1.1.

EL ACERO

El acero es uno de los materiales más versátiles conocidos por el hombre. Puede
cortarse y soldarse fácilmente y también se le puede dar cualquier forma imaginable mediante
forja, fundición, estirado, estampación, etc. Es el metal más utilizado en todo el mundo y la
sociedad moderna industrial depende completamente de él.

Es una aleación de hierro resistente a deformaciones con un contenido de 1% de

carbono, el que hace variar considerablemente las características mecánicas del material.

Las materias primas que se utilizan para producir el acero son básicamente: el mineral
de hierro, carbón y caliza. En la producción del acero se debe cumplir un proceso de tres
etapas consistente en: preparación de materias primas, reducción del material para obtener
arrabio, que es hierro de alto horno en estado líquido y refinación o disminución de carbono y
otras impurezas para lograr el acero.

4
1.1.1. Clasificación del Acero Según su Contenido de Carbono.

DENOMINACIÓN % CARASTERISTICAS USOS

CARBONO

Bajo contenido de carbono 0,06 - 0,15 Baja resistencia, Estampados,

soldables, gran alambres, clavos,
ductilidad, no hojalatería.
templables.

Estructurales o Suaves 0,20 – 0,28 Resistente, soldabilidad, Acero de construcción

no templables, de planchas, pernos,
endurecen por trabajo perfiles.
en frio, gran ductilidad.

Contenido medio de carbono 0,3 – 0,5 Alta resistencia, Acero estructural de

o semiduros soldabilidad varía de alta resistencia (A63-
buena a difícil, 42H), industria
maquinables, automotriz.
templables, bajo
alargamiento.

Aceros duros y alto contenido 0,5 – 0,9 Muy alta resistencia, no Ejes y transmisiones,
de carbono. soldable, difíciles de herramientas de alta
cortar y templables. velocidad, bielas, ejes,
cables para
pretensado.

Tabla (1 – 1)

5
1.2. CLASIFICACIÓN DEL ACERO POR SU ESTADO DE CORROSIÓN.

Las normas Suecas han establecido una escala muy práctica para identificar los estados
superficiales de corrosión del acero sin protección, las cuales podemos encontrarlas en forma
normal. Tenemos de esta forma cuatro clasificaciones siendo estas las siguientes:

1.2.1. Acero Grado A: Superficie de acero con la chapa de laminación intacta en toda la
superficie y prácticamente sin corrosión. Ver figura 1-1

Figura 1-1

6
1.2.2. Acero Grado B: Superficie de acero con principio de corrosión y de la cual la chapa de
laminación sólo se encuentra parcialmente adherida. Ver figura 1-2

Figura 1-2

1.2.3. Acero Grado C: Superficie de acero donde la chapa de laminación se ha perdido por
efecto de la corrosión o es fácilmente eliminable por raspado al encontrarse suelta. La
corrosión es generalizada pero no se han formado aún cavidades visibles. Ver figura 1-3

Figura 1-3

7
1.2.4. Acero Grado D: Superficie de acero con corrosión generalizada sin chapa de
laminación y gran cantidad de cavidades profundas. Ver figura 1- 4

Figura 1- 4

Para evaluar el estado superficial del acero previamente pintado, se han establecido por
norma otros cuatro grados, que determinan la cantidad de daño por corrosión, estos grados se
identifican como se señala a continuación:

1.2.5. Acero Grado E: Es aquél en el cual la pintura se encuentra prácticamente intacta, puede
verse algo del primer anticorrosivo y los puntos de corrosión no sobrepasan un 0,1% de la
superficie. Esto implica un daño no superior al 0,1%.

1.2.6. Acero Grado F: La pintura de terminación se aprecia algo envejecida, en algunos

sectores puede aparecer el anticorrosivo, leve manchado o blisterning (englobamiento);
después de eliminar las manchas, menos del 1% de la superficie presenta puntos de
corrosión, óxido de laminación suelto o películas de pinturas sueltas.

8
1.2.7. Acero Grado G: La pintura se aprecia fuertemente envejecida con englobamiento o
manchada; hasta un 10% de la superficie se encuentra cubierta de productos de corrosión,
englobamiento con corrosión, capas duras y sueltas de pinturas y se aprecia una pequeña
cantidad de ataque localizado.

1.2.8. Acero Grado H: Grandes sectores de la superficie se encuentran cubiertos de productos

de la corrosión, picados, nódulos de productos de corrosión y de pintura sin adherencia. El
ataque por picado es totalmente visible.

1.3. ÓXIDO

Es la reacción que se produce en la superficie de un metal al estar en contacto con

oxigeno. Según la temperatura y concentración de oxigeno se observarán diferentes
comportamientos.

A baja temperatura, la primera etapa será la formación absorbida de oxigeno. Si la

temperatura es suficientemente baja o la concentración del oxidante escasa, la reacción puede
detenerse después de formar dicha capa absorbida. A mayor temperatura y concentración de
oxidante se forma una película de óxido cuyo espesor variará según las condiciones del medio.

1.3.1. Óxido Laminación.

La escoria u óxido de laminación está formada por varios grados de óxido de hierro
que se producen durante el proceso de laminación en caliente del acero. Entre sus
componentes tenemos FeO, Fe2O3 y Fe3O4 (magnetita), los cuales se producen a elevada
temperatura. La laminilla corresponde a la típica capa negro-azulada tornasolada presente en
los aceros.
La laminilla que se produce es extremadamente dura y se encuentra bien adherida a
la superficie, sin embargo es frágil y quebradiza, posee coeficiente de dilatación térmica
diferente del acero y lo que es más grave es que es catódica con respecto a la base por ser un
elemento más estable que el acero.

9
 En términos prácticos cualquier rajadura o grieta en la escama de laminación, producto
de golpe o cambio térmico que permita el paso del agua, lo cual traerá como consecuencia el
comienzo de una corrosión galvánica que irá produciendo el desprendimiento de la laminilla al
oxidarse la base.
El óxido de laminación es en muchos casos la causa de una acelerada corrosión
galvánica y en consecuencia para asegurar la protección del acero, especialmente en ambientes
agresivos, húmedos y en general exteriores, es absolutamente esencial remover toda la escoria
antes de aplicar el revestimiento.

1.4. CORROSIÓN

El proceso de corrosión se puede definir como el deterioro paulatino y permanente de

los elementos metálicos por acción y reacción de este con el medio ambiente, lo cual afecta en
forma adversa las propiedades del metal. Además la corrosión de los metales puede ser
considerada como el proceso inverso de la metalurgia extractiva.

Muchos metales existen en la naturaleza en estado combinado, por ejemplo: óxidos,

sulfatos, carbonatos y silicatos. En estos estados , las energías de los metales son más bajas. Y
en el estado metálico las energías de los metálicos son más altas, y por eso, hay una tendencia
espontanea de los metales a reaccionar químicamente para formar compuestos.

Otras definiciones para corrosión :

a.- La corrosión consiste en una oxidación del metal, y si el óxido no es adherente y es poroso,
puede dar lugar a la destrucción de todo el metal.

b.- Corrosión es la destrucción de un cuerpo sólido causado por un ataque no provocado, de

naturaleza química o electroquímica que se inicia en la superficie del metal.
En cualquier caso la corrosión es un proceso destructivo en lo que a ingeniería se
refiere y representa sin duda una enorme perdida económica.

10
1.4.1. Proceso de Corrosión
Todos los elementos metálicos que el hombre utiliza, los extrae de la naturaleza. En
ella se encuentran normalmente mezclados en forma de óxidos, sulfuros, sulfatos, carbonatos,
etc. Los cuales en su estado natural son químicamente estables. Existen algunos metales que
los podemos encontrar en su estado natural totalmente puros, pero en pequeñas cantidades,
aquí se encuentran el oro, la plata , etc. A los cuales se les denomina nobles. El estado natural
en que se encuentran estos elementos llamados minerales, el hombre procede a transformarlos
para que sean útiles y esta transformación siempre le adiciona al elemento una determinada
cantidad de energía en cada etapa (extracción, concentración, refinación, etc.). Los metales
útiles para el hombre son generalmente químicamente inestables y tenderán a volver a su
estado primitivo por todos los medios, a través del denominado proceso de corrosión.
Una pauta del grado de inestabilidad de cada elemento metálico, se encuentra en la
cantidad de energía entregada en el proceso y absorbida por el elemento para llevarlo desde su
estado natural a su estado útil para el hombre. Mientras mayor sea su energía tanto mayor será
su inestabilidad.

PROCESO DE CORROSIÓN

Oxidos - Sulfuros – Sulfatos – Carbonatos Etc.

(formas estables)

Refinación.
(Extracción – Purificación)

Formas Inestables.

Corrosión

Oxidos – Sulfuros – Sulfatos – Carbonatos – Etc.

11
1.4.2. Clasificación de la Corrosión.
Pretender hacer una clasificación de la corrosión es un tema que se presta para mucha
discusión, pues nunca pueden abordarse todas las variables que lo afectan. Para lo cual
basaremos la clasificación de la corrosión en tres factores primordiales:

a.- Naturaleza del medio Corrosivo.

b.- Mecanismo de Corrosión.

c.- Apariencia del material Corroído.

a.- Clasificación de la corrosión de acuerdo a la naturaleza del medio corrosivo.

Atendiendo al medio corrosivo la corrosión se puede clasificar en cuatro tipos que son
los siguientes:

a.1.- Corrosión Gaseosa:

Se realiza sin condensación de humedad en la superficie metálica.

a.2.- Corrosión Atmosférica:

Es el tipo de corrosión más común, presente en casi todas instalaciones industriales.
La velocidad de la corrosión es una función de la naturaleza del metal, humedad y de la
presencia de contaminante ( SO2 NaCl, H2CO4, HCl, polvos, etc. ).

12
a.3.- Corrosión Liquida:
La corrosión en un medio líquido es también muy importante. Se acostumbra en este
caso a señalar la naturaleza de este medio ( agua de mar, sales fundidas, líquidos orgánicos,
ácidos, álcalis, etc.).

a.4.- Corrosión Subterránea:

Es deterioro producido por diferentes suelos donde tienen fundamental importancia su
análisis, en cuanto a: sales presentes, pH, resistividad, la presencia de bacterias anaerobicas,
concentración de oxígeno, etc., variables todas que permiten cuantificar la velocidad de
corrosión y por ende el tipo de protección necesaria.

b.- Clasificación de la Corrosión de acuerdo a su Mecanismo.

Una clasificación de la corrosión que tome en cuenta los mecanismos como se generan
los deterioros, debe considerar que los productos de la corrosión se forman a través de
reacciones químicas y/o a través de reacciones electroquímica; por lo que su clasificación
sugiere tres tipos: corrosión química, corrosión electroquímica, corrosión microbiologica.

b.1.- Corrosión Química:

Son aquellos casos en que el metal reacciona con un medio no Ionico ( por ejemplo,
oxidación en aire a alta temperatura, reacción con una solución de yodo en tetraclururo de
carbono, etc.).
La corrosión química, corresponde a la corrosión gaseosa de la clasificación por la
naturaleza del medio. Y aparte de la corrosión líquida, cuando esta en presencia de agua.

b.2.- Corrosión Electroquímica:

Considera desde el punto de vista de la participación de iones metálicos, todos los
procesos de corrosión serían electroquímicos. Sin embargo, es común designar como corrosión
electroquímica a aquel deterioro de material que se produce por un transporte simultáneo de
electricidad a través de un electrolito.

13
 A este importante grupo pertenecen: la corrosión en soluciones salinas y agua de mar,
la corrosión atmosférica, la corrosión en suelos, la corrosión en ácidos, etc.

b.3.- Corrosión Microbiologica:

La corrosión puede acelerarse debido a la presencia de organismos microbianos, ya sea
por que estos fabrican especies agresivas o por que actúan como catalizadores de las
reacciones. La mayoría de estos organismos activos son bacterias que reducen y oxidan
compuestos de azufres como parte de su metabolismo.
Es factible encontrar casos de corrosión microbiana en agentes tan diferentes como:
suelos, agua dulce, sistemas de enfriamiento, tanques de almacenaje de combustibles,
estructuras de piedras, etc.

c.- Clasificación de la corrosión de acuerdo a la apariencia del material corroído.

Los tipos principales de corrosión clasificados por su aspecto externo o por

alteraciones que causan en las propiedades físicas de los metales.
En la clasificación por apariencia del material corroído, es lógico hacer una breve
descripción de ellos.

c.1.- Corrosión Uniforme:

Es un ataque homogéneo en la mayor parte de la superficie metálica permitiendo con
ello calcular la vida útil del material corroído. La corrosión uniforme se considera la forma
más benigna de corrosión y normalmente produce un deterioro aceptable, que son muy
difíciles de eliminar totalmente por razones económicas. Ejemplo corrosión homogénea de
cascos y estructuras navales, corrosión atmosférica.

14
c.2.- Corrosión Localizada.
Se conoce con este nombre al fenómeno de corrosión en la cual pequeñas zonas o áreas
son afectadas, constituyendo con ello la forma más peligrosa de corrosión. Este deterioro
queda clasificado dentro de la corrosión por inaceptable, donde el aspecto económico se
vuelve secundario y el factor decisivo es el grado de confianza que puede depositar en los
materiales resistentes.
En la visualización de los fenómenos de corrosión localizada existen deterioros
macroscópicos, es decir, la forma del ataque se ve a simple vista y deterioros microscópicos en
donde su detección se realiza por la ayuda de un microscopio.

c.2.1.- Corrosión Galvánica.

Corrosión acelerada que puede ocurrir cuando metales distintos (con diferente
potencial eléctrico). Se unen eléctricamente en presencia de un electrolito (solución
conductiva).
Existen dos tipos básicos de celdas galvánicas que causan corrosión: El par Bimetálico
y la celda de Concentración.
Un par Bimetálico es similar a una batería compuesta por dos metales disímiles
sumergidos en un electrolito. Se genera una corriente eléctrica (flujo de electrones) cuando los
dos se conectan por un camino metálico externo continuo. Ver figura 1-5
Una celda de concentración consiste en un ánodo y un cátodo del mismo metal o
aleación y de un paso de corriente de retorno. La fuerza electromotriz es suministrada por
diferencia en la concentración de las soluciones que conectan él o los métales.
En una celda galvánica, existen cuatro elementos que son necesarios para que produzca
la corrosión.

1.- Un ánodo: este es el electrodo donde la reacción ánodica genera electrones. La corrosión
ocurre en el ánodo.
2.- Un cátodo: es el electrodo que reciben electrones, el cátodo esta protegido de la corrosión.
3.- Un electrolito: es el conductor a través del cual se transporta la corriente de iones. Los
electrolitos incluyen soluciones acuosas de ácidos, bases y sales.
4.- Un camino de retorno para la corriente: es un camino metálico que conecta el ánodo al
cátodo.

15
 Estos cuatro elementos contribuyen a la base de la corrosión y a su prevención. Retirar
cualquiera de ellos detendrá el flujo de corriente y la corrosión no ocurrirá.
Sustituir el ánodo y el cátodo por un metal diferente podría causar la reversión de la
dirección de la corriente provocando un cambio en cuanto a que el electrodo corroe.
Es posible construir una tabla de metales y aleaciones listadas en orden decreciente en
cuanto a su actividad eléctrica. Los metales que aparecen al comienzo de la tabla a menudo
son llamados metales menos nobles tienen mayor tendencia a perder menos electrones que los
metales más nobles que aparecen más abajo en la lista. Ver esquema 1-1

Figura 1-5

16
 ORDEN DE METALES EN LAS SERIES GALVANICAS

EXTREMO CORROIDO
Anódicos o menos nobles
Magnesio
Zinc
Aluminio
Cadmio Acero Plomo
Estaño
Niquel
Bronces
Cobre
Aleaciones de Niquel-Cobre
Aceros Inoxidables (pasivos)
Plata
Oro
Platino
Esquema 1-1
ESTREMO PROTEGIDO
Catódicos o más nobles

Cualquiera de estos metales o aleaciones teóricamente se corroerán al tiempo que

ofrecerán protección a cualquier otro que se encuentre más abajo en la serie, en la medida que
ambas estén conectados eléctricamente, “En la práctica, sin embargo, el Zinc es lejos el más
eficaz en este sentido”.

c.2.2.- Corrosión por Erosión:

Esta causada o acelerada por el movimiento relativo de la superficie del metal y el
medio. Se caracteriza por rasgaduras en la superficie paralelas al movimiento. Ver figura Nº 2
La erosión suele prevalecer en aleaciones blandas como por ejemplo aleaciones de
cobre, aluminio y plomo. Otros factores como turbulencia, cavitación, o efectos galvánicos
pueden acelerar la severidad del ataque. Ver Figura 1-6

MEDIO EROSIVO

METAL

Figura 1-6
17
c.2.3.- Corrosión en Placas:
La corrosión denominada en placa se presenta como un caso de deterioro intermedio de
los materiales, entre una corrosión uniforme y una corrosión localizada. El ataque se extiende
más en algunas zonas, peor se presenta aún como deterioro generalizado. Ver figura 1-7 .

PRODUCTOS DE
CORROSIÓN

METAL

Figura 1-7

c.2.4.- Corrosión por Hendiduras:

La corrosión por hendiduras se llama a aquella en que se aumenta el medio agresivo
por localización de suciedades o producto de corrosión, en hueco existente en el material por
diseño o construcción. Ver figura 1-8
Este tipo de corrosión es posible encontrarla normalmente entre empaquetaduras,
empalmes, pernos, grilletes, etc.

METAL U OTRO
MATERIAL

HENDIDURA

PRODUCTOS DE
CORROSIÓN

Figura 1-8

18
c.2.5.- Corrosión por Picado:
Es un tipo de corrosión altamente localizada que frecuentemente se observa con poca o
ninguna corrosión general. Es una de las más peligrosas, dado que la cantidad de material
corroído no guarda relación con los daños que pueden ser causados. Ver figura 1-9
Luego de atacar la superficie, esta se propaga hacia el interior del metal dañándolo
severamente.
ZONAS CON
PICADURAS

METAL

Figura 1-9

c.2.6.- Corrosión Catastrófica:

Se produce en calderas y hornos, motivado por la acción de combustibles, cuyas
cenizas depositadas en los tubos tienen elementos que presentan bajo punto de fusión. Ver
figura 1-10
Las cenizas que presentan bajo punto de fusión son generalmente pentóxido de
banadio, óxido de sodio y potasio; con lo cual se produce un ataque de una fase líquida a la
superficie sólida del metal. La fase líquida disuelve con mucha facilidad el oxido protector de
la superficie metálica, formando costras que engrosan y cae, exponiendo nuevamente el metal
a que la ceniza se deposite nuevamente. El proceso repetitivo hace disminuir fácilmente el
espesor de los tubos.

19
 PERFORACION

TUBERIA

Figura 1-10

c.2.7.- Corrosión Selectiva:

Es el proceso donde un elemento específico es eliminado de una aleación debido a una
reacción electroquímica con el medio. La deszincación de aleaciones de latón es ejemplo más
común de este tipo de corrosión. Suele ocurrir cuando el metal es expuesto a aguas blandas y
puede ser acelerada por concentraciones altas de dióxido de carbono y la presencia de iones de
carburo.
La aleación que sufre este tipo de corrosión, mantiene generalmente su forma original,
disminuyendo su resistencia mecánica y ductivilidad.

20
c.2.8.- Corrosión Intergranular:
Se refiere a la corrosión selectiva de los límites de los granos en metales y aleaciones.
Los límites de granos son zonas de altas energía debido a la gran proporción de
dislocaciones en la estructura natural del material. Ver figura 1-11
Este ataque es muy común en algunos aceros inoxidables y aleaciones de níquel.

GRANO

LIMITE DE
GRANO

Figura 1-11

c.2.9.- Corrosión Bajo Tensiones:

Es el ataque de un material por la acción conjunta de dos causas: químicas (agresivo
química) y físicas (tensión mecánica), por separado; ninguna ataca al material.
La progresión de la corrosión bajo tensión es de tipo arbóreo. Sigue los límites de los
cristales (corrosión por límite de grano, corrosión intergranular). Ver figura 1-12

TENSIONES TENSIONES

Figura 1-12

21
c.2.10.-Corrosión por Fatiga:
Es el deterioro de un material, que se presenta normalmente a escala microscópica,
bajo forma de grieta predominantemente transcristalinas provocada por la acción simultanea
de un medio corrosivo que es especifico para cada metal o aleación y la acción de un esfuerzo
mecánico alternado o cíclico. Ver figura 1-13.

TENSION CICLICA

Figura 1-13

22
1.5. INFLUENCIA DEL MEDIO AMBIENTE.

Una forma de atacar la corrosión es ejercer un control del ambiente. Algunas veces
puede reducirse mucho la velocidad de corrosión por medio de pequeñas modificaciones en
el medio corrosivo; estos dependen de algunos factores tales como:

1.5.1. Temperatura:
Como es sabido la velocidad de corrosión es directamente proporcional a la
temperatura del agente corrosivo, puede producir una disminución pronunciada en el grado
de corrosión.

1.5.2 Tratamiento de Agentes Líquidos:

Las alteraciones de la composición química en los agentes corrosivos pueden producir
un gran efecto sobre el comportamiento en la corrosión. Ejemplo de ello se aprecia que en
soluciones francamente ácidas el acero se corroe rápidamente con desprendimientos de
hidrogeno gaseoso.

Por otra parte, en soluciones ligeramente ácidas o básicas, la Reacción Catódica

implica la formación de agua en vez del desprendimiento de hidrogeno y la reacción es
relativamente lenta.

Una forma de control es agregarles inhibidores al medio corrosivo, estos son sustancias
orgánicas o inorgánicas que se disuelven pero que son capaces de formar una capa protectora
en las zonas anódicas o catódicas. Los inhibidores anódicos tales como cromatos y fosfatos
son los que ahogan la reacción anódica destructiva.

23
1.5.3. Atmósfera Marina:
Corresponde a una atmósfera húmeda y salina; el agua de mar es uno de los líquidos
más corrosivos en la naturaleza, y esta corrosividad aumenta con la presencia de sal en
combinación de oxígeno disuelto.

La sal en el agua incrementa la conductibilidad eléctrica, lo que provoca una mayor

velocidad de corrosión, en comparación con el agua dulce. El problema más común de
corrosión que se aprecia en este ambiente es la corrosión Galvánica o corrosión Bimetálica
ejemplo de ello ocurre en bombas sumergibles, embarcaciones y Equipos Marinos en general.

1.5.4. Atmósfera Industrial:

Presenta generalmente suficiente proporción de oxigeno, o alta o mediana humedad y
gran cantidad de sales diversas, debido principalmente a humo de chimeneas, desprendimiento
de gases, smog, etc. La corrosividad de este ambiente varia entre los grados moderados a
máximo, según el tipo de contaminación presente.

1.5.5. Naturaleza Corrosiva del Medio:

Se puede presentar en sus tres estados: líquido, sólido, gaseoso. Para ello
corresponde llevar un estudio adecuado de la influencia de estos agentes en forma
separada, o combinada como en la mayoría de los casos.

1.5.6. Concentración de Oxígeno:

Se presenta en zonas aireadas. Por ejemplo las aleaciones cuando se calientan a latas
temperaturas, se introduce al efecto de formación de cascarilla o manchado como resultado
de las reacciones del metal base con los gases que lo rodean entre ellos el oxigeno. Solución
uso de atmósferas protectoras en hornos de tratamiento térmico (mufla o retorta).

24
1.6. CONSECUENCIAS TECNICAS Y ECONOMICAS DE LA CORROSIÓN.

Para formarnos una idea de la importancia económica de los deterioros ocasionados

por la corrosión, podemos indicar, según fuentes técnicas informadas, que las perdidas
directamente atribuirles a este fenómeno, alcanza aproximadamente al 10 % de producción
mundial de acero. Si consideramos que la producción mundial es alrededor de 650 millones de
toneladas, la perdida por concepto de corrosión sería aproximadamente 65 millones de
toneladas de acero. Además un gran porcentaje de esta producción mundial se emplea en la
reposición de la enorme cantidad metal que se pierde a causa de la corrosión. Son miles de
millones de dólares el importe de los daños causados y los medios que se utilizan para
prevenirlas.
Se debe considerar que estas estimaciones corresponden sólo a perdidas directas y no
incluye, por lo tanto, las indirectas que son difíciles de evaluar y además más cuantiosas.
Otro aspecto de importancia primordial en el estudio de la estabilidad de los metales es
que algunas de sus consecuencias no son directamente calculables. Estas son las referidas a la
integridad física de las personas. Jamas se conocerá el costo de las heridas y de las perdidas de
vidas causadas en accidentes atribuidos a la corrosión.
Las perdidas económicas ocasionadas por problemas de corrosión las podemos dividir
en dos tipos:

a.- Perdidas Directas

b.- Perdidas Indirectas

1.6.1. Perdidas Directas:

Se entiende por perdida directa los costos originados por el remplazo de las estructuras
y maquinarias y sus componentes corroídos, incluyendo la labor o mano de obra.
Las perdidas directas incluyen el costo extra de usar metales resistentes a la corrosión y
aleaciones en vez de acero al carbón, donde este último tiene propiedades adecuadas
mecánicas, pero no suficiente resistencia a la corrosión. Se tienen también los costos de los
métodos protectores como ejemplo galvanización, pinturas, etc. Y también los costos de
cuartos de almacenaje para equipos metálicos.

25
1.6.2. Perdidas Indirectas:
Las perdidas son más difíciles de considerar, pero una breve descripción de algunas
de ellas dan la conclusión de que también adicionan muchos de miles de millones a las
perdidas ya descritas.
Entre las perdidas indirectas tenemos algunas ocasionadas por las siguientes
circunstancias:

a.- Paros :
A menudo hay que paralizar una planta entera o una parte de un proceso debido a una
falla por corrosión en algún elemento del mismo. Una inspección periódica puede ayudar a
prevenir una paralización no programada.

b.- Perdida de Producto:

Este problema se presenta frecuentemente en sistemas de tuberías y tanques de
almacenamiento corroídos. Estas perdidas continúan hasta que se realiza la reparación
correspondiente.

c.- Perdida de la Eficiencia:

La corrosión y los productos resultantes de la misma son causa de innumerables
problemas; uno de ellos es sin duda la perdida de eficiencia y productividad del equipo,
estructura o tubería en que se presenta el problema.

d.- Contaminación del Producto:

En algunos casos el valor comercial de un producto depende principalmente de su
pureza y su calidad.
La ausencia de contaminación del producto es un factor vital en la mano factura de
plásticos transparentes, pigmentos, alimentos, medicinas, etc. A veces una contaminación
provoca descomposición catalítica, en estos casos hay que usar materiales muy resistente para
prevenir la corrosión.

26
e.- Sobre Diseño de Instalaciones:
Este factor es muy común en el diseño de reactores, calentadores, condensadores,
tanques de almacenamiento y estructuras marinas.
Debido a que no se conocen las velocidades de corrosión o a que los métodos para el
control de la misma son inciertos, los equipos son a menudo diseñados mucho más pesados,
que lo que las presiones normales de operación o el esfuerzo aplicado sobre ellas requerirían
para asegurar un periodo de vida razonable.

f.- Efectos sobre la Seguridad y Confiabilidad:

La seguridad es uno de los factores más importantes en la industria en general y sobre
en la de los productos tóxicos y peligrosos como son las que manejan ácidos a muy altas
concentraciones, explosivos, a materiales reactivos, etc. La cuestión de perdidas de salud o de
la vida a causa de una explosión falla impredecible de algún equipo químico, accidentes de
aviones o autos a través de fallas repentinas por corrosión de partes criticas es hoy en día un
problema muy serio. Las perdidas indirectas por este tipo de problema son muy difíciles de
valorar y están más allá del valor en dinero.

1.7. METODOS PARA CONTROLAR LA CORROSIÓN.

La tendencia de los metales a corroerse es un hecho natural y permanente. La labor del

ingeniero especialista en el tema de corrosión es controlar este efecto destructivo con la mayor
economía posible, en la forma técnicamente adecuada, optimizando los recursos existentes.
Cinco son los principales métodos que permiten evitar y controlar el proceso de
corrosión estos los siguientes.

a.- Eliminación de los Elementos Corrosivos (Alteración del Ambiente).

b.- Mejores Materiales de Construcción Resistentes a la Corrosión.
c.- Protección Eléctrica (Catódica o Anodica).
d.- Colocar una Barrera entre el Material y el Ambiente.
e.- Sobre-Dimensionamiento de las Estructuras.

27
1.7.1. Eliminación de los Elementos Corrosivos (Alteración del Ambiente).
Este procedimiento engloba métodos como, por ejemplo, evitar descargas accidentales
de líquidos corrosivos o agregando inhibidores a líquidos dentro de circuitos cerrados (por
ejemplo calderas).
El uso de inhibidores químicos normalmente se restringe a sistemas de circulación o
abastecimiento de agua, a líneas de vapor y condensado y a líneas de salmuera. Como todos
estos sistemas actúan por inmersión en soluciones su uso en el campo de la mantención es
limitado. Además de ello, deberán tenerse precauciones en cuanto a tipo y cantidad de
inhibidores agregados. El procedimiento de alterar el ambiente engloba también otros
sistemas, como por ejemplo la instalación de sistemas de aire acondicionado o el uso de
disecantes para mantener un ambiente seco.

1.7.2. Materiales Resistentes a la Corrosión.

Principalmente debido a su bajo costo y sus buenas propiedades mecánicas el hierro y
el acero son los materiales más ampliamente usados en construcción industrial.
Desafortunadamente, como se ha descrito anteriormente, estos materiales en la mayoría
tienden a corroerse y volver a su estado primitivo. Por ello en ciertos casos de corrosión, se
prefiere el empleo de materiales menos activos o aleaciones especiales para retardar el proceso
de degradación. En solicitaciones en extremo severas ésta es la única solución posible.
Entre los metales comúnmente usados en aleaciones con aceros se encuentran el
cromo, el cobre, el níquel y el molibdeno. En otros casos se usan metales como aluminio, cuyo
precio es muy razonable. Materiales más raros como titanio y tantalio se emplean solamente
bajo condiciones muy severas. La decisión sobre cuál de estos materiales se usará o que tipo
de protección se empleará, dependerá en gran parte del tipo de ambiente y del costo de
métodos de alternativa.

1.7.3. Protección Eléctrica.

Una tercera herramienta para combatirla corrosión es la protección catódica. Como a
menudo estamos preocupados en retardar la corrosión del metal más activo, es posible sacar
ventajas del hecho que el metal catódico se protege al corroerse el ánodo. si unimos
deliberadamente dos metales desiguales podemos prevenir la corrosión del menos activo

28
(cátodo) a expensas del otro metal más activo (ánodo). Por ello si queremos proteger una
superficie de acero elegiremos un metal más activo que se encuentre más arriba en la serie
galvánica, es decir, menos noble. Generalmente se usa zinc o magnesio para este propósito.

1.7.4. Barreras.
Todas las medidas de protección contra la corrosión que hemos descrito anteriormente
tendrán una evidente superioridad en los problemas o áreas bien individualizadas dentro de
una planta industrial normal, sin embargo, en lo que se refiere a una protección generalizada
dentro de una planta lo que se ha ganado la mayor aceptación es la barrera, es decir, la
aislación de la superficie mediante un material adecuado que evite la penetración de los
agentes corrosivos. Dentro de las barreras más conocidas encontramos las pinturas, el
galvánizado, etc.

1.7.5. Sobre Dimensionamiento.

Consiste básicamente en usar partes estructurales sobredimensionadas en espesor,
anticipándose a pérdidas de material debidas a fenómenos de corrosión.
Este método se usaba mucho antiguamente , pero hoy en día existe una tendencia a
usar estructuras cada vez más livianas pero mejor protegidas contra la corrosión.
La principal desventaja del sobredimensionamiento es que además de ser de costo alto,
nadie puede predecir cuánto será la velocidad de corrosión ya que no se tiene normalmente
control sobre las condiciones ambientales, siendo suficiente un leve cambio para producir una
alteración en la velocidad de corrosión.

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 Cuadro Resumen.

Método Ejemplo Principales Ventajas Principales

Desventajas
Alterar el Ambiente. Sistemas de Posible controlarse Limitado a sistemas
abastecimiento de cuidadosamente. Cerrados.
agua.
Inhibidores en
calderas.
Materiales Resistentes a Cobre, Niquel, Larga vida, única Alto costo inicial.
la Corrosión. Cromo, aceros solución posible en dificultad de trabajo
inoxidables, ciertos casos. en ciertas
Plasticos. aplicaciones.
Protección Eléctrica. Cascos de barcos Simple y efectiva en Uso limitado, requiere
cañerías presencia de un buen electrolito
sumergidas o electrolito. permanente.
enterradas.
Barreras Pinturas Efectivos y versátiles. El problema debe
Galvanización Costo razonable. analizarse
Enladrillados cuidadosamente.
Revestimientos. Requieren buena
preparación
superficial
Sobredimensionamiento Estructuras Ninguna Vida útil incierta. Alto
costo inicial. fácil su
contaminación y
oxidación.

Tabla (1-2)

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