Fundición y Moldeo

FACULTAD DE INGENIERÍA
CÁTEDRA
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
TEMA 12
CONFORMACIÓN DE PIEZAS POR MOLDEO
DOCENTE: ING. Raúl Roberto Burtnik

TEMA 12: CONFORMACIÓN POR MOLDEO
CONTENIDO DE LA UNIDAD
Aplicaciones y características de la conformación por moldeo.

Operaciones fundamentales de la fundición. Procedimientos empleados.
Características de los metales y aleaciones conformadas por moldeo.
Arenas y tierras de fundición: características, propiedades y clases.
Moldeo a mano: aplicaciones, secuencia de operaciones, diseño de modelos,
noyos y moldes. Cálculo de colada. Presión metalostática, presión
ferrostática, cálculo de montantes.
Diseño de piezas fundidas.
Moldeo mecánico, aplicaciones y máquinas de moldear.
Moldeo en coquilla, característica, moldes, ventajas e inconvenientes.
Fundición a presión, característica y aplicación.
Moldeos especiales: Cera perdida, en cáscara, mercast y otros.
Hornos de fundición.
TEMA 12: CONFORMACION POR MOLDEO
INTRODUCCIÓN:
La obtención de una pieza o un perfil industrial puede hacerse de diversas

maneras, aunque algunas veces sólo puede hacerse de una determinada forma,
el proyectista lo primero que tiene que hacer es establecer qué método de
elaboración va usar para obtenerla.
Uno de estos métodos lo constituye el proceso de conformado por fundición y

moldeo. Es una ciencia en sí misma!!!
El principio de este método es en teoría simple: el metal se calienta hasta una

temperatura ligeramente mayor a su punto de fusión y posteriormente se vierte
en la cavidad del molde (ó matriz) para que se solidifique.
INTRODUCCIÓN: Modelo (De madera)
¿Qué es el molde?
El molde es un elemento que contiene una cavidad

cuya configuración geométrica queda determinada
por la forma de la pieza que queremos obtener.
Es forma se obtiene a través de un modelo. Molde
Caja de moldeo lista para la colada
Pieza terminada
INTRODUCCIÓN: EJEMPLOS DE PIEZAS DE FORMA OBTENIDAS POR

FUNDICIÓN Y MOLDEO
Este proceso es ampliamente
difundido y aplicado a la
obtención de piezas de diversas
formas ó geometrías que se les
puede considerar terminados
para su uso natural ó bien,
elementos preconformados tales
como los lingotes, que
posteriormente requerirán de
otros procesos de transformación,
tales como laminado y forja.
INTRODUCCIÓN: LINGOTES OBTENIDOS POR FUNDICIÓN Y MOLDEO

INTRODUCCIÓN:
Como se pudo ver en slide anterior, este proceso es uno de los más versátiles
para la manufactura de piezas de geometría irregular, siendo sus principales
ventajas:
 Crear partes o piezas de geometría compleja, haciendo de la fundición una

opción muy económica al aproximarse a la geometría y dimensiones finales.
 Producir partes o piezas de forma neta que no requieren operaciones

subsecuentes para alcanzar los requisitos de geometría y dimensiones.
 Se pueden producir piezas muy grandes (Hay casos de más de 100 tns!!!).
 Puede realizarse en cualquier metal o aleaciones ferrosas y no ferrosas,

siempre y cuando su temperatura de fusión no supere los 1750 ºC.
 Se reduce la pérdida de material, dependiendo de la geometría de la pieza.

INTRODUCCIÓN:
Pero, también este proceso tiene desventajas:
 Incluyen porosidad, hasta incluso formación de cavidades si no se toman los

recaudos necesarios durante el diseño del sistema de colada y el proceso.
 Limitaciones en las propiedades mecánicas por alteraciones que son inherentes al
proceso de enfriamiento y solidificación.
 Falta de exactitud dimensional. Fluctuaciones del tamaño por las contracciones
durante las etapas de enfriamiento y solidificación. No en
 Acabado superficial.
Depende de la tecnología
empleada. Molde en
arena: 6 m
(Dependiendo de la
granulometría), Moldeo
cerámico: 0,75 m, y
enmoldes permanentes: 1
m.
 Riesgo para el personal.
TECNOLOGIA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCION
………………………………………………………………………………………………………
• DEFECTOS DE LA FUNDICION
• RECHUPES
• Son cavidades relativamente grandes que se producen por disminución del volumen
o contracción del metal en el curso de su solidificación y se presentan en la zona de
mayor espesor de las piezas (puntos calientes) que son los lugares que más tardan
en enfriarse.
• GRIETAS
• Se producen por desigualdad de enfriamiento de las diferentes partes de las piezas o
también por enfriamientos bruscos
• AMPOLLAS
• Los gases formados en la colada, que tienden a escaparse por arriba, quedan
atrapados en el metal prematuramente solidificado. Lo mismo ocurre con las
burbujas de aire que entran en el molde con el chorro de metal liquido
• PIEZAS REHUNDIDAS:
• El molde fue deformado antes de la colada
9
PROCEDIMIENTOS DE FUNDICIÓN
De acuerdo a como el metal líquido entra al molde:
a) Fundición por colada por gravedad:
Es el que se realiza llenando un molde por el propio
peso del metal fundido. En general se emplean
moldes de arena, aunque en la actualidad se han
desarrollado otras técnicas en cuanto a la
aplicación de distintos materiales para moldeo (en
coquillas, en cáscara, en cera perdida, etc.)
b) Fundición por colada por presión
El llenado de los moldes se produce impulsando el

metal líquido utilizando una fuerza externa
(centrifugado o inyectado)
De acuerdo a como el metal líquido entra al molde:
A mano
Moldeo en arena
Mecánicamente
Con terraja
Colada por gravedad En materiales no metálicos En cáscara
Al CO2
Moldeo en coquilla
Fundición centrifugada
Colada por presión
Fundición a Presión
De acuerdo a como el metal líquido entra al molde: producción
seriada de piezas Moldeo por presión
Moldeo por centrifugado vertical
Moldeo por centrifugado

horizontal
PROCEDIMIENTOS DE
FUNDICIÓN
De acuerdo al tipo de molde:
a) Molde abierto
b) Molde cerrado
c) Desechables: Moldes
hechos en arena, yeso o
materiales similares que
cumplan una serie de
exigencias.
d) Permanentes: (Modelo en
coquilla) Es el que se utiliza
una y otra vez para producir
muchos fundidos ó coladas.
(Metal, ó material
refractario)
ETAPAS DEL PROCESO DE FUNDICIÓN: Modelo en aluminio de un rotor
Diseño del modelo
Colada ó
Modelo de espuma de
poliestireno para un block de
motor de 4 cilindros,
METALES Y ALEACIONES CONFORMADAS POR FUNDICIÓN

- ALEACIONES DE HIERRO
- EL COBRE Y SUS ALEACIONES
- ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
- ALEACIONES DE MAGNESIO
- METALES PRECIOSOS, ETC.
CARACTERÍSTICAS DE LOS METALES Y ALEACIONES DE FUNDICIÓN

• Baja temperatura de fusión (para economizar combustible)
• Bajo calor latente de fusión (para economizar combustible)
• Baja tensión superficial (para una mejor reproducción en el molde)
• Bajo coeficiente de dilatación en estado líquido
• Intervalo de solidificación lo más reducida posible (menor contracción)
• Alta colabilidad (aptitud para el llenado del molde)
• Alta densidad (el propio peso del metal debe contrarrestar la falta de fluidez y de la
tensión superficial en el llenado y perfecta reproducción del molde).
TEMA 12 : CONFORMACION POR MOLDEO
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
Reserva de metal líquido denominado montante (ó mazarota ó rebosaderos) que sirve para
compensar la contracción, que ocurre durante la etapa de enfriamiento del metal líquido, y su
posterior solidificación.
SISTEMA DE COLADA
Se refiere al arreglo de canales o ductos a través del cual el metal líquido fluye hacia la
cavidad del molde para su llenado. El sistema de colada básicamente se compone de:
1 .- Basín de colada o depósito de vertido

2 .- Canal de colada ó bebedero
3 .- Canal principal
4 .- Canales de alimentación ó ataque
Funciones
1 .- Obtener una velocidad adecuada y
llenado completo del molde.
2 .- Alimentación uniforme para evitar turbulencias
3 .- Distribución de temperatura que permita el llenado completo del molde antes de la
solidificación 16
4 .- Evitar las inclusiones
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
SISTEMA DE COLADA Y ALIMENTACIÓN
17
MOLDEO EN ARENA
Consiste en realizar piezas fundidas en moldes construidos con arenas,

cuyo proceso se basa en los siguientes pasos:
1 – Construcción del modelo
2 – Preparación del molde
3 – Ejecución de la colada
4 – Desmolde
5 – Limpieza y desbarbado
MOLDEO EN ARENA
TEMA 12 CONFORMACION POR MOLDEO
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
• Con la caja seleccionada se procede a la elaboración del molde, se coloca

la caja sobre un tablero y después se sitúa el modelo con la cara plana
hacia abajo, seguidamente se lo espolvorea con polvo de grafito para que
no se pegue la arena.
20
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
• Luego se procede a recubrir con arena nueva y cuidando de apisonar con

un bate (ó con un pisón mecánico) convenientemente, tratando de que el
apisonado sea uniforme.
21
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
• La segunda capa de arena corresponde a arena de relleno, la cual, también

se debe apisonar de manera uniforme. Nuevamente se coloca otra capa y se
apisona hasta completar la caja. La última capa debe rebosar unos
centímetros para que después de apisonar quede arena sobre el borde que
luego se quitará con el rasero. Se pueden practicar agujeros de ventilación.
aguja
22
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Se sujeta la caja al tablero y se la invierte, se limpia y luego se coloca la

segunda mitad del modelo y se espolvorea con polvo para evitar que se
peguen las arenas de las cajas.
23
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
• Seguidamente se coloca la segunda media caja, se colocan los bebederos

y la mazarota, se carga arena nueva y se apisona.
Bebedero Mazarota
24
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
• Se completa con arena de relleno, apisonada convenientemente, se

enrasa, se practican perforaciones de ventilación.
25
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
• Se retira la mitad superior de la caja quedando visible el modelo que deberá

ser retirado con sumo cuidado. Posteriormente se reparan los derrames que
se pueden originar cuando se retira el modelo. De ahí la importancia de los
ángulos de despullas que deben ser considerados en el diseño del modelo.
26
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Después de haber practicado los orificios del canal de colada y el de

rebosadero, se coloca el noyo respetando las guías, se coloca la segunda
mitad de la caja sobre la primera, asegurando con pasadores para que no
exista movimiento relativo entre ambas cajas.
27
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
• En algunos casos resulta necesario colocar un contrapeso para
contrarrestar el efecto de empuje generado por la presión metalostática
que se produce durante la colada.
28
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
• Para este caso se ha seleccionado la colada directa debido a que la altura

de la pieza a producir no es grande, de tal manera de que se pueden
aprovechar las ventajas de esta técnica.
29
TEMA 12. CONFORMACION POR MOLDEO
RESUMEN DE PROCESO DE MOLDEO EN CAJA CON ARENA
Se ilustra a continuación, el
proceso de moldeo de una
pieza, donde se detalla:
a) Pieza al moldear
b) Modelo
c) Colocación del modelo en la
caja. Apisonado de la arena
d) Perforado para facilitar la
evacuación de los gases
e) Agregado de aditivo en la
superficie de separación
f) Colocación y compactado del
sobre. Montaje de los
canales del sistema de colada
TEMA12 : CONFORMACION POR MOLDEO
RESUMEN DE PROCESO DE MOLDEO En

CAJA CON ARENA
g) Separación de las dos cajas

h,i) Extracción del modelo
j) Cajas preparadas para la
colada con bebederos y
rebosaderos terminados
k) Pieza fundida sin desbarbar
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
CONSTRUCCIÓN DEL MODELO
• El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas modificaciones

derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:
• Sobredimensiones, contracciones:
• Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta
la contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El
porcentaje de reducción depende del material empleado para la fundición.
• A esta dimensión se debe dar una sobre medida en los casos en el que se dé un
proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
• Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección
de desmolde (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el
molde de arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de despulla.
Se recomiendan ángulos entre 0.5º y 2º, según la altura de la pieza.
32
Los modelos no son una reproducción exacta de la forma de la pieza que se

desea reproducir. Deben cumplir con los siguientes requisitos:
1 - Las dimensiones son siempre mayores que la de las piezas ya que debe
considerarse la contracción de los metales durante el enfriamiento del
metal ya solidificado hasta la temperatura ambiente, y su posterior
mecanizado, si la pieza o elemento lo requiere.
CONSTRUCCIÓN DEL MODELO – EJEMPLO DE CALCULO DE

CONTRACCIÓN
Calcular la corrección lineal por contracción que
hay que hacer al modelo que servirá para fundir
una pieza de un metal cuyo volumenes pecifico
al final de la solidificación es de 0.145 cm 3/grf, y
a la temperatura ambiente el volumen
especifico es de 0.14 cm3/grf.
Lo que resulta -11 mm/m

TEMA 12
2 - Debe conocerse bien las limitaciones de la fundición. No intentar

reproducir detalles imposibles de obtener por moldeo
3 - Deben sobredimensionarse las superficies a las que haya que darle
un acabado de precisión por mecanizado posterior
4 – Debe preverse las salidas (Ángulos de despullas) adecuadas para
extraer el modelo, sin arrastrar arena ó romper el molde.
Despullas
H < 200 mm ………….. b = 0.5 + 0.01xH
200 < H < 500 mm …… b = 0.5 + 0.06xH
H >500 mm …………… b = 1 + 0.05xH
Pintados de los modelos según DIN 1511
Fundición Acero Fundición Fund. de Fund. de

Aplicación
gris colado maleable met. pes. met. ligeros
Color de fondo para superficies del

rojo azul gris amarillo verde
modelo y de la caja de machos.
rayas rayas rayas

Para superficies que han de ser
amarillas rojas amarillas

mecanizadas.
Punto de asiento en el modelo o en

enmarcado en negro
la caja de machos, para piezas sueltas
Puntos para la colocación de placas
azul rojo azul

enfriadoras, y señales para la coloc.
de los clavos.
Negro
Portada de machos.
rayado en negro con indicación del radio

Garganta que hay que practicar.
Bandas negras y la inscripción correspondiente

Sobre espesor por técnica de colada.
Portada de machos y superficie del

negros o marcadas en negro
modelo correspondiente a la pieza.
36
MATERIALES EMPLEADOS EN LA COSTRUCCIÓN DE MODELOS
Los mas comunes son:

• MADERA
• FUNDICIÓN DE HIERRO
• LATON
• ALEACIONES DE ALUMINIO
• YESO
• RESINAS PLÁSTICAS
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
• Elección del material de modelo
• Madera: Es el más empleado. Aplicados mayormente en pequeñas series.
Ventajas: fácil de trabajar, es de bajo costo y poco peso

Desventajas: Muy sensible a la humedad, poco resistente a la acción abrasiva y de
limitada resistencia mecánica
• Fundición de hierro: es el más empleado para la construcción de moldes metálicos

para el moldeo en arena.
• Ventajas: se trabaja con facilidad, resistente a la abrasión y bajo costo
• Desventajas: elevado peso
• Latón: Empleados en la fabricación de modelos en forma de racimos. De gran

aplicación en modelos pequeños y de precisión.
38
MATERIALES EMPLEADOS EN LA COSTRUCCIÓN DE MODELOS

OPERACIONES DE MOLDEO
SU TAMAÑO QUEDARA DEFINIDO EN FUNCIÓN DEL PESO DEL METAL A

COLAR EN EL MOLDE
CAJAS DE MOLDEO
Cajas de moldeo
a) Con asas
b) Con muñones
c) Con travesaños
d) De charnela
e) Troncocónicas
Tabla N°3
TECNOLOGIA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

TEMA 12 CONFORMACION POR MOLDEO
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Distancia en milímetros
Peso de la pieza (Kg) Entre el modelo y paredes Entre el modelo y

horizontales del molde paredes verticales del
borde
Hasta 5 40 30
5 – 10 50 40
10 – 25 60 40
25 – 50 70 50
50 – 100 90 50
100 – 250 100 60
250 – 500 120 70
500 – 1000 150 90
1000 – 2000 200 100
2000 – 3000 250 125
3000 – 4000 275 150
4000 – 5000 300 175
5000 – 10000 350 200
Mayor de 10000 400 250 42
Utilización de Machos, Noyos ó Corazones

Además de contemplar las exigencias propias en la construcción del modelo;
también se deberá considerar la portada para la colocación del noyo antes
de colar.
CONSTRUCCIÓN DE NOYOS
Preparación del molde utilizando noyos

Moldeado con taseles:

Los taseles son partes de tierra postiza, que permite el moldeo de piezas de
forma complicadas, y cuyos modelos no tiene fácil salida
DISEÑO DEL SISTEMA DE COLADA
El diseño del sistema de colada incluye la realización de una serie de cálculos

que garantice el correcto llenado del molde de acuerdo a las exigencias
tecnológicas de cada caso.
 Importancia o no de la absorción de aire,

 Posible erosión de las paredes del conducto, turbulencias en el molde,
 Que la aleación sea ferrosa o no,
 Que se tema un mojado dificultoso en zonas alejadas,
 Que la colabilidad de la aleación sea alta o baja,
 Que el riesgo de oxidación por turbulencia sea temible, etc.
Cálculo del sistema de colada
1. Determinación de tiempo óptimo para el llenado del molde
2. Determinación de la sección mínima, que garantice el ingreso del metal liquido
en el tiempo y velocidad optima
3. Determinación de las dimensiones de todos los componentes, en función de una
relación de colada.
Presurizados: Ab>Acp>Acataque
Despresurizados: Ab<Acp<Acataque
49
RELACION DE COLADA MAS UTILIZADAS EN MOLDEO POR ARENA
Para cobre y aleaciones (Rango de solidificacion menor de 50 ºC e intermedio 50-

110 ºC)  1:4:6
Todas estas consideraciones
Para rangos mayores  1:2:2, 1:4:4 han hecho del escalonamiento
del sistema de colada uno de
Para aceros  1:2:1.5, 3:2:1, 4:2:1 los capítulos más debatidos de
la técnica del llenado de
moldes.
Para fundiciones de hierro en general  1:0,75:0,50
Para aleaciones a base de aluminio: 1:2:2, 1:3:3, 1:4:4

Tiempo óptimo de llenado Esta fórmula empírica, basada en

observaciones prácticas, es un primer
T = s . (g . G)1/2 (seg) paso, y que juiciosamente aplicada, dá
buenos resultados.
g = espesor predeterminarte o promedio de la pieza (mm)
G = peso de la pieza (kg) Lo que debe entenderse es que dos
piezas del mismo peso, en la que una
tiene paredes gruesas y la otra paredes
S = coeficiente que depende del tamaño de la pieza delgadas, deben dar forzosamente
tiempos de solidificación deferentes.
Moldes más delgados deben colarse

más rápido que moldes gruesos o
piezas más compactas.
El diseño del sistema de colada debe garantizar que el tiempo de llenado sea
menor que el tiempo máximo durante el cual el metal líquido se enfría desde la
temperatura de colada hasta el comienzo de su solidificación (temperatura de
líquidus). Este tiempo es de difícil determinación ya que depende de muchos
factores, tales como: Forma de la pieza, volumen, espesor de paredes, tamaño
de la caja de moldeo, cómo se establecen los gradientes de temperatura en el
molde entre otros factores.
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tiempo de colada.
El tiempo de colada se lo puede obtener de la siguiente gráfica, en función del peso
de la pieza y del espesor de la pared determinante.
El tiempo de llenado del molde t , debe considerarse como

tiempo mínimo, debido a que el análisis ignora las pérdidas por
fricción y la posible constricción del flujo en el sistema de
vaciado.
DISEÑO DEL SISTEMA DE COLADA UTILIZANDO LA REGLA DE

CHVORINOV
La regla de Chvorinov (Investigador checoslovaco) indica que una fundición con

una relación de volumen al área de enfriamiento, se enfriará y solidificará más
lentamente que otra, con una relación más baja.
ts es el tiempo que se requiere

para que el metal fundido se
solidifique después de la colada
Cm depende del material del molde, propiedades térmicas del metal que se funde
yla temperatura a la cual se realiza la colada.
A la relación (V/A) se la conoce como el “Módulo de solidificación ó módulo de
enfriamiento del molde”. Normalmente se mide en cm.
DISEÑO DEL SISTEMA DE COLADA:
Las dimensiones de un sistema de colada se determinan en base al área de la

sección transversal de los canales de ataque. Las dimensiones de los otros ductos
dependerá pues, de la relación de colada elegida.
A3: Sección total de las portadas o ataques en cm2
G 1
A3 = . G: peso de la pieza con montantes y coladas en kgf
T 0,31.m( Pm )1 / 2
T: tiempo de colada (de gráfico) en segundos
Pm: Presión ferrostática promedio ó Valores de m
Carga Hidroestática Efectiva en cm
m: Factor de colada: coeficiente

experimental que representa la
resistencia del molde a su llenado o
la aptitud que tiene el metal líquido
para moverse dentro del sistema de
colada.
Aleaciones no ferrosas: 0,60 – 0,70

Presión Ferrostática ó Altura hidroestática Efectiva: Pm

Dependerá de la ubicación de la cavidad del molde con relación al plano de
partición y puede determinarse por la siguiente fórmula
Presión Ferrostática ó Altura hidroestática Efectiva:

EJEMPLO DE CALCULO
Diseñar el sistema de alimentación para fundir una pieza de fierro fundido gris
con una relación de escalonamiento de áreas de:
1.35 > 1.25 > 1, la pieza sola pesara 54 Kg, el tiempo de colada será de 90
segundos, el sistema completo de alimentación constara de: Un bebedero de
sección circular, un canal de colada rectangular y dos canales de ataque de
sección cuadrada. Los demás datos del sistema son:
Hmax = 300 mm
He = 200 mm
Hg = 180 mm
DISEÑO DEL SISTEMA DE COLADA

Consideraciones teóricas
Han sido estudiadas basadas fundamentalmente en dos leyes de la dinámica de los
fluidos
o Por ley de continuidad
Caudal = Q = A1 . V1 = A2 . V2 = Cte.
A= área V = Velocidad de flujo
o Por ley Bernoulli, se establece que la energía total del fluido se mantiene
constante a través del sistema.
V12 P1 V12 P2
 h1    h2 
2g  2g 
V= velocidad de flujo; h = altura por encima del plano de referencia (plano de salida)
P = presión; d = densidad
Estos principios pueden se utilizados para estimar la velocidad de flujo de un sistema

determinado
Se deduce, a partir de estas ecuaciones, el perfil que deben tener los bebederos para
evitar la aspiración de gases.
Se demuestra que en el punto 2 existe una depresión, es decir que la presión en ese
punto es menor que la atmosférica
En consecuencia se demuestra que en caso de que las paredes sean paralelas existiría
aspiración
(1)
y tomando
Para los puntos 1y 3, por Bernoulli, secomo
planteareferencia la base del bebedero.
hb
P V P (2)
ht  0  a  0  3  a Es deseable que en el
 2g  sistema, la presión sea la
atmosférica en toda su ht
extensión. Por lo que se
asume tal condición. h2
Siendo: V 3  2 ght
Por continuidad: V2 = V3 (A2 = A3) (3)

Para los puntos 2 y 3 tenemos que:
V 22 P2 V32 Pa
h2    0 
2g  2g 
Pero V2 = V3 , por lo tanto: P2 = Pa – d.h2, menor que Pa
Lo que indica que si el canal es recto, en el punto 2 se producirá una aspiración de aire
Consideraciones para evitar la aspiración en el diseño
V22 P2 V32 P3
h2    0 
2g  2g 
Para que no se produzca aspiración debe cumplirse que
P2 = P3 = 1 atmósfera
V 22 V 32
Con lo que queda: h2  
2g 2g
 A3 
2
A2 .V2  A3 .V3  V  V 2 2
.
Pero
 2
2 3 2
A
V  A3 
2 2 2
V3
 . 3
 h2
2 g 2 g  A2  2
2g A32 2g
Afectando numerador y denominador por: , tenemos :1   h2 .
V32 A22 V32
A32 2 gh2
=1-
A22 V32
A3 hb
h2 = ht – hb ; V3 = (2gh)1/2 (1)
A2 = ht
La ecuación anterior nos indica que el bebedero ideal deberá tener una forma
parabólica. Sin embargo en la práctica se sugiere calcular las áreas de entrada
y salida uniendo luego con trazos rectos
IDEAL
PRÁCTIC
O
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
NOCIONES PARA EL DISEÑO DEL VACIN Y EL BEBEDERO
62
DISEÑO DE LA MAZAROTA, MONTANTE Ó REBOSADERO

POR EL MÉTODO DEL MÓDULO DE SOLIFICACIÓN USANDO LA REGLA
DE CHVORINOV
Para el dimensionado de la mazarota se parte del estudio del tiempo de solidificación de la
pieza pues se debe cumplir que la pieza solidifique en un tiempo posterior a la mazarota.
Para ello, la mazarota debe tener mayor o igual módulo de enfriamiento que la parte de la
pieza que alimenta. Pero antes es necesario rever algunos conceptos:
ENFRIAMIENTO Y SOLIDIFICACIÓN PARA UN METAL PURO
Estructura cristalina características de un metal

puro mostrando los granos pequeños orientados
aleatoriamente cerca de la paredes del molde, y
los granos columnares grandes orientados hacia
el centro de la fundición.

DE CHVORINOV
ENFRIAMIENTO Y SOLIDIFICACIÓN PARA UNA ALEACIÓN
Estructura cristalina características

de una aleación dónde se muestra la
segregación de los componentes en
el centro de la aleación

POR EL MÉTODO DEL MÓDULO DE SOLIFICACIÓN USANDO LA REGLA DE
CHVORINOV
CONTRACCIÓN VS RECHUPE
La contracción ocurre en tres pasos:

1) Contracción líquida durante el enfriamiento anterior a la solidificación (0,5%)
2) Contracción durante el cambio de fase, líquido a sólido, llamada contracción
de solidificación, y
3) Contracción térmica de la fundición solidificada durante el enfriamiento hasta
la temperatura ambiente. (Depende de la inversa del coeficiente de
dilatación del material)
Descripción esquemática del proceso de contracción considerando

una condición axisimétrica y un molde abierto

CHVORINOV
CONTRACCIÓN
Algunos modelistas toman en cuenta la contracción por solidificación para

sobredimensionar sus modelos. Lo que se debe tener en cuenta que la
contracción es volumétrica a la hora de definir las sobremedidas del modelo. Por
ejemplo

CHVORINOV
CONTRACCIÓN EN FASE SÓLIDA

DE CHVORINOV
La mazarota es un reservorio de metal fundido con el suficiente volumen que
tiene como objetivo alimentar en todo momento al modelo para salvar las
contracciones volumétricas.
Después de muchos años de investigación sobre piezas fundidas, se encontró

que existe una relación entre el volumen y el área sobre la cual se disipa el calor.
Esta relación fue propuesta por varios investigadores, pero en 1940 N. J.
Chvorinoff ratificó analíticamente tal relación, partiendo de la clásica ecuación de
Fourier sobre la teoría de la transmisión del calor, asumiendo que la temperatura
en la superficie molde-metal se mantiene constante e igual a la temperatura del
líquidus, mientras éste permanece líquido.

DE CHVORINOV
Para que la mazarota cumpla su función de alimentar metal fundido a la cavidad
principal, el metal en la mazarota debe permanecer en fase líquida más tiempo
que el metal en el molde; lo que implica que el módulo de la mazarota deberá ser
mayor al módulo de la pieza. Es decir:
Para montantes sobre la pieza
Fundiciones de acero: MM = 1,20 MP
Fundiciones grises y fundiciones esferoidales (Nodular): M M = 0,8 a 1,20 MP
Fundiciones no ferrosas y sus aleaciones (Al, Cu, Zn): MM = 1,20 MP
Incrementar un 10 a 11% los valores anteriores

Al tomar en cuenta una geometría cilíndrica para
la mazarota, se tiene entonces

POR EL MÉTODO DEL WLODAWER
Este concepto fue tomado por Wlodawer para calcular en forma práctica los
montantes, eliminando la necesidad del cálculo del tiempo de solidificación.
Wlodawer simplificó el método del módulo, demostrando que la mayoría de las

piezas se pueden reducir a formas geométricas simples, donde el Mc se puede
calcular fácilmente sin necesidad de cálculos engorrosos, elaborando una carta de
cálculo para las diferentes formas de montantes.
Debido al tiempo relativamente corto que la fundición gris tarda en contraerse, con
un tiempo de colada más largo, se puede compensar en una parte sustancial la
contracción producida en el metal que va llenando la cavidad. Cuando se trata de
piezas de paredes más delgadas, que solidifican en menos tiempo y, por tanto,
tardan menos en contraerse, esta autoalimentación es particularmente acusada.
El diagrama, muestra directamente la autoalimentación en función del tiempo de
colada y del módulo de la pieza, mientras el tiempo de colada sea
aproximadamente igual al de “líquidus” de la pieza fundida. Si el tiempo de
“líquidus” fuese considerablemente mayor que el tiempo de colada, la
autoalimentación será insignificante. En la figura 14.3 se muestra la relación entre
la temperatura de líquidus” y el grado de saturación
DISEÑO DE LA MAZAROTA POR EL MÉTODO DE WOLODAWER

Nomograma para evaluar la temperatura del líquidus y el grado de saturación

POR EL MÉTODO DE WOLODAWER
Decrecimiento de la contracción en % de autoalimentación para la fundición gris
La autoalimentación en dependencia del

tiempo de colada y del módulo de la pieza
DISEÑO DE LA MAZAROTA -
DETERMINACION DE LA CONTRACCION POR SOLIDIFICACIÓN PARA
FUNDICIÓN DE GRAFITO LAMINAR – FUNDICIÓN GRIS
Contracción
Total
Ct = Cenf  C
Nomograma para la determinación de la

contracción y del tiempo de contracción de
acuerdo con la composición química, la
velocidad de enfriamiento y la temperatura del
hierro según R. Wlodawer.
DISEÑO DE LA MAZAROTA
TIPOS DE MAZAROTA Y SU UBICACIÓN RESPECTO AL MOLDE:
 Techo
 Lateral A su ves, todas ellas pueden ser
• Fría abiertas o cerradas
• Caliente
PRESIÓN METALOSTÁTICA
Cuando se vacía el metal fundido líquido
en la cavidad del molde, se suceden una
serie de fenómenos que conviene
analizar y tomar las precauciones
necesarias:
El metal liquido muy caliente y pesado
discurre por los canales del sistema de
alimentación, penetra en la cavidad del
molde, choca contra las paredes y avanza
con movimientos arremolinados. Durante
F = E Empuje metalostático
esta fase tienden a producirse las
erosiones que tratan de dañar el molde. A = Área que se esta considerando
 = Peso específico del metal líquido
Una vez que la cavidad del molde es H = Altura desde el nivel libre hasta el
llenada y mientras el metal está en estado baricentro del área de la pared
considerada
líquido, este ejerce sobre todas las
paredes del molde y sobre los cuerpos V = Volumen desalojado
incluidos en él (machos), una presión W = Peso a colocar
metalostática perpendicular a la superficie De existir machos, habrá que aplicar el
del molde. principio de Arquímides
PRESIÓN METALOSTÁTICA - EJEMPLO

Se desea fundir una pieza de una
aleación ligera tal como se indica en la
figura.
El metal tiene una gravedad específica
de 2,75 Kgf/dm3, y la arena del macho
tiene una gravedad específica de 1,6
Kgf/dm3. La altura de la superficie de
partición hasta el nivel del metal libre
es de 250 mm. Se pide determinar:
a. EL empuje metalostático sobre la
cavidad inferior del molde (E1).
b. Los empujes metalostática laterales
(E2) y (E3).
c. El empuje metalostática sobre la Rtas:
cavidad superior del molde (E4). a. 175,31 kg
d. El empuje total sobre la cavidad b. 72,18 kg y 120,31 kg
superior del molde. c. 30,93 kg
e. El empuje total sobre la cavidad d. 33,64 kg
inferior del molde luego que el metal se e. 137,89 kg
haya solidificado.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
• ARENAS DE MOLDEO
• Características
• Las arenas de silicio – aluminosas son los materiales más utilizados
• Tamaño de grano : varía entre 0,10 mm y 0,30 mm
• Composición química
Cuarzo (o silice). Es el principal componente de las arenas de las que forman parte
en una proporción del 80% al 90 %. Presentan gran resistencia hasta temperaturas
superiores a 2400 ºC
Arcilla: compuesta fundamentalmente por silicatos de alúmina hidratado y forma
parte de las arenas de moldeo en una proporción aproximada del 10 %. Constituye el
material aglomerante, su temperatura de reblandecimiento oscila entre 1200 ºC a
1400 ºC
Humedad
Agua libre: Humedad propiamente dicha que moja a la arcilla. Se evapora a los
110 º
Agua de constitución: es la que hidrata al silicato o la alúmina. Se evapora a los
300 ºC
78
:
TEMA 12: CONFORMACIONPOR MOLDEO
PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO
Plasticidad: es la aptitud para de la arena para reproducir los detalles del

modelo. Esta aptitud depende en realidad de la fluencia y la deformabilidad. La
mejor plasticidad se obtiene cuando el grado de humedad se encuentra entre el
4 y el 6%, correspondiendo a la densidad mínima.
Permeabilidad: referido a la facilidad de ser atravesada por al aire y los gases.

Está permeabilidad depende del tamaño de grano, de la forma de los granos, del
contenido de arcilla, de la intensidad del apisonado, del porcentaje de humedad.
En este caso el porcentaje de humedad que más favorece es del orden del 6%.
Refractabilidad: esta propiedad depende del tipo de arcilla, y está referida a la

capacidad de resistir sin fundirse al metal a altas temperaturas.
Cohesión: esta propiedad depende del porcentaje de arcilla que junta con el
agua sirve de ligamento entre los granos. La cohesión determina la resistencia a
la flexión y al a tracción a la que pueden verse sometido el arena en la colada.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
• CLASES DE ARENAS DE MOLDEO
Arenas de moldeo naturales: Se obtiene de la naturaleza con silice y arcilla adecuada.
8 a 10 % de humedad máximo
Arenas sintéticas: compuesto artificialmente mezclando arena y silice pura en

proporciones más convenientes.
Arenas magras o verdes: Arenas empleadas húmedas sin secarse. Poco contenido
de arcilla de 4 a 8 %. Son económicas, se utiliza para piezas pequeñas. El principal
inconveniente, el vapor de agua en la colada puede producir fallas (sopladuras)
Arenas secas o grasas: con más del 18 % de arcilla. Elevada cohesión y poca
plasticidad. Deben estufarse a 250 a 300 ºC para aumentar la plasticidad.
Arenas de revestimiento: aplicadas sobre el modelo

Arenas de rellenos: Arenas viejas provenientes de desmoldeos
Arenas para machos: alto contenido de arcilla y granos redondeados de tamaño

regular para que sea de mayor permeabilidad
80
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
• ADITIVOS DE LAS ARENAS DE MOLDEO
• Aglutinantes: son sustancias que se mezclan con la arena destinada al moldeo de

machos. Deben cumplir
• - dar resistencia mecánica a los machos cuando son cocidos en la estufa
• - Volatilizarse, provocando pocos gases al contacto con el metal fundido, para
aumentar la permeabilidad de los machos.
• - Romperse facilmente para facilitar el desmoldeo.
• Los más comunes son:

• - Minerales o inorgánicos: arcillas, ventonitas, cemento portland y silicatos solubles
- Aglutinante orgánicos: aceite de lino, fécula de maíz, harina de trigo, melaza
- Resinas sintéticas: fenol formaldehido y Urea formaldehido
81
¡MUCHAS GRACIAS!
82

Fundición y Moldeo

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Fundición y Moldeo

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

FACULTAD DE INGENIERÍA

TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

CONFORMACIÓN DE PIEZAS POR MOLDEO

DOCENTE: ING. Raúl Roberto Burtnik

Aplicaciones y características de la conformación por moldeo.

La obtención de una pieza o un perfil industrial puede hacerse de diversas

Uno de estos métodos lo constituye el proceso de conformado por fundición y

El principio de este método es en teoría simple: el metal se calienta hasta una

INTRODUCCIÓN: Modelo (De madera)

El molde es un elemento que contiene una cavidad

Caja de moldeo lista para la colada

INTRODUCCIÓN: EJEMPLOS DE PIEZAS DE FORMA OBTENIDAS POR

INTRODUCCIÓN: LINGOTES OBTENIDOS POR FUNDICIÓN Y MOLDEO

 Crear partes o piezas de geometría compleja, haciendo de la fundición una

 Producir partes o piezas de forma neta que no requieren operaciones

 Puede realizarse en cualquier metal o aleaciones ferrosas y no ferrosas,

 Se reduce la pérdida de material, dependiendo de la geometría de la pieza.

Pero, también este proceso tiene desventajas:

 Incluyen porosidad, hasta incluso formación de cavidades si no se toman los

b) Fundición por colada por presión

El llenado de los moldes se produce impulsando el

Moldeo por centrifugado vertical

Moldeo por centrifugado

ETAPAS DEL PROCESO DE FUNDICIÓN: Modelo en aluminio de un rotor

Diseño del modelo

METALES Y ALEACIONES CONFORMADAS POR FUNDICIÓN

CARACTERÍSTICAS DE LOS METALES Y ALEACIONES DE FUNDICIÓN

1 .- Basín de colada o depósito de vertido

Consiste en realizar piezas fundidas en moldes construidos con arenas,

• Con la caja seleccionada se procede a la elaboración del molde, se coloca

• Luego se procede a recubrir con arena nueva y cuidando de apisonar con

• La segunda capa de arena corresponde a arena de relleno, la cual, también

Se sujeta la caja al tablero y se la invierte, se limpia y luego se coloca la

• Seguidamente se coloca la segunda media caja, se colocan los bebederos

• Se completa con arena de relleno, apisonada convenientemente, se

• Se retira la mitad superior de la caja quedando visible el modelo que deberá

Después de haber practicado los orificios del canal de colada y el de

• Para este caso se ha seleccionado la colada directa debido a que la altura

RESUMEN DE PROCESO DE MOLDEO EN CAJA CON ARENA

RESUMEN DE PROCESO DE MOLDEO En

g) Separación de las dos cajas

• El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas modificaciones

CONSTRUCCIÓN DEL MODELO

Los modelos no son una reproducción exacta de la forma de la pieza que se

CONSTRUCCIÓN DEL MODELO – EJEMPLO DE CALCULO DE

Lo que resulta -11 mm/m

CONSTRUCCIÓN DEL MODELO

2 - Debe conocerse bien las limitaciones de la fundición. No intentar

Fundición Acero Fundición Fund. de Fund. de

Color de fondo para superficies del

modelo y de la caja de machos.

rayas rayas rayas

amarillas rojas amarillas

Punto de asiento en el modelo o en

la caja de machos, para piezas sueltas

Puntos para la colocación de placas

azul rojo azul

rayado en negro con indicación del radio

Bandas negras y la inscripción correspondiente

Portada de machos y superficie del

modelo correspondiente a la pieza.

MATERIALES EMPLEADOS EN LA COSTRUCCIÓN DE MODELOS

Los mas comunes son:

• Elección del material de modelo