Introducao-2003.

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METALURGIA DO PÓ

INTRODUÇÃO

A Metalurgia do Pó dentro do panorama geral do processo de fabricação.

O processo de M/P consiste na obtenção de pó metálico e na sua transformação através de

etapas importantes como compactação e tratamento de sinterização em temperaturas abaixo do
ponto de fusão do metal base (material base), resultando em produtos de alta precisão e
propriedades desejadas.

A técnica de metalurgia do pó vem sendo utilizada pelo homem a milênios (ver tabela IV no final
desta nota), porém sob o ponto de vista industrial a obtenção de peças sinterizadas é recente, se
comparada com outros processos metalúrgicos. Os principais avanços ocorreram no início do
século XX, com o domínio dos processos de fabricação de pós por redução e eletrólise e a busca
de uma técnica que permitisse a fabricação de peças de metais refratários de alto ponto de fusão,
como o tungstênio e o molibdênio, até então limitados pelos processos existentes. Assim, os
primeiros produtos que marcaram o desenvolvimento da M/P tinham o tungstênio como metal de
base, tais como o metal duro, os filamentos de lâmpadas elétricas, e os contactos elétricos.

O desenvolvimento experimentado pela metalurgia de pó nos anos 70 permitiu um aumento na

performance da M/P, oferecendo um melhor controle da microestrutura, homogeneidade
composicional e materiais com propriedades mecânicas em níveis iguais (ou frequentemente
melhores do que) aos produtos obtidos por fundição ou conformação mecânica.

Os materiais fundidos apresentam falhas resultantes das diferentes capacidades dos constituintes
de se solidificarem a partir da fase líquida. No caso de produtos sinterizados a adequada mistura
de pós e sinterização com transformações na fase sólida, permitem um alto grau de uniformidade
do material com homogeneidade de microestrutura e consequentemente melhores propriedades
mecânicas.

Alguns fatores econômicos contribuem para que atualmente a M/P venha sendo utilizada em
larga escala, tais como, o número reduzido de operações na produção da peça acabada, em
relação a outros processos, e o aproveitamento quase total da matéria prima.

As vantagens e desvantagens do processo são citadas a seguir:

Vantagens:

• As temperaturas de sinterização utilizadas são baixas em relação a outros processos, com

utilização de fornos de concepção simples com menor consumo de energia.
• O produto final possui estreita tolerância dimensional, e excelente acabamento superficial não
precisando na maioria dos casos de operações finais.
• É possível produzir componentes com formas complexas, muitas vezes inacessíveis a outros
processos de fabricação.
• Perfeito controle da composição química do material, podendo ser produzidos componentes de
alta pureza.
• Possibilidade de obtenção de materiais com propriedades físicas e/ou químicas para os quais a
metalurgia do pó é a única técnica viável de fabricação. Ex: materiais porosos, metal duro,
materiais refratários.

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• O processo é de alta produtividade proporcionando a fabricação de grande quantidade de bens

de consumo em menor tempo, além de facilitar a automação, minimizando o custo de
inspeções para controle de qualidade.
• Peças para protótipos podem ser atualmente produzidas a um custo mais baixo devido ao
desenvolvimento de processo de moldagem com laser.

ADITIVOS DA LIGA PÓ DA ADITIVO LUBRIFICANTE

( SÓLIDO )
MATRIZ

MISTURA

COMPACTAÇÃO

SINTERIZAÇÃO

CALIBRAÇÃO

OPERAÇÕES
ADICIONAIS

RECOMPRESSÃO
RE-SINTERIZAÇÃO
FORJAMENTO
CUNHAGEM
INFILTRAÇÃO
IMPREGNAÇÃO

OPERAÇÕES DE
ACABAMENTO

TRATAMENTO TÉRMICO
TAMBOREAMENTO
USINAGEM
GALVANOPLASTIA
FERROXIDAÇÃO

CONTROLE DE
QUALIDADE

PRODUTO FINAL

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Desvantagens:

• A forma geométrica da peça é limitada, devendo possibilitar que seja extraída de uma matriz
de compactação.
• Nos processos convencionais de compactação e sinterização o tamanho da peça é limitado,
uma vez que as potências requeridas para compactação são proporcionais a sua área
transversal. Algumas técnicas avançadas da M/P em desenvolvimento já superam esse
problema.
• O processo produz uma porosidade residual que deve ser eliminada, no caso de aplicações que
requerem altas solicitações mecânicas.

Os produtos obtidos pela metalurgia do pó podem ser divididos em dois grandes grupos:

(i) o daqueles que por suas características próprias ou pelas propriedades finais desejadas, só
podem ser obtidos pela técnica de compactação e sinterização, a partir de pós;

(ii) o dos produtos que, embora possam ser fabricados pelos processos metalúrgicos
convencionais, têm na M/P uma produção com mais eficiência, (facilidade de automação) e
economia (extrusão de tubos sem costura).

No primeiro grupo incluem-se:

• os metais refratários ( W, Mo, Ta, Nb );

• os metais duros (tais como carbonatos de W, Ti, Ta, e Nb associados a um metal

aglomerante, do grupo do Fe, no caso o Co) são duros a Tamb, mantendo-se duro a alta
temperaturas;

• materiais porosos para aplicação em filtros, buchas auto lubrificantes para mancais e placas
de baterias alcalinas;

• materiais de fricção constituídos por um metal base (Cu ou Fe), um ou mais pós abrasivos
(Al2O3 - Ox. Al; SiC - carboneto de Si; SiO2 - Silica; siliceto de Fe) e um ou mais pós
lubrificantes (grafita, Pb e o MoS - sulfeto de Mo);

• materiais para contato elétrico do tipo metalgrafita e materiais compostos:

⇒ a grafita se presta a contatos elétricos de baixa densidade de corrente com baixa perda
mecânica. Para aumentar a capacidade de transporte de corrente e dissipação de calor se
adicionam Cu(bronze) e Ag que possuem alta condutibilidade mas possuem alto coeficiente
de atrito;

⇒ os materiais compostos - procura-se combinar as propriedades do Cu e Ag com as

características de alta resistência ao calor, ao desgaste e à formação de arcos de metais
refratários como o Tungstênio e o Molibidênio.
• as ligas pesadas ( W-Cu, W-Ni-Cu, W-Ni-Fe );

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Material ρ(g/cm3) Tfusão

Pt 21,5 1769
Au 19,3 1063
W 19,3 3410
U-γ 18,7 1132
Ta 16.6 2996
Hg 13.5 -39
Pb 11,4 328
Mo 10,2 2610
Cu 8,9 1083
Ni 8,9 1453
Nb 8,4 2468
Fe-α 7,9 1536

Exemplo:

A liga pesada de W-Ni-Cu com composição em peso de 93-5-2 pode apresentar uma densidade
variando entre 12,8 g/cm3 a 17,8 g/cm3. Esta variação está relacionada com a temperatura de
sinterização - TS (1.300 °C, 1.400 °C) e o tempo de sinterização - tS (0,5h, 6h). Desta forma,
produz-se uma liga com excelente usinabilidade que pode então ser facilmente trabalhada ou
conformada mecânicamente. O W puro apresenta uma densidade limite em torno de 96% da
densidade teórica ( ρteórico =19,3), na prática a densidade do W é em torno de 16,5. O W puro é
duro, quebradiço e de difícil ou impossível usinagem;

Observações:

1. Apesar da Pt e do Au serem densos, são ao mesmo tempo caros.

2. O U também não é utilizado devido à natureza radioativa do material.
3. O Pb possui baixa densidade, baixa resistência mecânica e baixa Tfusão.
No segundo grupo incluem-se:
• os materiais estruturais nos quais o processo só se torna vantajoso, economicamente, no
caso da produção seriada em grande número de peças, devido ao alto custo da matriz de
compactação.
A tabela I oferece uma visão geral das principais aplicações desses produtos, bem como os
materiais utilizados e suas propriedades específicas. Com exceção das peças estruturais todos os
produtos listados só podem ser obtidos através dessa técnica.
O setor de metalurgia do pó vem experimentando desenvolvimento tecnológico significativo no
sentido de otimizar as propriedades dos materiais e a sua performance em serviço, a fim de
atender indústrias altamente sofisticadas como aeroespacial, eletrônica e nuclear.
Os principais avanços incluem desde os novos processos de consolidação, as recentes técnicas
para produção de pós, e superligas com propriedades superiores aquelas fabricadas pelos
processos metalúrgicos tradicionais.

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Tabela I - Produtos sinterizados, aplicações e propriedades

PRODUTOS APLICAÇÕES MATERIAL PROPRIEDADES

Peças • veículos motorizados • Ligas de Fe puro • boa resistência mecânica
estruturais • veículos ferroviários • Fe-Cu-Ni ,
• eletrodomésticos
• máquinas agrícolas
• Fe-Cu-Ni-Mo e Fe-Cu-P
• mecânica fina - máquina de escrever e de calcular,
fotocopiadoras e computadores.
Peças porosas • filtros metálicos • Ligas de Cu e Ni • alta tensão de capilaridade
• mancais e buchas autolubrificantes • Ligas ferrosas inoxidáveis
• condensadores
• próteses para uso medicinal
• eletrodomésticos
Materiais • indústrias bélicas e nuclear • Ligas de W-Mo, Nb e Ta • alta resistência mecânica em temperaturas
refratários • filamentos de lâmpadas • Ligas de W com adições elevadas e à corrosão
• resistência de fornos • alto ponto de fusão
de Cu, Ni e Fe • capacidade de absorver radiações
• proteções contra radiação
• ferramentas antivibratórias
• lâminas para turbinas à vapor
Materiais de • freios e embreagens para veículos automotivos e aviões • Ligas de Cu e Fe-Cu com • alto coeficiente de fricção
fricção • peças para barcos, guindastes, locomotivas, máquinas adições de SiC, SiO2 e • boa resistência mecânica e ao desgaste
industriais e motores elétricos • boa condutividade térmica
Al2O3
Contactos • reguladores de voltagem • Ligas de Ag e W puros • boa resistência mecânica
elétricos • interruptores de ignição • Ligas Ag-W, Ag-WC • boa condutividade elétrica e térmica
• relés, dijuntores e contactores elétricos
• peças para indústria automobilística
• Ag-Ni, Cu-W e Cu-WC
Metal duro • ferramentas para mineração e perfuração • Liga WC-Co • elevada dureza e resistência ao desgaste
• ferramentas para laminação, trefilação e extrusão • boa resistência mecânica
• matrizes e punções para forja, estampagem, corte e • alto ponto de fusão
compactação de pós
• Insertos para fresa

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APLICAÇÕES E AVANÇOS DA METALURGIA DO PÓ

Algumas das técnicas que apresentam maior possibilidade de desenvolvimento e aplicação

nos próximos anos são descritas a seguir.
• Compactação Isostática a Quente ( HIP-“Hot Isostatic Pressing”).
Esse processo atingiu desenvolvimento industrial na última década sendo considerado no
momento uma área especial da M/P para produção de materiais avançados. O método
consiste em submeter os pós ou peças sinterizadas aquecidos em alta temperatura, a pressões
isostáticas de compressão exercidas por um gás. O produto final se caracteriza pela ausência
total de poros e segregações, homogeneidade microestrutural e excelentes propriedades
mecânicas.
Devido as limitações de custo do equipamento e a produção de pequenas séries, o processo
não compete com a sinterização convencional, sendo geralmente utilizado para materiais com
propriedades especiais como, aços ferramenta, aços inoxidáveis, metal duro, superligas e
materiais compostos.
• Processos de conformação a quente Forjamento, e Extrusão.
Esses processos vem sendo utilizados em metalurgia do pó a fim de se obter propriedades
mecânicas equivalentes aos produtos conformados convencionais, através do aumento de
densidade, e propriedades físicas típicas de produtos sinterizados, tais como, alta precisão e
excelente acabamento superficial. Apesar do alto custo de investimento envolvido os
processos de conformação à quente permitem a produção de componentes submetidos a altas
solicitações dinâmicas, apresentando elevada resistência mecânica e tenacidade à fratura.
As peças forjadas são geralmente confeccionadas a partir de ligas ferrosas e utilizadas
principalmente em peças para indústria automotiva, e em matrizes e punções para coformação
de metais. Já o processo de extrusão é utilizado basicamente em ligas de níquel, alumínio,
aços rápidos e metais refratários para perfis, barras e tubos sem costura.
• Produção de pós pela “Técnica de Solidificação Rápida” (RST-“Rapid Solidification
Technique”)
O desenvolvimento dessa técnica foi um grande avanço para a M/P pela possibilidade de
obtenção de ligas metálicas vítricas, inacessíveis até então aos processos de fusão. A técnica
consiste em resfriar o pó, na fase final do processamento, a velocidades extremamente rápidas
(ultrasônicas), formando partículas de pós ultrafinas. A partir desses pós é possível formar
ligas com microestrutura amorfa, composição uniforme, tamanho de grão muito pequeno, e
ótimas propriedades, tais como, resistência mecânica, resistência à corrosão, tenacidade e
estabilidade microestrutural a altas temperaturas.
O processo vem sendo utilizado principalmente para produção de superligas de titânio, níquel
e alumínio, para aplicações aeroespaciais.
• Produção de pós pré-ligados com dispersão de óxidos (ODS- “Oxide Dispersion
Strengthening”)

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O processo consiste em introduzir pós metálicos dos constituintes da liga desejada em um

moinho de bolas de alta energia, resultando em partículas de pós com dispersão fina e
uniforme de óxidos e carbetos na matriz. O produto final obtido após consolidação dos pós
através de sinterização, extrusão ou prensagem isostática à quente, possui excelentes
propriedades mecânicas a altas temperaturas, além de manter as propriedades específicas de
cada tipo de liga, como por exemplo a resistência à oxidação de ligas de alumínio.

As principais aplicações nas quais essa técnica vem sendo utilizada são componentes de
ligas de Ni, Al ou Ti, submetidos a altas temperaturas, para equipamentos dos setores
aeroespaciais , automobilístico e nuclear.

Além do potencial de cada técnica individualmente, novas perspectivas estão surgindo com a
elaboração de materiais através da combinação dos diversos processos da M/P. Por
exemplo, a tecnologia de produção de pós pelas técnicas RST e ODS, combinados com
consolidação através de extrusão, prensagem isostática à quente e forjamento, estão
apresentando oportunidades para criação de novas ligas e formas de materiais com as
propriedades desejadas, fechando o crescente vazio entre requisitos de alta performance de
projetos e a precisa adequabilidade do material para componentes de grande conteúdo
tecnológico.

O MERCADO DA METALURGIA DO PÓ NO BRASIL

Devido à restrita utilização de produtos sinterizados no Brasil, em relação a outros países, o

potencial de crescimento da metalurgia do pó é bastante grande tanto a nível de pesquisa
como industrial, principalmente pela demanda por produtos de alta tecnologia por diversos
setores como, mecânica fina, indústrias de defesa e aeroespacial.
A expectativa em relação a utilização de produtos sinterizados no país, é de que aumente
consideravelmente nos próximos anos em função dos planos de expansão das principais
industrias do setor, motivadas pela maior demanda no mercada interno, pois a cada ano os
novos projetos de automóveis bem como as indústrias elétricas e mecânicas, incorporam
maior número de peças sinterizadas.

A produção de sinterizados no país, situava-se próxima de 7.000 T/ ano (dado de 1986),

sendo pequena se comparada com países desenvolvidos, pois só em 1985 a produção dos
EUA foi de 269.000 T/ano, e a do Japão 147.000 T/ano. Na década de 90, a indústria
automobilística dos EUA utilizava de 20 a 30 kg de peças sinterizadas por veículo, enquanto
que o Brasil passava de 1kg de peças em 1984 para 3,5 kg em alguns modelos de 1986. Em
relação ao metal duro, a produção estimada do Brasil é de 400 a 450 T/ano, já nos EUA
existem empresas que sozinhas produzem 1500 T/ano. Quanto às ligas de alumínio,
enquanto que em vários países a metalurgia do pó é utilizada para obtenção de ligas com
propriedades especiais para aplicações de tecnologia de ponta, no Brasil ainda não se
fabricam produtos sinterizados dessas ligas.

Um dos principais problemas enfrentados atualmente pelo setor industrial está relacionado
com a produção de pós. Atualmente o mercado possui apenas dois fabricantes que
produzem basicamente pó de ferro, que em grande parte possui baixa qualidade, e em
pequena escala pós de outros materiais. Quanto aos pós de ligas especiais, são restritos a
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algumas fábricas que geralmente produzem para uso próprio, sendo esta uma das limitações
para o desenvolvimento de peças desses materiais.
Em regra, as indústrias nacionais compram tecnologia no exterior ou mantém contrato de
assistência tecnológica com empresas estrangeiras, e a pesquisa que realizam é voltada
apenas para resolução de problemas de produção e adaptação de técnicas do país de origem
às condições locais. Algumas indústrias já, desenvolveram pesquisas de pequeno porte em
cooperação com o IPT (Instituto de Pesquisa Tecnológicas).

Diante dos dados apresentados observa-se que a capacitação tecnológica na área de M/P é
insuficiente para atender as necessidades de mercado. Existe uma série de lacunas,
principalmente pelo fato do país não dispor de tecnologia para fabricação de pós de
materiais com propriedades especiais como por exemplo: aços inoxidáveis, aços de alta
resistência, superligas de níquel, ligas de titânio e materiais compostos. Com esses materiais
é possível produzir componentes de alta tecnologia, onde se espera que as instituições de
pesquisa concentrem esforços de P & D em estreita cooperação com a indústria.

Existe atualmente um número reduzido de instituições de ensino e pesquisa no país que

atuam na área de M/P. As indústrias do setor, bem como as suas principais linhas de
produção e materiais utilizados são apresentadas na tabela III.

Tabela II - Dados comparativos

Mercado
1986 EUA 1 bilhão US$
1991 1,4 bilhões US$

Produção
(1986) Brasil 9K T/ano
EUA 270K T/ano
Japão 150K T/ano

Carro
(1986) EUA 20 a 30 kg
Brasil 3 a 4 kg

Tabela III- Principais indústrias do setor de Metalurgia do Pó

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INDÚSTRIA LINHA DE PRODUTOS PRINCIPAIS MATERIAIS

(LOCALIZAÇÃO)
AUSBRAND • Metal Duro TiC, TaC, Co
(SP)
• Buchas auto - lubrificantes Ligas Ferrosas
• Contatos elétricos Ligas de Cu
BRASSINTER S.A. • Metal pesado Ligas WC-Co, W-Au
(SP) • Metal duro WC-Ag, WC-Cu,
• Materiais de fricção W-Ni-Cu-Fe
BELGO • Pó de ferro Fe, Cu, Ni, Al
BRASILEIRA • Pó de alumínio
(SP)
CERVIN S.A. • Metal duro WC, TiC, TaC, Co
(SP)
COFAP • Peças estruturais Ligas ferrosas
(SP)
COMPANHIA • Pós de ferro Ligas ferrosas
RESENDENSE • Pós de liga não ferrosas Ligas de Cu
(RJ)
DEGUSSA • Contatos elétricos Ligas Ag-W, Ag-Ni, Cu-WC
(SP) Ag-CdO e Ag-SnO.
HUGHES TOOLS • Metal duro WC, Co
(BA)
METAL LEVE • Peças estruturais Ligas ferrosas
(SP)
METAL PÓ • Pós de ligas de Cu, Sn e Pb Ligas ferrosas
(SP) • Buchas auto-lubrificantes Ligas de Cu
• Peças estruturais
MOLDMIX • Pós de liga de Fe, Cu, Sn e Pb Ligas ferrosas, bronze
(SP) • Buchas auto-lubrificantes
• materiais de fricção
SANDVIK (SP) • Metal duro WC, Co
SECO TOOLS • Metal duro WC, TiC, TaC, Co
(SP)
SHUNK E EBE • Eletrografites Ligas ferrosas
(SP) • Peças estruturais Bronze, grafites
• Filtros
SINGER (SP) • Peças estruturais Ligas ferrosas
VALENITE • Metal duro WC, TiC, TaC, Co
MODCO (SP)

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Tabela IV - Desenvolvimentos e Marcos Históricos da Metalurgia do Pó

ÉPOCA DESENVOLVIMENTO E ORIGEM

3.000 A.C. Ferro-esponja para ferramentas - Egito, África e Índia
1.200 D.C. Grãos de platina cementados - América do Sul (Incas)
1781 Liga platina-arsênio - França, Alemanha
1790 Produção comercial de recipientes químicos de
platina-arsênio - França
1822 Produção de pó de platina conformado em lingotes -
França
1826 Sinterização a alta temperatura de compactados de pó
de platina - Rússia
1829 Método Wollaston de fabricação de compactados de
platina, a partir de platina esponjosa (base da moderna
metalurgia do pó) - Grã-Bretanha
1830 Sinterização de compactados de vários pós metálicos -
Europa
1870 Patente para materiais de mancais produzidos a partir
de pós metálicos (precursores das buchas
autolubrificantes) - EUA
Início do século 20 Coolidge desenvolve processo para produção de
filamentos de lâmpadas incadescentes - EUA
Início do século 20 Metais compostos - EUA
Decênio 1920 Mancais autolubrificantes e filtros metálicos - EUA
Decênio 1920 Escovas coletoras cobre-grafita - EUA
Decênio 1920 Contatos elétricos - EUA
1920-decênio 1930 Materiais de fricção - EUA
1920-decênio 1930 Metal duro (carboneto de tungstênio sinterizado) -
Alemanha
Decênio 1930 Modernos Cermets - EUA
Decênio 1940 Tecnologia do pó de ferro - EUA
1960 em diante Materiais metálicos de alta densidade via forjamento
do pó - EUA
1970 em diante Ligas especiais, compactação isostática a quente, aços
para ferramentas sinterizados, etc. - EUA
1980 em diante Técnicas de solidificação rápida e tecnologia de
moldagem por injeção - EUA

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