Ambiental

Universidad Andina del Cusco Educación Ambiental
SISTEMAS DE CONTROL DE EMISIONES. TECNOLOGÍAS DE

DEPURACIÓN. PROBLEMÁTICA MEDIOAMBIENTAL DE LA
INCINERACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS
1)INTRODUCCIÓN. RESIDUOS GASEOSOS DE LA INCINERACIÓN

La destrucción de residuos peligrosos por combustión conlleva la aparición de nuevos
contaminantes en el proceso y los principales de ellos con transferencia al medio atmosférico. Ante ello se
pueden adoptar dos planteamientos:
-Control de la contaminación en origen. Bien por la separación de los materiales previa a la combustión o
mediante el control de la combustión minimizando el arrastre de partículas y las reacciones de formación
de dioxinas y furanos a baja temperatura en los gases de escape.
-Depuración de los gases de combustión
Atmósfera
Efluentes
Gaseosos
Efluentes Gaseosos Seca

Residuos Incineración Depuración Cenizas Volantes
Húmeda
Escorias Efluentes
Líquidos
Vertedero
Tratamiento
Físico-Químico
Depósito de
seguridad
Lodos
Efluentes Líquidos
Medio
Acuático
Fig 1.Esquema de producción de residuos en incineradores.
Escuela Profesional de Ingeniería Civil 1

Material Fibras Fibras Sintéticas Fibra de

Filtrante Naturales Vidrio
Lana Algod PVC Poliamida Poliacrilinitrilo Poliéster Poli- Pol
ón propileno ia
mi
da
Ar
om
átic
a
Nombre Rovyl Perlon Poli-acrili- Polimero Diolen Merakon Nomex
Industrial Nitrilo puro mixto
Vinion Nylon Redon Dralon Dralon Dolan Terylene
T
Orlon
Peso 1.32 1.47- 1.39- 1.13-1.15 1.17 1.14-1.16 1.14 1.38 0.91 1.38 2.54
específico 1.5 1.44
(g/CC)
Resistencia al 1-1.7 2.5- 2.7-3.9 4.5-6.1 2.9- 3-3.5 2.5-3.2 4.5 4.5-5.5 5.5-6.5 5.5 6.3-0.9
desgarramiento
4.0 3.4
(g/den)
Resistencia en 85 110 100 90 90-95 90-95 90 90 93-97 100 75 85-95
húmedo. Relación
con resistencia en
seco
Alargamiento 25-35 7-10 12-25 25-40 30-40 30-35 24-30 18-22 40-55 70-90 17 3-4
de rotura en %
Absorción de 10-15 8-9 0 4.5-4.5 1 1 1 0.4 0.05 4.5 Hasta
Humedad en % a
0.3
20 ºC y 65% de
humedad relativa (superfic
del aire ie)
Resistencia contra Buena Mala Casi Buena con Buena Muy Buena Buena Resistencia Buena Ataque por
ácidos para ács resistente ácidos frente a Total frente a ácidos:
débiles a cualquier diluidos en casi todos ácidos Fluorhidrico
débiles a Clorhídrico
a baja concentrac frio, poca los ácidos baja Slfúrico
temp calientes minerales temperatura Fosfórico
Resistencia contra Mala Buena Casi Prácticament Suficientemente resistente contra álcalis Buena a T Resistente Resistente Ataque de
álcalis totalmente e Resistente débiles ambiente frente a álcalis
resistente álcalis calientes
débiles fuertes y
frios
Resistencia contra Peque No está atacado
insectos y
ña
bacterias
Resistencia a la 80-90- 75-80- 40-50- 75-85-95 125- 125- 10- 110- 140- 70-80-90 200- 250(seco
temperatura.
100 95 65 135- 135- 130-- 130-_ 160- 220- )-300
Servicio continuo
ºC. Máxima (ºC) 150 150 (seco) 250-270
Si nos centramos en los sistemas de tratamiento el problema tiene una doble vertiente: la
eliminación de los residuos sólidos tras la incineración y el correcto tratamiento de los gases de
combustión para minimizar el impacto sobre el medio ambiente. Hay que tener en cuenta que la
Incineración de Residuos Peligrosos produce otro tipo de residuos sólidos (lodos, fly ash) y líquidos
(sistemas húmedos de depuración) que pueden ser más peligrosos que las escorias del propio horno.
Todo esto conlleva la necesidad de un tratamiento adicional de descontaminación con una
correcta gestión de los residuos.
El impacto potencial mas significativo de este tipo de plantas es la emisión de gases a la
atmósfera, como se deriva de la publicación del Real Decreto 1217/1997, de 18 de Julio, sobre
incineración de residuos peligrosos (y modificación del RD 1088/1992, de 11 de septiembre, relativo a las
instalaciones de incineración de residuos municipales). Este Real Decreto transpone a la legislación
nacional la Directiva 94/67/CE del Consejo, de 16 de Diciembre, relativa a la incineración de residuos
peligrosos.
Los problemas de contaminación gaseosa asociados con esta vía de gestión de los residuos
peligrosos constituyen uno de sus puntos críticos más importantes y determinan la necesidad no solo de

emplear condiciones de trabajo particularmente enérgicas sino de incorporar sistemas de alta eficacia para
la limpieza de los gases, que representan parte esencial del esquema de proceso y suponen y suponen una
fracción sustancial de la inversión de una planta incineradora y de los costes de operación de la misma.
La parte más importante es sin duda la constituida por los efluentes gaseosos, que de cara a las
tecnologías de depuración, se clasifican en 4 tipos:
-Gases ácidos: HCl, HF, SOx, NOx
-Compuestos orgánicos: hidrocarburos poliaromáticos, clorobencenos, dioxinas, furanos...
-Partículas: inquemados de escorias.
-Metales pesados: mercurio, cadmio, plomo, arsénico, niquel, manganeso, cobre, cromo, etc.
-Dioxinas y furanos
La complejidad es importante dada la heterogeneidad de los residuos incinerados y la cada vez
más restrictiva legislación por lo que se hace necesario la combinación de procedimientos de limpieza de
gases, pero dejando esto por el momento y centrándonos en los equipos individuales, se puede hacer una
clasificación en dos grandes grupos según se apliquen a contaminantes sólidos y líquidos (en las
corrientes gaseosas) o gases:
-Sistemas de captación de partículas
-Sistemas de eliminación de gases.
2)SISTEMAS DE CAPTACIÓN DE PARTÍCULAS
Atendiendo al principio en que se basa la depuración, este tipo de sistemas se clasifican en:
a) Colectores de inercia y fuerza centrífuga.
b) Filtros de tejido.
c) Precipitadores electrostáticos.
d) Lavadores y absorbedores húmedos.
De todos ellos, las opciones tecnológicamente más viables para conseguir límites de emisión
inferiores a los permitidos son los ESP y los filtros de mangas. Por otra parte, los colectores de inercia y
fuerza centrífuga no son los más operativos por su bajo rendimiento con partículas de pequeñas
dimensiones, es decir, no es posible reducir las emisiones por debajo de los valores limites establecidos
en la legislación vigente de previsible implantación.
No obstante a continuación hablaremos más detenidamente de ellos. Los aparatos de captación
de partículas de captura por red funcionan impulsando las partículas hacia una pared sólida donde se
adhieren entre sí formando aglomerados que pueden extraerse del aparato colector. Estos aparatos pueden
clasificarse en
-Sedimentadores por gravedad (colectores de inercia)
-Separadores de ciclón (fuerza centrífuga)
-También podríamos meter en esta clasificación los precipitadores.
2.1)SEDIMENTADORES POR GRAVEDAD
Se trata de una cámara alargada por la que pasa lentamente la corriente contaminada durante el
tiempo suficiente para que las partículas sedimenten por gravedad hasta el fondo. Se aplican
fundamentalmente en industrias que tratan gases muy secos, por ejemplo en procesos de fundiciones y
metalúrgicos. La velocidad del gas diminuye conforme se ensancha la sección transversal respecto del
conducto por el que circula el gas (W*H) y también se utilizan desviadores de algún tipo que uniformicen
el flujo de paso del gas por la cámara.

Estos sistemas se modelizan de dos maneras:

a) El flujo no se mezcla en su totalidad (“flujo en bloque” o “flujo tapón”)
b) Mezclado total (en todo el aparato o) en toda la sección transversal perpendicular al flujo
(“modelo de retromezclado” o “modelo de mezclado total”)
Para ambos modelos, la velocidad horizontal promedio del gas en la cámara es:
Vprom=Q/W*H
En el modelo de flujo en bloque se supone:

a) en cualquier punto de la cámara, la velocidad horizontal del gas es igual a la Vprom.
b) La componente horizontal de la velocidad de las partículas que se encuentran en el gas
es siempre igual a Vprom.
c) La componente vertical es su velocidad terminal de sedimentación debida a la gravedad,
Vt.
d) Si una partícula llega abajo, no vuelve a ser arrastrada
Con estas premisas, una partícula que entra en la cámara a una altura H(m) sobre la base del
sedimentador irá con un gas que tarda en recorrer la cámara (en la dirección del flujo) un tiempo:
t=L/Vprom
Durante este tiempo, la partícula sedimentará por efecto de la gravedad y recorrerá una distancia
vertical igual a:
D=t*Vt=Vt*(L / Vprom)
Y según la ley de Stokes:

Vt=g*D2*(part -fluido)/18*fluido
Si la distancia que recorre en ese tiempo es mayor o igual que h, la partícula llegará al piso de la
cámara y será capturada. Si todas las partículas son del mismo tamaño, se encuentran distribuidas
uniformemente a través de la admisión de la cámara y no interactúan entre sí. La fracción de partículas
capturadas es igual a ala eficiencia fraccionaria de captura.
Fracción Capturada=f.bloque=(L*Vt)/(H*Vprom)=
=(L*g*D2*part)/(H*Vprom*18*gas)
Hemos despreciado fluido(aire) frente a part. Además en el modelo de flujo mezclado, se supone que
el flujo de gas se mezcla en su totalidad en la dirección z, pero no en la dirección x. El mezclado en la
dirección x tiene poco efecto en la eficiencia de la captura, no así el mezclado en la dirección z.
Consideramos una sección del sedimentador de longitud dx. En esta sección, la fracción de las
partículas que llegaran al piso será igual a la distancia vertical desde la que cae una partícula promedio
debido a la gravedad, al pasar por la sección, lo cual puede escribirse como:

Fracción Capturada=mezclado=(Vt*dt)/(H)
Siendo dt la altura desde la que cae dicha partícula y H la altura total.

El cambio en la concentración que pasa por esta sección es:
dC= -C*mezclado= -((C*Vt*dt)/(H))
El tiempo que tarda la partícula promedio en pasar por esta sección es:
dt= dx / Vprom
Combinando las ecuaciones:
dC/C= -(Vt/(H*Vprom))*dx
Si se integra desde la admisión (x=0) hasta la salida (x=L):
Ln(Csalida/Centrada)= - (Vt*L)/(H*Vprom)
Como:
flujo mezclado= 1 - (Csalida/Centrada)=1 – e(-(Vt*L)/(H*Vprom))
Puede sustituirse Vt por su expresión de la ley de Stokes:
flujo mezclado= 1 - e(-(L*g*D^2*part)/(H*Vprom*18*gas))
Comparando ambas teorías

flujo mezclado=1 – e-(flujo bloque)
Para partículas pequeñas, en las que las eficiencias de captura son pequeñas, los modelos de flujo
mezclado y en bloque prácticamente dala misma respuesta. Para partículas más grandes (>50 m) las
eficiencias calculadas de captura se vuelven más grandes y los 2 modelos dan respuestas diferentes. Es
idóneo en estos casos el modelo de flujo mezclado.
Ejemplo
Calcúlese la relación eficiencia-diámetro para precipitar partículas de 1 m un sedimentador por
gravedad que tiene H=2m, L=10m y Vprom= 1m/s.
Tanto para el modelo de flujo en bloque como para el mezclado, suponiendo que se cumple la ley
de Stokes.
Datos:
part=2000 kg/m3
aire= 1.8*10-5 Kg/m*s
2.2)SEPARADORES CENTRÍFUGOS (CICLONES)
Si los separadores por gravedad son ineficaces para partículas pequeñas, habrá que usar equipos
semejantes pero con una fuerza impulsora mayor que la gravedad para impulsar las partículas hacia la
superficie de captura. Esta será la fuerza centrífuga.
Si el cuerpo se mueve en una trayectoria circular de radio r y velocidad Vc a lo largo de esa
trayectoria, tendrá una velocidad angular:
w=Vc/r;
Fuerza Centrífuga=( m*Vc2)/r= m*w2*r
Incluso a velocidades moderadas y radios comunes, la fuerza centrífuga que actúa sobre partículas
pueden ser 2 órdenes de magnitud mayores que las de la gravedad. Ahora, ya no es aplicable la Ley de
Stokes, pero sí un equivalente centrífugo de esa ley. Lo único que hay que hacer es sustituir la fuerza
gravitacional por la centrífuga, es decir, cambiar g por Vc2/r o por w2*r. Con ello tenemos 2 velocidades
diferentes en la ecuación:
- Vt: Velocidad terminal de sedimentación en la dirección radial.
- Vc: Velocidad a lo largo de la trayectoria circular.

Aún existirá otra, una velocidad terminal de sedimentación en dirección axial pero, normalmente,
es aproximadamente 100 veces menor por lo que la despreciamos. La velocidad terminal de
sedimentación que nos interesa es la de dirección radial que forma ángulos rectos con el movimiento
circular principal de la partícula.
Si sustituimos la aceleración gravitacional por esta centrífuga en la ley de Stokes y despreciamos
el término fluido tenemos:
Vt=(Vc2*D2*part)/(18*gas*r)
El aparato más utilizado como colector de partículas es el separador-ciclón o ciclón. Se trata de un

cuerpo cilíndrico vertical con una salida para polvo en el fondo cónico. El gas entra por una admisión
rectangular tangencial al ciclón de forma que el gas fluye alrededor de la circunferencia del cuerpo
cilíndrico, no de manera radial hacia adentro.
El gas se mueve en espiral y hacia abajo, se vuelve y sube en espiral hacia arriba por la parte
superior del aparato. Durante el movimiento el movimiento en espiral, las partículas son impulsadas
hacia pared por la fuerza centrífuga, son capturadas, forman aglomeradas y bajan por la acción de la
gravedad y se recoge el polvo la tolva del fondo.
Si hacemos las sustituciones señaladas en las ecuaciones de diseño del sedimentador por gravedad.
f.bloque=(N**D0*Vt)/(Wi*Vc)
f.bloque=(N**Vc*D2*part)/(9*Wi*gas)
flujo mezclado= 1 - e(-(N**Do*Vt)/(Wi*Vc))
flujo mezclado= 1 - e(-(N**Vc*D^2*part)/(9*Wi*gas))

D= Diámetro de la partícula
Do= Diámetro exterior del ciclón Aparece de forma indirecta a través de Wi que es proporcional
a él. Wi=0.25*Do
N: Número de vueltas que el gas realiza alrededor del ciclón antes de que salga del área de captura
cercana a la pared. No hay base teórica para calcular N a partir de principios de la mecánica de fluidos.
Un valor de 5 representa el mayor de los datos experimentales si no tenemos otra información
Wi: Anchura de la cámara de entrada El equivalente a H en el sedimentador por gravedad.
: fracciones capturadas.
N**D0: camino recorrido, el equivalente a L
Nota: Máxima distancia vertical en el sedimentador es equivalente a máxima distancia horizontal
en el ciclón.
Ejemplo.
Calcúlese la eficiencia y el diámetro para un separador de ciclón que separa partículas de 1 m,
tiene Wi=0.5m, Vc=60m/s y N=5, tanto para la hipótesis de flujo en bloque como mezclado, suponiendo
que se cumple la ley de Stokes.
Datos:
part=124.8 kg/m3
fluido=1.8*10-5 kg/m*s
Ejemplo
Diseñar un ciclón por el que pasa una corriente de aire de 1000 m 3/h. Esta corriente contiene
partículas cuya densidad es 1200 kg/m3. Determinar el diámetro de las partículas que son separadas si la
eficacia del proceso es del 50% y la velocidad del aire a la entrada no puede exceder de 10 m/s.
Datos:
fluido=1.8*10-5 kg/m*s
N=5
Hay que conocer otro concepto para colectores de partículas, el diámetro de corte. Este concepto
da una medida del diámetro de partículas capturadas y ñlas que se cuelan en un colector de partículas.
Por ejemplo, en un colador sería el diámetro de los agujeros. Para partículas mayores que el diámetro de
corte, la eficiencia de captura es del 100% y para las más pequeñas, el 0%. Sin embargo, no es después
así, no hay un solo diámetro de corte en el que la eficiencia varíe tan bruscamente del 0 al 100%. Se
adopta la convención de definir el diámetro de corte como el de una partícula para la que la eficiencia es
0.5 (50% de captura)
Sustituyendo en al ecuación anterior de flujo en bloque:
Dcorte=((9*Wi*gas) /(2*N**Vc*part))1/2
Como regla empírica, si una corriente de gas tiene partículas <50 m, el ciclón es un colector
óptimo en su relación eficacia/coste aunque no resulta satisfactorio en partículas pegajosas. Como formas
de recuperar la eficacia:
- Hacer más grande Vc  Es muy caro
- Hacer más pequeño Wi  Hacer más pequeño todo el ciclón
- Utilizar varios ciclones pequeños en paralelo (multiciclón)
- La caida de presión dentro del ciclón (hay choques) debe vencerse con un ventilador o un
soplante en alguna parte del sistema:
 Antes del ciclón: el soplador queda expuesto al gas sucio
 Soplador corriente abajo del ciclón: trabaja sobre un gas limpio. No hay problemas de
mantenimiento
 Problema: Si el sello de sólidos no es muy bueno se succionará aire hacia adentro y las
partículas capturadas volverán a ser arrastradas. No obstante, los más utilizados en los últimos
años en las plantas incineradoras de RSU han sido los ESP, aunque también se ha
incrementado considerablemente la aplicación de filtros de mangas de alta eficiencia por las
ventajas que veremos.

2.3)PRECIPITADORES ELECTROSTÁTICOS
Actualmente, los precipitadores electrostáticos sí presentan una eficiencia adecuada. Los

precipitadores electrostáticos se basan en el hecho de que las partículas cargadas, sometidas a la acción
de un campo eléctrico son atraídas hacia electrodos colectores, depositándose sobre ellos. Están
constituidos por una carcasa metálica por la que circulan los gases. En su interior se alojan dos
electrodos:
- Emisores: Hilos verticales
- Receptores: Placa o tubo dispuestos paralelamente al flujo del gas que se quiere limpiar
Se trata de aplicar una elevada tensión entre los electrodos emisores y las placas colectoras
estableciéndose diferencias de potencial superiores a 60KV. La intensidad del campo es muy elevada en
la zona más próxima al electrodo emisor por lo que se producen gran cantidad de iones positivos (que
van hacia el electrodo de emisión) y negativos (que van hacia las placas colectoras y que tropiezan en su
camino con las partículas de polvo y las cargan negativamente. Una vez en las placas colectoras, aquí se
adhieren y se descargan y se dirigen hacia la tolva.)
Este tipo de equipos han sido los más utilizados en las plantas de incineración por la elevada
eficacia que pueden alcanzar incluso para partículas pequeñas. No están limitadas por la temperaturas (al
contrario que los filtros de mangas) pudiéndose alcanzar hasta 400ºC e incluso 650ºC con diseños
especiales
Sin embargo, presentan problemas ligados al rendimiento que será función de las características de
las partículas. Se trata de partículas de difícil caracterización por su diversidad cuando el RP incinerado
sea muy hetereogeneo. Pueden adoptarse medidas para aumentar el rendimiento depurador:
- Acondicionamiento del polvo con aditivos.
- Aumento de la humedad de los gases
- Disminución de la Temperatura
- Energización mediante un generador de impulsos.
En este tipo de equipos, la pérdida de carga es muy reducida, con costes de operación y
mantenimiento reducidos y con costes iniciales muy elevados (se trata de uno de los equipos de
depuración más caros).
380V Transforma Rectificador

dor
BT AT
- + 50 a 60 KV
Electrodo Emisor
Electrodo Colector

En definitiva, un precipitador electrostático es un equipo eficaz para capturar partículas pequeñas,

pero para estos es más fácil la captura de partículas grandes. La dificultad para capturar las partículas
pequeñas es menor que la dificultad para capturar las partículas pequeñas en al ciclón. En los
precipitadores electrostáticos la fuerza resistente es todavía la de Stokes pero la que mueve las partículas
hacia la pared es la electrostática. Esta fuerza es prácticamente proporcional al cuadrado del diámetro de
la partícula. La relación de fuerza impulsora a la resistente debe ser proporcional al diámetro 2/diámetro es
decir, al diámetro. Para un ESP es más fácil capturar partículas pequeñas que grandes, pero la dificultad
es proporcional a 1/D más que a 1/D2 como en los aparatos gravitacionales o centrífugos. El proceso
consiste en 2 pasos:
a) Dar a las partículas una carga electrostática.
b) Ponerlas en un campo electrostático que las impulsa hacia una pared colectora.
En la mayoría de las aplicaciones industriales, los dos pasos se hacen a la vez. Generalmente la
carga es mucho más rápida que la captura y, en gran parte, el tamaño del ESP lo determina ésta última
función.
El gas pasa entre las placas que están conectadas a tierra. Entre las placas se encuentran filas de
alambres que se mantienen a un voltaje de aproximadamente 40000voltios.
Con esta combinación, los electrones libres cargan las partículas y el campo las impulsa contra las
placas formándose unas tortas sobre las placas donde las partículas se adhieren entre sí. La forma más
habitual de quitar las tortas sólidas es golpeando regularmente las placas aunque siempre vuelve a
arrastrarse algo de torta y disminuye la eficacia del sistema. Si las partículas son líquidas (sulfúrico),
simplemente resbalan. A menudo se reemplaza por un tubo circular con el alambre en su centro. En un
precipitador típico como el de la figura:
- Distancia alambre-placa: 0.1 m
- Diferencia de voltaje: 40KV
- Intensidad de campo de 40 KV/0.1m (400KV/m cerca de la placa
Como el área de los alambres es mucho menor que la de la placa, por el principio de conservación
de la carga, el potencial impulsor cerca de los alambres debe ser mucho mayor ( de 5 a 10 MV/m).
Cuando un electrón encuentra ese fuerte campo, es acelerado con rapidez y posee la energía suficiente
para desprender uno o más electrones de una molécula que se encuentra (ioniza al gas). Los iones
positivos emigran hacia el alambre y se descargan.
Los electrones van hacia la placa, disminuyendo la intensidad de campo, con lo que fluyen como
electrones libres y son capturados `por las partículas que los capturan y quedan cargados en ellos.
Conforme las partículas se cargan con mayor intensidad desvían las trayectorias de los electrones
alejándolos de ellas. La carga crece con el tiempo hasta un valor estacionario de:
q=3**( /( +2))*0*D2*E0
Donde:
1 en vacío
- = Constante dieléctrica de la partícula 1.0006 para el aire
4- 8 para partículas sólidas típicas
- 0 =Permitividad del espacio libre (cte dimensional= 8.85*10-12 ,C/Vm)

- D= Diámetro de la partícula.
-E0= Intensidad local del campo.
Ejemplo
Una partícula de un diámetro de 1 m procedente de un material con una constante dieléctrica

de 6 ha alcanzado su carga de equilibrio en un ESP, en un lugar en donde la intensidad del campo es de
300 KV/m ¿ Cuantas cargas eléctricas tiene?
Cuando el tamaño de la partícula es muy pequeño (< 0.15m), se comete un error grave al calcular
su carga por medio de esa ecuación. Hay que considerar la carga adicional que se adquiere por carga por
difusión, la carga por difusión es el resultado de los choques de partícula contra electrón no por el
movimiento neto de estos últimos debido al campo electrico, sino por el movimiento aleatorio
sobrepuesto a aquel por los choques de electrones contra las moléculas de gas.
En general la fuerza electrostática sobre una partícula es:

F=q*Ep
Siendo Ep la intensidad del campo eléctrico que causa la fuerza.

Sustituyendo q:
q=3**( /( +2))*0*D2*E0*Ep
A efectos prácticos, se supone Eo=Ep=E y en las ecuaciones que siguen las escribiremos como E.
Si la resistencia de la partícula que está siendo impulsada hacia la pared por fuerzas electrostáticas
se expresa por la fuerza de retorno de Stokes (F=3***D*V), se puede igualar la fuerza de resistencia a
la electrostática y despajar la velocidad:
Vt=(( /( +2))*0*D2*E2)/
Vt se conoce como la velocidad de deriva, y se llama W, equivalente a las velocidades terminales

de sedimentación por gravedad y centrífugas. Vemos que la velocidad de deriva es proporcional al
cuadrado de E que es aproximadamente el voltaje del alambre (distancia del alambre a la placa)
Si podemos aumentar el voltaje o disminuir la distancia alambre-placa, tendremos velocidades
ilimitadas de deriva. Esto tiene un problema, llegan a aparecer chispas o descargas que podrían
deteriorar al equipo y reducen la eficiencia de captura. De 50 a 100 descargas por minuto parecen un
balance óptimo entre el deseo de aumentar E y no tener demasiadas descargas. Velocidades normales de
entrada de gas son de 0.3 a 3 m/s y permanencia de 1 a 10 segundos.
Un ESP es igual que un sedimentador por gravedad cambiando la fuerza gravitacional por la
electrostática. Por lo tanto podrán aplicarse las ecuaciones del sedimentador por gravedad.
f.bloque=(Vt*L)/(H*Vprom)
flujo mezclado= 1 – e(-(Vt*L)/(H*Vprom))
Habrá que considerar la sección del área colectora:

A=L*h
Siendo L la longitud de la placa y h la altura de la placa. El flujo volumétrico, Q,, a través de dicha
sección es: Q=H*h*Vprom
Sustituyendo en las ecuaciones anteriores, se encuentra:
f.bloque=(Vt*A)/Q
flujo mezclado= 1 – e(-(Vt*A)/A)
Un ESP típico tiene un diámetro de corte de aproximadamente 5 m, la décima parte que un ciclón
típico.
Ejemplo
Calcúlese la relación eficiencia-diámetro para un ESP que tiene partículas con una constante
dieléctrica de 5 y (A/Q)= 0.06 m 2/(s*m3). Suponiendo una partícula con un diámetro de 1 m y la
intensidad del campo eléctrico de 300 kV/m.
Ejemplo
Diseñar un precipitador electrostático con un caudal de 50 m 3 de un gas que sale de una
instalación de fabricación de cemento. Dicha corriente contiene partículas cuya velocidad de
sedimentación es de 0.12 m/s. Se requiere un 99% de eficiencia. Calcular el área de superficie del
precipitador necesario.
Ejemplo
Un ESP tiene una eficiencia medida del 90%. Se desea aumentar esta eficiencia hasta el 99%.¿en
cuanto debe incrementarse el área colectora?.
Ejemplo
Un precipitador consta de dos secciones idénticas en paralelo, manejándose la mitad del gas en
cada una. En la actualidad, está funcionando con un 95% de eficiencia. Ahora se mantiene constante el
flujo total de gas, pero se distribuye mal, de modo que dos terceras partes del pasan por una de las
secciones y la otra tercera parte, por la otra. ¿Cuál es la eficiencia global de captura que se predice?
2.4)FILTROS DE MANGAS
Su fundamento es hacer pasar la corriente de aire cargada de polvo a través del tejido que
constituye la unidad filtrante. Las partículas más pequeñas que los intersticios de la tela quedan retenidas
por simple tamizado. A medida que se colmata el tejido, aumenta su eficacia y también la pérdida de
carga (hasta 10 veces la del tejido limpio).
Pueden usarse muchos materiales. Su utilización es cada vez mayor por los altos rendimientos que
es posible conseguir para pequeñas partículas. Además, mantienen su eficacia en diferentes condiciones
de operación (partículas de diversos tamaños y propiedades).
Un problema común son las altas temperaturas de las corrientes de gas. Esta variable será lo
limitante para el tipo de tela filtrante a utilizar. Sin embargo este problema es cada vez menor por el
desarrollo de materiales que soportan altas temperaturas. La pérdida de carga y el consumo de energía es
moderado, muy por debajo de la pérdida de carga necesaria para alcanzar la misma eficacia en un sistema
húmedo. Sin embargo, esos costes se ven incrementados con los de mantenimiento que si resultan
elevados por la necesidad de hacer sustituciones periódicas. La inversión inicial media también es
inferior a la de un ESP.
Atendiendo al sistema de limpieza de las mangas, se pueden distinguir los siguientes tipos:
a) De limpieza mecánica: sacudida y vibración
- Son los más antiguos
- Cada vez menos utilizados ya que la limpieza no es muy efectiva.
- Se instalan en varios módulos de filtrado
- La limpieza se realiza aislando uno de los módulos periódicamente
b) De aire a contracorriente
-Se hace pasar aire limpio a contracorriente a través de las mangas. (desprendimiento).
-El ciclo de funcionamiento es igual al anterior, es decir se utilizan varios módulos.
c) De impulsos de aire comprimido o chorros pulsantes:

- La limpieza se realiza por hileras inyectando aire comprimido durante un corto periodo de
tiempo (30 a 60 ms).
- No precisa varios módulos de filtrado
- Tiene una eficacia mayor
Para su diseño nos interesa la disminución de la P debido a la resistencia de fricción al flujo a
través de la torta y el material filtrante. En la mayoría de los filtros industriales, tanto para gases como
líquidos, la velocidad del flujo en cada uno de los poros es tan baja que el flujo es laminar. Si se aplican
las relaciones para el flujo laminar de un fluido en un medio poroso:
Vs = Q /A = - P/ = k/x
Donde k es la permeabilidad del lecho, que se determina experimentalmente. Existen 2

resistencias en serie para el flujo, la torta filtrante y la resistencia del medio. El gasto se expresa igual
para ambas y ha de ser el mismo.
Vs = ((P1-P2)/)*(k/x)torta =((P2-P3)*(k/x)medio filtrante
Despejando P2:
P2 = P1-  * Vs * ( x/k)torta = P3 +  * Vs*( x/k)medio flitrante
La resistencia del material filtrante suele tomarse constante e independiente del tiempo y se suele
denominar . Si la torta es uniforme, su resistencia es proporcional a su espesor, que estará relacionado
con el volumen de gas que pasa a través de la torta mediante el balance de materia:
xtorta=(masa torta/area)*(1/torta)=(Vgas/area)*(masa solidos extraidos/Vgas)*(1/torta)

xtorta=(V/A)*W
Sustituyendo en la ecuación original, nos queda:

Vs=(Q/A)=(V/A*t)
V/A*t = (P1-P3)/ *[(x/k)torta +(x/k)medio
(P1-P3)*t=(V/A)**[(x/k)torta +(x/k)medio

La mayor parte de las veces, el filtro se alimenta por un soplador centrífugo a una P constante. En
muchas filtraciones, la resistencia del material filtrante es despreciable comparado con el de la torta, con
lo que despreciamos el segundo término. El volumen del gas procesado es proporcional a la raiz cuadrada
del tiempo de filtración
Ejemplo
Un cuarto de sacos tiene seis compartimientos, cada uno de ellos con 112 sacos que tienen 8m de
diámetro y 7 m de largo, para lograr un área activa de 46 m2 por saco. El gas que se está limpiando tiene
un gasto de 86.24 m3/min. La caida de presión a través del cuarto de sacos recién limpiado se estima en
0.5 m de H2O.
Se hacen funcionar los sacos hasta que la caída de presión es de 3 m, momento en el que se
quitan de servicio y se limpian. La frecuencia de la limpieza es de una vez por hora.
El gas entrante tiene una carga de partículas de 13 g/m3 (la densidad de las partículas es de 2
3
g/cm ). La eficiencia de la captura es del 99% y se estima que la torta filtrante sea de un 50% de sólidos
(el resto son espacios vacíos)-.
Estimar el grueso de la torta cuando los sacos se quitan de servicio para la limpieza. ¿Cuál es la
permeabilidad de la torta (k)?
Diagrama esquemático de una planta genérica de Incineración
Preparación Combustión Tren de Depuración de Gases
Mezcla Atomización Inyección Líquido Quench Venturi Torre de relleno

Cribado Cinta Horno Rotatorio Recuperación Calor Electrofilt Húmedo Torre Pulverización
Precalentamiento Tornillo Horno Fijo Lavador ionizante Torre de platos
Gravedad Lecho Fluido humedo EFW
Lanza
Grua
Residuos
Elim. de Lavado de
Preparación Alimentación Lecho(s) de Acondto gas
Particulas gas ácido
de Residuos Combustión combustión
Gestión de Tratamiento
Residuos de Residuos
Residuos
Deshidratación Neutralización y Cenizas
Adición Química Tratamiento Químico
Estabilización
Vertido controlado Separador de
nieblas y
chimenea
3) RESIDUOS SÓLIDOS DE LA INCINERACIÓN
Además de los contaminantes gaseosos, las instalaciones de incineración producen residuos

sólidos y aguas residuales con lodos. La fracción más importante en volumen de residuos sólidos
corresponde a las cenizas fijas recogidas en el horno de combustión. Otra parte de ellas, las partículas de
menor tamaño o cenizas volantes son arrastradas por la corriente gaseosa, que se recogen en los
dispositivos de limpieza de los gases, pasando finalmente a formar parte de del inventario de residuos
sólidos de la planta incineradora. La eliminación de algunos contaminantes gaseosos como HCl, Cl 2, HF y
SO2, producen también residuos sólidos (vía seca) o aguas residuales con lodos (vía húmeda). Si el tren
de limpieza de gases requiere la inclusión de una etapa final de tratamiento con carbón activo para
reducir las dioxinas o Hg por debajo de los niveles establecidos, el adsorbente constituye otro residuo del
proceso.
La gestión de estos residuos ha de realizarse teniendo en cuenta su composición y
características. Algunos pueden ser catalogables como peligrosos, lo que exigirá el empleo de vías de
acondicionamiento, tratamiento o deposición adecuadas.
*Lodos
Vía *Aguas Residuales
Tren de Húmeda
Limpieza de Tratamiento
Gases Final con
Carbón Activo
Vía Seca *Residuos Sólidos

Contaminantes en gases de
combustión (NO, SO, HCl, PCI,
Cenizas volantes, Dioxinas,
Metales pesados)
INCINERACIÓN *Residuos Sólidos
Cenizas *Lodos
*Aguas Residuales
Fijas
Los procesos de incineración generan a su vez otros productos de desecho (cenizas), que pueden
ser residuos tóxicos dependiendo del producto incinerado y del proceso seguido en la incineración, por lo
tanto se hace necesario aplicar a estas cenizas las mismas consideraciones que al resto de los residuos, en
este sentido, la propuesta de Directiva Comunitaria relativa a la incineración de residuos peligrosos
(COM, 1992b) establece la obligación de los estados miembros de velar por que:
 Los residuos procedentes de la explotación de la instalación de incineración serán recuperados
o eliminados con arreglo a las Directivas 75/442/CEE y 91/689/CEE (DOCE,1975;
DOCE,1991b). Ello podrá exigir un tratamiento de dichos residuos con arreglo al progreso
técnico.
 Estos residuos deberán mantenerse aparte y, con el fin de facilitar aún más su recuperación o
eliminación deberán aplicarse las tecnologías adecuadas.
 El tratamiento necesario para cada ceniza es función de sus características químicas y físicas,
que vienen determinadas por el tipo de residuo incinerado del que proceden, en general
podemos diferenciar entre:
- Cenizas de incineradoras de residuos urbanos, que no presentan generalmente carácter
tóxico.
- Escorias que son igualmente no tóxicas, llegando a reciclarse como base para carreteras, etc.
- Las Cenizas Volantes, que por el contrario son generalmente tóxicas por su alto contenido
en metales y su gran superficie específica, que proporciona un área de contacto muy grande,
favoreciendo la lixiviación de los constituyentes peligrosos.
En particular, para los residuos sólidos derivados de la incineración de RTP son diversos y
hetereogéneos, pero pueden agruparse en los siguientes bloques, en relación con su procedencia:
-Cenizas fijas resultantes de la combustión.
-Cenizas volantes recogidas en los sistemas de captación de partículas.

-Sólidos y/o lodos derivados de las operaciones de eliminación de contaminantes gaseosos.

Las cenizas fijas de la combustión constituyen, en general, el residuo sólido cuantitativamente más
importante.
El volumen de las mismas puede variar dentro de amplios márgenes, dependiendo de la constitución
de los residuos incinerados, pero con frecuencia representa una cantidad relativa importante en términos
de fracción másica.
En algunas situaciones especiales, como la incineración de suelos contaminados, el residuo
incombustible, constituido por las propias partículas del suelo tratado, supone con mucho la corriente
mayoritaria del balance de materia del proceso.
Es difícil establecer pautas de carácter general en cuanto a la composición de las cenizas fijas
resultantes de la incineración de RTP, dada la amplia variedad de los mismos.
Desde un punto de vista estrictamente cualitativo, algunos componentes típicos son SiO 2, Al2O3,
óxidos de metales alcalinos y alcalinotérreos y algunas otras especies de estos elementos, como sulfatos y
cloruros. Cabe destacar en este sentido a los metales pesados y sus compuestos y a la materia carbonosa
residual presente en las cenizas. Esta última, resultado del carácter complejo e incompleto de la
combustión, responde a estructuras poliméricas heterogéneas en cuya composición elemental predomina
el carbono.
Su proporción en las cenizas puede constituir un inconveniente para la gestión de las mismas, ya que
en diversos países se establecen límites de cara a su deposición final o su eventual utilización como
material de construcción en carreteras y caminos, por ejemplo. Las condiciones de temperatura y tiempo
de residencia comúnmente empleadfas en la incineración de RTP determinan, en general, unos niveles
muy bajos de residuo carbonoso en las cenizas fijas, que no suele rebasar el 0.5% de la masa total de las
mismas, evaluado como COT.
Parece existir una cierta relación entre la cantidad de COT remanente y el poder calorífico de la
materia combustible, disminuyendo aquella a medida que aumenta éste.
La presencia de metales pesados y sus compuestos en las cenizas fijas resulta importante de cara a la
clasificación final de las mismas como residuos peligrosos. Como se ha visto anteriormente, la mayor o
menor estabilidad térmica de los distintos metales pesados y sus compuestos determina la distribución de
los mismos tras la incineración.
Los menos lábiles, como Ti, Cr, Cu, Ni (en ausencia de Cl) permanecen en las cenizas fijas, excepto
las cantidades, normalmente bajas, que en forma de partículas de pequeño tamaño puedan ser arrastradas
mecánicamente como cenizas volantes.
La presencia en las cenizas fijas de otros metales, semivolátiles, como el Cd, Pb y Zn (en presencia
de Cl) se ve frecuentemente reducida, ya que pasan a la fase gas en mayor o menor proporción,
dependiendo de la atmósfera reinante en el sistema de combustión. La posterior disminución de la
temperatura de los gases propicia que se recojan en su mayor parte en las cenizas volantes retenidas por
los sistemas de capotación de partículas.
En cuanto al Hg, su elevada volatilidad determina su paso a la fase gas en su práctica totalidad, con
lo que no suele constituir un problema en las cenizas fijas.
El comportamiento de las cenizas frente a los test de lixiviación determina su clasificación o no como
RTP. En este sentido, ha de tenerse en cuenta que algunas reglamentaciones europeas consideran las
cenizas resultantes de la incineración de RTP residuos peligrosos en sí mismos, lo que obliga al productor
a demostrar mediante los correspondientes test la ausencia de tal carácter o la pérdida del mismo tras un
adecuado tratamiento, con vistas a su deposición final o a un posible aprovechamiento.
La facilidad de lixiviación de las cenizas depende no sólo de la concentración y forma química de los
elementos contaminantes, sino, en buena medida, de la propia estructura física de las mismas.
Una reducción de la porosidad de estas cenizas debe mejorar su estabilidad frente a las disoluciones
lixiviantes. La historia térmica de las cenizas en el sistema de combustión (temperatura/tiempo de
residencia) resulta determinante en este sentido.
Las sales de metales alcalinos y alcalinotérreos, como cloruros y sulfatos, permanecen
mayoritariamente en las cenizas, dada su estabilidad térmica. La solubilidad de estas sales, incluso en
agua, puede plantear algunos problemas en cuanto a la consideración de las mismas.
La normativa de la CE limita las concentraciones máximas de Cl y SO 2 a 0.5 y 1 g/l,
respectivamente, en los lixiviados obtenidos siguiendo el ensayo alemán DIN3 8414-54, que utiliza agua
destilada, para que un residuo sólido pueda considerarse como inerte. Una alta proporción de Ca en las
cenizas contribuye a mejorar su comportamiento en este sentido, en lo que al 504 se refiere.
Las cenizas volantes presentan, en general, importantes diferencias con respecto a las fijas. Su
proporción suele ser sensiblemente inferior a la de éstas, situándose normalmente por debajo del 2% de la
masa de residuos procesados, aunque este porcentaje depende en buena medida de las características del

residuo y del sistema de combustión empleado, así como de las condiciones de trabajo. Sin embargo, por
su composición, las cenizas volantes suelen constituir un residuo más problemático que las fijas.
La proporción de materia carbonosa residual es mayor, lo que, además de un problema en sí mismo
de cara a su deposición o posible utilización, presenta diversos inconvenientes añadidos:
 Constituye el substrato para la formación de dioxinas vía “síntesis de novoi”
 La estructura porosa de este residuo carbonoso propicia la retención, por adsorción, de las
propias dioxinas, así como de Hg, de la fase gas.
 Los distintos constituyentes inorgánicos de las cenizas volantes, como Al 2O3 CuCl2, CuO,
FeCl3, catalizan la formación de dioxinas a partir de precursores gaseosos, las cuales quedan
en buena parte adsorbidas sobre las propias cenizas volantes.
 Ciertos metales particularmente tóxicos, como el Pb y el Cd, suelen presentar una mayor
concentración en las cenizas volantes, lo que unido a la mayor porosidad de las mismas
aumenta el riesgo de lixiviación.
Con respecto al tercer grupo de residuos sólidos, los procedentes de las operaciones de eliminación
de contaminantes gaseosos, cabe destacar:
 Los lodos precipitados de los lavadores de retención de SO 2, constituidos mayoritariamente por
CaSO4, CaSO3, junto con CaCO3 y Ca(OH)2, aunque pueden estar acompañados de cenizas
volantes, lo que dificulta su gestión posterior.
 Carbón activo usado en algunas instalaciones como tratamiento final para reducir los niveles
de emisión de dioxinas y Hg. La naturaleza de estos contaminantes confiere el carácter de RTP
al adsorbente una vez utilizado.
4) RESIDUOS LÍQUIDOS DE LA INCINERACIÓN
Los principales efluentes líquidos de una planta de incineración de residuos peligrosos son los que
se originan en los siguientes equipos y/o procesos:
- Lixiviados de la zona de almacenamiento y aporte de residuos

- Lixiviados de la zona de almacenamiento de residuos generados en la incineración
(escorias y cenizas).
- Efluentes hídricos de los sistemas húmedos de depuración de gases.
- Purgas de calderas y torres de refrigeración
- Planta desmineralizadora de agua
- Aguas pluviales, sanitarias y de limpieza
Con carácter general, estos efluentes son tratados conjuntamente antes de su vertido. Este
tratamiento suele consistir en un tanque de homogeneización de caudal seguido de un decantador.
5)TIPOLOGÍA CARACTERÍSTICAS DE LOS CONTAMINANTES GASEOSOS
En el caso ideal en que la materia combustible del residuo estuviera constituida exclusivamente por
C y H y éste se quemara de forma completa, los productos finales de la combustión serían CO 2 y H2O a
los que acompañarían, para completar la composición de los gases, el O 2 en exceso y el N2 del aire
alimentado al sistema. Pero, en la práctica real, la incineración de RTP no responde a esta situación ideal.
En primer término, la incineración de residuos por su propia naturaleza está expuesta a los
problemas de emisión de contaminantes de cualquier proceso de combustión. Por tanto, además de los
componentes mayoritarios antes citados, los gases de salida del horno contendrán CO, NO x, SOx y
productos de combustión incompleta (PCI), en cantidades variables, dependiendo tanto de las condiciones
de operación como de la propia constitución de la materia combustible presente en el residuo.
A estos contaminantes gaseosos cabe añadir la presencia de materia particulada, tanto de naturaleza
inorgánica como de constitución carbonosa, que genéricamente se engloba bajo el concepto de cenizas
volantes.
La producción de estos contaminantes en la incineración de RTP no presenta, con respecto a la que
tiene lugar en los sistemas de combustión para la producción de energía, otras particularidades que las
derivadas de las condiciones operativas y de la propia constitución de los residuos.
Las altas temperaturas de trabajo impuestas por la necesidad de alcanzar una destrucción
prácticamente completa de los compuestos peligrosos presentes en los residuos tratados influye de la
siguiente manera:
- Favorecen una combustión más completa, que se traduce en una menor presencia de CO
en los gases, sobre todo cuando además se fuerza el exceso de O2.

- Evitan la presencia de compuestos inquemados e intermedios de oxidación (PCI).

- No obstante, estas mismas condiciones resultan favorables para la formación de NO x por
reacción del N2 y el O2 del aire a altas temperaturas (NOx térmico). Algunos sistemas,
como los hornos rotatorios, cuando operan en condiciones de cenizas fundidas y las
cámaras de combustión secundaria, en los que se alcanzan temperaturas que pueden
superar los 1200 0C, resultan particularmente críticos en cuanto a la formación de NO
térmico si no se adoptan medidas en la propia combustión tendentes a reducir la
producción del mismo. A temperaturas más bajas, la formación de NO viene determinada
por la cantidad de N en la materia combustible del residuo (NO x del combustible). En este
caso, además de NO y NO2 ha de considerarse también la formación de N2O.
- La generación de SOx es el resultado directo de la presencia de S en la materia
combustible del residuo. Algunos componentes inorgánicos también pueden dar lugar a la
formación de SOx. Tal es el caso de los sulfuros metálicos y de algunos sulfatos,
dependiendo de la temperatura de trabajo.
- La presencia de P en los residuos incinerados da lugar a la formación de óxidos de dicho
elemento, entre los que el de mayor significación es el P2O5.
- Las altas temperaturas de trabajo y, sobre todo, la intensidad de mezcla, condiciones
deseables en los sistemas de incineración de residuos para alcanzar la alta eficacia exigida,
favorecen el arrastre de cenizas volantes, tanto de partículas de materia carbonosa
(carbonilla, coque), originadas en la combustión.
La materia orgánica pues, es oxidable en buena extensión, pero ciertos productos halogenados y
metales pesados son prácticamente incombustibles. Irán a parar a las escorias o cenizas, o bien aparecerán
en los gases de combustión. En general, una mayor temperatura mejora la eficiencia de la combustión,
pero produce un aumento en la emisión de metales pesados.
Le emisión de contaminantes por la chimenea implica una contaminación primaria atmosférica, y a
medio largo plazo, del suelo y de las aguas superficiales o subterráneas. Será pues interesante conocer
esos contaminantes atmosféricos, y por extensión, del agua y del suelo, que se emiten durante la
incineración de residuos peligrosos, y conocer también su composición, mecanismos y lugares de
formación, así como la estimación o referencias de sus niveles de emisión y formas de evaluación.
La legislación de diversos Estados u organismos supranacionales pretende, en función del estado
actual del conocimiento y la técnica, hacer compatible la contaminación originada en el entorno con los
beneficios que presenta la eliminación de residuos por incineración. La problemática de estos
contaminantes, aunque puede agudizarse en la incineración de residuos, no es específica de la misma si se
compara con los sistemas de combustión en general. Los criterios de control, por lo tanto, deben
responder a planteamientos similares, al menos desde un punto de vista conceptual. No obstante, las
normativas existentes en materia de límites de emisión, establecen valores específicos para las
instalaciones de incineración de residuos.
La directiva comunitaria 94/67/CE fija los siguientes límites máximos para los contaminantes
tratados hasta aquí:
a) CO: 50 mg/m3, como valor medio diario; 150 mg/m 3 en el 95% de todas las mediciones,
calculado a partir de los valores medios obtenidos cada 10 minutos o 100 mg/m 3 de todas las mediciones,
calculado a partir de los valores medios semihorarios, tomados en el periodo de 24 horas.
b) PCI: Productos de combustión incompleta (gases y vapores): 10 mg/m 3 como media diaria y
hasta 20 mg/m3 como media semihoraria, expresado como carbono orgánico total (COT).
c) SO2: 50 mg/m3 como valor medio diario, pudiendo llegar a 200 mg/m 3, pudiendo llegar a 200
3
mg/m como valor medio semihorario.
d) Partículas Totales: 10 mg/m3 como media diaria y hasta 30 mg/m3 como media semihoraria.
e) Gases Ácidos: Bajo esta denominación genérica se engloba un conjunto de contaminantes
gaseosos con frecuencia presentes en los gases que resultan de la incineración de residuos y de los que el
representante más característico es el HCl, producto de la descomposición térmica de compuestos
dorados. De forma análoga, cuando los residuos contienen F o Br se forman HF o HBr respectivamente.
La destrucción térmica oxidativa de un compuesto orgánico clorado (de forma análoga para el F y
el Br) produce en un primer paso HCl y Cl 2. Además, el Cl2 puede dar lugar a la formación de óxidos de
cloro y otros compuestos tóxicos, por reacción con CO y CO 2 en la zona de postcombustión, cuando la
temperatura de los gases favorece las correspondientes reacciones. No obstante, a las altas temperaturas
normalmente empleadas en la incineración de residuos peligrosos el producto más estable es con mucho
el HCl y la proporción relativa de Cl2 suele ser muy baja.

Las emisiones de HCl y HF en instalaciones de incineración de RTP están limitadas en la Directiva

Comunitaria 94/67/CE a 10 y 1 mg/m3, respectivamente como valores medios diarios, pudiendo alcanzar
los niveles de 60 y 4 mg/m3, respectivamente, como valores medios semihorarios.
El cumplimiento de estos límites obliga, en la mayoría de los casos, al empleo de sistemas de
retención de HCl y HF de alta eficacia, bien por vía húmeda, a base de lavadores (Scrubbers) con agua o
alguna disolución alcalina, o por vía seca, mediante inyección de cal en polvo en forma de suspensión
concentrada.
5.1)MATERIA PARTICULADA
Su emisión se debe a dos factores: el contenido inicial de cenizas en el residuo peligrosos y

combustible y la eficacia del equipo de depuración de gases.
Parte de las cenizas se incorporarán a los gases de combustión provocando una emisión de
partículas sólidas. En general, los residuos gaseosos no producen contaminantes particulados antes del
enfriamiento de los gases. No así los líquidos. Por ejemplo, un residuo líquido con un 4% de cenizas, en
caso de pasar completo a la corriente gaseosa representaría una emisión de 2000 mg de partículas/m 3 de
gas emitido.
Hay que tener también en cuenta al combustible. Por ejemplo, el gas licuado del petróleo o el gas
natural no tienen, pero el gasóleo puede tener hasta un 0,1% en volumen de agua y sedimentos.
La USEPA nos propone algunos modelos para hacer una primera estimación de la materia
particulada emitida, el denominado “Rango de emisión”, por unidad de combustible quemado:
Emisión de partículas = (P+E) (1-Ef) + G)
P: cantidad de cenizas en la alimentación de residuos que pasa a los gases de combustión.
E: sólidos producidos en el enfriamiento de los gases.
Ef: Eficacia del sistema de depuración.
G: partículas producidas en las gotas sobrantes (lo que se escapa a la chimenea tras condensar).
Y aún habría que considerar las partículas aportadas por el combustible, por ejemplo, si es gasoil se
propone 1,1 kg de partículas/t de gasóleo.
5.2)METALES PESADOS
Son todos aquellos con densidades superiores a 6 g/cm3 y peso atómico elevado. La emisión a la
atmósfera puede suponer alrededor del 1% del total de partículas. En instalaciones de incineración de
Residuos Peligrosos, se han caracterizado has 19 metales pesados. De entre ellos, los 4 más tóxicos para
el hombre son el plomo, níquel, cadmio y mercurio, y los más tóxicos para el medioambiente, arsénico y
antimonio.
La presencia de metales pesados y diversos compuestos de los mismos que resulta frecuente en los
residuos peligrosos y constituye una de las circunstancias determinantes de la clasificación de dichos
residuos como tales. La elevada toxicidad asociada, en general, a esta familia de contaminantes se traduce
en la imposición de controles rigurosos sobre su presencia relativa en los residuos y su evolución en el
tratamiento y gestión de los mismos. En el caso concreto de la incineración, los metales pesados reciben
una atención especial, plasmada en forma de límites de emisión en las reglamentaciones existentes. Así, la
Directiva Comunitaria 94/67/CE fija los siguientes niveles máximos de concentración en los gases de
salida de las instalaciones de incineración de RTP:
-Cd, Hg y Tl y sus compuestos: 0,05 mg/m3, para cada uno de ellos, para nuevas instalaciones y
0,1 mg/m3 para las ya existentes.
-As, Co, Cr, Cu, Mn, Ni, Pb, Sb, Sn y V y sus compuestos: 0,5 mg/m3 y 1 mg/m3, para cada uno,
para instalaciones nuevas y ya existentes, respectivamente.
Los límites indicados se entienden como valores medios obtenidos durante un periodo de muestreo
de 30 minutos como mínimo y 8 horas como máximo.
Tres parámetros fundamentales afectan a la concentración de metales pesados en el gas:
1)La concentración inicial del metal en el residuo. Altas concentraciones en plásticos, baterías, pigmentos,
neumáticos, productos electrónicos, vidrio, cerámica, aceites y en mayores concentraciones en residuos
industriales.
2)Tipo de cámara de combustión. Los metales no se destruyen, sino que se vaporizan (en el rango de
temperaturas de la incineración: Hg, Cd, Zn, Ni, Pb) e incorporan a la corriente gaseosa. Al enfriarse, se
condensan sobre las cenizas volantes. Los menos volátiles (Al, Cr, Cu, Mg, Mn, V...) tienden a
permanecer en las escorias.

3)Presencia de Cl en el residuo. Los metales unidos a cloro son más volátiles que en su
estado elemental u oxidado.
METAL SIN CLORO CON 10% DE CLORO
Temperatura (ºC) Especies principales Temperatura (ºC) Especies principales
Cr 1613 Cr2O3/CrO3 1611 Cr2O3/CrO3
Ni 1210 Ni(OH)2 693 NiCl2
Be 1054 Be(OH)2 1054 Be(OH)2
Ag 904 Ag 627 AgCl
Ba 849 Ba(OH)2 904 BaCl2
Tl 721 Tl2O3 138 TlOH
Sb 660 Sb2O3 660 Sb2O3
Pb 627 Pb -15 PbCl4
Se 318 SeO2 318 SeO2
Cd 214 Cd 214 Cd
As 32 As2O3 32 As2O3
Hg 14 Hg 14 Hg
Respecto a la evaluación de los metales pesados, su toma de muestra, es de entrada, difícil, ya

que por encima de 3 micras, el comportamiento isocinético de las partículas no es como el del gas, es
decir, que si se desconoce la distribución granulométrica de las partículas y si la extracción no se hace en
condiciones isocinéticas, no será posible determinar la concentración real de partículas en el gas. Su
análisis se suele hacer por gravimetría, o bien automatizado en continuo por nefelometría o radiación beta
(normas nº 5 de la USEPA o ISO 9096).
5.2.1)EFECTOS FISIOLÓGICOS DE LOS METALES PESADOS
Los metales pesados más volátiles se condensan parcialmente y aparecen en los gases de emisión
y cenizas volantes. Los menos volátiles, como el Al, Cr, Cu, Mn y V se concentran en las escorias del
horno. En general, pues, los metales pesados tienden a concentrarse en los sistemas de depuración de
gases y escorias. Por deposición, pasan a la cadena trófica, y como son tóxicos, incluso a concentraciones
muy bajas aparecen efectos en consumidores secundarios, osea, el hombre.
Cadmio.- Una vez depositado en el suelo se moviliza rapidamente, sobre todo en suelos neutros y
básicos. Su incorporación a la vegetación no es elevada. No obstante, hay plantas que pueden acumularlo
resultando concentraciones elevadas, por ejemplo, lechugas y espinacas.
Puede incorporarse al organismo tanto por ingesta como por inhalación y es bioacumulable en
hígado y riñón alcanzando rápidamente el umbral de peligrosidad.
El Cadmio supone entre el 10 y el 30% del riesgo carcinogenético de una incineradora.
Mercurio.- Procede fundamentalmente de las pilas domésticas (80-90%), por lo que la separación previa
de las pilas sería un factor esencial en la reducción drástica de estos contaminantes. Los elementos más
sensibles al mercurio son los cursos fluviales y humedales debido al elevado factor de bioacumulación en
peces (Factor de bioconcentración: Be: 19, Cd: 81, Cr: 16, Pb: 49, Hg: 63.000-500.000, Zn: 85-16.700).
El origen de los problemas que ocasiona el mercurio, está en su particular química. En primera
instancia, el mercurio emitido es un mercurio inorgánico y presenta una tasa de absorción intestinal
relativamente baja, del 15%, pero en 2ª instancia deriva en la formación de complejos orgánicos (alquilos,
arilos, etc.) de toxicidad más elevada y con tasas de absorción del 90%.
Plomo.- La principal vía de incorporación es la ingesta, aunque con la ventaja de que el plomo presenta
formas insolubles en el suelo que hacen que no sea bioacumulable por las plantas. Su principal aporte
sucede pues, por su depósito en la superficie de las hojas. Otra “ventaja” es que solo el 10% del plomo
ingerido es incorporado a la sangre.
El plomo puede también incorporarse por inhalación. Se incorpora en un 30% al riego
sanguíneo, aunque es una vía menor de exposición.
5.3)PRODUCTOS DE COMBUSTIÓN INCOMPLETA

“Cualquier constituyente orgánico peligroso detectado en el gas de chimenea de un incinerador,
pero no presente en el residuo que lo alimenta en concentraciones superiores a 100 microgramos/gramo”.
Puede tratarse de fragmentos de los compuestos de alimentación, productos de recombinaciones

complejas, productos de reacciones de sustitución o que entre en el incinerador a través de otras fuentes.
Se han detectado más de 200 compuestos orgánicos en los extractos de las incineradoras. Los más
frecuentes son: Volátiles: benceno, tolueno, tetracloruro de carbono, cloroformo, cloruro de metileno,
tetracloroetileno, 1,1,1-tricloroetano, clorobenceno. Semivolátiles: naftaleno, fenol, bis (e-etilexil) ftalato,
butilbencilftalato.
Se ha demostrado que la combustión de hidrocarburos clorados genera PICs. Pueden incluso
estar exentos de átomos de cloro por la debilidad del enlace Cl-C. Además, a medida que aumenta el
contenido de cloro se favorece la formación de hollín, no deseable pero que puede ser causa de la
producción de hidrocarburos policíclicos aromáticos y de ellos, fuente de dioxinas y furanos que se tratan
en el siguiente epígrafe.
Los principales PICs son el benceno, cloroformo, tetracloroetileno, tolueno y cloruro de
metileno.
Para su muestreo se suele usar la adsorción en distintos productos como el carbón activo, tenax,
cromosorb, florisil, spherocarb, etc, cada uno recomendado para compuestos determinados. Su análisis
suele hacerse por cromatografía de gases previa desorción en un disolvente compatible.
5.4)DIOXINAS Y FURANOS
Su emisión se ha convertido en uno de los asuntos más complejos y controvertidos de la
incineración de Residuos Peligrosos.
Una dioxina es una familia de compuestos orgánicos conocidos como policloro dibenzodioxina
(PCDD). La molécula está formada por un triple anillo en la que dos anillos de benceno están enlazados
por 2 átomos de oxígeno. La familia policlorodibenzofurano (PCDF) tiene una estructura similar, con un
solo átomo de oxígeno. Las posiciones numeradas pueden unirse a hidrógeno o a cloro originando un total
de 75 isómeros posibles PCDD y 135 PCDF.
El contenido en cloro se indica con los prefijos: mono (M), di (D), tri (Tr), tetra (T), penta (Pe),
hexa (Hx), hepta (Hp) y octa (O) seguido del tipo de molécula: dibenzo-dioxina (DD) o dibenzo-furano
(DF).
La posición en la que se encuentran ubicados los átomos de cloro se indica previamente al nombre
de los compuestos, por ejemplo, 2,3,7,8-TCDD.
Dada la similitud estructural, ambos tipos de compuestos presentan propiedades físico-químicas
análogas, son sólidos cristalinos blancos, con puntos de ebullición relativamente elevados térmicamente
estables y se desconocen por encima de 850 0C. Esta elevada estabilidad térmica, anormalmente alta, es la
razón por la cual son difícilmente destruidos en los procesos de combustión y su formación se ve
favorecida en procesos térmicos donde intervienen compuestos que contienen cloro. Se pueden considerar
bastante inertes químicamente, aunque que en condiciones forzadas pueden experimentar reacciones de
sustitución. Son difícilmente biodegradables y metabolizables. Esta alta estabilidad les convierte en
contaminantes persistentes cuando son liberados en el medio donde son persistentes y bioacumulativos.

Se ha comprobado que son relativamente sensibles a la luz solar y a la radiación UV y en condiciones

apropiadas experimentan reacciones fotoquímicas de degradación (en presencia de un donador de
hidrógeno).
Una característica fundamental de estos compuestos es su lipofilia, que contribuye a su
acumulación en los tejidos ricos en lípidos del organismo de los seres vivos, y que les hace solubles en la
mayoría de los disolventes orgánicos, particularmente hidrocarburos y disolventes clorados. En especial
cabe destacar su baja solubilidad en agua pura 0,12 ppb, aunque debe tenerse en cuenta que el contenido
real en agua natural o residual puede superar ampliamente la solubilidad en agua pura, y esto es debido a
la lipofilia y fuerte tendencia a ser adsorbidos por partículas materiales, de manera que un agua con
partículas en suspensión puede tener más cantidad de PCDFs/PCDDs adsorbidos que disueltos.
La solubilidad decrece al aumentar el nº de carbonos y también es mayor en disolventes. Son
sustancias poco volátiles (Pv = 6,3 10-7 Pa), se estabilizan tras la absorción en sólidos y tienen una vida
media de 10 años.
Suelen coexistir con las familias polibromadas que son menos tóxicas.
5.4.1)TOXICIDAD DE DIOXINAS Y FURANOS
El isómero más tóxico es el 2,3,7,8-TCDD y el equivalente en furanos: 2,3,4,7,8-PCDF. Todos

los demás isómeros refieren su grado de toxicidad a este al que se asigna arbitrariamente un valor 1. La
dosis letal 50 para el 2,3,7,8-TCDD para cobayas es menor de 1 microgramo/kg de peso corporal. El
famoso agente naranja usado como defoliante en la guerra del Vietnam estaba contaminado con trazas de
2,3,7,8-TCDD.
La suma de las distintas concentraciones de los isómeros de dioxinas y furanos multiplicada por
el factor de equivalencia tóxica, permite determinar la toxicidad equivalente de la mezcla (TEQ)
5.4.2)COMPOSICIÓN, MECANISMOS Y PUNTOS DE FORMACIÓN DE

DIOXINAS Y FURANOS
Los PCDFs y PCDDs son compuestos que no se han comercializado ni fabricado a escala
industrial ya que no se conoce de ellos ninguna aplicación práctica. Se han sintetizado a escala de
laboratorio para fines de investigación o para uso como patrones analíticos. Sus vías de formación suelen
ser:
-En cantidades pequeñas como subproductos indeseables en la combustiones y en otros procesos
industriales que constituyen fuentes potenciales de estos compuestos
-Recientemente se ha comprobado que se forman en el blanqueo con cloro de la pasta de papel.
-Obtención del cloro con electrodos de grafito.
-En el uso de determinados colorantes en la industria textil.
-En 1980 Bumb y Col, en un estudio sobre Química de las trazas del fuego sugirieron que los
PCDFs y PCDDs se podían formar en procesos naturales de incendios forestales o en erupciones
volcánicas.
-Básicamente pueden formarse en los procesos de combustión sin necesidad de que el material de
origen contenga compuestos orgánicos clorados, basta con que intervengan materiales dadores de átomos
de cloro como por ejemplo cloruros inorgánicos.
-Recientemente se han puesto de manifiesto la formación de los mismos a través de reacciones
enzimáticas en sustratos naturales y también a través de reacciones fotolíticas.
El debate acerca del origen de las dioxinas y furanos está abierto dentro de la comunidad científica.
Existen evidencias de que se producen PCDD y PCDF en todos los procesos de combustión, incluso en
hogares domésticos y estufas de quemar madera, pero la incineración se ha identificado como una de las
principales fuentes de emisión.
Se han propuesto tres mecanismos en la formación de dioxinas en la incineración:
1)Presencia de dioxinas y furanos en el residuo: Temperaturas superiores a 850ºC y tiempos de residencia
de 2 segundos pueden destruir estos compuestos, pero durante el enfriamiento, por medio de mecanismos
de reordenación, pueden desarrollarse otra vez isómeros de dioxinas y furanos. Además, otros rangos de
temperatura inferiores o condiciones de combustión no controladas ocasionarían el paso de dioxinas y
furanos sin reaccionar a través de la cámara de combustión.
Hay pruebas de que aunque la cantidad de dioxinas a la salida es inferior a la de la entrada, la
toxicidad equivalente de la mezcla es superior. También se ha constatado la mayor presencia de PCDD y
PCDF en la chimenea de expulsión de gases que a la salida de la cámara de combustión .

2)Su formación durante la combustión a partir de precursores similares como fenoles clorados y bifenilos
clorados (PCBs). Este es un proceso bien conocido puesto que es la forma industrial de obtención de los
mismos, aunque no está muy claro si las concentraciones bajas de fenol producen cantidades
significativas de dioxinas a través de reacciones de dimerización bimolecular como las de Seveso.
La oxidación parcial de PCB a PCDF se produce relativamente rápido en condiciones de
deficiencia de oxígeno.
3)Síntesis de estas sustancias en las diferentes fases del incinerador procediendo de hidrocarburos y
especies donadoras de cloro. Estas son las mayores fuentes de generación de dioxinas y furanos. Se
postula que el calentamiento del aire, en presencia de cualquier compuesto químico orgánico o inorgánico
que tenga en su molécula átomos de Cl, H y C, conduce a la formación de dioxinas bajo ciertas
condiciones según las etapas del siguiente mecanismo:
a)La combustión de plásticos que contienen cloro como el PVC producen HCl.
b)La combustión incompleta de la lignina procedente de los residuos derivados de la madera (papel,
cartón, etc.) producen compuestos fenólicos.
c)La reacción entre los compuestos fenólicos y el HCl produce dioxinas y furanos.
Todas estas reacciones se han constatado tanto en fase gaseosa como en fase gaseosa en contacto
con una fase sólida. Por ello, es fundamental, para minimizar la formación ex novo una combustión
correcta y un descenso brusco de la temperatura de 400ºC a 200ºC para que el tiempo durante el cual los
gases se encuentren dentro de este intervalo sea lo más pequeño posible.
A pesar de estas medidas, debe esperarse su formación en cantidades, aunque muy pequeñas,
suficientemente elevadas para que su valor sea superior a 0,1 ng/Nm 3, límite para estos contaminantes.
Por esta razón el sistema de depuración de gases debe incorporar un procedimiento capaz de garantizar
que las emisiones cumplen el límite establecido.
El conocimiento de las rutas y mecanismos por los que estos compuestos se forman y destruyen,
así como de las condiciones en las que dichos procesos tienen lugar, resulta fundamental para el diseño y
operación de las instalaciones de incineración de residuos. Aunque el problema no está, ni mucho menos
resuelto de forma completa, en la última década se han producido avances sustantivos que se han
traducido en importantes mejoras técnicas. Así, actuando únicamente sobre las condiciones en la
combustión, se han conseguido reducciones de hasta 10 y en algunos casos de hasta 100 veces en la
concentración de dioxinas en los gases en algunas plantas incineradoras de residuos sólidos urbanos.
De acuerdo con los conocimientos actuales, la formación de dioxinas transcurre por tres vías, que
pueden darse de forma simultánea:
 A partir de precursores, en fase gas.
 A partir de precursores, sobre la superficie de partículas sólidas, algunos de cuyos
constituyentes catalizan la reacción.
 A partir de materia carbonosa, resultante de la combustión, en forma de carbonilla o coque.
(“síntesis de novo”)
 La destrucción de estos contaminantes y también la de sus precursores se logra cuando la
combustión es correcta y se mantiene la temperatura de postcombustión por encima de 850º
durante mas de 2 segundos con una concentración de oxígeno superior al 6%.
 Sin embargo, es posible encontrar estos contaminantes al final del sistema de depuración,
debido a que se formen de nuevo.
 La síntesis de estas dioxinas ex novo se produce en un intervalo de temperatura comprendido
entre 200º y 400º, cuando existe una fuente de carbono y partículas con contenido metálico,
que actúan como catalizadores. Por ello es fundamental, para minimizar la formación ex novo
una combustión correcta y un descenso brusco de la temperatura de 400º a 200º para que el
tiempo durante el cual los gases se encuentran dentro de este intervalo sea lo mas pequeño
posible. A pesar de estas medidas debe esperarse su formación en cantidades, aunque muy
pequeñas, suficientemente elevadas para que su valor sea superior a 0.1 ng/Nm 3, límite para
estos contaminantes. Por esta razón el sistema de depuración de gases debe incorporar un
procedimiento capaz de garantizar que las emisiones cumplen el límite establecido.
 Frente a los procesos de destrucción de dioxinas por métodos catalíticos, catalizadores tipo
SCR, las técnicas de adsorción sobre carbón activo son las que se emplean en las instalaciones
industriales. El procedimiento de corriente volante que incorpora carbón activo en polvo en los
gases de salida permite conseguir retenciones superiores al 90% siempre que el contacto sea
suficientemente eficaz. También se retienen otros contaminantes, como los metales pesados en
fase gas, pero tiene el inconveniente del consumo continuo de un material costoso que pasa a
formar parte de las cenizas volantes que se recogen en el último equipo de filtrado. Para evitar
este inconveniente se ha propuesto el empleo de los monolitos de carbón activo antes de que
los gases de escape lleguen a la chimenea.
5.4.3)INCIDENCIA AMBIENTAL DE LA DIOXINAS (no exámen)

5.4.4)MÉTODOS DE EVALUACIÓN (no exámen)
5.5)OTROS GASES (no exámen)
6)LAVADORES PARA EL CONTROL DE PARTÍCULAS
Los lavadores de partículas son aparatos que captan las partículas finas sobre gotas de líquido. En
general, se trata de partículas mayores de 50 m que son capturadas con facilidad por los ciclones, pero
que para partículas de 0.5 m, los ciclones ya no son efectivos. Sin embargo, si se introducen un gran
número de gotas con un diámetro de 50 m de un líquido (normalmente agua) en la corriente del gas para
recoger las partículas finas, entonces, se podría pasar esa corriente por un ciclón sencillo y barato.. con
esta base se idean la mayor parte de sistemas lavadores de partículas.
Gas Sucio Gas+Líquido Gas Limpio

Lavador Cilón
(contractor (Separador
gas-líquido) gas-líquido)
Líquido Líquido
Limpio Sucio
Separador
Líquido-Solido
Son equipos que capturan partículas de una corriente gaseosa por contacto con gotas de líquido. El
fin primordial de los equipos es lograr una adecuada dispersión de la fase líquida para promover el
máximo contacto con las partículas. Los lavadores logran buenas eficiencias de captura para partículas de
tamaño de 0.1 a 20 m.
6.1)MECANISMOS DE CAPTACIÓN DE PARTÍCULAS
Pueden realizarse por los siguientes mecanismos: sedimentación gravitacional, impactación

centrífuga, efectos electrostáticos, impacto o choque por inercia, interceptación y difusión.
Impactación por Inercia

Sea un gas con partículas fluyendo hacia un obstáculo o blanco
Las partes de
esta región Bl
chocarán con el an
blanco
co
El gas se curva alrededor del blanco, pero las partículas, mucho mas densas, se arrastran por su
inercia y tienden a seguir rectas, por lo que unas chocarán con el blanco y otras no.
Para saber si una partícula golpea el blanco y se adhiere a él por fuerzas electrostáticas o de Van
der Waals, se utiliza la teoría de campos de flujo alrededor de un obstáculo, o bien, gráficos que
correlacionan el parámetro adimensional “número de separación” (o parámetro de impacto o de inercia)
Ns, con la eficiencia del blanco , que es la fracción de partículas que en realidad entran en contacto con
el blanco, respecto de las que teóricamente podrían haber contactado si se hubiesen movido según
trayectoria recta y no hubieran sido arrastradas alrededor del blanco por la corriente de gas.
Ns=*D2*V/(18**Db)

Para valores pequeños de Ns existe una gran probabilidad de que la partícula sea barrida alrededor
del blanco y en consecuencia una baja eficiencia de contacto. Así, para un Ns=0.8 y un blanco cilíndrico,
la eficiencia del blanco = 0.5, es decir, solo el 50% entrarían en contacto con él.
Este mecanismo es predominante en filtros y lavadores para la captura de partículas en corrientes
gaseosas.
Captura por Interceptación (contacto no inercial) y por difusión

Para este mecanismo, partículas más pequeñas, aún siguiendo el flujo laminar del gas alrededor del
blanco, pueden hacer contacto con el blanco en los puntos de mayor acercamiento. Esto ocurre porque las
líneas de flujo laminar tienden a converger según pasa el gas alrededor del obstáculo y la difusión o
movimiento browniano por las colisiones con las moléculas de gas circundante.
El impacto e interceptación aumenta y la difusión disminuye al aumentar el tamaño de partícula,
aumentar la velocidad del gas y aumentar el diámetro del blanco.
6.2)MODELO DE COMPORTAMIENTO DE UN LAVADOR: CAPTURA DE

PARTÍCULAS EN UN AGÜACERO
Diámetro de la gota Dd
- Esta es la configuración en
la que vamos a realizar el balance
de materiales en relación con las
partículas y las gotas de líquido
- C será la concentración de partículas

en este espacio
La masa de partículas transferidas del gas a la gota es:
masa transferida Volumen Eficiencia

a una gota = barrido * Concentración * del blanco = (/4)*Dd2*z*c*
Habrá que conocer como cambia la concentración de partículas en el aire en la región x, y, z.
Haciendo un balance de materia de las partículas en el espacio:
(dC/dt)= (masa transferida a una gota)*(nº gotas/tiempo)/ Volumen de la región=
= -((/4)*Dd2*z*c* )/ (x*y*z)

Si multiplicamos arriba y abajo por el volumen de una gota esférica y simplificamos, llegamos a:
(dC/dt) = (-1.5/Dd)*c* * (Nd*(/6)*Dd3)/ (x*y))
Esto es el volumen de lluvia por unidad

de tiempo(nº de gotas por unidad de
tiempo multiplicado por el volumen de
cada gota) dividido entre el área
horizontal a través de la que cayó
El gasto volumétrico total de líquido que pasa hacia un lavador (o a esta región del espacio) tendrá
el símbolo QL de modo que el término de la derecha de modo que el término de la derecha es QL/A en
donde A es la proyección horizontal de la región que interesa.
6.3)LAVADORES DE FLUJO CRUZADO
Flujo entrante de Líquido, QL
y
Flujo entrante de gas, QG Flujo saliente de gas, QG
z
x
Flujo saliente de gas, QG
Hay múltiples boquillas aspersoras que dispersan el líquido entrante, Q L y un drenaje que lo recoge
en el fondo. Se supone que el gas se mueve a través del lavador en un flujo uniforme de bloque, con un
gasto volumétrico total QG . Si podemos calcular el tiempo que tarda una porción de aire en recorrer de un
lado a otro el lavador, podemos usar la ecuación de antes para calcular la eficiencia de captura.
(dC/dt) = (-1.5/Dd)*c* * (QL/ A)
(dC/C) = -1.5* * (QL/ A*Dd) dt
ln (C/Co) = (-1.5/Dd)* * (QL/ A)*t
Teniendo en cuenta que la velocidad lineal del gas es (QG/ (y*z))

El tiempo que tarda el gas en pasar, será la longitud del lavador entre la velocidad lineal:
t= t=x/(QG /y*z)
Sustituyendo en la ecuación de antes:
ln (C/Co) = (-1.5/Dd)* * (QL*x* y*z / (A*QG)= (-1.5/Dd)* * (QL*z / QG)
El problema de estos lavadores es doble:

- Gotas muy grandes caen casi en línea recta a una velocidad vertical mucho mayor que la
horizontal del gas.
- Gotas muy pequeñas son arrastradas en la dirección del flujo (pueden pasar y no ser
recogidas en el lavador).
La solución podría ser aumentar Dd (área circular de la gota) o aumentar x.
6.4)LAVADORES A CONTRAFLUJO O DE FLUJO EN CONTRACORRIENTE

Flujo saliente de gas, QG
y
z
x
Flujo Saliente de liquido, QL Flujo entrante de gas, QG
Se introduce el líquido por arriba a través de boquillas aspersoras. El gas entra por abajo y como
flujo uniforme en bloque. Podríamos hacer igual que en el de flujo cruzado, es decir, calcular el tiempo de
tránsito del gas y sustituirlo en la ecuación del ln(C/Co). En el caso anterior, la distancia que recorre una
gota con la relación a las coordenadas fijas es la misma que respecto al gas ( z), pero el gas se mueve
hacia arriba con una velocidad:
Vg=QG / (x*z)
La velocidad de la gota con relación a las coordenadas fijas del lavador será:
VD=V-Vg
Para calcular el volumen barrido por las gotas en la unidad de tiempo, habrá que calcular el
número instantáneo de gotas por unidad de volumen. El flujo de líquido hacia el sistema es Q L y éste
consta de Nd, gotas/limpio, cada una con un volumen.
El tiempo promedio que cada una de esas gotas pasa en el lavador es la distancia vertical dividida
entre la velocidad vertical con relación a las coordenadas fijas:
Tiempo Promedio = z/ ( V-Vg)
De modo que, en cualquier instante, el número de gotas en el sistema es:
Gotas en cualquier instante= (Nd*z)/(V-Vg)
El volumen de gas que barren por unidad de tiempo será su número multiplicado por el área de la
sección transversal y por la velocidad a la que se mueven en relación al gas.
Volumen barrido en la unidad de tiempo = ((Nd*z)/(V-Vg))*(*Dd2/4)*V
Como Nd=(QL/(*Dd3/6))
V*b*u*t= (QL*1.5/Dd)* z*((V)/(V-Vg))
Podemos sustituir en un balance de materia:

masa de part masa de part Concent Eficacia

transferida a las =- transferida hacia = Vbarrido/t * de * del =
gota por udad fuera del g por Partículas blanco
de t y V undad de t y V
Gasto Volumétrico Cambio en la

del Gas * concentración
de partículas
(QL*1.5/Dd)* z*((V)/(V-Vg)) = - QG*c
Considerando una altura infinitesimal:

(dC/C) = -1.5*(/Dd) * (QL/QG)* ((V)/(V-Vg)) dz
ln (C/Co) = -1.5*(/Dd) * (QL/QG)* ((V)/(V-Vg)) z
La única diferencia con el lavador de flujo cruzado es el término ((V)/(V-Vg)) que tiene en cuenta
el hecho de que la gota se mueve con relación al gas, una distancia mayor que la que se mueve con
relación a la configuración geométrica fija del lavador. Si V=Vg, es decir, la velocidad terminal de
sedimentación es igual a la velocidad del gas hacia arriba, C/Co=0 con lo que se obtiene una eficiencia
del 100%. Ello representa un estado de gotas inmóviles en el lavador en un columna infinitamente larga
de gas, pero claro, no sale líquido por lo que se acabaría mezclando y no sería un lavador.
6.5)LAVADORES DE FLUJO COORDINADO
y
Flujo entrante de gas, QG Flujo saliente de líquido, QL
z Flujo saliente de gas, QG

x
Es evidente que una mejor disposición geométrica debe producir gotas muy pequeñas que se
mueven a altas velocidades con respecto al gas que se está lavando. Se logra así un Ns grande y una
eficiencia alta sin soplar las gotas hacia los lados o hacia arriba del lavador.
Observamos que el líquido entra formando ángulos rectos con el gas , llevándose mucha menos
velocidad en la dirección x. Después, como el líquido y el gas van en la misma dirección, no se tiene el
problema de que el gas sople las gotas en la dirección errónea. Se pueden utilizar altas velocidades de gas
y despreciables del líquido en la dirección x lo que conlleva altas diferencias relativas de velocidad. Para
dimensionarlos, partimos de un balance de materia tal que:
masa de part masa de part Concent Eficacia

transferida a las =- transferida hacia = Vbarrido/t * de * del =
gota por udad fuera del g por Partículas blanco
de t y V undad de t y V
Gasto Volumétrico Cambio en la

del Gas * concentración
de partículas
El problema es ahora más difícil porque las gotas cambian su velocidad, desde prácticamente 0 a la
entrada hasta un final en el que han adquirido altas velocidades.
Para un tramo diferencial del lavador, el tiempo promedio que tarda una gota en pasar por esa
sección es:

Tiempo promedio = dx/(Vg-Vrel)
Donde Vg es la velocidad local del gas y Vrel es la velocidad de las gotas en relación al gas.
Entonces, podemos escribir una ecuación análoga a la del lavador en contraflujo utilizando Vd en
vez de V pues las dos son velocidades de la gota en relación al gas para el lavador apropiado:
d(Vol barrido/tiempo) = ((Nd*x)/(Vg-Vrel))*(*Dd2/4)*Vrel=
=(QL*1.5/Dd)* ((Vrel)/(Vg-Vrel))*dx
(dC/C) = -1.5*(/Dd) * (QL/QG)* ((Vrel)/(Vg-Vrel)) * dx
Ahora no podemos integrar porque los términos de la derecha no son independientes del tiempo,
es decir, de la distancia x, por lo que habrá que integrar en cada caso en función de datos experimentales
a escala de laboratorio.
6.6)LAVADORES CICLÓNICOS Y LAVADORES VENTURI
Los lavadores ciclónicos o ciclones húmedos se consiguen insertando bancos de boquillas en un

ciclón seco convencional bien sea en el eje o en la entrada del ciclón. En general, los ciclones húmedos
tienen una eficiencia colectora del 100% para gotas mayores de 100 micras y de aproximadamente el 99%
para gotas de 50 a 100 micras y del 90 al 98% para gotas entre 5 y 50 micras.
Los lavadores Venturi consisten en un canal de flujo rectangular o circular que converge a una
garganta de sección estrecha y luego diverge a su área original en la sección transversal. El trabajo
asociado al flujo se convierte en energía cinética, lo cual supone un importante incremento de la
velocidad. Se obtienen así “blancos” para la impactación por inercia. El efecto es parecido al de un
lavador de flujo coordinado sin una velocidad axial inicial del agua.
Después del Venturi, se capturan las gotas con un ciclón. El Venturi es un sistema de lavado con
una elevada caída de presión.
7)SISTEMAS DE ELIMINACIÓN DE GASES
En función del proceso físico-químico utilizado para la separación se pueden clasificar en 4 tipos:
-Absorción
-Adsorción
-Reducción
-Combustión

7.1)PROCESOS DE ABSORCIÓN
En este tipo de procesos se hace circular en contracorriente con el gas un líquido capaz de disolver
el agente que se desea separar o de reaccionar con él. La transferencia de materia gaslíquido se puede
hacer de distintas formas con diferentes tipos de absorbedores. Después de la absorción habrá que pensar
en la desorción de los contaminantes, pues si no se realiza esta, el proceso consiste en un cambio de
contaminantes del medio gaseoso al líquido. Este proceso de desorción complica el sistema aumentando
el número de unidades necesarias, pero también permitiría aprovechar los productos secundarios.
Tipos de absorbedores:
-Torres de relleno.
-Torres de platos.
-Torres de Spray o de lluvia.
Torres de Relleno.
Existen diversos materiales para aumentar la superficie de contacto líquido-gas. Como ya se sabe,
los rellenos con forma de silla proporcionan mayor eficacia en el contacto y menor pérdida de carga pero
mayor coste de inversión que los anillos. Los anillos Pall también proporcionan mayor contacto entre
fases pero son más caros. Otros tipos de materiales son cerámica, metales, plástico o madera.
Torres de Platos.
En estos sistemas se obtiene el contacto gas-líquido haciendo pasar el gas a través de pequeños
orificios realizados sobre los platos en distintos niveles.
El número de platos será función de la transferencia de materia necesaria, el grado de renovación
requerida y la separación deseada.
Torres de Spray o de lluvia.

Se basan en la pulverización sobre la corriente gaseosa del agua o el líquido absorbente
correspondiente con lo que se favorece el contacto entre fases y absorción de compuestos contaminantes.
Existen diversos tipos :
-Pulverización horizontal
-Torres de pulverización vertical.
-Lavadores ciclónicos
-Lavadores ciclónicos con pulverización externa
7.2)PROCESOS DE ADSORCIÓN
Estos procesos emplean un sólido con elevada capacidad de adsorción para retener selectivamente
los compuestos que se desean eliminar. Suelen ser sustancias con elevada superficie específica (carbón
activo, alumina,...), o bien basan su capacidad de retención de sustancias en la forma y tamaño de sus
poros como es el caso de las zeolitas.
La adsorción con carbón activo en incineradoras se aplica fundamentalmente para eliminar
compuestos orgánicos, pudiendo reducirse la emisión de dioxinas y furanos por debajo del límite
indicado de 0.1 ng/Nm3 de la propuesta de directiva del Consejpo relativa a la incineración de RP. Hay
tres procesos de adsorción diferentes aplicables a la eliminación de compuestos orgánicos en una planta
de incineración:

Adsorbedor a contracorriente.
Aquí el carbón activo se dispone en un lecho fijo y el contacto sucede en contracorriente entre el
carbón activo y el flujo de gas. Cuando el sólido se sature del gas absorbido hay que sustituir o
regenerarlo. Algunas referencias sobre incineración de residuos sólidos urbanos indican rendimientos de
eliminación de dioxinas para estos sistemas mayores del 98%..
Reactor de transporte.
Este sistema utiliza una mezcla de carbón activo y caliza, la cual se inyecta al gas. Se transporta a
una T de 100-120ºC. Las dioxinas se absorben sobre el carbón activo en su camino hasta el filtro de
mangas, donde se retienen junto al carbón.
Lecho fluido circulante

Este sistema es intermedio entre el lecho fijo y el reactor de tranporte. El gas se introduce en un
lugar y se mezcla con carbón activo y material inerte (tierra, caliza, etc) similar al del reactor de
transporte, pero con una mayor concentración de carbón activo. Igual que en los reactores de transporte,
la separación de los contaminantes del flujo gaseoso se realiza junto con el carbón activo mediante un
filtro de mangas.
7.3)PROCESOS DE REDUCCIÓN
Estos procesos se emplearían cuando el compuesto a eliminar puede transformarse en uno no

tóxico por reacción con un agente reductor. Un ejemplo es la reducción de NOx a N 2, reduciéndolo con
agentes como H2, CO, hidrocarburos y NH3 principalmente:
4NO + 4NH3 + O2  4N2 + 6H20
Se usan principalmente la reducción catalítica selectiva y la reducción catalítica no selectiva.
Reducción catalítica selectiva.

Se debe utilizar en combustión con otros sistemas de depuración de gases y después de ellos para
que el catalizador quede protegido de contaminantes presentes en los gases de combustión. La reducción
de NOx con NH3 es termodinámicamente posible, pero sucede espontáneamente a altas temperaturas
(950ºC) con lo que utilizaremos un catalizador a una temperatura de 300-400ºC y habrá que recalentar
los gases una vez depurados en los sistemas previos a los equipos de eliminación de NOx. Pueden
recalentarse con un intercambiador de calor que aproveche el calor de lkos gases provenientes del reactor
catalítico. Una vez acondicionados los gases, se añade, mediante pulverizadores, NH 3 mezclado con aire
en la corriente gaseosa o se inyecta en forma de solución acuosa. Para ello se desvía parte del flujo de gas
de la corriente principal que se retorna a la corriente principal de gases de combustión. El NH 3 inyectado
debe ser estequiométrico con los NOx ya que si no fuera así estaríamos contaminando con NH 3.
El componente principal del catalizador es TiO2 con contenidos en óxidos de Vanadio y Nitrógeno.
El catalizador se dispone en varias capas o pisos. Con el tiempo pierde su actividad y habrá que
cambiarlo.
Reducción no catalítica selectiva.

Utiliza agentes de reducción como soluciones acuosas de NH 3 o urea en la cámara de combustión
a una temperatura entre 850 y 1000 ºC. El agente reductor se debe añadir en una proporcionalidad de al
menos el doble a la estequiométrica para conseguir eficacias superiores al 80%
El NH3 convertido se incorpora a la corriente de gases a depurar. Si el sistema siguiente es
húmedo, el NH3 pasará al agua residual.
7.4)COMBINACIÓN DE SISTEMAS
En la mayoría de los casos habrá que combinar sistemas para adecuarse a la normativa y poder
prever el futuro legal. A continuación vamos a ver los trés métodos que han resultado más eficaces.
Método Seco.
El tratamiento por vía seca presenta la ventaja de que evita la producción de aguas residuales
(siempre que el enfriamiento de las cenizas fijas se realice con aire, situación normal en las plantas que
operan por vía seca). Frente a esta ventaja, el volumen de residuos sólidos resulta mayor, ya que en la
eliminación de gases ácidos por esta vía se trabaja con una dosificación de reactivo (normalmente

Ca(OH)2 en polvo) de hasta dos veces la estequiométrica, a pesar de lo cual la eficacia suele ser menor
que por vía húmeda. La vía seca constituye, pues, una alternativa aconsejable cuando la concentración de
HCl y SO2 en los gases de combustión se encuentra dentro de niveles bajos o moderados.
Este sistema se basa en añadir un absorbente a la corriente gaseosa en estado seco. El producto
resultante se separa en un filtro de mangas o electrostático. Los pasos del proceso serían:
1.- Acondicionamiento de los gases con un intercambiador de calor hasta la temperatura y h más
adecuadas a la absorción.
2.- Adición de absorbentes. Los más utilizados son:
-ClH, FH, SO con Ca(OH)2. En estos casos se utilizan filtros de mangas
-Metales pesados: están como partículas. Se produce un filtrado tras la absorción.
-Hg:volátil. Al menos el 50% esta en fase gas.
Para estos métodos son mejores los filtros de mangas que los electrostáticos porque proporcionan
una adsorción final de los gases en las partículas formadas sobre la superficie filtrante.
Además en estos sistemas debe tenerse un circuito de precalentamiento para mantener la
temperatura cuando no se encuentre en operación.
Ca(OH)
Filtro de
Gases de Eliminación de
Combustión
Mangas o
Gases Ácidos
Precipitador
Electrostátic
o

Residuo
Residuos Sólido
Sólidos
Adsorción
con
Carbón
Activo
Depuración de Gases por Vía Seca
Carbón Activo
al horno
La figura presenta un esquema típico de tratamiento de los gases por vía seca. La primera etapa
suele ser la eliminación de HCl, SO 2 y, en su caso, otros gases ácidos, por reacción con Ca(OH) 2, que se
inyecta en polvo o en suspensión, en forma de gotas finas. En este segundo caso, el calor de los gases
evapora el agua, con lo que únicamente queda un residuo sólido. La baja reactividad de la cal limita la
eficacia del sistema y obliga a utilizar dosis de 1.5-2 veces la estequiométrica, origen del inconveniente
antes señalado para esta vía en relación con el volumen final de residuos sólidos. Los sólidos procedentes
de esta etapa, junto con las propias cenizas volantes de la corriente gaseosa, se retienen mediante algún
sistema de captación de partículas que opere por vía seca y proporcione una alta eficacia, como un filtro
de mangas o un precipitador electrostático. En este sentido, ha de tenerse en cuenta que entre un 15 y un
25% de la masa de cenizas volantes puede corresponder a partículas de menos de 2 m.
Método Húmedo
Por otra parte está la vía húmeda, que es más eficaz para la eliminación de HCl y SO 2, no evita la
producción de residuos sólidos y supone la necesidad de hacer frente a los problemas de aguas residuales
derivados de su empleo. La corrosión constituye otro aspecto desfavorable de esta vía. Su eficacia para la
eliminación de partículas puede ser menor, por lo que cuando la concentración de las mismas es
relativamente alta, sobre todo en lo que se refiere a las de menor tamaño, resulta más apropiada una
combinación de ambas vías.
La depuración de los gases por vía húmeda consta normalmente, en un primer paso de un colector
de partículas húmedo de tipo Venturi, lavador ciclónico o cámara de rociado, siendo más corriente el
primero, ya que puede alcanzar buenos niveles de eficacia incluso para partículas submicrónicas, si bien
a costa de una pérdida de carga comparativamente alta. Las cámaras de rociado presentan la ventaja de su
simplicidad y baja pérdida de carga, pero por debajo de unos 5 m. de tamaño de partícula su eficacia se
ve sensiblemente limitada y presenta una dependencia bastante crítica con respecto al diámetro de las
gotas de agua. Este método constituye una alternativa normalmente restringida a instalaciones en las que
los niveles de cenizas volantes son bajos.
Gases de Lavador Absorción de HCl

Combustión Venturi y/o HF, HBr Aguas
Residuales
Aguas y lodos
Residuales
Disolución Absorción Aguas

de SO2
de Ca(OH)2 Residuales
Eliminación
De Nieblas
Estos sistemas de retención de partículas por vía húmeda consiguen también una eliminación
parcial de HCl, que, no obstante, resulta, en general insuficiente, por lo que tras esta primera etapa los
gases se hacen pasar a través de una torre de absorción, bien de relleno o de platos, por lo que se hace
circular, normalmente en contracorriente, agua o una disolución alcalina. Ambos sistemas resultan
básicamente comparables y aunque las torres de relleno suelen ser algo más eficaces, las de platos se
comportan mejor y son de fácil mantenimiento en condiciones de alta o media carga de partículas. La
elección entre el empleo de agua o alguna disolución alcalina viene condicionada por la concentración de
HCl y por la presencia o no de Cl2, HF y/o HBr a niveles que exijan una alta eficacia de eliminación. En
ausencia de estos últimos, la alta solubilidad del HCl permite el empleo de agua, tanto más aconsejable si
los gases están contaminados por Hg, ya que un menor pH en la torre de absorción mejora la eficacia de
retnción del mismo. Si la temperatura de los gases es baja, la proporción de Cl 2 puede alcanzar niveles
significativos, sobre todo en exceso franco de O 2. En esas circunstancias conviene utilizar en la torre de
absorción una disolución de NaOH.
La retención de SO2 en la depuración de los gases por vía húmeda se lleva a cabo también por
absorción, pudiéndose emplear para ello disoluciones de distintos reactivos. El más utilizado es el
Ca(OH)2. En muchos casos la eliminación de HCl y SO 2 se lleva a cabo en la misma torre, que suele ser
entonces de platos. Los problemas de corrosión e incrustaciones son normalmente importantes en estos
sistemas de eliminación de gases ácidos por vía húmeda.
El tratamiento de los gases se completa en ocasiones con una operación final de adsorción con
carbón activo, para reducir los niveles de dioxinas cuando resulta necesario, operación también efectiva,
en su caso, para controlar las emisiones de Hg. El proceso puede llevarse a cabo haciendo pasar los gases
a traves de un lecho adsorbente o inyectando el carbón activo, en forma de polvo, en un dispositivo tipo
cámara de sedimentación. El carbón activo se envia al horno de incineración una vez usado. El ajuste
final de los niveles de dioxinas puede también llevarse a cabo por combustión catalítica, que afecta
además al CO y a los compuestos orgánicos que pudieran quedar en los gases.
Además, como cualquier instalación de combustión, debe controlarse las emisiones de NOx, lo
que se realiza por los procedimientos usuales en las plantas de producción de energía a partir de
combustibles fósiles. Se pueden adoptar para ello medidas en la propia combustión, a fin de limitar la
generación de NOx térmico y/o tratar los gases por algún procedimiento de eliminación de este tipo de
contaminante. Las estrategias del primer grupo se ven más limitadas, en la práctica, en la incineración de
residuos, donde se requieren altas temperaturas y un exceso de aire suficiente para conseguir la
destrucción prácticamente completa de los componentes combustibles de los mismos, objetivo de esta vía
de tratamiento de RP. No obstante, buena parte de los sistemas de incineración disponen de una cámara
de combustión secundaria a continuación del horno, lo que permite operar con menores excesos de aire
en el primero e incluso en condiciones casi estequiométricas y a temperaturas algo menores si los
constituyentes de los residuos son suficientemente termolábiles. En cuanto a las medidas correctivas, el
procedimiento más empleado consiste en la reducción de los NOx a N 2 empleando para ello NH3, con o
sin la ayuda de un catalizador.
La ventana de temperatura en la reducción no catalítica es bastante estrecha (870-900 ºC) por lo
que la inyección de NH3 se practica a la salida de la cámara de combustión. En cuanto al proceso
catalítico, opera a menores temperaturas (250-450ºC) con lo que la posición de esta etapa se desplaza
hacia el final de la secuencia de tratamiento, máxime teniendo en cuenta que el mantenimiento del
catalizador exige que los gases presenten, llegados a este punto, bajos niveles de otros contaminantes,
como partículas o SO2, si la fase activa es un metal noble (Pt, Pd)

Método Semiseco.
El reactivo se utiliza diluido en agua, como por ejemplo una lechada de cal. En lugar de un reactor
se usa una torre donde se inyecta mediante pulverizadores. El contacto de los gases de combustión con la
lechada actúa:
-Enfriando los gases hasta la temperatura adecuada para la eliminación de los contaminantes.
-Secando la lechada por lo que el residuo final estará seco y podrá eliminarse por filtración.
La lechada de cal neutraliza los gases ácidos. Después de la cal puede añadirse SO 2 o carbón
activo para el Hg gaseoso y compuestos orgánicos. La etapa final será la de filtración, que, al igual que el
método en seco se hará preferiblemente con filtros de mangas.
Comparación entre los tres métodos.

- El seco y semiseco tienen mayor eficacia en la eliminación de partículas y compuestos
orgánicos (dioxinas), pero tienen menor eficiencia para gases ácidos.
- Es difícil poder estimar costes debido a la elevada cantidad de parámetros: precio de
reactivos, cantidad de calor recuperado, tamaño de planta, tiempo de funcionamiento
anual, requisitos de emisión...
En general:
- Seco: más bajo coste de inversión.
- Húmedo: mas alto coste de inversión y costes más reducidos de funcionamiento
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Universidad Andina del Cusco Educación Ambiental

SISTEMAS DE CONTROL DE EMISIONES. TECNOLOGÍAS DE

1)INTRODUCCIÓN. RESIDUOS GASEOSOS DE LA INCINERACIÓN

Efluentes Gaseosos Seca

Fig 1.Esquema de producción de residuos en incineradores.

Escuela Profesional de Ingeniería Civil 1

Material Fibras Fibras Sintéticas Fibra de

Escuela Profesional de Ingeniería Civil 2

2)SISTEMAS DE CAPTACIÓN DE PARTÍCULAS

2.1)SEDIMENTADORES POR GRAVEDAD

Escuela Profesional de Ingeniería Civil 3

Estos sistemas se modelizan de dos maneras:

En el modelo de flujo en bloque se supone:

Y según la ley de Stokes:

Escuela Profesional de Ingeniería Civil 4

Siendo dt la altura desde la que cae dicha partícula y H la altura total.

dC= -C*mezclado= -((C*Vt*dt)/(H))

Si se integra desde la admisión (x=0) hasta la salida (x=L):

Puede sustituirse Vt por su expresión de la ley de Stokes:

flujo mezclado= 1 - e(-(L*g*D^2*part)/(H*Vprom*18*gas))

Comparando ambas teorías

2.2)SEPARADORES CENTRÍFUGOS (CICLONES)

Fuerza Centrífuga=( m*Vc2)/r= m*w2*r

Escuela Profesional de Ingeniería Civil 5

El aparato más utilizado como colector de partículas es el separador-ciclón o ciclón. Se trata de un

flujo mezclado= 1 - e(-(N**Do*Vt)/(Wi*Vc))

flujo mezclado= 1 - e(-(N**Vc*D^2*part)/(9*Wi*gas))

Escuela Profesional de Ingeniería Civil 6

Escuela Profesional de Ingeniería Civil 7

Actualmente, los precipitadores electrostáticos sí presentan una eficiencia adecuada. Los

380V Transforma Rectificador

Escuela Profesional de Ingeniería Civil 8

En definitiva, un precipitador electrostático es un equipo eficaz para capturar partículas pequeñas,

q=3**( /( +2))*0*D2*E0

- 0 =Permitividad del espacio libre (cte dimensional= 8.85*10-12 ,C/Vm)

Una partícula de un diámetro de 1 m procedente de un material con una constante dieléctrica

Escuela Profesional de Ingeniería Civil 9

Siendo Ep la intensidad del campo eléctrico que causa la fuerza.

Vt se conoce como la velocidad de deriva, y se llama W, equivalente a las velocidades terminales

Habrá que considerar la sección del área colectora:

Sustituyendo en las ecuaciones anteriores, se encuentra:

c) De impulsos de aire comprimido o chorros pulsantes:

Donde k es la permeabilidad del lecho, que se determina experimentalmente. Existen 2

xtorta=(masa torta/area)*(1/torta)=(Vgas/area)*(masa solidos extraidos/Vgas)*(1/torta)

Sustituyendo en la ecuación original, nos queda:

V/A*t = (P1-P3)/ *[(x/k)torta +(x/k)medio

Escuela Profesional de Ingeniería Civil 12

Diagrama esquemático de una planta genérica de Incineración

Preparación Combustión Tren de Depuración de Gases

Mezcla Atomización Inyección Líquido Quench Venturi Torre de relleno

3) RESIDUOS SÓLIDOS DE LA INCINERACIÓN

Además de los contaminantes gaseosos, las instalaciones de incineración producen residuos

Vía Seca *Residuos Sólidos

INCINERACIÓN *Residuos Sólidos

Escuela Profesional de Ingeniería Civil 14

-Sólidos y/o lodos derivados de las operaciones de eliminación de contaminantes gaseosos.

Escuela Profesional de Ingeniería Civil 15

4) RESIDUOS LÍQUIDOS DE LA INCINERACIÓN

- Lixiviados de la zona de almacenamiento y aporte de residuos

5)TIPOLOGÍA CARACTERÍSTICAS DE LOS CONTAMINANTES GASEOSOS

Escuela Profesional de Ingeniería Civil 16

- Evitan la presencia de compuestos inquemados e intermedios de oxidación (PCI).

dC= -Cmezclado= -((CVt*dt)/(H))

flujo mezclado= 1 - e(-(LgD^2part)/(HVprom18gas))

Fuerza Centrífuga=( mVc2)/r= mw2*r

flujo mezclado= 1 - e(-(NDoVt)/(WiVc))

flujo mezclado= 1 - e(-(NVcD^2part)/(9Wigas))

q=3( /( +2))0D2*E0

xtorta=(masa torta/area)(1/torta)=(Vgas/area)(masa solidos extraidos/Vgas)*(1/torta)

V/At = (P1-P3)/ [(x/k)torta +(x/k)medio

(dC/dt) = (-1.5/Dd)c * (Nd(/6)Dd3)/ (x*y))

(dC/dt) = (-1.5/Dd)c * (QL/ A)

(dC/C) = -1.5 (QL/ A*Dd) dt

ln (C/Co) = (-1.5/Dd) (QL/ A)*t

ln (C/Co) = (-1.5/Dd) (QLx yz / (AQG)= (-1.5/Dd) (QL*z / QG)

(QL1.5/Dd) z((V)/(V-Vg)) = - QGc

ln (C/Co) = -1.5(/Dd) (QL/QG)* ((V)/(V-Vg)) z

(dC/C) = -1.5(/Dd) (QL/QG)* ((Vrel)/(Vg-Vrel)) * dx