleo na umidade de até 10% e granulometria entre 1 e 6 mm, ou carvão mineral
nas mesmas condições.

Correia de arraste com taliscas

O combustível é retirado do silo de alimentação através de uma correia de
arraste com taliscas, instalada na parte inferior do silo de alimentação. A correia opera
de forma intermitente e abastece a moega de 0,2 m³, onde se encontra instalado a rosca
de alimentação da fornalha.

Moega de 0,2 m³, com Rosca de Alimentação da fornalha

Uma moega de 0,2 m³, construída em aço inox, recebe o combustível
alimentado pela correia de taliscas e alimenta o transportador helicoidal que, através de
motor-redutor com inversor comandado pelo controlador indicador de temperatura de
saída dos gases , realiza a alimentação do combustível automaticamente na fornalha.
 Fornalha (Câmara de combustão)
A fornalha (câmara de combustão) de forma cilíndrica, é construída em chapas
de aço carbono e revestida internamente com fibra cerâmica e tijolos isolantes
refratários. A área de combustão é de 19,0 m².
Quando o tamanho do equipamento permitir um transporte normal, o
equipamento mesmo pode ser entregue total ou parcialmente soldado. No caso de
equipamento cujo transporte exceda os padrões normais, a construção é feita em
módulos que serão montados no campo e soldados internamente durante a montagem.
Após a montagem no cliente a fornalha é revestida internamente com material
refratário, desenvolvidos para as condições de trabalho exigidas nas condições
operacionais. Acessórios inclusos:- Porta de inspeção, Visor para observar o leito de
combustão, entradas de combustível e boca para saída dos gases, estão instalados em
pontos específicos destinados a obter as melhores condições de operação.
 Revestimento da Fornalha
A Icon fornece, para serem montadas pelo cliente, as matérias referentes ao
isolamento como: tijolos isolantes e refratários e cimento e concreto de pega, de acordo
com o projeto específico para as condições de trabalho. OBS.: Material fornecido pela
ICON e montagem a cargo do cliente.

Plenum / Distribuidor de ar.

Chamamos de plenum ao conjunto responsável pela distribuição do ar dentro da
fornalha e pelo qual se realiza a fluidização, a combustão e também a retirada das
cinzas. O plenum é constituído por um distribuidor onde se encontram instalada a
entrada principal de ar, os tubos injetores de ar (tubos com pequenos furos laterais para
saída do ar pressurizado com o bocal superior vedado) e a saída para descarga das
cinzas. É equipado com pressostato que permite controlar a altura do leito de cinzas.

Ar de combustão.
O ar de combustão é insuflado no leito por um ventilador centrífugo. Um
damper (válvula) regulado por um servo-motor que ajusta o ar à necessidade de
trabalho. O motor do ventilador, assim como as características do mesmo será definido
de acordo ao tamanho da fornalha e a altitude do local da instalação.
 Devido à grande quantidade de ar utilizada para fluidização do leito de areia, o
índice de excesso de ar de combustão chega a 315% do ar teórico de combustão.

Painel elétrico e de comando.

O painel de controle será construído de acordo com o padrão Icon, conforme
mostra a foto ao lado de forma tal que permita o acionamento e controle dos motores e
componentes fornecidos junto com oequipamento. No painel de comando se obtém a
indicação e o controle da temperatura do processo.
Um controlador microprocessador ajusta a rotação do alimentador e como
conseqüência, a temperatura dos gases quentes. Os limites seguros da operação são
monitorados por um controlador-indicador de temperatura, com sistema de trava para
garantir a segurança contra as altas temperaturas. Esse controle também pode ser feito
via PLC/Supervisório.
 Instrumentação.
Para que se possa ter o controle do equipamento e informações que permitam
operar o mesmo a Icon fornece os seguintes instrumentos:
- termopar para ser instalado no plenum;
- termopar para ser instalado no teto da fornalha;
- tubo pitot;
- manômetro de coluna d água.
- transdutor de pressão

Resíduos sólidos. (areia e cinza grossa)

A cinza grossa é coletada através de uma válvula de descarga instalada na parte
inferior da fornalha, onde a extração se faz manualmente ou automaticamente via
sistema automático de extração e descarte de areia.
 Partida do Equipamento

Formar leito de areia (800 mm – 1.000 mm) acima dos tubos fluidizadores
Fazer “fogueira” de carvão vegetal sobre o leito até que se atinja a temperatura
para alimentação do combustível de marcha.
Ou
Fazer o aquecimento inicial através de bicos de gás colocados na lateral da
fornalha até que se atinja a temperatura para alimentação do combustível de marcha.
O tempo de aquecimento é de aproximadamente 4 horas e este período deve ser
acopnahado por sua respectiva curva de aquecimento.
Durante o aquecimento a válvula de admissão de ar de fludização do leito deve
ficar fechada sendo aberta apenas quando for necessário revolver o leito de areia, a cada
30 ou 40 minutos.
Caso ocorra paradas de até 3 horas é possível “abafar” o gerador e voltar à
operação com o combustível de marcha (coque ou carvão) sem ser necessário utilizar
madeira ou gás.

Operação do Equipamento
O gerador tem 4 motores:
Alimentador do combustível, rosca de dosagem do combustível, soprador de ar
de combustão e ventilador de exaustão
A vazão mássica de gás da fornalha é determinada pela vazão de ar de
fluidização do leito e a temperatura é controlada pela quantidade de combustível que é
adicionado na lateral do gerador, acima do leito de areia (ou cinza) através da variação
de velocidade da rosca de dosagem.
 SECAGEM DE MATERIAIS CIMENTÍCIOS

Geralmente no processo de produção via seca é necessário retirar a umidade

livre sempre contida em certa porcentagem nos materiais alimentados, tanto nas
matérias primas, como nos materiais aditivos ou combustíveis sólidos.
O conteúdo normal de umidade presente no calcário pode chegar a cerca de 8 %
ou mais e na marga até cerca de 15 %; as argilas tem um conteúdo de cerca de 20 %
enquanto escória granulada úmida pode conter até 35% de umidade. Combustíveis
sólidos como carvão mineral ou moinha de carvão também requerem uma pré-secagem,
anterior à moagem.
Os principais fatores que influenciam um processo de secagem são o tipo de
material a ser seco, as quantidades e tipos de umidades presentes, as fontes de calor
disponíveis e, é claro, o tipo de secador a ser utilizado.
Baseado na experiência prática sabe-se que o menor consumo de energia sempre
resulta de um processo, onde ambos os procedimentos, isto é, secagem e moagem, são
executados separadamente, com a redução grossa de tamanho do material crú (britagem)
sendo executada antes do mesmo ser alimentado ao moinho.
Os gases quentes necessários a um processo de secagem podem ser oriundos de
um gerador de gás quente ou retirados de um processo em exaustão, quando houver
disponibilidade. Cada uma dessas fontes tem suas vantagens e desvantagens.

Tipos de Umidades

A umidade contida em materiais crus cimentícios pode se apresentar como

aderente (externa) ou inerente (interna). A umidade externa consiste da umidade
superficial e da umidade intersticial, sendo que ambas podem ser facilmente
evaporadas.
1. Umidade superficial, isto é, a água livre que aparece na superfície das
partículas dos materiais.
2. Água intersticial, isto é, a água capilar que preenche os interstícios na textura
presente nas partículas do material.
3. Umidade interna, isto é, a água capilar é adsorvida pela superfície do material
é matida fortemente ligada à estrutura do material..
A água quimicamente ligada à estrutura que aparece em minerais de argila, tal
como a caulinita, não é considerada como umidade propriamente dita. A remoção desta
água promove uma mudança na estrutura particular do mineral.
Cada um dos tipos particulares de umidade requer um consumo específico de
calor para a secagem e um tempo diferente de secagem isto deve ser determinado em
cada caso por meio de testes de secagem.
Concordantemente aos vários tipos de a umidade, o processo de secagem
também pode ser dividido em três fases:
 a. evaporação da umidade externa livre: a água forma uma camada mais ou
menos contínua envelopando as parículas sólidas de modo que o processo de
evaporação acontecerá na superfície desta camada úmida.; através das capilaridades
maiores, a água é transportada para a superfície e durante certo tempo as condições
permanecem, estáveis. Nesta fase a velocidade de secagem permanece constante.
b. evaporação da umidade intersticial: a penetração da água na superfície
diminui e a camada úmida torna-se mais fina e descontínua; a velocidade de secagem
diminui.
c. evaporação no interior das partículas sólidas: a umidade residual evapora
através das capilaridades; a velocidade de secagem cai ainda mais.

Gráfico de velocidade de secagem x conteúdo de umidade

durante as várias fases de secagem.

Aquecimento de material

A temperatura de aquecimento de um material que deixa um processo de

secagem deve ser a mais baixa possível porque do ponto de vista de economia de
processo seu conteúdo térmico sensível é simplesmente perdido. Além disso, certos
materiais podem sofrer mudanças indesejáveis em suas propriedades quando atingem
temperaturas mais elevadas.
O fator dominante na troca de calor na maioria dos secadores industrias é a
convecção, isto é, a troca térmica que acontece quando as partículas de material são
colocadas em contato direto com os gases quentes. A condução e a radiação somente
tomam uma pequena parte no transporte do calor ao material e podem ser desprezadas.
Desta forma, nos secadores por convecção são usados gases quentes como meio
de transferência de calor o que pode levar à suposição errônea de que o material deve
ser seco e aquecido à maior temperatura possível. Na verdade o material que deixa o
secador pode ter uma temperatura até relativamente baixa.
 O calor transferido ao material úmido no secador causa primeiro um aumento da
temperatura do próprio material e então, quando a pressão de vapor necessária é
alcançada, se passa à evaporação da água. Com mais transferência de calor a taxa de
evaporação aumenta (por causa da maior temperatura do material) enquanto o
aquecimento do mesmo torna-se mais lento (por causa da diferença de temperatura
reduzida entre o gás e material).
Após certo tempo, são alcançadas as condições de estado estável, o aumento da
temperatura do material cessa, e todo o calor transferido ao material é utilizado para a
evaporação da umidade. Nesta etapa com uma temperatura inicial dos gases entre 600ºC
e 800ºC o material, deixa o secador com cerca de 70ºC a 80ºC.
Somente na última etapa da secagem, quando a umidade do material não é mais
suficiente para manter um condição de estado estável, o material não deverá mais ser
aquecido até temperaturas maiores. Se esta fase for razoavelmente curta, a temperatura
do material não deverá exceder ao valor desejado.

Moderno gerador de gases quentes projetado para ser

instalado em uma planta de secagem.

Balanço de Massas em Processo de Secagem

Os parâmetros fornecidos na tabela seguinte permitem a execução de cálculos

simples e confiáveis relativos ao balaço de materiais envolvidos em um processo de
secagem.
 Tambores secadores
Além dos processo de secagem-moagem, onde a secagem acontece durante o
processo de moagem, a secagem na indústria de cimento é normalmente efetuada em
tambores secadores, em secadores rápidos, em britadores secadores de impacto, em
moagem-secagem tandem (uma combinação de moinho de martelos com um moinho de
bolas varrido à ar), em separadores mecânicos a ar e em moinhos autógenos.

Tambor secador simples de 1 estágio Tambor secador com 3 estágios.

 Em princípio um tambor secador consiste de um cilindro metálico fabricado com
chapas de aço carbono ou inoxidável, soldadas em espessuras entre 10 e 20 mm,
dependendo do tamanho do secador. O cilindro tem chapas mais espessa nos locais
onde se apoia sobre rolos de suporte através de anéis de deslizamento e de acionamento.
O cilindro roda sobre anéis de aço ou ferro fundido que por sua vez se apoiam
sobre rolos de suporte com mancais de rolamentos esféricos. O comprimento de um
secador pode chegar até mesmo 50 m, com diâmetros de até 5 m. Normalmente é
suprido com dois anéis deslizantes que rodam sobre dois pares de rolos de suporte. A
razão C / D (comprimento / diâmetro) do cilindro varia entre 4 e 10.
A inclinação do tambor secador varia entre 3 e 6º. Tambores com diâmetros
maiores requerem uma inclinação menor. A velocidade de rotação é aproximadamente
2- 5 rpm a uma velocidade circunferencial de 0,30 m/s. O tempo de retenção do material
em um tambor secador varia entre 20-40 minutos.
Para assegurar a utilização máxima do princípio de transferência de calor por
convecção o interior do tambor secador é equipado com pás levantadoras para promover
um cascateamento do material assegurando um contato longo e íntimo com os gases
quentes. Os gases exauridos por qualquer operação de secagem incluem inevitavelmente
uma quantidade significativa de partículas finas que devem ser coletadas através de
ciclones, filtro de mangas ou lavador de gases, dependendo da natureza e quantidade de
pó
Os gases exauridos também podem conter uma quantidade substancial de
energia térmica. Parte desta energia pode eventualmente ser recuperada passando-se os
gases, após seu despoeiramento adequado, por uma unidade de recuperação de calor.
Tais unidades são projetadas não apenas para remover diretamente o calor dos
gases quentes exauridos, mas, também para são projetados para condensar o vapor de
água ou outros voláteis contidos, recuperando então seu calor latente.
Os fatores que influenciam a troca térmica em um tambor secador são:
a. velocidade de rotação do cilindro;
b. temperatura dos gases na entrada;
c. velocidade dos gases no interior do secador;
d. tipo, tamanho e superfície dos levantadores.

Tambor de secagem em transporte para Tambor de secagem colocado para

montagem final operação após montagem final
 Secadores de contra-fluxo
Estes secadores tem direção de fluxo oposta entre os materiais e os gases. Os
gases quentes entram no secador no ponto em que o material seco deixa o secador.
Como o material seco entra em contato com os gases mais quentes, o material seco
descarregado pode ser aquecido até temperaturas maiores. Esta solução tem como
vantagens uma emissão de pó relativamente baixa e um produto completamente seco
(umidade zero), facilmente obtido.
Entretanto, também tem a desvantagem de provocar um sobreaquecimento
indesejável e, as vezes, até perigoso, no material descarregado na saída. Durante a
secagem de calcário, por exemplo, isto pode causar uma dissociação parcial indesejável
do carbonato de cálcio.
A diferença de temperatura entre os gases quentes e o material alimentado ao
secador é menor do que em processo com fluxos paralelos de modo que e a eficiência de
um tambor secador em contra corrente é menor do que a secagem obtida na secagem em
fluxo paralelo.

Diagrama de temperaturas ao longo de

um secador que opera em contra-fluxo.

Secadores de fluxo paralelo

Secadores de fluxo paralelo tem os gases quentes e o material alimentado em
fluxos paralelos de mesma direção. O fluxo de gases quentes combina-se diretamente
com o material alimentado, úmido. Devido à alta temperatura dos gases quentes e ao
gradiente de umidade, a maior parte da quantidade de água é removida na primeira
parte do secador.
A evaporação da água na parte remanescente do tambor secador é então
relativamente baixa. Para uma secagem mais intensa, a temperatura dos gases que
entram no secador em fluxo paralelo pode ser aumentada sem provocar conseqüências
adversas nas propriedades do material seco. O conteúdo final de umidade também pode
ser controlado se necessário. O processo é particularmente adequado para materiais
plásticos e pegajosos pois a rápida evaporação da água contida no material alimentado
previne a coagulação e aglomeração.
 Diagrama de temperaturas ao longo de
um secador que opera em fluxo paralelo.

Tais unidades são projetadas não apenas para remover diretamente o calor dos
gases quentes exauridos, mas, também para são projetados para condensar o vapor de
água ou outros voláteis contidos, recuperando então seu calor latente.
Seleção do tambor secador
Materiais crús plásticos como argilas são secados preferivelmente em fluxo
paralelo de modo a prevenir a aglomeração ou obstrução da extremidade de entrada do
material, que poderia resultar em ação direta dos gases quentes sobre o material úmido.
Materiais plásticos secos em contra fluxo podem causar uma considerável redução do
transporte do material no interior do tambor secador, diminuindo assim sua capacidade
de secagem.
A secagem de carvão mineral em fluxo paralelo reduz grandemente o perigo de
ignição do carvão seco no tambor secador. Por outro lado, quando se efetua a secagem
em contra-fluxo o carvão já seco entra em contatop direto com o fluxo de gases quentes,
favorecendo uima pré-ignição do carvão.
A secagem em fluxo paralelo também gera mais pó do que em secagem em
contra corrente. Freqüentemente os tambores secadores ficam instalados após os fornos
modernos com pré-aquecedores de modo que os gases exauridos pelo tambor secador
podem ser tratados no mesmo filtro de despoeiramento do forno.
Quanto maior o número de rotações do tambor secador, melhor será a
transferência de calor dos gases quentes ao material úmido. A temperatura dos gases
quentes admitidos na entrada deve ser tão alta quanto possível, pois uma grande
diferença de temperatura entre gases e material alimentado assegura uma melhor
transferência de calor.
Isto é visto na figura seguinte, onde se representam as temperaturas de gases e de
material no interior de um tambor secador que opera em fluxo paralelo e outro que
opera em contra fluxo. Pode se perceber que devido à maior diferença de temperatura, a
eficiência de secagem em fluxo paralelo é melhor que em contra fluxo.
 Geralmente a umidade é reduzida somente até aproximadamente 1,0% pois uma
remoção completa iria requerer uma quantidade desproporcional de calor. A velocidade
dos gás no tambor deve ser consistente com uma transferência máxima de calor. Para
prevenir a geração excessiva de pó, a velocidade do gás na saída de um tambor secador
deve ficar em torno de 2 a 3 m/s.

Temperaturas

Em um tambor secador direto, a temperatura máxima do fluxo de gases que

entra no equipamento é de cerca de 650ºC. Em secagem com fluxo paralelo, quando se
aplicam procedimentos especiais de secagem, podem ser empregadas temperaturas
maiores no fluxo de gases admitidos até a faixa entre 750 e 975°C. O aquecimento
durante a secagem não deve causar nenhuma mudança química no material alimentado
O calcário se dissocia em torno de aproximadamente 800ºC, de acordo com a
equação CaC03 → Ca0 + CO2. Assim, a temperatura do calcário devem ser mantida
abaixo deste patamar durante sua secagem.
Por outro lado, a caolinita da argila, perde sua água ligada quimicamente na
faixa de 400- 450ºC, de acordo com a equação Al203.2SiO2.2H20 →
Al203.2SiO2.0,5H20. Esta circunstância deve ser levada em consideração quando se
proporcionam gravimetricamente os componentes dos materiais crús.
Escória granulada de alto forno devitrifica-se a aproximadamente 700ºC,
perdendo então suas propriedades hidráulicas, fato este que também deve ser
considerado quando se processa a secagem deste material.
O controle da temperatura do fluxo de gases quentes durante o processo de
secagem pode ser efetuado através da adição de ar fresco do meio ambiente. Isto é
efetuado em ujma câmara especial de mistura, instalada entre a câmara de combustão e
o tambor secador. Para a operação é aplicada uma taxa de ar de excesso de
aproximadamente λ = 2 -3.5.
Para evitar uma possível condensação do vapor de água contido nos gase, estes
devem deixar o tambor secador com uma temperatura de aproximadamente 120- 125ºC.
Por outro lado, como os gases exauridos em uma planta de secagem tem temperaturas
baixas, a tiragem natural da chaminé não é suficiente para sobrepujar a resistência do
sistema. Deste modo, as plantas de secagem quase sempre são fornecidas com
ventiladores de exaustão.

Perda de Carga

A perda de carga em tambores de secagem depende do comprimento e do

diâmetro do cilindro, o tipo de levantadores instalados, da velocidade rotação, do tempo
de retenção, etc. Para cilindros, perdas de carga típicas são da oprdem de 3,5 a 7,5 mbar,
equanto grelhas de secagem tem perda de carga de cerca de 4,5 a 6,0 mbar..
 Em plantas de secagem são levadas em conta as seguintes perdas de carga:
Queima (gerador de gás quente) aprox. 2,5 mbar. - 245 P
Tambor de secagem, aprox. 5,0 mbar. - 491 Pa
Ciclone coletor de pó, aprox. 7,5 mbar. - 736 Pa
Dutos, conexões, aprox. 1,5 mbar. - 147 Pa
Total: 16,5 mbar.- 1619 Pa

Pás Levantadores

Basicamente existem dois tipos de elementos instalados para auxiliar a troca de

calor: pás levantadoras e levantadores seccionais. Estes dispositivos fazem com que
quase toda a area da seção transversal do tambor secador fique repleta de material
alimentado em queda de modo a alcançar um contato íntimo e repetido com os gase s
quentes de secagem. Os diferentes tipos de levantadores devem ter largura de
aproximadamente 1;12 a 1;8 do diämetro do tambor.
Pás levantadoras (open lifters) são utilizadas na secagem de materiais plásticos
pois tem tendência de diminuir a aglomeração. Este tipo de instalação algumas vezes
causa maior taxa de geração de pó. Pás levantadoras retas são usadas principalmente
com materiais úmidos e pegajosos, na extremidade de entrada enquanto levantadores
com 45º e 90º de inclinação são usados para materiais menos úmidos e de melhor
fluidez.
Levantadores seccionais dividem a seção transversal do cilindro de secagem em
várias setores, prevenindo a queda livre da alimentação do secador. Devido à rotação
contínua isto assegura um contato íntimo deste material com os gases quentes. Este
dispositivo também gera menor carga de pó por trabalhar o material mais "suavemente".

Diferentes tipos de dispositivos levantadores retos.

 Neste processo o material não é colocado diretamente em meio ao fluxo dos
gases, mas desliza ao longo das paredes de aço de cada uma das várias seções
individuais. Deste modo, a emissão de pó torna-se bem menor. Em função do perigo
potencial de entupimento os levantadores seccionais somente devem ser usados para
materiais não pegajosos com boas propriedades de fluidez.
Para se manter a perda de material particulado dentro de limites razoáveis, as
velocidades dos gases ao deixar o tambor de secagem não devem exceder a 3 a 4 m/s.
O grau de enchimento, sob condições normais, deve ser de 15%. Com levantadores
seccionais este valor pode aumentar até cerca de 30%.
Pás espirais são normalmente instaladas no primeiro metros da extremidade de
entrada para acelerar o fluxo do material descarregado pelo chute ou transportador bem
como para prevenir vazamento de material através do anel retentor do selo de gases.

Levantadores seccionais

Consumo específico de calor

A Tabela seguinte contém dados sobre o consumo térmico específico para a
secagem de matérias cruas com vários conteúdos de umidade empregadas em fábricas
de cimento com temperaturas de saída de 100ºC.
Estes números devem ser usados apenas como base inicial para
dimensionamento de tambores secadores. O consumo de energia para a operação de
tambores secadores é da ordem de 2 a 3 HP/t de produto seco, onde não está incluído o
ventilador de exaustão.
 Balanço Térmico de um Tambor Secador

O calor total suprido a um tambor secador pode ser distribuído em

aproximadamente nos seguintes ítens:
a. calor consumido para evaporação da umidade (operação normal): 50 %
b. calor para aquecimento do vapor de água na temperatura: da saída 5%
c. calor contido nos gases exauridos: 12 %
d. calor contido no material seco: 15%
e. perdas por radiação no tambor secador, fornalha, etc.: 18
total 100 %
Concordantemente a eficiência de um tambor de secagem é de 50%, ou seja,
somente 50% do calor admitido é convertido e trabalho útil de secagem enquanto o
resto é perdido pelo sistema. Isto se aplica a um material alimentado com 10% de
umidade. Com um conteúdo maior de umidade a eficiência pode ser maior que 55%.

Taxa de Evaporação
O trabalho de um tambor de secagem é caracterizado por sua taxa específica de
evaporação, ou seja, a quantidade de água evaporada em kg por hora por m3 do volume
do cilindro. Este número, também definido como intensidade de evaporação, depende
das propriedades físicas do material, do tamanho da partícula, do tipo de umidade, das
características próprias do secador, e principalmente de principalmente dos seguintes
fatores:
- os conteúdos inicial e final de umidade ( a taxa de evaporação aumenta com o
crescomento da diferença entre os dois conteúdos mencionados de umidade),
- temperatura dos gases quentes na entrda do secador ( ataxa de evaporação
aumenta com maiores temperatuars dos gases).
 Como regra geral, para uma condição normal de operação, podem ser tomados
em consideração os seguintes valores para a taxa de evaporação em um tambor de
secagem:
Secadores sem dispositivos levantadores: 10 - 15 kg/m3.h
Secadores com dispositivos levantadores: 25 - 30 kg/m3.h
Secadores com levantadores seccionais: 40 - 50 kg/m3.h
O diagrama seguinte demonstra a influência da temperatura do gás na entrada do
secador sobre a taxa de evaporação.

Influência da temperatura do gás na entrada sobre

a taxa de evaporação.

Combustíveis

Para a secagem de materiais crus podem ser usados combustíveis como carvão
mineral, óleo combustível e gás natural para a geração de gases quentes. Tambores de
secagem também podem gases exauridos por fornos rotativos bem com o ar quente de
excesso de resfriadores de clínquer tipo grelha.
Quando se utiliza carvão mineral, são utilizadas fornalhas planas simples com
grelha bem como grelhas automáticas com queima d e pó de carvão. A queima com gás
também é aplicada mas principalmente em aquecedorers de ar.
 Tempo de retenção através de tambores de secagem

O U.S. Bureau of Mines emprega a seguinte fórmula para o tempo de retenção

de partículas através de fornos cilindrícos rotativos:

notação:
t = tempo de residência do material, minutos
1 = comprimento do tambor de secagem, m
p = inclinação do tambor de secagem, graus
d = diâmetro do tambor de secagem, m
n = rotações, por minuto
Θ = ângulo de repouso (graus) de material em condição seca; o ângulo de
repouso para o materiais como calcário e argila é de aproximadamente 36º, √36 = 6, que
é suficiente para propósitos práticos.
F = fator para constrições no cilindro; pás e levantadores diminuem a passagem
através do cilindro pela metade e assim F = 2.
Exemplo: em um tambor de secagem 1 = 27,36m; d =3,04 m; p = 3º; n = 2 rpm;
Θ = 36º.
 Secadores Rápidos

O secador rápido é utilizado para a secagem econômica de materiais em forma

de farinha, granulados finos ou grossos e masssas pastosas. Sua eficácia está
comprovada na secagem de uma infinidade de materiais como: marga, areia, escória de
alto forno, pozollana, calcário, gesso, argilas, carvão mineral, lama de carvão, etc.
O secador rápido também é particularmente eficaz quando usado para secar
materiais extremamente úmidos como argilas plásticas ou “tortas de filtro”
problemáticas que já tenham sido previamente desumificadas mecanicamente por um
filtro de leito, filtro prensa ou uma centrífuga, como nos casos do gesso químico e
hidróxido de cromo.
Tem como vantagens uma necessidade mínima de espaço, fundaçoes leves
podemn dos er instalado em andares superiores, ausência de vibrações, alto rendimento
térmico e facilidade de despoeiramento. O curto tempo de retenção e secagem
alcançadas simultaneamente asseguram um alto grau de eficácia.

Vistas externas e interna de um Secador Rápido

O secador rápido consiste de uma carcaça não rotativa e fechada. Em sua parte
inferior há, conforme o tamanho do secador, um ou dois eixos rotativos lançadores com
braços e pás que servem para manter em suspensão o material alimentado na câmara de
secagem.
Devido ao contato íntimo entre os gase quentes e o material úmido, provoca-se
imediatamente uma evaporação brusca e intensa, porque o efeito de lançamento do
material por meio do eixo com as pás, gera uma grande superfíciee favorece
amplamente o intercâmbio de calor do gás quente com o material lançado.
Estes eixos lançadores, com pás intercambiáveis e resistentes ao desgaste,
também transportam rapidamente o material até a boca de saída sendo que este
movimento é ajudado pela aspiração do exaustor do sistema.
 Processo de secagem em um Secador Rápido tipo Hazemag

Neste percurso, gera-se o intercâmbio de calor enquanto a temperatura do

material começa a baixar lentamente, baixando proporcionalmente a temperatura dos
gases quentes e transformando a umidade inicialmente contida no material alimentado
em vapor.
Como transmissor de calor são utilizados de preferência gases quentes provindos
de uma fornalha que podem ser misturados com ar frio para controlar a temperatura
necessária na entrada do secador, aumentando o volume do gás em função da saturação
do vapor exigida.
A temperatura dos gase quentes depende da temperatura dos gases na saída, do
grau de umidade do material alimentado e da umidade residual exigida no material seco.
Naturalmente, sob certas condições, podem se utilizar os gases quentes oriundos de
outras fontes térmicas existentes, tais como forno rotativo, resfriador de grelhas, etc.
Perdas por ar falso são evitadas devido ao projeto próprio estanque da carcaça do
secador. Na entrada e na saída para o material à secar eclusas duplas pendulares,
mecanizadas, também impedem eficientemente a entrada de ar falso. A colocação em
funcionamento e regulagem do secador até atingir a capacidade desejada é manual, após
o que, controles automáticos assumem a supervisão e controle da instalação.
Para a secagem de materiais crus podem ser usados combustíveis como carvão
mineral, óleo combustível e gás natural para a geração de gases quentes. Tambores de
secagem também podem gases exauridos por fornos rotativos bem com o ar quente de
excesso de resfriadores de clínquer tipo grelha.
 Processo de secagem em um
Secador Rápido.

Fazem parte da instalação, como qualquer outro sistema de secagem, uma

separação eficiente de pó e gases na saída do secador. Um ciclone pré-separador,
montado entre a saída do separador e o filtro alivia este último. Para a separação final
do pó são empregados multiciclones, filtros de mangas com limpeza automática e até
separadores por via úmida.
A figura seguinte mostra de forma simplificada os equipamentos necessários
para uma planta com secador rápido. O gás quente com até aproximadamente 800ºC,
necessário à secagem. é conduzido até o secador, pouco abaixo da entrada do material a
secar, mediante um duto de gás quente, revestido com refratário. Na boca de entrada do
gás quente, no interior do secador, há um defletor tipo veneziana, que evita o refluxo de
material a secar no duto de gases quentes.
No lado oposto, os gases quentes, já utilizados, saem com aproximadamente 100
a 120ºC, pela boca de saída do secador. Chicanas adequadamente projetadas garantem
um aproveitamento total dos gases antes que saiam do secador.

Diagrama de uma planta com secador

rápido

1. dosagem da almentação
2. transportador de correia
3. gerador de gás quente
4. secador rápido
5. válvula flap dupla
6. válvula de ar fresco
7. filtro de particulados
8. gelosia
9. ventilador
10. chaminé de exaustão
 Para evitar a condensação do vapor de água é necessário manter a temperatura
do gás na entrada do filtro acima da faixa 80 a 90ºC. O aquecimento do ar de limpeza é
feito derivando-se gases do duto entre o gerador de gases quentes e o secador. Estes
gases são aspirados pelo exaustor principal através de um trocador de calor, onde o ar
fresco é aspirado e aquecido para finalmente ser admitido como ar de limpeza do filtro.
O funcionamento da planta de secagem é monitorado com dispositivos de
segurança necessários bem como um regulador de presssão do gás que a mantem
constante no interior do secador. Para a temperatura de saída é instalado um termopar
para controle dos valores máximo e mínimo, ajustando-se uma faixa de temperatura
para a operação normal. Os limites referidos são 80ºC (mínimo) e 150ºC (máximo).
Se esta faixa não for alcançada ou ultrapassada é emitido automaticamente um
alarme, sonoro ou óptico. Uma temperatura inferior à desejada significa uma quantidade
insuficiente de calor para a secagem do material e um possível perigo de condensação
no estágio seguinte de filtragem. Uma ultrapassagem da temperatura máxima indica
que a temperatura do gás de saída é muito alta, provocando em consequência, um
consumo excessivo de combustível.
O termopar para medir a temperatura do gás na saída é ligado um sistema de
controle que comanda as quantidades de combustível e ar para a combustão no gerador
de gás quente, mantendo assim constante tal temperatura.. As demais regulagens da
instalação são automáticas em função do valor da temperatura do gás na saída, ajustado
pelo operador.
Para proteger as mangas do filtro contra um aumento súbito de temperatura dos
gases na saída do secador, é prevista a instalação de uma válvula tipo borboleta
automática para admissão de ar fresco..
Por outro lado, algumas vezes é instalado um comando automático para válvulas
que conduzem à um by-pass paralelo ao filtro bem como para as válvulas que selam o
filtro de mangas fechando sua entrada e saída. O by-pass deve ser automaticamente
liberado assim que a temperatura dos gases, medida na saída do secador, exceda a
aproximadamente 170ºC, protegendo o filtro contra a queima das mangas.
Um secador rápido permite o uso de até 2 m3 de gases de secagem por 1 kg de
material alimentado. O consumo térmico para a secagem de escória granulada com uma
um idade inicial de 20% até um conteúdo final de 0,25% é 943 kcal / kg de água.

Dados característicos:
Temperatura máxima na entrada 600ºC
Volume máximo de gás por kg. material seco 2 m3
Tempo de residêcia do material < 0,75 min.
Velocidade do eixo dos paddles 140 – 180 rpm
Velocidade circunferencial ~10 m / s
Taxa de evaporação 160 – 200 kg / m3.h
Perda de carga (aproximada)
Secador 1180 / ~12 Pa / mbar
Ciclone 690 / ~7 Pa / mbar
 Demanda de Calor e Balanço Térmico em Secadores Rápidos

O balanço térmico de um secador rápido normalmente mostra que a eficiência

térmica neste equipamento é bem alta. O casco principal, sendo estacionário, permite
que sejam instalados selos de alta eficiência tanto na entrada como na saída do
equipamento, reduzindo a entrada de ar falso a valores desprezíveis.
Deste modo, a intensa transferência de calor e a eliminação quase completa do ar
falso permitem que se alcance uma alta eficiência térmica de um secador rápido. Isto
pode ser ilustrado através dos seguintes exemplos:
a. em um secador rápido tipo ASS 4/II, usado para secagem de areia de sílica
com cerca de 12 a 18% de umidade inicial para cerca de 5% de umidade residual, a
distribuição dos ítens de consumo térmico individuais são os seguintes (eficiência
térmica aproximada de 68%):
b. para a secagem de escória de alto forno com 20% de umidade inicial até
0,25% de encontrou-se um consumo específico de calor de 3.948 kJ (ou seja, 943 kcal)
para a evaporação da umidade, o que corresponde à uma eficiência térmica aproximada
de 68%; o balanço térmico do sistema é o seguinte:
- calor utilizado na evaporação da umidade (trabalho útil): 68,5%
- perdas por radiação através do casco: 6,0%
- perdas térmicas com os gases exauridos: 14,5%
- calor contido no material descarregado: 11,0%