Primer Nivel Todo Los Detalles

ELEMENTO ESTRUCTURAL MIXTO DE
HORMIGÓN Y MADERA. ANÁLISIS

ESTRUCTURAL Y CRITERIOS DE DISEÑO
Bernardo Martínez Juan

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL
ESCUELA POLITECNICA SUPERIOR
ELEMENTO ESTRUCTURAL MIXTO DE

HORMIGÓN Y MADERA. ANÁLISIS
ESTRUCTURAL Y CRITERIOS DE DISEÑO
BERNARDO MARTINEZ JUAN
Tesis presentada para aspirar al grado de

DOCTOR POR LA UNIVERSIDAD DE ALICANTE
PROGRAMA DOCTORADO: INGENIERIA DE MATERIALES,

ESTRUCTURAS Y TERRENO: CONSTRUCCIÓN SOSTENIBLE
Dirigida por:
RAMÓN IRLES MÁS, Catedrático de Universidad
AGRADECIMIENTOS
Leyendo éstas páginas el lector deducirá dos hechos evidentes: por un lado que el autor de
éste trabajo ha necesitado mucha ayuda, sobre todo en la confección de amasadas de
hormigón y en el manejo del instrumental de laboratorio, y por otro que ha sido necesario
dedicar una enorme cantidad de tiempo, tanto a la realización de ensayos, como al estudio
y la redacción de la tesis.
Quiero por tanto agradecer la ayuda, apoyo, compañerismo y comprensión de las

siguientes personas:
- Al Departamento de Ingeniería Civil, que ha puesto sus instalaciones a mi servicio para la

realización de los ensayos.
-A Gabi, Pedro Arias y Victor, personal del laboratorio del Departamento de Ingeniería
Civil. Sin vosotros habría sido imposible confeccionar hormigones, y además, Pedro ha
sido un bastión cuando he tenido momentos en los que pensaba que no podía seguir
adelante.
- A Juan Carlos Pomares, y Antonio Gonzalez, que en los primeros años de investigación
colaboraron en la confección de las probetas y los prototipos a escala real, y me
proporcionaron los contactos para abastecernos de materiales y poder continuar con la
investigación.
- Al profesorado que ha prestado su ayuda con el programa Mathemática en la resolución

numérica de la ecuación diferencial no lineal que rige el comportamiento de la conexión en
régimen elastoplástico.
Y de manera especial quiero agradecer:
- A mi padre, que desde ahí arriba sé que me ha apoyado y aconsejado, aunque yo a veces
no le hiciera demasiado caso.
- A Javier Pastor, mi socio, una de las mejores personas que he conocido. Sin ti no habría
podido llevar la oficina y la tesis al mismo tiempo.
- A mi esposa Ana y a mi hijo Álvaro. Por la inmensa cantidad de tiempo que os he robado
para realizar esta tesis. Especialmente a mi esposa por sus buenos consejos a los que yo a
veces tampoco hice demasiado caso. El tiempo demuestra que al final tenías razón. Gracias
Ana por aguantarme en mi equivocación.
- Y a mi Director de tesis Ramón Irles Más.
A todos ellos, gracias.

INDICE
0.- RESUMEN ....................................................................................................................... 1
1. INTRODUCCIÓN:........................................................................................................ 5
1.1. El precedente: La estructura mixta hormigón-acero.............................................. 6
1.2. Tipos de conectadores en estructuras mixtas hormigón-acero: ............................. 8
1.3. La estructura mixta hormigón-madera ................................................................ 13
1.4. Tipos de conectadores en estructuras mixtas hormigón-madera: ........................ 15
2. HIPÓTESIS Y OBJETIVOS: ...................................................................................... 22
3. ESTADO DE LA CUESTIÓN .................................................................................... 26

3.1.- NORMATIVA ................................................................................................. 26
3.1.1.- Normativa europea. .......................................................................................... 26
3.1.2.- Normativa española. ......................................................................................... 27
3.2.- INVESTIGACIONES Y ARTICULOS PUBLICADOS EN RELACION A
CONEXIONES HORMIGÓN-MADERA ...................................................................... 27
3.2.1.- Conectadores en general................................................................................... 27
3.2.2.- Conectadores a axil .......................................................................................... 36
3.3.- TESIS DOCTORALES PREVIAS ..................................................................... 36
3.4.- PATENTES. ....................................................................................................... 37
3.5.- CONECTORES DE CASAS COMERCIALES ................................................. 37
3.6.- MARCO DE REFERENCIA DEL COMPORTAMIENTO DE CONECTORES . 39
3.6.1.- Conectores hormigón - acero ........................................................................... 39
3.6.2.- Conectores hormigón - madera ........................................................................ 41
4. INVESTIGACION REALIZADA Y RESULTADOS ............................................... 45

4.1.- PLANIFICACIÓN DE ENSAYOS. ....................................................................... 45
4.2.- CRONOLOGÍA DE ENSAYOS............................................................................. 47
4.3.- ENSAYOS PREVIOS CON EL MATERIAL NECESARIO. ............................... 49
4.3.1. Ensayos relativos al tirafondo...................................................................... 49
4.3.2. Ensayos relativos a la madera...................................................................... 61
4.4.- ENSAYOS PULL-OUT EN PROBETAS CON CONEXIONES (I). .................... 70
4.4.1 Justificación de la probeta ............................................................................... 70
4.4.2 Ensayos pull-out en probetas con conexiones tipo 1: ...................................... 73
4.4.3 Ensayos pull-out en probetas con conexiones tipo 2: ..................................... 76
4.5.- ENSAYOS BIAXIALES EN PROBETAS SIN CONEXIONES: ROZAMIENTO.
......................................................................................................................................... 81
4.5.1. Ensayo de prueba con varilla roscada. ........................................................ 82
4.5.2. Ensayos biaxiales de rozamiento. probetas roza ......................................... 83
4.6. ENSAYOS PULL-OUT EN PROBETAS CON CONEXIONES (II). ............... 87
4.6.1. Ensayos pull out en probetas con conexiones tipo 3: .................................. 87
4.7. COMPARACIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS FRENTE A OTROS
CONECTORES PREVIOS ............................................................................................. 92
4.8. ENSAYOS EN PROTOTIPO A ESCALA REAL.............................................. 96
4.8.1. Forjado mixto 1. F1 ..................................................................................... 96
4.8.2. Forjado mixto 2. F2 ................................................................................... 100
5. MODELO MATEMATICO ...................................................................................... 105

5.1. Planteamiento .................................................................................................... 105
5.2. Solución ............................................................................................................. 111
5.3. Interpretacion del ensayo del prototipo 1 ......................................................... 112
6. CONCLUSIONES Y LINEAS DE INVESTIGACION ABIERTAS....................... 127
7. ANEJOS .................................................................................................................... 133

7.1. - Cálculo de módulos elásticos a flexión Ef y tracción Et de la madera aserrada. . 133
7.2. - Cálculo de la tensión de rotura a tracción de la madera aserrada ........................ 136
7.3. - Cálculo de módulos elásticos a flexión Ef y tracción Et de la madera laminada. 143
7.4. - Cálculo de la tensión de rotura a tracción de la madera laminada ....................... 145
7.5. - Modelo matemático .............................................................................................. 152
8. BIBLIOGRAFIA ....................................................................................................... 158

CAPITULO 0: RESUMEN
Tesis doctoral Bernardo Martínez Juan
0.‐ RESUMEN
El interés por las estructuras mixtas de hormigón y madera está plenamente justificado por
su aplicación técnica en rehabilitación de forjados antiguos de madera, en nuevos forjados
o en cualquier otra tipología estructural al amparo, entre otros, de criterios ambientales y
de sostenibilidad, al ser la madera un material de menor coste energético que los clásicos
hormigón o acero.
En éste tipo de estructuras la conexión entre materiales es la que hace posible el trabajo
conjunto de todos ellos. En la presente tesis se ha realizado una revisión pormenorizada de
las características mecánicas de los conectores utilizados para este tipo de estructuras, en
términos de resistencia a esfuerzo rasante, rigidez y modo de rotura, encontrando que estas
propiedades mecánicas son manifiestamente mejorables.
A partir de una idea preconcebida, se realizan ensayos con el material necesario y se

desarrolla el diseño de un nuevo conector que, colocado inclinado respecto del plano de
contacto entre materiales, trabaja a flexotracción y supera los inconvenientes de los
precedentes. Se analiza con detalle cuáles han de ser sus características geométricas y
cuáles son las propiedades mecánicas de la conexión resultante. Se comparan estas
propiedades con las de algunas de las conexiones precedentes encontrando que su
resistencia por unidad de área es superior a la de cualquier conexión anterior. Además con
dicha disposición se moviliza un rozamiento en el plano de contacto que es en parte
responsable de esas altas propiedades mecánicas conjuntas
Mediante otra serie de ensayos se evalúa experimentalmente la magnitud del coeficiente de

rozamiento para distintos acabados superficiales y sucesivos ciclos de carga. Se obtiene
que la resistencia a rasante aportada por el rozamiento potencial puede llegar a ser del
mismo orden que la propia resistencia del elemento en la dirección del deslizamiento.
Se han fabricado dos prototipos de forjado mixto a escala real unidos con las conexiones
diseñadas y se ensayan a flexión simple analizando su comportamiento, registrando en
ambos casos las flechas resultantes en centro de vano
A partir de la teoría clásica de estructuras mixtas, se ha desarrollado un modelo

matemático para el comportamiento a flexión del forjado con conexiones cuyo
comportamiento rasante-deslizamiento se encuentra en rango elástico lineal, elastoplástico
o plástico. Se ha aplicado a la conexión diseñada y, a pesar de las hipótesis realizadas para
su desarrollo, el modelo predice con suficiente aproximación las flechas observadas y es,
por tanto, una buena herramienta de diseño de los forjados de hormigón-madera.
Capítulo 0: Resumen Pag 1

ABSTRACT
Concrete and timber composite structures have interest by two reasons. First is its technical
application in rehabilitation of old wooden floors, new floors or any other structural type
and second is its environmental respect and sustainability because of wood energy cost is
lower than concrete or steel one.
In such structures the connection between materials is what makes the set of all work
possible. In this thesis it has conducted a detailed review of the mechanical characteristics
of the connectors used for this type of structures, in terms of shear stress strength, stiffness
and breaking mode, finding these mechanical properties clearly improvable.
From a preconception, tests with the necessary material are performed and design of a new
connector are developed. The connection, placed inclined to the contact plane between
materials works mainly flexotraction and overcomes the disadvantages of the preceding
ones. The thesis analyzes in detail what should be their geometrical characteristics and
what are the resulting mechanical properties. These properties are compared with those of
some preceding connections finding its resistance per unit area higher than any previous
connection. By placing the connector in an upright position one friction in the contact
plane is mobilized when a mixed beam is deflected. This rubbing is partly responsible for
such high mechanical properties.
In another series of tests the magnitude of the friction coefficient for different surface
roughness and successive charging cycles was experimentally measured. It is obtained that
shear resistance provided by the potential friction can be of the same order as the inherent
strength of the element in the sliding direction.
Two prototypes of full-scale composite floor together with connections designed were
manufactured. They was tested to simple bending analyzing their behavior, and taking
measurements of the deflection at midspan in both cases
Starting from the classical theory of composite structures, it has been developed a
mathematical model for the flexural behavior of connected floors which shear-slip
behavior is in linear-elastic, elastic-plastic or plastic range. It has been applied to the
designed connection and, despite the assumptions made for their development, model
predicts with sufficient approximation the observed deflection and it is therefore a good
tool for concrete-wood floors design.

RESUM
L'interés per les estructures mixtes de formigó i fusta està plenament justificat per la seua
aplicació tècnica en rehabilitació de forjats antics de fusta, en nous forjats o en qualsevol
altra tipologia estructural a l'empara, entre altres, de criteris ambientals i de sostenibilitat,
al ser la fusta un material de menor cost energètic que els clàssics formigó o acer.
En aquest tipus d'estructures la connexió entre materials és la que fa possible que aquestos
treballen conjuntament. En la present tesi s'ha realitzat una revisió detallada de les
característiques mecàniques dels connectors utilitzats per a este tipus d'estructures, en
termes de resistència a esforç rasant, rigidesa i mode de ruptura, trobant que aquestas
propietats mecàniques són manifestament millorables.
A partir d'una idea preconcebuda, es realitzen assajos amb el material necessari i es

desenrotlla el disseny d'un nou connector que, col·locat inclinat respecte del pla de
contacte entre materials, treballa a flexotraccio i supera els inconvenients dels precedents.
S'analitza amb detall quines han de ser les seues característiques geomètriques i quines són
les seues propietats mecàniques resultants. Es comparen aquestes propietats amb les
d'algunes de les connexions precedents trobant que la seua resistència per unitat d'àrea és
superior a la de qualsevol connexió anterior. A més amb la dita disposició es mobilitza un
fregament en el pla de contacte que és en part responsable d'eixes altes propietats
mecàniques conjuntes
Per mitjà d'una altra sèrie d'assajos s'avalua experimentalment la magnitud del coeficient
de fregament per a distints acabats superficials i successius cicles de càrrega. S'obté que la
resistència a rasant aportada pel fregament potencial pot arribar a ser del mateix orde que
la pròpia resistència de l'element en la direcció del lliscament
S'han fabricat dos prototips de forjat mixt a escala real units amb les connexions
dissenyades i s'assagen a flexió simple analitzant el seu comportament, registrant en
ambdós casos les fletxes resultants en centre de va
A partir de la teoria clàssica d'estructures mixtes, s'ha desenrotllat un model matemàtic per
al comportament a flexió del forjat amb connexions el comportament rasant del qual es
troba en rang elàstic lineal, elastoplàstic o plàstic. S'ha aplicat a la connexió dissenyada i, a
pesar de les hipòtesis realitzades per al seu desenrotllament, el model prediu amb suficient
aproximació les fletxes observades i és, per tant, una bona ferramenta de disseny dels
forjats de formigó-fusta.

CAPITULO I: INTRODUCCION
1. INTRODUCCIÓN:
Desde el punto de vista mecánico, es conocido que las estructuras mixtas suponen grandes
ventajas en relación a las estructuras formadas por dos materiales superpuestos sin
conexión.
En las estructuras formadas por elementos de materiales con módulos elásticos diferentes,
superpuestos y no conectados, el comportamiento de cada material se produce por
separado. En el caso de una flexión pura (o una flexión simple o compuesta si se
desprecian las deformaciones por cortante), cada una de las piezas adopta distinta
curvatura χi =1/ρ = M/Ei·Ii con tendencia al despegue entre materiales, y los diagramas
tensionales resultantes suponen que en cada uno de los materiales se producen tracciones y
compresiones por separado, dando como resultado que los materiales están muy lejos
aprovechar toda su capacidad mecánica. Figura 1
Además, no se genera un axil resultante en cada uno de los materiales, pues al no haber
conexión, no hay rasante que lo pueda transmitir
Figura 1 Comportamiento de un elemento estructural mixto a flexión sin conectar
La génesis de las estructuras mixtas resulta de la consecuencia lógica del aprovechamiento

máximo de las características peculiares de los materiales que compongan este tipo de
estructuras.
1. Introducción Pág 5
1.1. El precedente: La estructura mixta hormigón-acero.
Cuando se trata de estructuras mixtas de hormigón y acero, se busca aprovechar las

características del hormigón (sólo, armado o armado y pretensado) como material con
suficiente rigidez, ductilidad y resistencia a compresión y las del acero como material con
rigidez, ductilidad y resistencia suficiente a tracción, dando lugar a secciones transversales
mixtas.
Esta idea no es nueva, pues la observamos en el hormigón armado y pretensado (en los que
los materiales se unen por adherencia). Pero sí es nueva la forma de llevarse a cabo, que se
concreta mediante conexiones, que tienen, por tanto, una importancia decisiva en el
comportamiento final global.
En caso de elementos flexionados, al materializar la pieza mixta adecuadamente

dimensionada y conectada, se evita el despegue, se unifica la curvatura, y se consiguen
distribuciones tensionales que ahora sí que aprovechan en mayor grado las características
resistentes de los materiales que la conforman, con el consiguiente ahorro económico
respecto a la estructura sin conectar.
En la junta entre los dos materiales se materializa un rasante, que debe ser resistido por los
elementos de conexión. Si la conexión es infinitamente rígida (situación llamada de
interacción completa o conexión total), la flecha, el rasante y la distribución tensional son
independientes de la rigidez de esa conexión. Figura 2
Figura 2 Comportamiento de un elemento estructural mixto conectado a flexión con interacción completa
Ahora sí se genera un axil resultante en cada uno de los materiales,

generando, en casos de flexión pura o flexión simple, un par Nc (axil en el
hormigón), Ns (axil en el acero) que se transmite de un material a otro por
medio del esfuerzo rasante en el plano de contacto. Ese rasante ha de ser
transmitido por las conexiones.
Pero esto es un caso ideal y teórico, pues no existe conector con una rigidez infinita. En la
realidad el comportamiento general del conjunto, y el tensional en particular, depende,
dentro de ciertos límites, de la rigidez (o deformabilidad) de la conexión. Ésta se evalúa
por el coeficiente Kq/sq, siendo Kq la rigidez de un conector obtenida según ensayos
normalizados y sq la separación a la que situemos los conectores.
Figura 3 Efecto de la deformabilidad en el rasante y en las tensiones en un caso real (Ortiz Herrera, 1978)[1].
El efecto de la deformabilidad de las conexiones, en régimen lineal o cerca de la rotura,

supone una modificación (o adaptación) de las leyes de esfuerzos rasantes en la superficie
de contacto respecto al caso de interacción completa. Produce además una modificación (o
redistribución) de los esfuerzos distribuidos en cada material. Los axiles se relajan y los
flectores aumentan en cada material con la deformabilidad. Las tensiones normales se
modifican más en el plano de contacto que en los extremos (Figura 3), es decir los valores
máximos de las tensiones normales, que se producen en éstos extremos, se ven en general
poco alterados. Además se produce un moderado aumento de la flecha.
Pero estos efectos son mayores cuando las deformabilidades de las conexiones son
mayores, y viceversa. Interesan, por tanto, conectores lo más rígidos posible.
En cualquier caso, la rigidez del conector se calcula empíricamente según las indicaciones
del ANEXO B “Ensayos normalizados” del Eurocódigo 4 [34], evaluando el rasante por
unidad de conector (Hq), que es capaz de absorber cada conector a partir de los ensayos en
probetas de dimensiones normalizadas..
1.2. Tipos de conectadores en estructuras mixtas hormigón-acero:
Los conectores juegan, por tanto, un papel primordial en las estructuras mixtas. En la
bibliografía en castellano referente a la materia, encontramos como libro de referencia
para esta tesis el libro Julio Martínez Calzón y Jesús Ortíz Herrera: Construcción mixta
hormigón-acero. [1]. Según éste, la deformabilidad de la conexión (o mejor, ductilidad
frente a las solicitaciones de rasante) puede dar lugar a la siguiente clasificación de
conectores:
- Conectadores rígidos (0<Kq/sq<2·10-5 m2/Tn)
- Conectadores flexibles (2·10-5<Kq/sq<8·10-5m2/Tn)
- Conectadores deslizantes ( Hasta 50·10-5 m2/Tn)
Tradicionalmente se emplean en estructuras mixtas de hormigón y acero los siguientes

conectores
 Conectadores rígidos:
Se incluyen en ésta denominación tanto soluciones de transmisión por presión, adherencia

y anclaje, como otras basadas en rozamiento, uniones encoladas, etc.. Se dividen en:
1- Tacos (conectores a cortante):
Son conectores relativamente cortos que transmiten los esfuerzos de unión directamente al
hormigón por presión. Pueden estar, soldados, roblonados o atornillados a la sección de
acero (Figura 4)
Figura 4: Conectadores rígidos de tipo taco. (Ortiz Herrera, 1978) [1]
2- Anclajes:
Consisten en barras que transmiten los esfuerzos de unión por medio de ganchos o asas,
embebidos en el hormigón y soldados a la sección de acero estructural (Figura 5).
Figura 5: Conectadores rígidos de tipo anclaje (Ortiz Herrera, 1978). [1]
3- Tornillos de alta resistencia
Las superficies de contacto están sometidas a la compresión del pretensado del tornillo en
dirección normal a ellas, y transmiten los esfuerzos de unión por rozamiento entre el
hormigón y el acero, aunque en general la capacidad última de éste tipo de unión depende
exclusivamente de la capacidad a cizallamiento de dichos tornillos al haber vencido dicho
rozamiento (Figura 6).
Figura 6: conexiones rígidas con tornillos de alta resistencia. (Ortiz Herrera, 1978) [1].
4- Chapas con pretensado transversal:
Se basan en aprovechar el rozamiento hormigón-acero producido en una chapa metálica

vertical continua soldada longitudinalmente a la pieza metálica, al aplicarse un pretensado
transversal del hormigón (Figura 7).
Figura 7: Conexiones rígidas de chapa adherente pretensada. (Ortiz Herrera, 1978) [1].
5- Resinas:
Se trata de resinas epoxídicas que unen el hormigón al acero. Parece más apropiado su
empleo cuando se incorpora además algún tornillo de alta resistencia para evitar despegues
y pérdidas de la unión por tensiones locales de tracción.
En conectores rígidos el movimiento relativo entre el hormigón y la sección metálica es

muy pequeño aún estando próximas las acciones a la rotura de la conexión.
El modo de rotura de los conectadores rígidos suele presentarse:
- Por cizallamiento local o agotamiento del hormigón que rodea al conector.

- Por cizallamiento global de la losa en un plano paralelo al eje de la pieza.
- Por rotura del medio de unión entre conector y pieza metálica, normalmente soldadura
- O por una combinación de estas causas.
 Conectadores flexibles:
Con estos conectadores se producen, en condiciones normales de trabajo, deslizamientos

débiles entre el acero y el hormigón, aunque pueden ser elevados cuando las acciones
sobre el conectador se aproximan a la rotura del mismo. Dentro de esta denominación se
incluyen elementos tipo vástago, perno o barra en los que existe predominio claro del
proceso de flexión, así como otros como angulares, úes, tés en los que la flexión es menos
acusada.
1- Pernos y vástagos:
Son piezas de diversas formas metálicas cuya unión con el material metálico de base suele
ser mediante soldadura por arco eléctrico entre el perno y la pieza metálica a la que se fija
(Figura 8).
Figura 8: Conectadores flexibles de tipo perno y vástago. (Ortiz Herrera, 1978) [1].
2- Espirales y bucles:
Consisten en barras metálicas en forma de espiral, o de bucle simple o doble que se une en
varios puntos a la pieza metálica mediante soldadura (Figura 9).
Figura 9: Conexiones flexibles de tipo "espirales" y "bucles"(Ortiz Herrera, 1978) [1]
3- Perfiles y planos rigidizados:
Son elementos compuestos por perfiles o chapas formando sistemas rigidizados en forma
de ángulos, tés, úes, etc... que se sueldan a la pieza metálica (Figura 10).
Figura 10: Conexiones flexibles del tipo "Perfiles y planos rigidizados".(Ortiz Herrera, 1978) [1].
El modo de rotura de los conectadores flexibles se produce en general por un conjunto de

efectos:
- Plasticidad local de zonas de hormigón próximas a la conexión y de zonas del conectador

en el contacto producido por el sentido del rasante en éste. Al producirse con grandes
deformaciones del conector, culmina en aplastamiento del hormigón o en colapso del metal
del conectador o de su base de soporte. Los conectadores después de la rotura acaban con
profundas distorsiones en su forma.
 Conectadores deslizantes:
Este tipo de conexión implica grandes deslizamientos entre el hormigón y el acero, que
deben ser incluidos en el cálculo.
La resistencia de estos elementos se basa en comportamientos estructurales de flexión o de

medio elástico intermedio.
En general su empleo no es recomendable salvo en casos especialísimos en los que no se

pueda acudir a los casos anteriores.
1- Ménsulas:
Son conectadores flexibles de los tipos anteriores a los que se les incorpora al hormigonar
un elemento inerte separador entre el perfil metálico y el extremo superior del conectador
en una parte de la caña (Figura 11).
Figura 11: Conexión deslizante de tipo ménsula. (Ortiz Herrera, 1978) [1].
2- Celosías:
El sistema de conexión está formado por una celosía plana, situada en un plano paralelo a
la directriz de la pieza mixta, uno de cuyos cordones está unido al hormigón y el otro al
acero (Figura 12).
Figura 12: Conexiones deslizante de tipo "celosía": (Ortiz Herrera, 1978) [1]
3- Bandas elásticas:
Consiste en incorporar entre acero y hormigón bandas de materiales de tipo elastomérico

adecuadamente pegadas (Figura 13).
Figura 13: Conexión deslizante del tipo "banda elástica". (Ortiz Herrera, 1978) [1].
En general los sistemas de conectadores deslizantes no llegan a requerir la rotura de

éstos, ya que cuentan con escalones de cedencia muy marcados que superan las
necesidades requeridas por la estructura en agotamiento.
En resumen, puede decirse que así como la conexión rígida funciona basada
principalmente en la transmisión directa y homogénea de presiones, en la flexible dichas
presiones son muy variables y fluctuantes a lo largo del proceso de carga y las
transmisiones por flexión llegan a predominar o igualan dichas presiones e incluso se
producen tracciones importantes en los conectadores cuando existen elementos de cabeza
apropiados para efectuar funciones de anclaje. Figura 14
Figura 14: Distribución de presiones en diferentes tipos de conector. (Ortiz Herrera, 1978) [1].
1.3. La estructura mixta hormigón-madera
En el caso que se estudia en esta tesis, se trata de aprovechar las características del
hormigón, pero usando la madera como material resistente a tracción. No existe en España
ni en Europa regulación específica relativa a las estructuras mixtas de hormigón y madera.
En la madera, la resistencia a la tracción axial en la dirección de las fibras dependerá de la

especie y de otros factores como la humedad, pero es, en general, superior al doble de la
resistencia axial a la compresión (debido entre otras cosas a que, a compresión, las fibras
alcanzarán un estado límite de pandeo previo a su rotura).
El módulo elástico es también mayor a tracción en esa dirección, y la ductilidad es superior

en compresión. Para madera de coníferas podemos aceptar unas leyes de tensiones como
las que se muestran en la Figura 15.
Figura 15: Características técnicas de la madera de conífera en dirección paralela a la fibra: (Argüelles Álvarez,
1988) [2]
En cuanto a la dirección perpendicular a la fibra los esfuerzos de tracción deben tratar de

evitarse, pues la adherencia entre las fibras es la que únicamente contrarresta dicho
esfuerzo y, dado que esta adherencia es muy pequeña, la rotura sobreviene con tensiones
muy reducidas, del orden de 1/30 y 1/70 de la resistencia a la tracción axial. En cuanto a la
compresión perpendicular a la fibra, no existe un comportamiento totalmente elástico. La
probeta se deforma plásticamente y no existe una carga de rotura, pero sí un límite de
agotamiento definido por aquellos valores de carga para los que las deformaciones crecen
rápidamente. Dicho límite de agotamiento es del orden de 1/5 a 1/7 de la resistencia a
compresión axial (Figura 16).
Figura 16: Características tensionales de la madera de conífera en dirección perpendicular a la fibra. (Argüelles
Álvarez, 1988) [2]
Así, pues, la madera en general presenta características resistentes anisótropas. Pero en la

dirección de las fibras presenta resistencias a tracción suficientes para formar piezas mixtas
que resisten esfuerzos del mismo orden de magnitud que las estructuras mixtas de
hormigón y acero con secciones de dimensiones razonables.
Existe una amplia gama de posibilidades de aplicación, llegando incluso a ser posible la
construcción de elementos mixtos de hormigón y madera para salvar luces grandes, tipo
puentes.
Otra posibilidad la constituye la rehabilitación de patrimonio construido, que es uno de los

aspectos importantes en los criterios de sostenibilidad actualmente contemplados en el
ámbito de la construcción. En España prácticamente todos los forjados anteriores a los
años 40 son de madera con una losa de compresión abovedada o no de muy diversos
materiales. A partir de los años 40 y con gran profusión a partir de los años 60, la aparición
del forjado unidireccional reprodujo miméticamente el comportamiento estructural del
antiguo forjado de madera con mayores prestaciones resistentes, pero todavía existen en
España gran cantidad de forjados de madera algunos de los cuales forman parte de los
mejores exponentes de nuestro patrimonio edificado. En este sentido, una técnica poco
explotada es la rehabilitación de antiguos forjados de madera mediante la demolición de
sus elementos no estructurales y la reconversión a un forjado mixto de hormigón (de nueva
aportación) y madera (respetando la preexistente) debidamente conectados para su trabajo
conjunto, que resulta mucho más eficiente al sustituir material de relleno por material
estructural. De este modo se consiguen conservar las viejas viguetas de madera, lo que
supone un ahorro energético además de una mejora de la calidad estética y acústica frente a
otras soluciones.
1.4. Tipos de conectadores en estructuras mixtas hormigón-madera:
En las piezas mixtas de madera-hormigón, análogamente a las piezas mixtas hormigón-

acero, el comportamiento de la conexión tiene una importancia vital en su comportamiento
mecánico. La madera ofrece la ventaja de que para colocar los conectores sobre ella, no
hace falta soldar, y se pueden colocar de muy diversos modos: clavado, roscado, por
introducción en una abertura realizada en la madera abrazándola exteriormente con algún
dispositivo dentado, por pegado aprovechando su porosidad, e incluso simplemente
abriendo un hueco en ella no para colocar ningún conector sino para que el hormigón
penetre en la madera.
Los tipos de conectadores utilizados para elementos mixtos de este tipo, son muy diversos.
Para realizar su estudio y clasificación se han consultado páginas web de casas comerciales
que ofrecen conectores de madera hormigón, patentes de elementos de conexión y artículos
relativos a investigaciones realizadas en relación a la distinta tipología de conexiones entre
ambos materiales. Algunas de estas investigaciones son las que han dado lugar a algunas
de las patentes que se comercializan en la actualidad. Todo ello se verá desarrollado en el
estado de la cuestión.
En resumen podemos distinguir que para elementos mixtos de hormigón y madera los
conectores pueden ser:
 Elementos contínuos: (Figura 17)
- Mallas continuas de acero embebidas en el hormigón e incrustadas y pegadas en

una muesca realizada en la madera.(Patente HBV System).
- Perfiles metálicos con pestañas con orificios para atornillarlas al hormigón.
(patente LPR® de Peter Cox Interventi Speciali).
- Celosía a base de armadura (similar a las de las viguetas), con dos armaduras
longitudinales que se incrustan y pegan en muescas longitudinales realizadas en la madera
(fig 19)
- Pegados con resina epoxi
Figura 17: Elementos continuos de conexión: Mallas patente HBV, Perfiles patente LPR y celosías a base de
armadura.
 Elementos discontínuos: (Figura 18, Figura 19, Figura 20, Figura 21 y Figura 22)
- Puntas de acero o clavos

- Trozos de tubo hincados en la madera
- Huecos practicados en la madera donde penetra el hormigón.
- Chapas de anclaje en L atornilladas a la madera o corsés de chapa de acero
formando un cajón (como los que habitualmente se usan para conexiones entre armaduras.
- Tirafondos ordinarios colocados perpendicularmente
- Tirafondos especiales con cabeza ordinaria colocados a 45º formando una X por
parejas (patente VB® de Rothoblaas)
- Placas dentadas
- Pernos
- Armaduras corrientes de acero dobladas y ancladas con resina epoxi
- Perno unido a un crampón que se clava .por las esquinas en la madera y además se
atornilla a ella con varios tirafondos (patente Tecnaria).
- Combinación de algunos éstos elementos.
Figura 18: Conectores discontinuos (1): Huecos en la madera. Huecos y unión mediante un tubo metálico o
tirafondo. Chapas de acero en L, Corsés de acero, Tirafondos de cabeza estrecha
Figura 19: Conectores discontinuos (2): Conexiones de "armaduras de acero dobladas"
Figura 20: Conectores discontínuos (3): Conexiones a base de

"Tirafondos perpendiculares a la madera"
Figura 21: Conectores discontinuos (4): Patente VB® de Rothoblaas, Patente de Heco.
Figura 22: Conectores discontinuos (5): Patente CTL® de Tecnaria.
El modo de colocación del conector tiene también influencia decisiva en el resultado de la

conexión. En algunos casos, como sucede en los tirafondos, su colocación influye en el
tipo de esfuerzos a los que estará sometido. No es lo mismo colocarlos inclinados en cuyo
caso trabajarán fundamentalmente a axil, que verticales en que trabajarían a cortante y
flexión.
Los modos de rotura de estos conectores se producen de muy diversas maneras:
El modo de fallo de los conectores a base de huecos cilíndricos se produce al machacarse la

parte de la madera en contacto con el hormigón, que trabaja a compresión.
Los conectores que consisten en utilizar un corsé de acero de los que habitualmente se usan
para conexiones entre madera, (por ejemplo de la casa comercial “Pryda”) atornillado a la
madera y sujeto al hormigón bien por varillas de anclaje, o bien por los huecos que existen
en el corsé producen un modo de fallo por deslizamiento concentrado entre el corsé de
acero y la madera arrancando los tornillos. Sin embargo la ductilidad fue mucho más
marcada que para conexiones con tirafondos
En las uniones consistentes en huecos cilíndricos en la madera y un tubo metálico o un

tirafondo que se coloca en el hueco, los tirafondos aportan más del doble de la resistencia
del agujero sólo cuando el deslizamiento es pequeño, y cuando es grande, soportan toda la
resistencia y aportan ductilidad. El modo de fallo es por aplastamiento del hormigón junto
al tornillo y por desgarramiento de éste último. Las uniones con tubo metálico aplastan
hormigón y la madera en las zonas de compresión.
Los conectores a base tirafondos colocados perpendicularmente a la madera, en un primer

(rama elástica) tienen muy poco movimiento hasta que el tornillo adquiere flexiones
mayores (rama plástica) y la madera comienza a deslizar. El modo de fallo se produce
porque la flexión tritura la madera y el hormigón al mismo tiempo que se desgarra la
madera.
En las uniones consistentes en dos tirafondos de diámetro 7,5 mm colocados a 45º

formando X, el modo de fallo es que el tirafondo a compresión falla en tres puntos por
pandeo machacando el hormigón y posteriormente el de tracción se rompe. En la zona de
ambas cabezas del tornillo hay aplastamiento del hormigón.
En los conectores consistentes en huecos rectangulares cortados en la madera que

proporcionan apoyo a tirafondos, el significativo incremento de resistencia y rigidez se
atribuye al mayor área del rectángulo de apoyo. y el modo de fallo fue por aplastamiento
del hormigón junto al tornillo y por desgarramiento de éste último
En resumen, es importante para poder conocer la eficacia de cualquiera de estos

conectadores, cuál es el modo de rotura del conjunto de la estructura mixta montada con la
conexión cuando se le somete a las cargas extremas. Para ello, en los artículos que se han
consultado y que corresponden a las conexiones mostradas y a otras, los modos de rotura
son, o bien fallos por cortante en la conexión, fallos por aplastamiento del hormigón
circundante a la conexión, fallos por arrancamiento de la conexión, fallos por despegue o
separación de las superficies; o, en algunos casos, fallos por aplastamiento de la madera
(cuando se trata de huecos realizados en ésta).
Por tanto, la mejor clasificación de los conectadores de madera-hormigón debe ser en

función del tipo de esfuerzo al que estén sometidos prioritariamente. Clasificamos
entonces:
- Conectadores a Cortante. Dan lugar a conexiones semirrígidas o flexibles.

Pertenecerían a esta tipología las conexiones con elementos clavados o roscados
perpendiculares a la madera, puntas de acero, clavos, trozos de tubo hincados en la madera,
huecos practicados en la madera, tirafondos ordinarios perpendiculares a la madera, pernos
(incluida patente Tecnaria), armaduras corrientes de acero dobladas y ancladas con resina
epoxi, etc...
Las más flexibles serían las conexiones a base de chapas de anclaje en L atornilladas a la
madera o de placas dentadas
- Conectadores a Rasante. Dan lugar a las conexiones rígidas, pero su ductilidad es casi
nula.
Pertenecerían a éste grupo las uniones encoladas con resina epoxi.
- Conectadores a Axil. Dan lugar a conexiones rígidas y dúctiles si se colocan

adecuadamente.
Pertenecen a esta clase las conexiones con tirafondos inclinados en los que se evitara el
arrancamiento y funcionaran prioritariamente a tracción
La presente tesis está motivada por la búsqueda de una conexión que mejore las
preexistentes. Dado que las conexiones más eficaces son las que están sometidas a
esfuerzos axiles de tracción, en el capítulo de estado del arte se reseñan brevemente
algunos de los artículos sobre conectadores a base de tirafondos y se amplía a otros tipos
de conectores.
En el caso de conexiones a base de tirafondos inclinados, se observan modos de rotura que

son o bien fallos por arranque de la rosca, aplastamiento del hormigón que se somete a
compresión junto a la cabeza del tirafondo o por separación de las superficies. Nunca se
llega a una rotura por tracción del tirafondo sin daños en la cabeza del mismo y en el
hormigón que rodea a ésta, salvo que el tirafondo sea de materiales de muy baja calidad
resistente, en cuyo caso, el tirafondo no es adecuado desde un principio.
CAPITULO II: HIPÓTESIS Y OBJETIVOS
2. HIPÓTESIS Y OBJETIVOS:
Tras estudiar detenidamente el abanico de conectores expuesto en la introducción, se puede

afirmar que los dispositivos empleados como conectores son manifiestamente mejorables.
Las conexiones que proporcionan mayor rigidez en estructuras mixtas hormigón-madera

son las conexiones que trabajan a axil, concretamente a tracción. La principal hipótesis de
esta tesis es que se pueden conseguir conexiones a tracción que superen los problemas
derivados de todos los modos de rotura de los que adolecen las conexiones expuestas en el
apartado anterior y cuyas características se explican con más detenimiento en el apartado
de estado de la cuestión.
Figura 23: Posición inclinada de los conectores y respecto al sentido de los rasantes para conseguir que los
elementos trabajen siempre a axil en una viga mixta de hormigón-madera.
Los objetivos que ha de alcanzar la conexión de nuevo diseño son:
- Conseguir que trabaje principalmente a tracción. Con ello se evitarán los problemas
derivados del exceso de deslizamiento en conexiones que trabajan a cortante o pandeos en
las que trabajan a compresión. Para conseguirlo se utilizarán tirafondos colocados de
forma inclinada respecto a la superficie de contacto, y de modo que el sentido de los
2. Hipótesis y objetivos Pág 22

rasantes resultante de las cargas a las que esté sometido el elemento les haga trabajar
principalmente a tracción. Es habitual que en los elementos sea necesario cambiar la
dirección de la inclinación en función de la posición o naturaleza de la carga (Figura 23).
En los casos en los que la estructura pueda estar sometido a una alternancia de cargas, se
hace necesario cruzar los tirafondos.
- Evitar las plastificaciones en el hormigón próximo al elemento, y en concreto próximo a

la cabeza del conector de que se trate. Para conseguirlo se utilizarán tirafondos con un
ensanchamiento en cabeza en forma de arandela de dimensiones mucho más grandes que
el diámetro del tornillo o de la cabeza de apriete. (Figura 24)
Figura 24: Elemento de conexión con ensanchamiento en cabeza en forma de arandela
- Conseguir evitar modos de rotura por arrancamiento de la madera. Para conseguirlo se

eligen tirafondos unidos por rosca a la madera y en los que se ha de estudiar la rosca
adecuada, en términos de profundidad y ángulo del filete o hilo de rosca, y longitud del
paso de rosca así como la profundidad de embutido en la madera.
Si el elemento se diseña adecuadamente, debe hacer posible el proceso de transmisión de

tensiones rasantes desde la madera hasta el elemento y éste debe ser capaz de movilizar las
tracciones correspondientes sin que haya arrancamiento, para canalizar esos esfuerzos de
tracción hasta la cabeza y que ésta lo transmita a una amplia masa de hormigón que no
sufra plastificaciones en el entorno de dicha cabeza. Al colocarlo inclinado y trabajar a
tracción, el contacto del vástago con el hormigón y la madera es de menor entidad que
cuando se colocan perpendiculares al plano de contacto, y las plastificaciones en esos
contactos suceden en estados de carga más próximos al límite, de modo que el objetivo
final es que su modo de rotura sea por agotamiento a tracción dúctil del propio elemento
de conexión, aprovechando del modo más eficaz posible el proceso de transmisión de
rasantes de un material a otro.
Con ello se conseguirían conexiones clasificables como rígidas, en las que hay que estudiar
su ductilidad, que entendemos es posible conseguir, dadas las altas ductilidades de la
madera y del acero elegido como material del tirafondo en su caso.
Dicho conectador consideramos que debe ser un mecanismo sencillo, sin grandes
sofisticaciones (elección de rosca adecuada, de entre las existentes en el mercado), sin
necesidad de herramientas especializadas para su instalación en la estructura de madera

(las cabezas de apriete las habituales del mercado), sin materiales sofisticados (acero
habitual de fabricación de tirafondos), y con un mecanismo de colocación también sencillo
(los habituales para el roscado mecánico de tirafondos). Simplemente se necesitaría la
ayuda de una plantilla para la correcta colocación del elemento en el ángulo que se desee.
Sobre el diseño de ese conector, sus características necesarias, el dimensionado las

variables que lo configuran y el estudio de su comportamiento, son los asuntos sobre los
que versa la tesis que se desarrolla en los siguientes capítulos.

CAPITULO III: ESTADO DE LA CUESTIÓN
3. ESTADO DE LA CUESTIÓN
3.1.- NORMATIVA
3.1.1.‐ NORMATIVA EUROPEA.
No existe hasta esta fecha ningún Eurocódigo que hable específicamente de estructuras
mixtas de hormigón y madera. Sólo existen algunas reglas en los Eurocódigos 4: Proyecto
de estructuras mixtas de hormigón y acero y Eurocódigo 5: Proyecto de estructuras de
madera, que pueden servir de base para el diseño de algunas de las probetas de
experimentación de esta tesis
Eurocódigo 5: Proyecto de estructuras de madera [42]:
El campo de aplicación del Eurocódigo 5 se refiere exclusivamente al proyecto de

estructuras de madera (madera aserrada, cepillada o en forma de palo o de madera
laminada encolada) o paneles industriales de tablero unidos entre sí con adhesivos o
elementos de fijación mecánicos.
Los elementos mixtos de hormigón y madera unidos con elementos de fijación mecánicos,
quedan fuera del ámbito de aplicación.
No obstante, dada la ausencia de una normativa específica para uniones hormigón-madera,

se han utilizado algunas reglas reguladas en el capítulo 6 de este Eurocódigo, que trata de
los principios y reglas que deben cumplir las uniones o elementos de fijación entre las
distintas piezas de madera que forman la estructura, como ayuda para el diseño de algunas
de las probetas objeto de experimentación, como se irá describiendo más adelante.
Eurocódigo 4: Proyecto de estructuras mixtas de hormigón y acero [34] Modelo de

probetas con conexiones y losas mixtas hormigón-madera
En él se regulan las conexiones normalizadas entre hormigón y acero (pernos, tacos,

anclajes y cercos, conectores angulares, tornillos pretensados, etc..), y también los ensayos
a realizar en los conectores con el objeto de determinar entre otros los parámetros que
definen la conexión (rigidez, capacidad de deslizamiento, etc..)
La conexión que estudiamos está fuera del campo de aplicación del Eurocódigo 4, que se
refiere a estructuras mixtas de hormigón y acero, aunque los principios básicos del cálculo
de estructuras mixtas de hormigón y acero son extrapolables a estructuras mixtas de
hormigón y madera sustituyendo los parámetro elásticos y geométricos del acero por el de
la madera y poniendo la rigidez de la conexión correspondiente.
Como la conexión que se estudia, lógicamente no está normalizada, no podemos aplicar

ninguna de las reglas que se dan en el capítulo 6.6. y habrá que calcular la rigidez a
3. Estado de la cuestión Pág 26

deslizamiento de nuestra conexión y para ello habrá que realizar ensayos con probetas
mixtas hormigón-madera. Dichas probetas se diseñan teniendo en cuenta el ANEXO B
(Informativo) “Ensayos normalizados” de este Eurocódigo
3.1.2.‐ NORMATIVA ESPAÑOLA.
El Código técnico español tampoco tienen una norma específica para estructuras mixtas
hormigón – madera.
El Documento Básico SE-M Estructuras de Madera,[36] en el capítulo 8.2 “Principios

generales del cálculo de uniones”, trata la capacidad de carga de las uniones entre piezas de
madera, tableros y chapas de acero y se establece que en general, el valor característico de
la capacidad de carga y la rigidez de las uniones se determinarán mediante ensayo de
acuerdo con las normas UNE EN 1380, UNE EN 1381, UNE EN 26891 y UNE EN 28970.
Alguna de estas normas y consideraciones del apartado 8.3 se han tomado. como ayuda
para el predimensionado de algunos de los elementos objeto de experimentación..
3.2.- INVESTIGACIONES Y ARTICULOS PUBLICADOS EN

RELACION A CONEXIONES HORMIGÓN-MADERA
3.2.1.‐ CONECTADORES EN GENERAL
Las estructuras compuestas de hormigón-madera unidas por conexiones constituyen una

tecnología relativamente reciente. Las investigaciones con conectores de hormigón-madera
comenzaron en 1943 con Mc Cullough (McCullough., April 1943) [3] que investigó vigas
mixtas con conexiones formadas por puntas de acero, resaltos en la madera, combinaciones
de ambas, trozos de tubo y placas clavo de acero. Richart y Williams [4] también en 1943
probaron dispositivos de transferencia de cortante en forma de clavos , resaltos en la
madera, resaltos combinados con clavos y placas clavo triangulares en vigas encontrando
muy buenas transferencias.
- G.Pincus [5] (1969) investigó acerca de vigas en T con las alas de hormigón y el alma
con madera de paratecoma teroba, con cinco posibles secciones en T. Obtuvo que siempre
tenían lugar deslizamientos por cortante y desgarros de una capa de hormigón sobre
secciones con alto cortante mientras no tenía lugar el fallo del epoxi . Este mismo autor
publicó [6] (1970) que las uniones mecánicas investigadas hasta el momento desarrollaban
menos del 50% de la acción compuesta entre ambos, por lo que investigó con vigas usando
resina epoxi con y sin clavos consiguiendo aumentar la eficacia de las uniones
exclusivamente mecánicas.
- Pillai and Ramakrishnan [7] (1977) llevaron a cabo ensayos de cortante sobre probetas
mixtas con tirafondos de 3 y 5 mm. de diámetro con diversas separaciones , inclinaciones,
profundidad de roscado y diversas calidades de hormigón e informaron que inclinarlos 45ª
con la cabeza apuntando al apoyo más cercano suponía un incremento de la resistencia y

una mayor rigidez. Los modos de fallo de la unión en ese caso fueron por aplastamiento
del hormigón.
- A partir de los años 80 la tecnología de estas estructuras mixtas se desarrolló con mayor
intensidad. C.K. Murthy y otros (1984) [8] compararon uniones consistentes en embeber
parcialmente la viga de madera en el hormigón y conectarla mediante un emparrillado de
armaduras de 6 mm. que atraviesa la madera por agujeros realizados previamente, con
uniones realizadas con pernos verticales de 16mm. La curva Momento-Curvatura de la
conexión “horizontal” se aproximaba mucho más a la teórica sin deslizamiento que la
conexión “vertical”.
- Von Petr Zajicek (1989) [9] formuló el cálculo de la capacidad portante de la sección
compuesta a partir del rendimiento de la conexión expresada como coeficiente de
reducción que toma valores entre 0 (sin conectar) y 1 (conexión perfecta). A su vez
formuló este coeficiente en función del deslizamiento en el plano de contacto.
Posteriormente [10] experimentó sobre vigas compuestas con conectores con tirafondos
verticales de D16 mm y 17 cm de longitud, embebidos 12 cm en la madera, aplicando los
rendimientos que obtenía del ensayo pull-out, incluyendo la fluencia del hormigón y
comprobando la validez de su formulación.
- Ulrich Meierhoffer (1993) [11] publicó la realización de ensayos con probetas de cortante
y con vigas compuestas de 3,85 m. sometidas a flexión y a cargas a corto y largo plazo con
unos conectores consistentes en tirafondos de fácil colocación en disposiciones por parejas
y en distintos ángulos, obteniendo los mejores resultados para disposiciones a 45º
formando X por parejas.
- Ahmadi y Saka (1994) [12] ensayaron vigas compuestas con 10 conectores distintos,
tornillos roscados, y clavos sin rosca, y clavos con cabeza, obteniendo mejores resultados
en uno de los tornillos roscados, con deflexiones del orden de 1/5 respecto a una viga no
compuesta. Sus experimentos muestran que la longitud roscada de 11 veces el diámetro es
suficiente.
- Astori y Natalini [13] (2000) ensayaron a cizallamiento conectores inclinados de barras

de acero de 6 mm. con un anclaje en el hormigón consistente en un gancho formado al
doblar la barra de acero. Además la superficie se pega con adhesivo epoxi. El modo de
rotura ocurría al fisurar zonas de hormigón cercanas a las barras.
- Eric Steinberg Ricky Selle and Thorsten Faust [ 14 ] (2003) investigaron el uso
hormigones ligeros con conectores existentes en el mercado europeo. Ensayaron TCCS
(Timber-Concrete Composite Structures) con 5 conectores diferentes de rigideces aprox
15.000 Nw/mm separados aprox 30 cm. Afirma que aumentando 5 cm el espesor de la losa
de hormigón se puede aumentar 1,5 veces la luz con hormigones normales de 25.000 MPa
de módulo elástico, pero se puede reducir un 15% la carga muerta usando hormigón ligero
con densidad de 1,6 KN/m3 en vez de hormigón normal de 2,3 KN/m3. En el artículo
investiga el mecanismo de fallo para esos 5 conectores en hormigones ligeros, con más

bajos módulo de Young y resistencia a tracción. Se obtuvieron capacidades de carga más

bajas para los conectores con hormigones ligeros por fallos locales en el hormigón debido
esta menor resistencia a tracción y a su mayor tendencia a fisurarse. La rigidez a flexión de
la estructura compuesta también disminuye debido a su menor módulo elástico, y los
conectores deben ser colocados más cerca para alcanzar la misma rigidez que con
hormigón normal. El factor decisivo para el empleo de hormigones ligeros dependerá de si
su mayor coste y el ajuste más próximo de los conectores compensan los ahorros por la
carga muerta.
En este artículo es de destacar el resultado de los ensayos pull-out (de rasante) realizados
con los 5 conectores diferentes embebidos en hormigón ligero. Los conectores elegidos
son 5 de los más exitosos del mercado. Figura 25
Figura 25: Conectores ensayados a pull-out. Fuente [14]
Los resultados de los ensayos pull-out así como las curvas carga-deslizamiento son las que
se muestran en la Tabla 1 y la .Figura 26.
Tabla 1: Resultados de los ensayos pull-out en los conectores de la Figura 25. Fuente [14].

Figura 26: Curvas carga-deslizamiento para los conectores de la Figura 25. Fuente [14].
Los conectores B y D tuvieron la mayor capacidad de carga, sin embargo los conectores
tipo B tuvieron aproximadamente el 50% de la la rigidez inicial que los del tipo D. Los
conectores tipo C tuvieron el más alto módulo de deslizamiento inicial, pero no tuvieron la
resistencia más alta y su módulo de deslizamiento disminuyó rápidamente al aumentar el
deslizamiento. Los conectores tipo E tuvieron la más baja resistencia y el menor módulo de
deslizamiento.
El modo de fallo de los 5 conectores investigados fue en todos los casos por agotamiento y
aplastamiento del hormigón, permaneciendo los conectores casi sin daños, sólo con
deformaciones de flexión, que llegan a ser muy severas en los conectores E y D.
- Clouston y otros [15] (2005) propusieron una malla continua de acero con una parte
embebida en el hormigón y la otra pegada en una muesca en la madera (Figura 17), y
determinaron principalmente de modo experimental su rigidez (K en N/mm). Dió lugar a

una patente comercializada por Zang and BahmerGMbH conocida como “HBV (Holz-
Beton-Verbund) system”
- M Fragiacomo y otros [16] (2006) Publicaron una serie de dos artículos relativos a la
modelización del comportamiento a largo plazo de vigas compuestas de hormigón y
madera. Para ello monitorizaron el comportamiento frente a deslizamiento, fluencia,
contracción-hinchazón y variaciones de temperatura en dos test de vigas compuestas y
utilizaron un modelo de elementos finitos uniaxial con conexión flexible. A pesar de
algunas incertidumbres en las condiciones ambientales y propiedades de los materiales,
resultó un buen ajuste entre los resultados experimentales y los resultados numéricos del
modelo.
Figura 27: Algunos elementos discontinuos de conexión (1). Fuente [18].
En el segundo artículo [ 17 ] se usa el modelo para realizar un análisis paramétrico

mostrando la contribución de cada fenómeno reológico y variación termo higrométrica
sobre la flexión y deslizamientos en la conexión de las vigas. Basados en esos resultados,
se propone un procedimiento simplificado para el cálculo analítico a largo plazo de
elementos mixtos de hormigón y madera.

- Bruce L.Deam, Massimo Fragiacomo y Andrew H. Buchanan [18] en artículo publicado

en el año 2007 compararon la resistencia, rigidez y modo de rotura de diferentes
conectores. Muescas circulares y rectangulares en la madera con y sin tornillos y tubos de
acero de refuerzo, tornillos patentados, tirafondos con diferentes diámetros, chapas en L
perforadas y atornilladas, y soportes de armazón, que se muestran en las Figura 27 y Figura
28.
Figura 28: Algunos elementos discontinuos de conexión (2). Fuente [18]
Los midieron usando test de cortante asimétricos y encontraron los mejores resultados en
muescas rectangulares con tornillos.

Los resultados obtenidos en este artículo pueden servir de base a una clasificación de los
conectores madera-hormigón al comparar las gráficas superpuestas que, para cada uno de
ellos, relacionan deslizamiento relativo con esfuerzo cortante en un conector. Figura 29
.
Figura 29: Diagramas esfuerzo-deslizamiento de los conectadores de las figuras 27 y 28. Fuente [18].
Los conectores que dan peor resultado son los 1 y 2 a base de huecos cilíndricos de
dimensiones indicadas en la figura 27 y cuyo modo de fallo se produce al machacarse la
parte de la madera en contacto con el hormigón, que trabaja a compresión.
Los conectores 9 y 10, 11, 12, 15 y 16 consisten en utilizar un corsé de acero de los que
habitualmente se usan para conexiones entre madera, (se han tomado de la casa comercial
“Pryda”) atornillado a la madera y sujeto al hormigón bien por varillas de anclaje (9), o
bien por los huecos que existen en el corsé, variando la posición respecto al eje de las
fibras, colocándolo en paralelo (10), 45º (11) o en perpendicular (12). En los 15 y 16 el
corsé forma un cajón (directo o invertido). Ni las varillas ni el cambio de orientación
aportaron ventaja alguna. El modo de fallo se produjo por deslizamiento concentrado entre
el corsé de acero y la madera y arrancamiento de los tornillos. Sin embargo, la ductilidad
fue mucho más marcada que para conexiones con tirafondos
Los conectores 3, 4, 5, y 6 consisten en huecos cilíndricos en la madera y unión mediante

un tubo metálico (5 y 6) o un tirafondo de 12 mm (3 y 4). Los tirafondos aportan más del
doble de la resistencia del agujero sólo cuando el deslizamiento es pequeño, y cuando es
grande, el tirafondos aporta casi toda la resistencia y la ductilidad. Sus gráficas con casi
iguales y el modo de fallo fue por aplastamiento del hormigón junto al tornillo y por
desgarramiento de éste último. Las uniones con tubo metálico aplastaron hormigón y la
madera en las zonas de compresión.
Los conectores 13 y 14 consisten en tirafondos de 12 y 16 mm de diámetro,

respectivamente, (éste último un 30% más largo) colocados perpendicularmente a la
madera. Ambos exhibieron muy poco movimiento (rama elástica) hasta que la madera

comenzó a deslizar y el tornillo comenzó a flexionar. El modo de fallo se produce porque

debido al deslizamiento se trituraron la madera y el hormigón y también se desgarró la
madera. El pico de resistencia se alcanza con excesiva deformación (22mm).
El conector 17 consiste en dos tirafondos de diámetro 7,5 mm colocados a 45º formando X.

El tirafondo a tracción se rompió durante el ensayo y el de compresión rompió en tres
partes. El movimiento hasta carga máxima fue más acusado que en los anteriores debido a
su menor diámetro, y a que uno de los dos tornillos trabaja a compresión. En la zona de la
cabeza del tornillo hay aplastamiento del hormigón. El autor del artículo considera que es
un modo de rotura frágil e indeseable.
Los conectores 7 y 8 consisten en huecos rectangulares cortados en la madera que

proporcionan apoyo a tirafondos de 12 mm de diámetro. El significativo incremento de de
resistencia y rigidez se atribuye a la mayor área del rectángulo de apoyo. y el modo de fallo
fue por aplastamiento del hormigón junto al tornillo y por desgarramiento del tornillo
respecto de la madera
- Fragiacomo y otros [19], (2007) publicaron resultados de tests de rotura y bajo cargas
mantenidas de un conector patentado atornillado a la madera y comercializado por
“Tecnaria SpA”. El conector tenía buen comportamiento a corto y largo plazo.
- Fragiacomo, Gutkowski y otros [20] (2007) investigaron el comportamiento a largo plazo

de vigas compuestas. Para ello fabricaron vigas mixtas con conectores formando muescas
en la madera atornilladas con un tornillo Hilti. Monitorizaron durante 133 dias las vigas y
los resultados experimentales fueron extendidos al periodo de servicio de las vigas
mediante un modelo unidimensional de elementos finitos (1D FE model). Las
observaciones fueron que el aumento de humedad en la madera y posterior decaimiento
debido al curado del hormigón no supone un problema estructural. Tampoco lo es el modo
constructivo (apeado o no). Pero sí es importante el incremento de flecha bajo cargas
permanentes largo periodo (fluencia); y también el efecto de la retracción del hormigón,
que produce un deslizamiento traducido en una flecha. El modelo infravalora la deflexión
elástica debida a estos efectos.
- Jose L. Fernandez-Cabo y otros [21] (2008) abordaron el problema del proceso de diseño
para la elección de la conexión, que es iterativo, separando el cálculo de la resistencia y de
la rigidez buscando variables adimensionales que proporcionaran bases racionales para la
selección de la conexión. Demostraron que la resistencia es función sólo de un parámetro
adimensional , y la rigidez al deslizamiento depende de dos. Usando estos parámetros
puede controlarse la desviación entre la rigidez de la solución propuesta y la óptima,
ayudando al control del proceso de diseño, puesto que se demuestra que cada conexión
tiene un límite superior para el cual la solución óptima no es aumentar el número de
conexiones, sino cambiar a una conexión más rígida.
- Peggi Clouston y otros (2008) [22], analizaron las fórmulas de diseño de estructuras
compuestas con conectores a cortante semirrígidos existentes en el Anexo B del

Eurocódigo 5, y las aplicaron al sistema de conexión comercializado por Zang and

BahmerGMbH conocida como “HBV system”, realizando el diseño a corto y largo plazo y
proponiendo el uso de dichas fórmulas en los Estados Unidos
- M. Cárdenas y otros (2010) [23] ensayaron por un lado probetas mixtas de corte con
tirafondos como conectores inclinados 45º trabajando a compresión o perpendiculares a la
fibra de la madera. Las probetas con tirafondos inclinados dieron menor resistencia que las
perpendiculares por la separación de los materiales. Los valores del módulo de
deslizamiento en cualquier caso fueron desde 2 a 3 veces mayores que los calculados según
el Eurocódigo 5.
Por otro lado, ensayaron a flexión hasta rotura una viga de sección mixta con esos
conectores, fallando la madera a flexotracción por una unión de tope de la madera
laminada con una resistencia inferior a la que se calculó teóricamente según anexo B del
Eurocódigo 5. El deslizamiento relativo fue de unos 2 mm., lo que revela la elevada rigidez
de la conexión por medio de tirafondos.
- Peggi L. Clouston [24] y otros (2011) estudiaron la viabilidad y efectividad del uso de
placas de celosía de acero como conectores en vigas compuestas de madera laminada-
hormigón. Realizó dos estudios, primero sobre un prototipo de conexión y luego sobre dos
vigas en T, una con una fila de conexiones y la otra con dos, encontrando que la rigidez de
las dos fue similar, pero la capacidad última de carga fue un 20% menor en la que
conectaba sólo con una fila de placas.
- L. To, Fragiacomo M. y otros [25] (2011) han investigado el comportamiento bajo cagas
que permanecen en el tiempo (fluencia) y bajo variaciones de la humedad y temperatura de
una viga compuesta laminada con conexiones a base de muescas en la madera y tornillos
Hilty verticales. Las variaciones de humedad provocan contracción-hinchazón en la
madera, y los cambios térmicos crean campos de esfuerzos térmicos y flexiones que varían
con el tiempo. Los ensayos fueron validados con el modelo numérico tridimensional
comercial ABACUS (elementos finitos), encontrando mínimas variaciones del orden del
2,5%.
- David Yeoh y otros [26] (2011) Realizaron ensayos push-out con diversas conexiones
con objeto de evaluar las características de resistencia a cortante (rasante) y módulo de
deslizamiento. Lo hicieron con conexiones que denominaron: Tipo R, muescas
rectangulares en la vigueta de madera reforzadas con tirafondos de 16mm de diámetro;
Tipo T, muescas triangulares reforzadas con el mismo tirafondo, y Tipo P, placas dentadas
de acero clavadas en la pared lateral de dos viguetas adyacentes. Analizaron las curvas
cortante frente a deslizamiento y los mecanismos de fallo y proponen fórmulas analíticas
para evaluar la resistencia a cortante (rasante) de conexiones con muescas de acuerdo con
las normas neozelandesas y Eurocódigo 5 Anexo B basadas en cuatro mecanismos de fallo.

3.2.2.‐ CONECTADORES A AXIL
En la década de los 70, Unnikrishna Pillai y P Ramakrishnan [ 27 ] investigaron y

plantearon la mejora en la rigidez que proporcionaba colocar tirafondos a 45º cuando
actúan como conexiones entre una losa de hormigón y vigas de madera, con el
inconveniente de que el modo de rotura sucedía por aplastamiento del hormigón, sin llegar
a agotar la capacidad potencial de los tirafondos.
- En 1993 Ulrich Meierhoffer [28] publicó la realización de ensayos con probetas de

cortante y con vigas compuestas de 3,85 m. sometidas a flexión y a cargas a corto y largo
plazo con unos conectores consistentes en tirafondos de fácil colocación en disposiciones
por parejas y en distintos ángulos, obteniendo los mejores resultados para disposiciones a
45º formando X por parejas, dando lugar a la posterior patente de conector VB de
Rothoblaas. No obstante el agotamiento de la conexión se produce por aplastamiento del
hormigón en el contacto con la pequeña cabeza del tirafondo. Además la disposición en X
supone que en flexión, uno de los tirafondos trabaja a compresión.
- M Cárdenas y otros [ 29] en el año 2010 Ensayaron probetas mixtas de corte con
tirafondos ordinarios como conectores inclinados 45º trabajando a compresión o
perpendiculares a la fibra de la madera. Las probetas con tirafondos inclinados dieron
menor resistencia que las perpendiculares por la separación de los materiales. Dispusieron
los tirafondos a compresión, lo que supone movilizar una fuerza que tiende a separar las
superficies, e impide la adecuada movilización del rasante entre otros efectos.
En el caso de conexiones a base de tirafondos inclinados, se observan modos de rotura que

son, o bien fallos por arranque de la rosca, o aplastamiento del hormigón que se somete a
compresión junto a la cabeza del tirafondo, o por separación de las superficies. Nunca se
llega a una rotura por tracción del tirafondo sin daños en la cabeza del mismo y en el
hormigón que rodea a ésta, salvo que el tirafondo sea de materiales de muy baja calidad
resistente, en cuyo caso, el tirafondo no es adecuado desde un principio.
3.3.- TESIS DOCTORALES PREVIAS
Debido a que el uso de estructuras compuestas de hormigón-madera unidas mediante

conectores es una tecnología relativamente reciente, no son muchas las tesis doctorales
realizadas sobre el asunto. De entre las tesis doctorales relacionadas con las estructuras
mixtas hormigón-madera que se han podido consultar podemos citar:
- ESTRUCTURAS MIXTAS DE HORMIGÓN–MADERA APLICADAS A LA

REHABILITACIÓN DE FORJADOS [30] de Jose Luis Pardo Ros, Arquitecto.
El estudio que se plantea en dicha tesis está enfocado a forjados de madera existente,
contando con que el refuerzo formado por la capa de compresión de hormigón es de
pequeño espesor. Cuando se analiza una estructura mixta con conexión deformable

sometida a flexión, ocurre con frecuencia que en la fibra inferior de la sección de hormigón
aparecen tensiones de tracción, que obligan, a reconsiderar la sección a efectos resistentes,
contando sólo con la parte comprimida más la sección completa de madera, repitiendo los
cálculos de forma iterativa hasta conseguir que la sección de hormigón considerada en
cálculo este comprimida.
Con esta premisa en la tesis se elabora un procedimiento de cálculo que permite utilizar las
soluciones constructivas usuales con sus variantes (cabeza de hormigón rectangular o en T,
distintas tipologías de conectadores y calidades diversas de hormigón y madera).
3.4.- PATENTES.
Al revisar las patentes existentes hemos encontrado las más variopintas y sofisticadas
soluciones Figura 30.
Figura 30: Diferentes sistemas patentados de conexiones para estructuras mixtas hormigón-madera
3.5.- CONECTORES DE CASAS COMERCIALES
Una variante de estos conectadores que se ha comercializado por la casa alemana HILTI
son los conectadores de acero denominados HVB®, que se instalan fijándose en vigas

metálicas con dos clavos colocados con ayuda de una pistola de disparo cuya energía para
el disparo se obtiene de cartuchos de seguridad de pólvora. Figura 31.
Figura 31: Conexiones sistema HBV®
Otros conectores son los fabricados por la empresa Italo-Alemana Rothoblaas, que no es
más que la materialización de las ideas de Ulrich Meierhoffer (31) antes mencionadas.
La empresa de tornillería Heco, también fabrica bajo patente un elemento especial de

conexión madera-hormigón.
Por último cabe citar la casa Italiana Tecnaria, con diversas patentes que han sido
utilizadas en algunas rehabilitaciones emblemáticas como la restauración del teatro de la
Fenice en Venecia Figura 32 .
Figura 32: Conectores discontinuos:Patente de Heco , Patente VB® de rothoblaas y patente CTL® de Tecnaria.
El modo de colocación del conector tiene también influencia decisiva en el resultado de la

conexión. En algunos casos, como sucede en los tirafondos, su colocación influye en el
tipo de esfuerzos a los que estará sometido. No es lo mismo colocarlos inclinados en cuyo
caso trabajarán fundamentalmente a axil, que verticales en que trabajarían a cortante y
flexión.

3.6.- MARCO DE REFERENCIA DEL COMPORTAMIENTO DE

CONECTORES
3.6.1.‐ CONECTORES HORMIGÓN ‐ ACERO
En relación con las conexiones hormigón-acero, interesa destacar el comportamiento

rasante-deslizamiento que podemos esperar para cada tipología de conector , que nos
puede servir para evaluar en que marco se encuadra.
Como se expuso en la introducción, se pueden clasificar las conexiones de hormigón-acero

en rígidas, flexibles y deslizantes. La conexión rígida funciona basada principalmente en la
transmisión directa y homogénea de presiones, en la flexible dichas presiones son muy
variables y fluctuantes a lo largo del proceso de carga y las transmisiones por flexión
llegan a predominar o igualan dichas presiones e incluso se producen tracciones
importantes en los conectadores cuando existen elementos de cabeza apropiados para
efectuar funciones de anclaje.
En el capítulo de introducción, se enumeraron unos cuantos tipos de estas conexiones .

Tacos, anclajes, tornillos de alta resistencia, chapas con pretensado transversal y resinas,
entre las rígidas. Pernos y vástagos, espirales y bucles, perfiles y planos rigidizados, entre
las flexibles, y ménsulas, celosías y bandas elásticas entre las deslizantes.
Figura 33: Diagrama típico esfuerzo-deslizamiento de conectadores entre hormigón y acero: Fuente (Ortiz
Herrera, 1978) [1].
Para evaluar la eficacia de cada tipo de estos conectores, se compara las gráfica que, para
cada uno de ellos, relacionan deslizamiento con rasante relativo al rasante de rotura por

unidad de conector (Hq/Hqu) En el libro antes mencionado se muestra la gráfica de la

Figura 33, que corresponde a ensayos realizados según el anexo B del Eurocódigo 4 para
distintos tipos de conectores. Sobre ella establecemos un marco de referencia de las
características de los conectores hormigón-acero sobre el cual podremos más adelante
comparar las características de la conexión que investigamos
Normalmente se considera como rigidez inicial, el cociente de la carga correspondiente al

40% de la carga última dividido por su correspondiente deslizamiento, y se suelen
calcular también análogamente la rigidez correspondiente al 60% y al 80%, dando una
idea del comportamiento carga-deslizamiento de la conexión en todo su rango.
Figura 34: Resistencias de conectadores hormigón-acero Fuente (Ortiz Herrera, 1978) [1]. .

Figura 35: Modelos de conectadores especificados en la Figura 34.
3.6.2.‐ CONECTORES HORMIGÓN ‐ MADERA
En el caso de conexiones hormigón-madera, la variable fundamental que define su

comportamiento sigue siendo el comportamiento rasante-deslizamiento característico
de cada tipo de conector , que nos permite compararlos entre sí .
En el capítulo de introducción nos atrevimos a establecer una clasificación de conectores

de hormigón madera, en base al tipo de esfuerzo al que estén sometidos prioritariamente ,
distinguiendo conectadores a cortante, que daban lugar a conexiones semirrigidas o
flexibles, conectadores a rasante, sin apenas ductilidad y conectadores a axil, siendo éstos
los más rígidos y manteniendo características de ductilidad.
En un interesante artículo previamente mencionado, Eric Steinberg Ricky Selle and

Thorsten Faust [14] realizaron ensayos pull-out sobre 5 de los conectores hormigón-
madera más utilizados en el mercado embebidos en hormigón ligero, midiendo para cada
uno de ellos el rasante que es capaz de resistir, y el módulo de deslizamiento o rigidez de la
conexión cuando la carga es del 40%, del 60% o del 80% de la estimada máxima. La tabla
con los resultados obtenidos así como las curvas carga-deslizamiento para cada uno de
ellos han sido mostradas en el apartado de investigaciones y artículos publicados.
Con objeto de establecer un marco comparativo, se ha realizado una labor de superposición

de estas curvas a partir de los valores de la Tabla 1, resultando las gráficas que se muestran
en la Figura 36, y sobre la que podremos superponer los resultados de la conexión objeto
de nuestra investigación y así poder sacar conclusiones acerca de su efectividad en relación

a éstas 5, que suponen algunas de las más comerciales y en algún caso de las más eficaces
del mercado actual.
Figura 36: Superposición de gráficas carga-deslizamiento obtenidas a partir de los ensayos push-out realizados
por Eric Steinberg y otros [14]. Fuente: elaboración propia
Para evaluar de modo homogéneo la eficacia de conectores con distintos diámetros (dentro
de un mismo tipo de conectadores o no), se ha elaborado otra gráfica que, para cada uno de
ellos, relaciona deslizamiento con rasante relativo al rasante de rotura por unidad de
conector (Hq/Hqu) igual que se ha hecho con los conectores acero-hormigón. Esta gráfica
se muestra en la Figura 37.
Se puede observar en ella claramente las diferencias entre los conectores B y D. Ambos
proporcionan las mejores prestaciones en cuanto a máxima resistencia, (Figura 36), pero al
observar la Figura 37, distinguimos claramente que en cuanto a rigidez inicial
(correspondiente al 40% de la carga máxima), el conector tipo B proporciona
aproximadamente el 50% de la rigidez inicial que el tipo D, y que son los tipo C los que
proporcionan la mayor rigidez inicial, pero su módulo de deslizamiento cae bruscamente a
partir del 75% de la carga máxima.

Figura 37: Gráficas Hq/Hqu – deslizamiento elaboradas a partir de los ensayos push-out realizados por Eric
Steinberg y otros [14]. Fuente: elaboración propia
Así pues esta gráfica, de elaboración propia a partir de los datos del artículo de Eric
Steinberg y otros, permite comparar conexiones a partir de los principales parámetros que
la definen. A saber: Resistencia máxima (a rasante), Rigidez inicial (Para Hq/Hqu=0,4), y
evolución del módulo de deslizamiento o rigidez (para Hq/Hqu=0,6 ó para Hq/Hqu=0,8), ,
observando a partir de que rango se producen cambios de rigidez y cual es su grado de
disminución en cada caso.
Además, aunque no sea el objetico principal, permite comparar la funcionalidad de una

conexion de hormigón madera frente a una conexión de hormigón acero, sin más que
comparar las gráficas de la Figura 33 y de la Figura 37.

CAPITULO IV: INVESTIGACION REALIZADA Y
RESULTADOS
4. INVESTIGACION REALIZADA Y RESULTADOS
4.1.- PLANIFICACIÓN DE ENSAYOS.
Para poder conseguir los objetivos descritos en el capítulo II de hipótesis y objetivos, se

planifican inicialmente una serie de experimentaciones que podemos dividirlas en 3 fases:
Ensayos previos con el material necesario, ensayos de conexiones y ensayos de prototipo a
escala real. Sin embargo, finalmente, a lo largo del proceso de experimentación, algunas
circunstancias hacen que la planificación inicial se vea alterada, lo que supone que
finalmente tengamos 4 fases de experimentación, incluyendo ensayos de rozamiento.
- Ensayos previos con el material necesario: Consisten en una serie de ensayos y cálculos
previos encaminados a dimensionar el elemento conector, y a conocer algunas
propiedades de la madera y del hormigón a utilizar. En ellos se analiza y decide:
 Respecto al tirafondo (ensayos T1 a T3).
- El tipo de tirafondo a utilizar para formar la conexión, en términos de tipo de material,

su resistencia a tracción y diámetro.
Para ello se realizan ensayos de tracción simple con diferentes tipos de tirafondo
disponibles en el mercado y diámetros hasta encontrar el diámetro y resistencia adecuados.
- La profundidad de embutido en la madera, el cuello y la rosca, en términos de
profundidad, del ángulo del filete o hilo de rosca, y longitud del paso de rosca.
Para ello se realizan ensayos de arrancamiento/rotura de tirafondos de la madera inspirados
en la UNE 1382 [32] con la ayuda de un útil de carga de fabricación propia.
- La arandela del conector, en términos del diámetro y espesor necesario para evitar que
haya plastificaciones en el hormigón próximo a dicha cabeza.
Este predimensionado se realiza con sencillos cálculos de equilibrio.
 Respecto a la madera. Como se utiliza madera aserrada o madera laminada, se
quiere conocer para cada tipo de madera:
- El módulo elástico a tracción de la madera, y su resistencia a tracción y a compresión.
Para ello.
 En madera aserrada: Se realizan
- Ensayos de carga-descarga a flexión. Permite conocer el módulo elástico a flexión y,
aplicando una relación constante entre el módulo elástico a tracción y el de compresión y
homogeneizando la sección (como si estuviera toda a tracción), se pueden hallar los
módulos elásticos de tracción y compresión.
- Ensayos de rotura a flexión. Con los que podemos conocer la tensión máxima a tracción
 En madera laminada: Se realizan
-Ensayos de compresión incorporando una galga lectora para medir deformaciones.
4. Investigación realizada y Resultados Pág 45

Nos permite conocer la tensión a compresión y el módulo elástico a compresión

-Ensayos de carga - descarga a flexión conforme a la normativa UNE –EN 408 [33] Para
ello se diseña y construye un útil de acero que permita realizar las mediciones adecuadas
conforme indica la norma. Nos permite conocer el módulo elástico a tracción por
homogeneización
-Ensayos de rotura a flexión. Nos permite conocer la tensión de rotura a tracción.
 Respecto al hormigón. Cada vez que se amase para fabricar algún elemento que
contenga hormigón, se tomarán 3 probetas de cada amasada. Se han utilizado 2
hormigones.: Con áridos habituales y con arlita.
- Ensayos de conexiones, (ensayos C1 a C5 y NCONE1 a NCONE6): Consisten en una

serie de ensayos encaminados a dimensionar la pieza compuesta de hormigón y madera,
investigando acerca de su diagrama rasante - deslizamiento y su comportamiento en fase
de proporcionalidad, y en fase de no proporcionalidad. En concreto, se pretende analizar su
rigidez para una separación predeterminada entre conectores, su ductilidad, y en general su
comportamiento en las fases de carga-descarga hasta la rotura, estudiando finalmente su
modo de fallo.
Para ello se realizan ensayos de rasante sobre probetas de forma y dimensiones inspiradas
en el anexo B del Eurocódigo 4 [34]: Proyecto de estructuras mixtas de acero y hormigón.
Se han realizado ensayos de cortante (rasante) en conexiones con 3 tipos de tirafondos
distintos.
En estos ensayos se descubre una contribución inesperada del rozamiento en la

rigidez a deslizamiento de la conexión, por lo que se decide investigar sobre el
coeficiente de rozamiento entre madera y hormigón, y se genera una nueva serie de
ensayos, no prevista inicialmente.
- Ensayos de rozamiento, ensayos R1-1 a R4-2: consisten en realizar ensayos biaxiales

sobre probetas de la misma forma y dimensiones que las de conexiones, pero sin éstas,
controlando en todo momento la fuerza normal y la fuerza rasante ejercida, permitiendo así
calcular el coeficiente de rozamiento.
- Ensayos de prototipo a escala real, ensayos F1 y F2: Consisten en la fabricación un tramo

de forjado mixto a escala real, con la conexión diseñada tomando medidas de su
deformación (flecha) para estados de carga en régimen elástico o anelástico. Se pretende
analizar su comportamiento hasta rotura y buscar un modelo matemático que prediga su
comportamiento una vez conocidas las rigideces a deslizamiento estudiadas en los ensayos
de conexiones en dichos regímenes de carga.
Se realizan dos ensayos, abarcando ambos el régimen elástico y anelástico, con 2 tipos de
forjado de las mismas dimensiones pero con maderas diferente :
 Forjado con madera aserrada y hormigón con áridos habituales.

 Forjado con madera laminada y hormigón aligerado (con áridos de arlita)

4.2.- CRONOLOGÍA DE ENSAYOS.
Se comienza con la actividad el 15 de Junio de 2005, cuando se realizan ensayos con los
primeros tirafondos de 6 mm de diámetro nominal y 7 cm roscados con rosca del tipo rosca
para madera (se describirán más adelante y los denominamos T1). Se ensayan los
tirafondos a tracción y a arrancamiento de un taco de madera aserrada, y se fabrican 2
probetas de conexión con madera aserrada según se describirá más adelante.
Dichos ensayos de arrancamiento fallan (los tirafondos se arrancan de la madera), y se

eligen otros tirafondos. Ya se sabe que las probetas de conexión (C1 y C2) van a fallar
pero se opta por dejarlas y ensayarlas para ver si reproducen el modo de rotura predicho. El
22 de julio se ensayan y se confirma que el modo de rotura es por arrancamiento del
tornillo.
Julio - Noviembre 2005. Se eligen tirafondos de 8mm de diámetro y 10,5 de rosca para
madera, denominados T2. Se ensayan a tracción (T1,T2 y T3) y a arrancamiento de la
madera (ARR1 y ARR2) y se fabrican probetas de conexión con madera aserrada.(C1, C2,
C3,C4 y C5). El resultado del ensayo de arrancamiento es satisfactorio al romper el tornillo
antes de arrancarse de la madera, por lo que se espera que las probetas de conexión
funcionen bien y rompan las conexiones. En Noviembre se ensayan y dan muy buenos
resultados. Se observa que las probetas resisten más de lo que resisten los tirafondos, por lo
que debe haber algún efecto que aumente la resistencia, deduciendo que existe un
ROZAMIENTO que contribuye a aumentar la rigidez de la conexión.
Noviembre 2005. Se ensayan las vigas de madera aserrada para poder caracterizar el
material. Se hacen ensayos de flexión en tramo elástico, y hasta rotura.
Febrero-Marzo 2006. Se fabrica un prototipo de forjado F1 con conexiones de tirafondo T2

y con madera de pino aserrada, Se ensaya a flexión y el forjado no cumple las expectativas,
porque no cumple con exactitud los cálculos al romper con rotura prematura por un nudo,
aunque no está muy lejos del agotamiento de la mixta.
Resto año 2006. Se opta por cambiar la madera a madera laminada, para comprobar si da
mejor resultado ya que los posibles nudos serán más pequeños, etc.
Se realizan obras en el laboratorio y no está operativo hasta Mayo de 2007. Mientras se

pide la fabricación de la viga de enlace y el perfil de apoyo para poder realizar ensayos en
vigas laminadas conforme a UNE 408.
Febrero 2008. Fabricación del segundo prototipo de forjado F2 con vigas laminadas y
hormigón con arlita

Febrero 2008-Septiembre 2008. Se ensayan a compresión, a flexión en régimen elástico y

en flexión a rotura, según UNE 408, las vigas laminadas, y no dan mejores resultados que
las aserradas.
Diciembre de 2008. Se procede a ensayar el prototipo F2 de forjado, dando resultados

aproximados e incluso un poco inferiores a los del prototipo de forjado F1. A priori no
parece influir demasiado el tipo de madera ni la arlita.
En este momento se decide ampliar la experimentación e investigar también acerca de la

influencia del rozamiento observado. Para ello se diseña un nuevo ensayo, con probetas de
las mismas dimensiones que las de ensayo de conexión, pero sin la conexión, de modo que
el plano de contacto sea de las mismas características, y sometiendo la probeta a ensayo
biaxial. Para poder conseguirlo se estudia previamente cómo cargar en el eje horizontal,
decidiendo realizarlo con una varilla roscada instrumentada con galgas que permitan leer la
carga comunicada. Se realiza un prototipo en un ensayo de varilla confinada y vemos que
somos capaces de leer ambas cargas simultáneamente y podemos comunicar con llave
inglesa y nuestras propias manos las cargas horizontales del orden de magnitud necesario,
lo que, teniendo controlada la carga vertical que proporciona la prensa, nos permitirá
conocer el coeficiente de rozamiento.
Durante los años 2009 a 2012 se readaptan los encofrados, se suministran las vigas, se
compra el instrumental. A finales de 2013 se consigue realizar el ensayo de varilla, y en
marzo a mayo 2013 se fabrican probetas de rozamiento con distintos tipos de madera
aserrada o laminada, y distintos acabados de superficie, cepillada o sin cepillar (sólo se
usaron 2 encofrados y se hace en 4 amasadas, encofrando y desencofrando cada vez),
probetas R1-1, R1-2, R2-1, R2-2, R3-1, R3-2; R4-1 y R4-2.
Durante el año 2014 se ensayan las 8 probetas realizadas y los resultados son
sorprendentes. Los coeficientes de rozamiento explican ese incremento de carga en las
conexiones.
Posteriormente se consigue nuevo material en el laboratorio. En concreto se reciben

nuevos captadores de desplazamiento de lectura directa como canales auxiliares de la
prensa, y debido a ello se considera necesario realizar de nuevo ensayos con conexiones
con tirafondos para mejorar las lecturas y comprobar ductilidad. Se compra una serie de
tirafondos (tirafondos T3) que son llevados al herrero para mecanizar de nuevo una serie
de conectores.
Se rescatan los encofrados y se fabrican de nuevo 6 probetas de conexión (NCONE1 a

NCONE6, siendo NCONE=Nueva serie de probetas de conexión). Durante el año 2015 se
ensayan con ciclos de carga que permitan estudiar la colaboración del rozamiento.

4.3.- ENSAYOS PREVIOS CON EL MATERIAL NECESARIO.
4.3.1. ENSAYOS RELATIVOS AL TIRAFONDO.
4.3.1.1. Ensayo del tirafondo a tracción simple.
Los ensayos de tirafondos a tracción simple consistieron en someter los tirafondos a

tracción en la prensa universal de tracción sujetándolos por sus extremos con las mordazas.
Aunque ello supone un cierto resbalamiento, al no tratarse de medir deformaciones, sino
sólo tensiones de rotura, el método es perfectamente válido.
‐ Series de ensayos y resultados

En principio se realizaron ensayos con dos tipos de tirafondos (T1 y T2), aunque a
posteriori, una vez realizados los ensayos a tracción simple para estos dos tirafondos, los
ensayos respecto a la madera y los ensayos de conexiones con estos dos tirafondos, al
recibir los nuevos captadores de desplazamiento de lectura directa en prensa , se decidió
repetir ensayos de tirafondos a tracción simple y de conexiones para un tercer tirafondo
(T3). Así pues, finalmente se pueden considerar 3 tipos de tirafondos.
En adelante consideramos diámetro nominal de un tirafondo el diámetro en la cresta de la

rosca cr. El diámetro del fondo o interior f vendrá determinado por el tipo de rosca.
Figura 38
Figura 38: Partes de un tirafondo
 T1: Tirafondo F6 (de 6 mm de diámetro nominal) de acero Bicromatado de 12 cm

de longitud total y 7 cm de la parte roscada de la casa HECO FIX PLUS Cabeza Plana T-
DRIVE (punta autoperforante) con código HECO 205060120. Figura 39.
Figura 39: T1, Tirafondo de la casa HECO de 6mm, L=12 cm con 7 cm de rosca DIN 7998

Se ensayan 3 probetas a tracción, se hacen 3 probetas a arrancamiento con el útil realizado

ex profeso, y se fabrican además 2 probetas de conexiones con las dimensiones indicadas
en el apartado anterior.
Las 3 probetas a tracción se ensayan el 16/06/2005 y dieron como resultado 4359 Kp/cm2
de media.
 T2: Tirafondo de acero al carbono con zincado electrolítico WFD-T de la casa

INTEC D de 8mm de diámetro nominal 18cm de longitud de caña de los cuales 10,5 cm
son de rosca, cabeza para llave hexagonal según norma DIN 751 (S=13mm,K=5,5mm) y
punta autoperforante de 7 mm. La rosca de tornillo para madera según norma DIN
7998 [35]. El diámetro del fondo es de 5,6mm y el paso de rosca 3,6mm, de acuerdo con
dicha norma. Figura 40
Figura 40: T2, Tirafondo de la casa INTEC de 8 mm, L=18 cm con 10,5 cm de rosca DIN 7998
Se ensayan 3 probetas a tracción, se hacen 3 probetas a arrancamiento con el útil realizado

ex profeso, y se fabrican además 3 probetas de conexiones con las dimensiones indicadas
en el apartado anterior.
Las 3 probetas a tracción se ensayan el 17/07/2005 y dieron como resultado 5670 Kp/cm2
de media.
 T3: Tirafondo de acero al carbono zincado de 7,5 mm de diámetro nominal 18 cm

de longitud de caña de los cuales 12,5 cm son de rosca, cabeza para llave hexagonal según
entre caras H13 y punta autoperforante de 7 mm. De acero al carbono zincado. La rosca
no es rosca de tornillo para madera DIN 7998 [35]. El diámetro del fondo es de 5,7mm
y el paso de rosca 3,6mm. Figura 41
Figura 41: T3, Tirafondo de  7,5 mm, L=18 cm, con 12,5 cm de rosca
Las 3 probetas a tracción se ensayan con fecha 20/05/2015 y dieron como resultado 6779
Kp/cm2 de media

Los resultados de los ensayos a tracción de ambos tornillos se detallan en la tabla

siguiente:
Tabla 2 Características resistentes de los tirafondos usados para conectores de cortante.
Tipo de tirafondos Valores Carga de rotura Tensión de

(Fr) KN rotura (r)
N/mm2
6 mm, 12cm long, 7 cm de Rango 11,2‐16,0 403,5‐576,1
rosca Media 13,4 482,8
Desv típica (COV%) 2,0 (14,8) 71,6 (14,8)
 8mm, 18cm long, 10 cm Rango 13,6‐14,6 552,2‐592,7

de rosca Media 13,97 567,0
Desv típica (COV%) 0,5(3,9) 22,3(3,9)
7,5mm, 18cm long, 12,5 Rango 17,22‐17,44 683,4‐675,6

cm de rosca Media 17,30 677,9
 Desv típica (COV%) 0,12(0,7) 4,8(0,7)
Origen: Elaboración propia a partir de los ensayos realizados
‐ Conclusiones.
Cualquiera de los tres tirafondos reúne características resistentes suficientes para
materializar la conexión que se pretende diseñar. No se considera necesario contar con
aceros de grandísimas resistencias porque podrían fomentar lo que se quiere evitar, el fallo
por arrancamiento del tirafondo de la madera.
4.3.1.2. Ensayos del arrancamiento de tirafondos de la madera.
El ensayo tiene como finalidad comprobar si el tirafondo se arranca de la madera antes de

romperse o, en cambio, rompe por tracción al estar roscado con toda su rosca a la madera.
Si un determinado tirafondo se arranca de la madera, no cumplirá los objetivos marcados
como conector, y en principio no se procederá a fabricar probetas de conexiones con él.
Para establecer el ensayo a realizar, se consulta el Documento Básico SE-M del código
técnico [36] y la norma UNE EN 1382 [32].
En Apartado 8. 3 del Documento Básico SE-M [36] versa sobre uniones de tipo clavija. En
el epígrafe 8.3.6.2 Tirafondos en carga axial, indica que la penetración mínima de la parte
roscada en la pieza debe ser igual a 6⋅d (sin especificar ni el tipo de rosca ni de madera al
que se refiere).

Establece además el valor característico de la resistencia al arranque, Fax,α,Rk, de uniones

con tirafondos cargados axialmente debe obtenerse de la siguiente expresión:
siendo:
Fax,α,Rk valor característico de la resistencia al arranque de la unión, para un ángulo α
nef número eficaz de tirafondos;
d diámetro exterior medido en la parte roscada;
lef longitud de penetración en la pieza de la parte roscada menos un diámetro;
fax,α,k valor característico de la resistencia al arranque con un ángulo α con respecto a la
dirección de la fibra.
El valor característico de la resistencia al arranque con un ángulo α con respecto a la

dirección de la fibra debe tomarse como:
donde la resistencia característica al arranque paralela a la fibra, fax,k, debe determinarse,

bien mediante ensayo de acuerdo con las normas UNE-EN 1382 [32] o bien calcularse
con la siguiente expresión:
fax,k =0,037·ρk
donde:
fax,k valor característico de la resistencia al arranque en dirección perpendicular a la
fibra.
ρk valor característico de la densidad, [kg/m3].
Como no nos parece adecuado evaluar la resistencia al arranque por métodos indirectos,
procedemos a consultar dicha norma
La norma UNE EN 1382 tiene como objeto y campo de aplicación determinar la resistencia
al arranque de los elementos de fijación insertados en la madera (madera laminada o
encolada). En el apartado 6.4 establece cómo han de ser las probetas tanto para determinar
la resistencia al arranque con carga perpendicular a la fibra, como con carga paralela a la
fibra.
También indica que los elementos de fijación se deben embutir en la madera con una
profundidad entre 8d y 20d y colocados como se indica. Dicha fórmula responderá a unos

ensayos de base que dependerán del tipo de rosca empleada y de la calidad de la madera,
pero no se muestran dichas condiciones en la norma.
Figura 42: Probetas de arranque según UNE- EN 1382 en caso de carga perpendicular o paralela a la fibra
Tampoco indica la norma cómo se ha de realizar el arrancamiento de los tirafondos. Para

conocer con precisión si un determinado tirafondo con una determinada rosca, profundidad
roscada y calidad de madera se arranca antes de romperse o no, consideramos que es
necesario ensayarlo previamente. Se diseña una probeta y un útil de arranque que sea
acorde con la idea que indica la norma EN 1382, y con las posibilidades de la maquinaria
existente en el laboratorio de materiales de construcción de la Universidad de Alicante,
resultando un diseño según Figura 43, que fue instalado en la prensa universal de tracción.
Figura 44
Figura 43:Util de tracción de tirafondo y taco de madera preparado para colocación del útil

Figura 44: Taco de madera con útil colocado y situado en la prensa para ensayar.
Series de ensayos y resultados.

Se realizaron los ensayos roscando el tirafondo en la madera hasta el límite de su rosca y
tirando de él con ayuda del útil en la prensa universal de tracción.
Se ensayaron 3 probetas fabricadas con el tirafondo T1 sobre Madera aserrada C27 (según
ensayos sobre madera que se describirán más adelante) y otras 3 probetas con el tirafondo
T2 también sobre madera aserrada C30. No se realizaron ensayos sobre el tirafondo T3
porque ya se habían fabricado las conexiones correspondientes y en éstas se comprobaría si
hay arrancamiento o rotura por tracción.
Los resultados se indican en la Tabla 3.
Conclusiones.
El modo de fallo de las probetas ARR1 con el tirafondo T1 fue por arrancamiento de la
madera.
El modo de fallo de las probetas ARR2 con el tirafondo T2 fue por rotura a tracción del
tirafondo. Así pues los tirafondos T2 son los adecuados como soporte para albergar la
cabeza especial de nuestra conexión, tanto en tipo de rosca como en la longitud roscada.
Consideramos que hay 3 factores que influyen en el modo de fallo: Calidad de los
materiales, (madera y acero), tipo de rosca y profundidad de rosca.
El tipo de rosca Los tirafondo T1 y T2 tienen un tipo de rosca para madera. El tirafondo T3
tiene un tipo de rosca diferente aunque tiene más longitud roscada

Tabla 3: Resultados de los ensayos de arrancamiento de la madera para tirafondos

T1de 6 yT2 de 8 mm
Denominacion ensayo. Tipo de tirafondos Valores Fuerza de Modo de

arrancamiento fallo
(KN)
ARR1-Tirafondos T1 Madera aserrada C27 Rango 7,4-7,7
Fallo por
Media 7,6 arrancamiento
de la madera
Desv típica (COV%) 0,2 (2,8)
ARR2-Tirafondos T2 Madera aserrada C27 Rango 13,7-14,7 Fallo por

agotamiento a
Media 14,2
tracción del
Desv típica (COV%) 0,5(3,4) tornillo
Origen: Elaboración propia a partir de los ensayos realizados
La longitud roscada Como se puede observar, el tirafondo T1 tiene una longitud roscada de
11,6 veces el diámetro, y ha sido arrancado y el tirafondo T2 tiene una longitud roscada de
13,1 veces el diámetro y no lo ha sido, y en el tirafondo T3 la relación es de 16,6 veces el
diámetro. Más adelante se verá que en probetas de conexiones con tirafondos T3 la madera
se arrancó del tirafondo También ocurre que era más resistente.
El tipo de madera y de acero también influyen, pero no se ha profundizado en estas

variables, que podrían ser objeto de una investigación aparte de la presente .Simplemente
se ha considerado el mismo tipo de madera en los ensayos: Madera C30, como se verá en
los ensayos siguientes.
En vista de los resultados, nuestra conexión debe estar diseñada con rosca para madera
DIN7998 [35] y longitud roscada de 13 veces el diámetro o mayor, y como base nos sirve
el tirafondo T2.
4.3.1.3. Dimensionado de la conexión para el tirafondo T2.
Los parámetros que definen las dimensiones del conector formado al tomar como base el
tirafondo T2 son los siguientes: Todo ello según la Figura 45.
∅cr: Diámetro en la cresta de la rosca
∅f: Diámetro del fondo de rosca.
P: Paso de rosca.
∅c: Diámetro del cuello.
L: Longitud total del tirafondo.
Lr: Longitud roscada.
Lc: Longitud del cuello
∅h: Diámetro de la arandela
t: Espesor en la arandela.

K= Profundidad de la cabeza de apriete

S= distancia entre caras en caso de cabeza hexagonal,

Figura 45: Parámetros que definen la conexión formada a partir del tirafondo T2
Con el objeto de que el conector cumpla con los objetivos marcados en el capítulo 2, los
valores de estos parámetros pueden ser dimensionados para cada diámetro de tirafondo con
unas reglas de diseño sencillas que se expresan a continuación.
- Dimensionado de la rosca Se parte del valor de ∅cr, y con él se dimensiona ∅f y P.
Se analiza cómo es la rosca del tirafondo T2, comparándola con la norma DIN 7998 [35].
Las características de la dicha norma vienen referenciadas en el cuadro de la Figura 46.

Para cada tipo de rosca el paso de rosca y el ángulo de abertura del filete son diferentes. Se
puede observar que el diámetro del fondo de rosca d1=f en el caso de tornillos para
madera según DIN 7998 responde a las siguientes fórmulas:

cr
- Para d1=∅cr<12mm ;  1, 42857  C1
f
cr
- Para d1=∅cr 12mm ;  1,3333  C1
f
Los tirafondos T2, tienen un ∅cr=8mm, y resulta d3=∅f = 5,6 mm. El ángulo de abertura del
filete es aproximadamente 60º. El paso de rosca P depende de ∅cr y para el tirafondo T2 de
∅cr=8mm, se mide un paso de rosca de P=3,6 mm. Se concluye que la rosca del tirafondo
T2 es rosca DIN7998 pues cumple todas sus especificaciones. Figura 46.
Figura 46: Características de la rosca según norma DIN 7998
- El diámetro del cuello del tirafondo ∅c ha de ser menor o igual que el de la cresta de rosca
con unos límites determinados por una buena transmisión de tensiones hasta la cabeza, que
dependen del coeficiente C1.
cr  C1 1 
c  ; siendo 1  C2  1 
C2  2 
Para nuestro caso los límites son 1< C2 < 1,2143. El tirafondo T2 de ∅cr=8mm, tiene ∅c =
7,5, lo que da como resultado un C2 = 1,075 y aconsejamos este valor en otros diámetros
para una buena transmisión.
- La longitud del cuello del tirafondo Lc dependerá entre otros aspectos del espesor de losa
que se desee que colabore directamente bajo la arandela y del ángulo que formen los
tirafondos.

Está limitada por un máximo que es el que permite que exista recubrimiento de hormigón
suficiente por encima del tirafondo y un mínimo que garantiza que el hormigón pueda
penetrar por el espacio que queda entre el conector colocado en ángulo respecto a la
madera.
Si colocamos los tirafondos con un ángulo ∝ , la losa de hormigón tiene de espesor h, el

recubrimiento es rec y el tamaño máximo de árido es ∅máx, la longitud del cuello Lc debe
ser:
h h
 cos   0,8  máx h  rec 
2  Lc  2 2
sin  sin 
Si tenemos previsto colocar los tirafondos con ángulo ∝=45º resulta:
h h
 0,8  2 máx  Lc   h  rec   2 
2 2
Con un tamaño máximo de árido ∅máx=25 mm, espesor de losa h=12cm, recubrimiento
rec=4cm y ∅h=42mm, la longitud del cuello debe ser: 49 mm Lc 92mm. Para el
tirafondo T2 de ∅cr=8mm colocado a 45º con espesor de losa previsto h=10 cm, se ha
medido Lc=65 mm. Aconsejamos valores comprendidos en el rango mencionado para otros
diámetros.
- La condición de dimensionado del diámetro de la arandela ∅h debe ser que ésta ha de ser
capaz de transmitir las tensiones axiles canalizadas por el cuerpo del tirafondo a un área de
hormigón lo suficientemente grande para no producir los aplastamientos (o plastificaciones
locales) observados en otros conectores usados por otros investigadores.
Estableciendo un sencillo equilibrio en el tirafondo se tiene:
  c 2 
F  a 
 (h 2  c 2 )  0, 6· h
4 4
Donde :
h  Diámetrodelarandela
c  Diámetrodelcuello
 h  Limitederoturadelhormigón
 a  Limitederoturadelacerodeltirafondo
Figura 47: Dimensionado del

diámetro de arandela

Y despejando :
a
 h  c  1 
0, 6· h
Para el tirafondo T2 de ∅c=7,5mm, y tensiones admisibles en acero y hormigón:

a=5600kp/cm2 y h=300kp/cm2, resulta ∅h  42 mm. Diseñamos la conexión con una
arandela de 43 mm.
- La cabeza de apriete determina las dimensiones S y K. Puede ser cualquiera convencional

que sirva para su cometido (hexagonal, cuadrada, cilíndrica hueca, sistema Allen, sistema
Torx etc..), es decir, que consiga roscar con facilidad la rosca hasta el máximo roscable con
la instrumentación adecuada. En el sistema de conexión estructural que se diseña, es
aconsejable realizar un pretaladro con una plantilla para asegurar que la orientación de
colocación de los conectores es la adecuada.
El diámetro en la cresta y el tipo de rosca define las dimensiones de la cabeza. Como las
cabezas son convencionales, calculamos sus dimensiones según la serie que corresponda al
tipo de cabeza para la rosca DIN 7998 [35].
Para tirafondos de cabeza hexagonal: corresponde norma DIN 571 [37]; para otras cabezas
se aplicará las dimensiones de la serie según su normativa correspondiente, o las
recomendaciones del fabricante.
En este caso, para cabeza hexagonal resulta, según DIN 571 [37], para ∅cr=8 mm:
S=13 mm
K=5,5 mm
Siendo S la separación entre caras opuestas del hexágono que forma la cabeza de apriete y
K el canto del bloque hexagonal.
- En cuanto al espesor t de la arandela, la condición es que sea capaz de resistir los

cortantes y flectores que se generan en la sección circular junto a la cabeza debido a la
presión del hormigón como reacción sobre ella al traccionar el tirafondo, considerando que
el hormigón está como máximo al 60% de su tensión de rotura debido a las dimensiones de
la arandela,.
Consideramos que ésta está sometida a un comportamiento tipo placa anular empotrada en
el radio interior, y consultamos las tensiones máximas a las que está sometida (Ugural,
1999) [38] Tabla 4.3 pg. 126. La tensión máxima en la placa máx.es función de k2 que
h 42
depende de la relación entre radios, que en nuestro caso es   2,8 . Para esa relación
e 15

de radios, en la tabla 4.4 consultamos el coeficiente k2 = 1,92 que interviene en el cálculo

de las tensiones máximas.
Igualando éstas al límite del acero de la arandela se tienen que el espesor ha de ser mayor
que la expresión que se muestra en la Figura 48.
 a
p0  ( h )2 0,6   h  c  (1  )
2
h
 máx  k2  2  k2   a
t 2
4t 2
Despejando :
h
t  0, 288  c 2  (1  )
a
Figura 48:Dimensionado del espesor de la arandela.
Para el tirafondo T2 de ∅c=7,5mm Resulta t  4,13 mm, y dimensionamos la conexión con

t = 5mm de espesor de arandela
Ante la imposibilidad de encontrar en el mercado arandelas que, teniendo de diámetro

exterior 43mm, su espesor sean 5 mm y su diámetro interior permita anclar la cabeza, se
opta por utilizar un conector fabricado ex profeso como sigue. Se suelda una arandela
intermedia de menor tamaño para que el tirafondo no pase a través del agujero interior. La
suma de los espesores de las dos arandelas es la que da al final los 5mm de chapa, aunque
mecánicamente el funcionamiento no sea el mismo. El aspecto final del conector es el de
la figura 48.
Debido a esta dificultad surge la posibilidad de realizar una patente sobre el diseño de
conectores que con las limitaciones dimensionales descritas permitan un mejor
funcionamiento mecánico.
Figura 49: Conector confeccionado con tirafondo T2

4.3.2. ENSAYOS RELATIVOS A LA MADERA.

A lo largo de todas las experimentaciones se ha trabajado con vigas de madera aserrada o
laminada.
La madera aserrada utilizada es madera de pino de procedencia nacional. Desconocemos a

priori si es de pino silvestre o pino laricio (clase C-27 ó C-30), pero una vez ensayada nos
inclinamos más a pensar que es madera de pino silvestre de la clase C27. La sección es de
150x75 y fue suministrada en dos tandas en vigas de 5,50 m.
La madera laminada se suministró también en dos tandas, ambas del mismo tipo GL-24h
[36] de picea abies con adhesivo de formaldehido clase E1, pero con dos secciones
diferentes. Una de 180x80 laminada horizontalmente con 5 láminas homogéneas de 36 mm
de espesor cada una, y la otra de 200x100 también laminada con 5 láminas homogéneas de
40 mm de espesor. Se suministraron en vigas de 5,40m.
El parámetro principal que nos interesa conocer de cualquier tipo de madera que utilicemos
es su módulo elástico a tracción, porque es uno de los parámetros que nos va a permitir
calcular el cálculo del coeficiente de homogeneización de cualquier sección mixta donde
las vigas de madera trabajan a tracción. Podríamos obtenerlo aproximadamente del Anejo
E, Tabla E.3 del Código técnico [36]
El otro parámetro que nos resulta más interesante es la resistencia a tracción. Para
calcularla previamente tenemos que recordar el comportamiento de la madera cuando se la
somete a flexión. Para ello, se tiene que tener como referencia el comportamiento general
de las maderas desde el punto de vista tensional en un ensayo de flexión,(Argüelles
Álvarez, 1988) [2] Aptdo. 1.3.5.
Figura 50: Características mecánicas de una madera de conífera “tipo”(Argüelles Álvarez, 1988)

Tal y como se expresa en dicho apartado, se debe considerar que los módulos de
elasticidad en compresión y tracción así como sus respectivas tensiones de rotura son
diferentes, y responden para madera de conífera a la Figura 50:
De acuerdo con dicho libro de referencia, en régimen elástico, al ser diferentes los módulos
elásticos a tracción y a compresión, la fibra neutra sufre una desviación de valor
aproximado e/h=0,04, es decir de un 4% del canto de la pieza. Y en el instante de la rotura
esa desviación llega a ser e/h=0,08. En este tipo de madera, asumiendo la hipótesis de
Navier-Bernoulli, la relación aproximada entre las tensiones a tracción y a compresión es
Et/Ec=1,38 y la desviación de la fibra neutra en régimen elástico es e/h=0,04 y en rotura
e/h=0,08, siendo h el canto total de la pieza.
4.3.2.1. Ensayos en madera aserrada:
‐ Ensayos de Flexión en régimen elástico

Los ensayos en régimen elástico en vigas de madera aserrada se realizaron biapoyando la
viga, cargando en el centro de vano con una carga puntual y midiendo la flecha en el centro
de vano durante todo el proceso de carga. Las luces entre apoyos variaron según la probeta
ensayada. Figura 51.
Se realizaron ensayos de flexión en régimen elástico en 4 probetas. Estos ensayos permiten

calcular el módulo elástico a flexión Ef.
Los cálculos de este módulo elástico se encuentran en el Anejo de cálculos y los

resultados se resumen en la Tabla 4.
Figura 51: Ensayo a flexión en régimen elástico con madera aserrada en ejecución.

El módulo elástico a tracción Et se opta por calcularlo indirectamente mediante un

procedimiento consistente en despejar el módulo de elasticidad en flexión una vez
conocida la flecha, y aplicar la relación fija entre los módulos de tracción y compresión
para, mediante homogeneización de la sección, calcular ambos.
‐ Ensayos de flexión hasta rotura.

El ensayo se hizo con la misma disposición que en el régimen elástico, es decir con las
vigas de madera aserrada biapoyadas y cargando en el centro de vano con una carga
puntual hasta la rotura, midiendo el valor de dicha carga. Figura 52.
Figura 52: Ensayo de flexión en régimen de rotura con madera aserrada en ejecución.
Este ensayo permite calcular el momento flector de rotura. Admitiendo la distribución de

tensiones descrito por Arriaga en el libro mencionado, y en consecuencia una relación
entre tensiones como la que describe, se obtienen datos suficientes para, aplicando las
ecuaciones de compatibilidad, de Hooke y de equilibrio, calcular la tensión de rotura por
tracción en función del momento de rotura.
Los cálculos de esta tensión de rotura a tracción se encentran en el Anejo de cálculos y los
‐ Ensayos de densidad
Se tomó una probeta de la sección transversal completa de la probeta cortando una
rebanada de la pieza y se realizó un ensayo de densidad conforme a la norma ISO
3131:1975, dando como resultado, una densidad de 497 kg/m3, tal y como se resume en la
Tabla 4.
‐ Clase resistente de la madera aserrada

Tras estudiar los resultados de dicha tabla se consultan bibliografía sobre maderas de
coníferas en España (Vignote, 2014) [39] y se puede concluir que la madera es de pino
silvestre de la mejor clase de éste tipo (C27), pues la de pino laricio tiene densidades
superiores

Tabla 4: Resultados de ensayos y cálculos en vigas de MADERA ASERRADA de

15x7,5 cm
Fuente Valores
Módulo elástico a Ensayos Rango 12444-10943
flexión(N/mm2) Ef Media 11500
Desv típica (COV%) 504 (4,58)
Modulo elástico a Cálculo de Media 13600

tracción (N/mm2) Et homogeneización
Tensión de rotura a Ensayos con hipótesis Rango 60,5-75,4
tracción (N/mm2) t libro Arriaga Media 68,0
Desv típica (COV%) 10,5 (15,45)
Densidad aparente Ensayo Media 497

(Kg/m3) ρ
Origen: Elaboración propia a partir de los ensayos y cálculos realizados en el anejo
4.3.2.2. Ensayos en madera laminada:
Como se ha comentado, la normativa UNE –EN 408 [33] apartado 14, nos indica cómo
determinar el módulo de elasticidad en tracción paralela a la fibra. En este punto se indica
que “la probeta se debe cargar por medio de mordazas que permitan en la medida de lo
posible la aplicación de una carga de tracción sin provocar flexión”. Pero no encontramos
la manera de hacerlo sin provocar en la pieza daños que desvirtúen los resultados.
Para medir el módulo de elasticidad local en flexión seguimos las indicaciones del
apartado 9 de dicha norma y observamos que se ha de seguir el dispositivo de montaje que
se indica en la Figura 53.
Figura 53: Dispositivo de montaje según la norma UNE-EN 408 para determinar el módulo de elasticidad local o
la tensión de rotura en flexión

El módulo elástico local a flexión también nos sirve para caracterizar con mayor exactitud
la clase resistente de las vigas
Observamos que nos hace falta un dispositivo que permita aplicar cargas que provoquen
flexión pura, pues el pórtico de 20Tn con el que cargamos, sólo lo hace en un punto. Se
diseña una viga de reparto según la Figura 54.
Figura 54: Viga de enlace
Se diseña también una viga de acero de perfil L 120x10 modificada para que permita
realizar las mediciones de flecha relativas entre puntos de un segmento de longitud igual a
5 veces la altura de la probeta, conforme indica la norma, así como las piezas necesarias
para apoyar los captadores de desplazamientos. Todo ello, junto con el montaje global
queda reflejado en la Figura 55.
Figura 55: Perfil de apoyo para el ensayo y esquema global de montaje
‐ Ensayos de flexión en madera laminada en régimen elástico

El ensayo a flexión en régimen elástico permite conocer el módulo de elasticidad local a
flexión. En las Figura 56 se observa la viga laminada con el montaje auxiliar colocado.
Obsérvese que ya se dispone de captadores de desplazamiento conectados directamente a
la prensa.

Figura 56: Ensayo en ejecución
Los esquemas de carga y la fórmulas de cálculo para el cálculo del módulo de elasticidad
local en flexión según la Norma UNE EN-408 [33] se muestran en figura adjunta.
Figura 57: Esquema de carga y fórmula de cálculo para cálculo de módulo elástico a flexión
Se realizaron 5 ensayos en vigas de madera laminada, para calcular el módulo de

elasticidad a flexión según Figura 57, resultando los valores que se muestran en el anejo de
cálculos y que se resumen en la tabla 4 correspondiente a madera laminada.
El módulo elástico a tracción en maderas laminadas, como el de maderas aserradas, se

calcula también indirectamente mediante homogeneización y a partir de la relación
Et/Ec=1,38 y e=0,004·h extraida de libro de Argüelles y Arriaga (ver cálculos). Los
cálculos de este módulo elástico se encuentran en el Anejo de cálculos y los resultados se
resumen en la Tabla 5.

‐ Ensayos de flexión en madera laminada hasta rotura

Según la norma UNE EN 408 [33], el montaje necesario para realizar el ensayo a rotura
por flexión es el mismo que el utilizado a flexión (es el mismo ensayo pero llevado hasta
rotura), pero la fórmula de cálculo cambia, siendo en este caso la que se muestra en la
Figura 56 para “Resistencia a la flexión”.
Con esta disposición, igual que la utilizada para el cálculo del módulo elástico a flexión,
se realizaron ensayos en 4 probetas midiendo la carga de rotura. Figura 58.
Figura 58: Ensayo de flexión en régimen de rotura con madera laminada en ejecución.
Este ensayo permite calcular el momento flector de rotura. Admitiendo la distribución de

tensiones descrita por Arriaga en el libro mencionado, y en consecuencia una relación entre
tensiones como la que describe, se obtienen datos suficientes para calcular la tensión de
rotura por tracción en función del momento de rotura aplicando las ecuaciones de
compatibilidad, de Hooke y de equilibrio, Los cálculos de esta tensión de rotura a tracción
se encentran en el Anejo de cálculos y los resultados se resumen en la Tabla 5.
‐ Ensayos de compresión en madera laminada en régimen elástico

Los ensayos de compresión se realizan sólo en madera laminada y según UNE 408:2003
[33] cortando de la viga probetas de longitud 48 cm., longitud igual a 6 veces la menor
dimensión de la sección. Para realizar los ensayos en las probetas se les implantan sendas
galgas extensométricas longitudinales en el eje de simetría vertical de dos caras (las más
anchas) y se ensayan en la prensa de compresión de 100 tn midiendo la deformación
unitaria de ambas galgas con un lector de deformaciones independiente de la prensa y
registrando cargas y deformaciones en un ordenador con un programa informático que no
hace más que emparejar en tiempo real los datos.
Los ensayos se hicieron únicamente en probetas laminadas de 18x8, porque eran las
disponibles cuando se dispuso del programa informático indicado.

Se realiza la carga y descarga de la probeta en la prensa en régimen elástico, lo que permite

obtener el módulo elástico de compresión. Se realizan 3 ensayos con 3 probetas y los
resultados se expresan en la Tabla 5.
La Figura 59 muestra imágenes del ensayo en ejecución.
Figura 59: Ensayo de compresion en ejecución
Si comparamos el módulo elástico a flexión obtenido a partir de éste ensayo mediante la

relación Et=1,38·Ec con el obtenido en los ensayos de flexión, obtenemos resultados
parecidos, como cabía esperar.
Así, por ejemplo, en el ensayo de compresión sobre la Viga laminada Nº1, en régimen
elástico (21/02/2008), se obtuvo Ec=96.939 Kp/cm2. Si aplicamos la relación entre
módulos elásticos Et=1,38·Ec, se obtiene Et=136.776 Kp/cm2, mientras que el ensayo a
flexión en la viga de la misma madera dio como resultado Et=127.800 Kp/cm2.
La diferencia entre ambos resultados es solamente de aproximadamente un 7%, lo que

muestra lo acertado de la relación anterior, y de la buena exactitud de los ensayos
realizados.
‐ Ensayos de compresión en madera laminada en régimen de rotura

Se realiza la carga hasta rotura de la probeta en la prensa, lo que permite obtener la tensión
de rotura a compresión. Se realizan 4 ensayos con 4 probetas y los resultados se expresan
en la Tabla 5.
Hay que hacer notar que el modo de carga en las maderas laminadas ha sido con carga en
dos puntos, sometiendo a flexión pura el 1/3 de longitud central, toda ella con el máximo
flector, lo que evita la influencia del cortante en el tramo central. En los ensayos en madera
aserrada no se pudo realizar de éste modo, ya que los ensayos no se hicieron conforme a
normativa y se cargó sólo en el centro de vano porque no se disponía del útil.

Los cálculos de esta tensión de rotura a tracción se encentran en el Anejo de cálculos y los
‐ Ensayo de densidad
Se tomó una probeta de la sección transversal completa de la probeta cortando una
rebanada de la pieza y se realizó un ensayo de densidad conforme a la norma ISO
3131:1975 [40], dando como resultado, una densidad de 491 kg/m3 a una humedad del 8,7
%.
Si corregimos dichos resultados para poder compararlos, debemos corregirlos a la

humedad de referencia, que para coníferas es del 12%. Lo hacemos con la norma UNE EN
13183-2002 [41] y resulta una densidad de 500 kg/m3
En la Tabla 5 se muestran los resultados de los ensayos de los módulos a tracción

(calculados por homogeneización para ambas maderas), y de compresión (por
homogeneización para madera aserrada y como resultado de estos ensayos de compresión
para maderas laminadas).
Tabla 5: Resultados de ensayos y cálculos en vigas de MADERA LAMINADA de

15x7,5 cm
Fuente Valores
Módulo elástico a Ensayos Rango 14450‐10808
flexión(N/mm2) Ef. Media 12622
Desv típica (COV%) 1487 (11,78%)
Modulo elástico a Cálculo de homogeneización Media 14925

tracción (N/mm2) Et.
Módulo elástico a Ensayos Rango 11478‐8377
compresión (N/mm2) Media 9694
Ec.
Desv típica (COV%) 1603 (16,53%)
Tensión de rotura a Ensayos con hipótesis libro Arriaga Rango 41,7‐53,0

tracción* (N/mm2) Media 46,6*
Desv típica (COV%) 5,97‐(12,44%)
Densidad a 12% Ensayo Media 500

3
humedad (Kg/m )
*Roturas prematuras en régimen elástico
Origen: Elaboración propia a partir de los ensayos y cálculos realizados en el anejo

4.4.- ENSAYOS PULL-OUT EN PROBETAS CON CONEXIONES (I).
4.4.1 JUSTIFICACIÓN DE LA PROBETA

A diferencia de lo que sucede con las probetas para realizar ensayos pull-out en estructuras
mixtas de hormigón y acero, que están normalizadas en el anexo B del Eurocódigo 4, no
existen probetas normalizadas para ensayos de este tipo en estructuras mixtas de hormigón
y madera. Se opta por realizar los ensayos en unas probetas de diseño propio pero
basándose en las probetas del anexo B del Eurocódigo 4. Para que las distancias a las que
situar los conectores y las distancias libres a los bordes sean adecuadas, se consulta
también el Eurocódigo 5
Eurocódigo 5: Proyecto de estructuras de madera) [42]. Separación entre conectores y

distancia a los bordes.
En el Eurocódigo 5, en el Capítulo 8.7: “Uniones con tirafondos”, Apartado 8.7.2

“Tirafondos con carga axial”, indica:
-En el párrafo 3, que la penetración mínima en la pieza de punta de la parte roscada
debería ser 6·d, siendo “d” el diámetro nominal.
-En el párrafo 2 indica que las separaciones y las distancias a la testa y a los bordes
mínimas en tirafondos con carga axial serán según la figura 8.11.a las de la tabla 8.6
siempre que el espesor de la madera t 12d. (en nuestro c aso, para T2 bastan 96mm).
Aplicando estas indicaciones:

- La separación mínima entre tirafondos en un plano paralelo a la fibra debe ser 7·d
- La distancia mínima a la testa desde el centro de gravedad de la parte roscada del
tirafondo en la pieza (a1,CG) ha de ser mayor que 10·d (en nuestro c aso, para T2 bastan
80mm)
- La distancia mínima al borde desde el centro de gravedad de la parte roscada del
tirafondo en la pieza(a2,CG) ha de ser mayor que 4·d (En nuestro caso, para T2 bastan 32
mm)
En base a estas indicaciones del Eurocódigo se diseña una probeta en la que para los
conectores elegidos, la madera y la posición de los conectores cumple:
Espesor de la madera >9,6 cm. Se toman 15 cm.
Distancia a1,CG > 8,0 cm. . Se toman Se toman 8,5+5/raíz2=12,04 cm
Distancia a2,CG>3,2 cm. Se toman 7,5 cm
Eurocódigo 4: Proyecto de estructuras mixtas de hormigón y acero [34]. Modelo de

probetas de con conexiones y losas mixtas hormigón-madera
En él se regulan las conexiones normalizadas ente hormigón y acero (pernos, tacos,

anclajes y cercos, conectores angulares, tornillos pretensados, etc..), y también los ensayos
a realizar en los conectores con el objeto de determinar, entre otros, los parámetros que
definen la conexión (rigidez, capacidad de deslizamiento, etc.)

La conexión que estudiamos está fuera del campo de aplicación del Eurocódigo 4, que se
refiere a estructuras mixtas de hormigón y acero, aunque los principios básicos del cálculo
de estructuras mixtas de hormigón y acero son extrapolables a estructuras mixtas de
hormigón y madera sustituyendo los parámetro elásticos y geométricos del acero por los de
la madera y poniendo la rigidez de la conexión correspondiente.
Para calcular dicha rigidez a deslizamiento en nuestra conexión habrá que realizar ensayos
con probetas mixtas hormigón-madera.
Se ha tenido en cuenta el ANEXO B (Informativo) “Ensayos normalizados” de este

Eurocódigo para la realización de los ensayos de probetas con conectores y de losas mixtas
de forjado, inspirándose tanto en el diseño de las probetas, su preparación, procedimiento y
evaluación del ensayo, adaptándolos a nuestro caso, ya que en este Eurocódigo los ensayos
de probetas están diseñados para pernos y los de losas mixtas de forjado para chapas de
acero nervadas conectadas.
Figura 60: Probetas para ensayo de cizallamiento normalizado en estructuras mixtas hormigón acero. Fuente [34].

El modelo de probetas que se propone en el anexo B del Eurocódigo 4 se reproduce en

la Figura 60:
El modelo de probetas que nosotros hemos utilizado para realizar nuestros ensayos
destinados a evaluar la rigidez de la conexión es un adaptación de la probeta del citado
anexo del Eurocódigo 4, que cumple las indicaciones de posición de tirafondos del
Eurocódigo 5 y está ajustada a las posibilidades de la maquinaria existente en el
laboratorio de materiales de construcción de la Universidad de Alicante. Se muestra en la
Figura 61.
Figura 61: Probeta de conexión inspirada en el anexo B utilizada en los ensayos pull-out de conexiones hormigón-
madera
En las probetas descritas se han realizado ensayos pull-out, que consisten en colocar la
probeta sobre la prensa y comprimirla hasta que la conexión falle de algún modo,
registrando en todo momento la carga y el deslizamiento relativo asociado a esa carga.
Debido a la excentricidad entre cargas y reacciones, aparte del rasante, se le comunica a la
probeta una cierta flexión concomitante que, aunque pequeña, consiguió abrir en contacto
ente materiales en la primera probeta. A partir de ésta, en el resto de probetas se colocó un
tirante inferior para paliar éste efecto. Con este ensayo se puede conocer el diagrama
rasante - deslizamiento hasta rotura y el modo de rotura del conjunto madera-conexión-
hormigón.
Para poder conocer la eficacia de cualquiera de estos conectadores, es importante analizar

los ensayos pull-out que se realicen en cualquier probeta atendiendo a tres aspectos
diferentes:
1º-Un parámetro de análisis es la resistencia máxima a rasante por unidad de conector

en rotura (Hqmáx). Otro parámetro, que permite comparar la eficacia del conector que se
ha diseñado con otros, es la resistencia por unidad de conector y unidad de área en el
plano de contacto (Hqmáx/Area), lo que da una idea de su eficacia desde el punto de vista
económico, y establece un valor comparable con otras conexiones.

2º-Otro indicador de la validez de la conexión es su rigidez fuerza cortante-

deslizamiento a lo largo de todo el proceso de carga hasta rotura, también llamado
módulo de deslizamiento (slip modulus en inglés). Dicha rigidez se puede considerar en
los tramos de rigidez inicial (correspondiente al 40% de la carga última dividido por su
correspondiente deslizamiento), rigidez correspondiente al 60% y al 80%, tal y como se
comentó en el apartado 3.6.1, mostrando el comportamiento carga-deslizamiento de la
conexión en todo su rango resistente.
3º-Por último, el modo de rotura del conjunto de la estructura mixta montada con la
conexión cuando se le somete a las cargas extremas indica cuál ha sido su comportamiento
hasta estados últimos de carga. Las zonas del conjunto de la probeta que han plastificado,
se pueden observar al seccionar la probeta.
Estos ensayos pull-out se realizan con conexiones formadas por los 3 tipos de tirafondos
distintos (T1, T2 y T3). Además se utilizan hormigones aligerados con arlita, u hormigones
normales con el fin de observar si tiene alguna relevancia en la conexión el uso de áridos
ligeros que presentan evidentes ventajas desde el punto de vista del peso aunque menores
resistencias locales. Y por otro lado se realizan los tests con dos maderas distintas, aserrada
o laminada con dimensiones algo diferentes debido al suministro en épocas distintas.
Además en las probetas con el tirafondo tipo 3 se ensaya con acabados superficiales de la
madera distintos, bien en bruto para la madera aserrada, o con cepillado para la madera
laminada. Los ensayos y sus materiales se resumen en la Tabla 6.
Probetas de ensayos pull‐out y materiales utilizados
PROBETA MADERA HORMIGÓN CONEXIÓN
Serie Probeta Tipo de tirafondo
TIPO 1 C1 Aserrada Arlita T1
C2 Aserrada Normal T1
TIPO 2 C3 Aserrada Arlita T2
C4 Aserrada Arlita T2
C5 Aserrada Arlita T2
TIPO 3 NCONE1 Laminada Normal T3
NCONE2 Laminada Normal T3
NCONE3 Aserrada Normal T3
NCONE5 Laminada Normal T3
Tabla 6: Probetas de ensayos pull-out y materiales utilizados.
4.4.2 ENSAYOS PULL‐OUT EN PROBETAS CON CONEXIONES TIPO 1:

Corresponden a la primera serie de ensayos, realizada con conexiones fabricadas a partir
del tirafondo tipo T1, que no había dado resultados satisfactorios en los ensayos de
arrancamiento, ya que se habían arrancado de la madera antes de agotar su capacidad
resistente a tracción. Se realizaron dos probetas denominadas C1 (con hormigón
aligerado), y C2 (con hormigón normal). Figura 62.

Figura 62: Encofrado, fases de fabricación y realización de ensayos de probetas tipo 1
PROBETA MADERA Acabado Resist.a Módulo Elást Dimensiones (mm) HORMIGÓN Resist. CONEXIÓN Resist. a
Serie Probeta Superficial Tracción tracción A B Compr. Tipo de tirafondo tracción
2 2 2 2
N/mm N/mm N/mm N/mm
TIPO 1 C1 Aserrada En bruto 68 13600 150 75 Arlita 35 T1 482,8
C2 Aserrada En bruto 68 13600 150 75 Normal 22 T1 482,8
Tabla 7: Resumen de las características de los materiales que forman las probetas tipo 1.
Los tests se realizaron con una secuencia de cargas en la que primero se cargó hasta 1,2
Tn, se mantuvo la carga unos segundos, luego se descargó y posteriormente se volvió a
cargar hasta 2,4 Tn con una velocidad y luego hasta rotura a otra velocidad, según se indica
en la Figura 63.
Figura 63: Secuencia de cargas de la serie de probetas Tipo 1
Los resultados correspondientes a las lecturas de carga frente a deslizamiento relativo en la

superficie de contacto se expresan en la Figura 64.

La resistencia por unidad de conector y unidad de área, así como el módulo deslizamiento
de cada probeta se expresan en la Tabla 8. Hay que tener en cuenta que en el ensayo C1,
pudo haber errores de lectura en los primeros estados de carga, por lo que los valores de
K40% y K60% no son fiables, pero sí el de K80%. El ensayo C2 lo consideramos correcto.
25
Conexiones Tipo 1
20
Probeta C1
15 Probeta C2
Hq (KN)
C1
10
C2
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Deslizamiento relativo (mm)
Figura 64: Cortante por ud de conector frente a deslizamiento relativo en ensayos pull-out en probetas tipo1
El modo de fallo fue por arrancamiento del conector de la madera, como era lógico ya que
en el ensayo de arrancamiento el tirafondo ya se había comportado de ese modo,
concluyendo que la rosca es insuficiente, bien en su longitud, en su profundidad o en
ambas.
Tabla 8: Resultados de ensayos pull-out en probetas TIPO 1 (conector T1)

Probeta Tirafond Resistencia Módulo de deslizamiento Modo de fallo
(hormigon) o
c Hqmáx Hqmáx/ K40% K60% K80%
(mm) (kN) (N/mm2) N/mm N/mm N/mm
Fallo por arrancamiento
C1(Arlita) 6 11,67 413 269.020* 228.667* 41.576
de la madera
Fallo por arrancamiento

C2(Normal) 6 10,79 382 16.725 14.992 12.052
de la madera
* Valores de lectura con sospecha de ser erróneas.

Origen: Elaboración propia a partir de los ensayos

En la Figura 65 se adjuntan algunas fotos del ensayo y del modo de rotura
Figura 65: Realización de ensayos y modo de rotura en la probetas push-out tipo 1
4.4.3 ENSAYOS PULL‐OUT EN PROBETAS CON CONEXIONES TIPO 2:

Corresponden a la segunda serie de ensayos, con conexiones fabricadas a partir del
tirafondo tipo T2. En este caso los resultados del ensayo de arrancamiento habían sido
buenos al romperse a tracción antes de arrancarse. Se realizaron tres probetas denominadas
C3, C4 y C5 con hormigón aligerado y madera aserrada.
Figura 66: Encofrado, probetas de hormigón y probeta de conexión tipo 2
Se realizaron 2 amasadas, una para el llenado de las probetas C3 y C4 y otra para la C5. Se
reservaron 5 probetas de hormigón por amasada, que se ensayaron a compresión a los 28
días. El resto de materiales ya se habían ensayado en los ensayos descritos en el apartado
de ensayos previos con el material necesario. En resumen, los materiales usados y sus
características son las descritas en la Tabla 9.

2 2 2 2
N/mm N/mm N/mm N/mm
TIPO 2 C3 Aserrada En bruto 68 13600 150 75 Arlita 19,6 T2 567
C4 Aserrada En bruto 68 13600 150 75 Arlita 19,6 T2 567
C5 Aserrada En bruto 68 13600 150 75 Arlita 29 T2 567
La secuencia de carga de los 3 test fue la siguiente: Primero se cargó hasta 4,8 Tn, se
mantuvo la carga unos segundos, luego se descargó hasta 1,2 Tn, se mantuvo esta carga
unos segundos y se volvió a cargar hasta rotura, según se indica en la Figura 67.
Figura 67: Secuencia de cargas de la serie de probetas Tipo 2

superficie de contacto se expresan en la Figura 68.

25
C3
Conexiones
Tipo 2
20
C4
15 C5
Hq (kN)
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Figura 68: Cortante por ud de conector frente a deslizamiento relativo en ensayos pull-out en probetas tipo 2
En el ensayo C4, en las cargas intermedias pudo haber ligeros errores en la lectura de las
deformaciones para la carga de 12 Tn. Es el único punto poco fiable de los 3 ensayos, por
lo que las gráficas son correctas en su conjunto. La resistencia por unidad de conector y
unidad de área, así como el módulo deslizamiento de cada probeta se expresan en la Tabla
10.

Probeta Tirafond Resistencia Módulo de deslizamiento Modo de fallo
(hormigon) o
(mm) (kN) (N/mm2) N/mm N/mm N/mm
Fallo por seccionamiento
C3(Arlita) 7,5 23,0 521 141.538 46.000 26.286
del conector
Fallo por
C4(Arlita) 7,5 19,87 450 227.048 340571* 47.443 seccionamiento del
conector
Fallo por
C5(Arlita) 7,5 18,67 423 43.922 37.333 26.667 seccionamiento del
conector
* Valores de lectura con sospecha de ser erróneas.


El modo de fallo fue por fallo del conector, que se rompió por tracción sin ser arrancado
de la madera, tal y como se pretendía, por lo que el ensayo puede considerarse un éxito.
Por tanto las dimensiones del conector, el diámetro de la arandela la longitud y
profundidad de la rosca, pueden considerarse correctas.
En la Figura 69 se adjuntan algunas fotos del ensayo y del modo de rotura
Figura 69: Realización de ensayos y modo de rotura en la probetas push-out tipo 2
Figura 70:Esquema de fuerzas en el conector y en la madera.

Analizando los resultados obtenidos se observa que la resistencia a cortante de un conector

es de aproximadamente 20 kN de media, y el tirafondo tipo 2 resiste a tracción FT= 13,97
kN (Ver Tabla 1) y está situado a 45º del plano de contacto. Figura 70.
Al proyectar la carga límite de tracción del tirafondo sobre el plano de contacto se tiene:.
2 2
FT  FN  Fr   13,97   9,878kN
2 2
Se resisten por tanto 10kN que no pueden ser asumidos por el tirafondo, y la única
explicación plausible para éste resultado sorprendente, es que sean resistidos por el
rozamiento que se produce en el contacto. Y para que dicho rozamiento suponga una
resistencia de 10 kN el coeficiente de rozamiento ha de ser del entorno de 1
FR  20  9,878  10,122kN
FR 10,122
  1
FN 9,878
Se decide investigar sobre el coeficiente de rozamiento entre madera y hormigón, para ver
si es eso posible, y se genera una nueva serie de ENSAYOS DE ROZAMIENTO, no
prevista inicialmente.

4.5.- ENSAYOS BIAXIALES EN PROBETAS SIN CONEXIONES:

ROZAMIENTO.
Con el objeto de investigar si esos valores del coeficiente de rozamiento son posibles en el
plano de contacto del hormigón y la madera, se diseña un nuevo tipo de ensayo. Consiste
en un ensayo biaxial que se realiza cargando una probeta de las mismas dimensiones que la
probeta pull-out pero sin conexiones, controlando en todo momento la carga que se realiza
en cada plano. Este ensayo se realiza con distintos tipos de madera y de acabado
superficial.
En el plano horizontal la carga se comunica mediante una barra roscada de acero

inoxidable AISI 316L de =8mm. de módulo elástico 2.100.000 kp/cm2 a la que se ha
implementado una galga en roseta a la que se toma lectura en todo momento mediante un
lector de deformaciones. La galga en roseta se conecta al lector de modo que la galga
longitudinal, que se conecta en el canal 1 lea las tracciones de la barra, y en el canal 2 se
conectan las otras dos galgas a puente completo en brazos adyacentes de modo que, de
existir torsión daría lecturas diferentes de cero. Para ejercer la carga, se colocan dos tuercas
que al girarlas mediante una llave inglesa presionan por cada lado de la probeta contra unas
chapas intermedias de acero. Estas chapas de acero son de 15x15 cm. y 15mm de espesor
para trasmitir la carga a un área amplia del hormigón. Se procura que la carga ejercida en
cada plano en el total de la probeta sea de aproximadamente 20-30 kN, que es el valor de la
componente de carga en esa dirección a la que está sometido por los conectores.
En el plano vertical la carga se aplica con el pórtico de 20 Tn cargando con el cuchillo de

carga, y una chapa intermedia para repartir en toda la cara superior, según un programa de
carga controlado por ordenador.
Figura 71: Esquema del ensayo biaxial en probetas sin conexiones

4.5.1. ENSAYO DE PRUEBA CON VARILLA ROSCADA.

Para poder realizar con garantías el ensayo biaxial se comete previamente una tentativa o
ensayo de prueba consistente en comprimir una varilla roscada instrumentada contra un
tubo de acero cerrado por dos chapas perforadas. Con ello pretendemos saber si seremos
capaces de comunicar tensiones de 10, 20 o 30 kN a la varilla.
Se elige una varilla de 8 mm y se instrumenta mediante una galga en roseta Figura 80. Se
toma lectura de la carga comunicada a la galga a partir de las lecturas del medidor de
deformaciones que fue conectado a puente completo en el canal 2, y se comunica la fuerza
mediante distintos tipos de llave inglesa.
Como se ha comentado, al conectar a puente completo si el esfuerzo es de tracción pura las

lecturas del canal 2 deben ser nulas. El primero de los ensayos resulta fallido, ya que no
somos capaces de mantener constante la lectura de ese canal. Al girar la tuerca que
comunica la carga contra la chapa de acero de tope, le comunicamos a la varilla una torsión
adicional que genera deformaciones que son detectadas en el canal 2.
En un segundo intento se realiza el mismo ensayo pero añadiendo además dos tuercas
aprisionadas entre sí por cada lado, de modo que cuando las tuercas que aprietan contra la
chapa generan torsión (detectada por la lectura en el canal 2), se gira además cada pareja
de tuercas aprisionadas generando torsión opuesta que la compensa. Cuando la lectura del
canal 2 es cero, la varilla esta a tracción pura.
Se concluye que somos capaces de comunicar fuerza suficiente a la varilla sin necesidad de
ninguna llave especial, simplemente con una llave inglesa tradicional y las dos parejas de
tuercas operando como se ha descrito anteriormente, y que tenemos fácil control sobre la
torsión.
Figura 72: Esquema de la tentativa o ensayo de prueba para comprobar si se puede controlar el proceso de carga
lateral como parte del ensayo biaxial

Figura 73: Varilla instrumentada con galga en roseta y medidor de deformaciones con canal 2 conectado a puente
completo. Se observa la compensación de torsiones en el canal 2 para conseguir tracciones puras en la varilla.
4.5.2. ENSAYOS BIAXIALES DE ROZAMIENTO. PROBETAS ROZA

Los ensayos biaxiales en probetas sin conexión se realizan sobre 8 probetas. Como sólo se
dispone de 2 encofrados se realizan en 4 amasadas diferentes y se denominan las probetas
según amasada, tipo de madera y acabado superficial según el resumen de los materiales
usados y sus características que describen en la Tabla 11. Se toman 3 probetas cúbicas de
hormigón de 15x15x15 cm3 de cada amasada, y se ensayan a compresión para conocer su
resistencia.
Probetas de ensayos biaxiales y materiales utilizados
PROBETA MADERA Acabado Resist.a Módulo Elást Dimensiones (mm) HORMIGÓN Resist.
Serie Probeta Superficial Tracción tracción A B Compr.
ROZA R1‐1 Laminada Cepillada 46,6 14925 200 100 Normal 29,5
R1‐2 Laminada Cepillada 46,6 14925 200 100 Normal 29,5
R2‐1 Aserrada Cepillada 68 13600 150 75 Normal 30,7
R2‐2 Aserrada Cepillada 68 13600 150 75 Normal 30,7
R3‐1 Aserrada En bruto 68 13600 150 75 Normal 21,7
R3‐2 Aserrada En bruto 68 13600 150 75 Normal 21,7
Tabla 11: Resumen de las características de los materiales que forman las probetas ROZA.
Para que el ensayo reproduzca lo más fielmente posible el comportamiento real de la

probeta cuando tenga las conexiones colocadas y no se pierda rugosidad en ese plano, nada
más desencofrar cada probeta se les comprime lateralmente mediante una varilla roscada
provisional de= 4 mm (esta vez sin galgas) y unas arandelas de acero. Se mantiene dicha
compresión hasta que la probeta se coloca en el pórtico donde se sustituye cuidadosamente
una varilla (la provisional) por la varilla definitiva de =8 mm, y se le somete a la
compresión lateral controlada mediante la llave inglesa.

Figura 74: Encofrado, probeta de conexión tipo 2. Observar la compresión lateral provisional
Se realizaron los ensayos para las distintas rugosidades y en algunos casos repitiendo el
ensayo en un segundo estado de carga para comprobar si en esos segundos ciclos de carga
el rozamiento disminuye o no.
El ensayo consiste en aplicar la carga horizontal hasta valores de 10, 20 ó 30 Tn según la

probeta, y luego se le aplica la carga vertical mediante el programa de carga controlado por
ordenador hasta que se produce el deslizamiento entre las dos superficies. A la carga en la
que se inicia el movimiento le llamamos fuerza cortante.
Figura 75: Secuencia de carga de probetas de rozamiento.
El programa de carga fue el que se muestra en la Figura 75. Es un menú con control de
deslizamiento en el que se aumenta la carga con velocidad de 25kp/sg hasta un
desplazamiento de 3 mm y se descarga a 3T/sg hasta 0. Los resultados se muestran en la
Tabla 12.

Figura 76: Ensayo en ejecución y lectura del medidor de deformaciones

Probeta Ciclo Tipo de Lectura Tension Fuerza µ=coef. comentario
(madera) Carga superficie de tesado en barra Cortante rozamiento
(με) (kN) (kN)
R1-1 (Laminada) 1ª Cepillada 2010 20,43 36,15 0,885
R1-2(Laminada) 1ª Cepillada 1968 20,00 30,60 0,765
Ensayo
R2-1(Aserrada) 1ª Cepillada 1000 10,16 8,33 0,410
fallido.
R3-1(Aserrada) 1ª En Bruto 1989 20,21 44,84 1,109
Ensayo
fallido.
Si comparamos los resultados de la probeta R3-1 en primera y en segunda carga,

observamos que en segunda carga el coeficiente de rozamiento disminuye alrededor de un
30% respecto a la primera, como es lógico, ya que en segunda carga hay menor rugosidad
en el contacto.

La media de los resultados en madera laminada cepillada es de μ=0,79, para aserrada

cepillada es de μ=0,77 y para aserrada sin cepillar es de μ=1,17. El tipo de madera no tiene
influencia en el coeficiente de rozamiento, sólo el tipo de superficie en el contacto.

4.6. ENSAYOS PULL-OUT EN PROBETAS CON CONEXIONES (II).
4.6.1. ENSAYOS PULL OUT EN PROBETAS CON CONEXIONES TIPO 3:

Tras estudiar cuál es el rozamiento potencial que se puede movilizar en un plano de
contacto hormigón-madera con distintos tipos de acabados superficiales en vigas de
madera, se planifica una tercera serie de ensayos pull-out. Aprovechando la experiencia
adquirida en la fabricación de la segunda serie pull-out, se colocan en el encofrado del
hormigón las varillas extraíbles que permitan dejar huecos para montar los dispositivos de
lectura. Ahora se investiga con distintas rugosidades de la superficie de madera y con los
conectores colocados en el interior del hormigón, tratando de valorar la influencia de la
rugosidad en el ensayo pull-out con conexiones. Las conexiones también se varían,
utilizando las fabricadas a partir del tirafondo tipo T3. A ésta serie de ensayos se los
denomina NCONE.
Figura 77: Encofrado y fabricación de probetas de hormigón tipo 3.
Se fabricaron 6 probetas en 3 amasadas por parejas de 2. Se reservaron 3 probetas de

hormigón en la primera y segunda amasada, y dos probetas en la tercera, que se ensayaron
a compresión a los 28 días. El resto de materiales ya se habían ensayado en los ensayos

descritos en el apartado de ensayos previos con el material necesario. En resumen, los

materiales usados y sus características son las descritas en la Tabla 13.
2 2 2 2
N/mm N/mm N/mm N/mm
TIPO 3 NCONE1 Laminada Cepillada 46,6 14925 200 10 Normal 37,6 T3 677,9
NCONE2 Laminada Cepillada 46,6 14925 200 10 Normal 37,6 T3 677,9
NCONE3 Aserrada En bruto 68 13600 150 75 Normal 46,3 T3 677,9
NCONE5 Laminada Cepillada 46,6 14925 200 10 Normal 38,9 T3 677,9
Se realizaron ensayos en régimen elástico y hasta rotura con las secuencias de carga que se
indican en la Figura 78.
La secuencia de carga en régimen elástico fue: Carga hasta 1 Tn, aumentar hasta 2 Tn,
disminuir a 1 Tn, aumentar hasta 4 Tn, y descargar a 0, manteniendo 10 sg. en cada
escalón.
La secuencia de carga hasta rotura fue: Carga hasta 1 Tn, aumentar hasta 2 Tn, disminuir a
1 Tn., aumentar a 4Tn, disminuir a 1Tn, aumentar a 6 Tn., disminuir a 1Tn, Aumentar a 8
Tn, disminuir a 1 Tn, manteniendo 10 sg la carga en cada escalón, y finalmente aumentar
la carga hasta la rotura del especimen.
Figura 78: Secuencia de carga en régimen de rotura en probetas tipo 3,
En la Figura 79 se muestra el proceso de realización de los ensayos en las probetas de este

tipo.


superficie de contacto se expresan en la Figura 80, distinguiéndose cuando se trata de
probetas con madera de superficie en bruto (aserrada) de las que son de superficie cepillada
(laminada)
Figura 79: Realización de ensayos en probetas tipo 3.
25
Ncone4
Ncone3
Aserr
Aserr
20 Ncone6
Aserr
Ncone2
Lam
15
Ncone1
Lam
Hq (kN)
Ncone5
Lam
10
Ncone1 Lam
NCone6 Aserr
5 NCone3 Aserr
NCone5 Lam
NCone4 Aserr
Ncone2 Lam
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Deslizamiento (mm)
Figura 80: Cortante por ud de conector frente a deslizamiento relativo en ensayos pull-out en probetas tipo 3.
Las lecturas fueron automáticas tomadas con dos palpadores con sensibilidad de milésimas
de mm que leían datos cada segundo. Las lecturas se tomaron en las dos caras opuestas de

la madera y se considera lectura de deslizamiento definitiva la media de las dos lecturas

tomadas de modo que se compensa la posible excentricidad de la carga.
El modo de fallo de todas las probetas fue en general por arrancamiento de los tirafondos
respecto de la madera, aunque en las probetas NCONE3 y NCONE4 se rompió el
tirafondo inferior izquierdo, lo que indica que el resto de tirafondos estaban también cerca
de su límite de rotura.
En la Tabla 14 se resume el resultado de los ensayos en las probetas tipo 3.

Probeta Superficie Tirafondo Resistencia Módulo de deslizamiento Modo de
(madera) fallo
(mm) (kN) (N/mm2 N/mm N/mm N/mm
)
NCONE1 Arrancamiento
Cepillada 7,5 13,778 311,9 47.925 39.367 24.226
(Laminada) de la madera
Cepillada 7,5 18,93 428,5 14.101 12.747 10.517
En bruto 7,5 22,688 513,6 206.258 75.210 41.252
(Aserrada) de la madera*
En bruto 7,5 23,62 534,6 54.299 50.434 31.493
(Aserrada) de la madera*
Cepillada 7,5 12,35 279,5 22.661 20.413 14.014
En bruto 7,5 19,178 434,1 38.941 26.514 19.670
(Aserrada) de la madera
* Se rompió una conexión (inferior izquierda)

En la Figura 81 se adjuntan algunas fotos del modo de rotura de los especímenes ncone 3
y ncone 4. Observese como en la Ncone 3 se rompe una de las conexiones (la inferior
izquierda).

Figura 81: Modo de rotura en las probetas ncone3 y ncone4.
Podemos concluir que estos ensayos no han dado el resultado esperado, en relación al
comportamiento de la rosca, puesto que el modo de rotura ha sido en general por
arrancamiento de los conectores. Además se observa que el conector va arrancándose poco
a poco de la madera y eso hace que desde cargas tempranas comience una separación en el
plano de contacto que hace que se pierda paulatinamente el rozamiento, disminuyendo la
rigidez para estados bajos de carga, y alcanzando estados últimos de carga más bajos que
en las conexiones tipo 2. Queda demostrada la gran influencia de la rosca en el resultado
del conector.
Figura 82: Modo de rotura de probetas ncone1, 2, 5 y 6
Pero sí han sido un éxito en cuanto a distinguir el comportamiento de probetas con madera
aserrada (de mayor rugosidad), frente a las de madera laminada (de menor rugosidad). Las
primeras dan mayores cargas de rotura y mayores rigideces por unidad de conector, sobre
todo en las primeras fases de carga. Queda demostrada la influencia de la rugosidad y por
tanto del rozamiento en la carga de rotura y la rigidez.

4.7. COMPARACIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS

FRENTE A OTROS CONECTORES PREVIOS
La rigidez de la nueva conexión observamos que es muy superior a la de otras conexiones

precedentes que tienen incluso mayor sección en el plano de contacto y bien sean con
comportamiento a cortante o con comportamiento a axil. Esta diferencia es mucho mayor,
sobre todo, en cuanto a rigideces iniciales. Se puede observar si superponemos las gráficas
de carga-deslizamiento de la conexión diseñada (Probeta C3 conexión tipo 2) con las
obtenidas a partir de los ensayos push-out realizados por Eric Steinberg y otros que se
mostraron en el capítulo de estado de la cuestión. Esta superposición se muestra en la
Figura 83.
25
Cone 3
Cone 3
20
D
Fuerza Cortante (kN)
15
C
A B
10
0
0 0,5 1,51 2 2,5 3
Figura 83: Superposición de gráficas carga-deslizamiento obtenidas con la conexión diseñada (C3) y las obtenidas
a partir de los ensayos push-out realizados por Eric Steinberg y otros [14] . Fuente: Elaboración propia

Tabla 15: Comparación de resultados de ensayos pull-out en probeta C3 (conector

T2) con los investigados por steinberg y otros
Probeta Sección Resistencia Módulo de deslizamiento Modo de fallo
(hormigon)
Hqmáx/
2
(mm ) Hqmáx K40% K60% K80%
(kN) (N/mm2) N/mm N/mm N/mm
Fallo por seccionamiento del
C3(Arlita) 44,17 23,0 521 141.538 46.000 26.286
conector
A 58,45 15,5 265 15.076 13.957 12.322 Aplastamiento del hormigón
B 54,68 21,6 396 9.933 9.310 9.045 Aplastamiento del hormigón
C 157,08 17,8 113,6 20.979 13.947 12.260 Aplastamiento del hormigón
D 56,54 21,5 380,0 18.608 17.258 15.318 Aplastamiento del hormigón
E 402,12 12,6 31,3 6.831 4.969 2.019 Aplastamiento del hormigón
Las gráficas Hq/Hqu frente a deslizamiento muestran con claridad la evolución de la

rigidez con el aumento de la carga, no sólo para los porcentajes de 40,60 y 80% sino en
todo el proceso. Podemos comparar la gráfica Hq/Hqu de la conexión que hemos diseñado
con las estudiadas con Steimber y el resultados sigue siendo favorable como se muestra en
la Figura 91.
Figura 84: Superposición de gráficas Hq/Hqu de la conexión C3 con las obtenidas a partir de los ensayos push-out
realizados por Eric Steinberg y otros [14]. Fuente: elaboración propia
Si realizamos ahora la comparación de las conexiones tipo 3 con las conexiones estudiadas
por Steinberg, vemos que para el caso de conexiones tipo 3 con superficies de madera sin
cepillar, el resultado mejora igualmente a las conexiones A,B,C,D y E. Los resultados para

las conexiones con superficie cepillada ya no son tan favorables en términos de resistencia
total a cortante por unidad de conector, rigideces y modos de rotura, pero siguen siendo
superiores en términos de resistencia por unidad de área. Se puede observar en la Tabla 16.
Tabla 16: Comparación de resultados de ensayos pull-out en probetas NCone

(conector T3) con los investigados por Steinberg y otros
Probeta Sección Resistencia Módulo de deslizamiento Modo de fallo
(hormigon)
Hqmáx/
2
(mm ) Hqmáx K40% K60% K80%
(kN) (N/mm2) N/mm N/mm N/mm
NCone2 Arrancamiento de la
44,17 18,93 428,5 14.101 12.747 10.517
(Cepillada) madera
NCone4 Arrancamiento de la
44,17 23,62 534,6 54.299 50.434 31.493
(En bruto) madera*
A 58,45 15,5 265 15.076 13.957 12.322
B 54,68 21,6 396 9.933 9.310 9.045
C 157,08 17,8 113,6 20.979 13.947 12.260
D 56,54 21,5 380,0 18.608 17.258 15.318
E 402,12 12,6 31,3 6.831 4.969 2.019
25
NCone4 Aserrada
sin cepillar
20
Cone 3 D
NCone2 Laminada
cepillada
15
C
Fuerza Cortante (kN)
A B
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Figura 85: Superposición de gráficas carga-deslizamiento de la NCone1 y NCone2 con las obtenidas a partir de los
ensayos push-out realizados por Eric Steinberg y otros [14]. Fuente: elaboración propia
Los resultados de comparación en términos de resistencia a cortante se muestran en la

Figura 85 , y en términos de Hqu/Hq en la Figura 86.

1
NCone4 Aserrada
sin cepillar
Cone 3
0,9
A
0,8
NCone2 Laminada cepillada
B
0,7
C
0,6 E
Hq/Hqu
0,5
0,4 D
0,3
0,2
0,1
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Figura 86: Superposición de gráficas Hq/Hqu de la NCone1 y NCone2 con las obtenidas a partir de los ensayos
push-out realizados por Eric Steinberg y otros [14]. Fuente: elaboración propia
En resumen, los resultados en cuanto a resistencia por unidad de conector y unidad de

área (Hqmáx/Area) siguen siendo netamente favorables a las conexiones Ncone2 y NCone 4
a pesar de no contar con la rosca adecuada.

4.8. ENSAYOS EN PROTOTIPO A ESCALA REAL
Además de estudiar el comportamiento de la conexión Tipo 2 diseñada en probetas de

cortante, se investiga el comportamiento de dicha conexión colocada en una losa a tamaño
real.
Para ello se fabricaron dos prototipos a escala real
4.8.1. FORJADO MIXTO 1. F1

Se fabricó un primer forjado mixto de hormigón y madera aserrada de 5,40 m de longitud y
80 cm de ancho con 10 cm de espesor de hormigón y 2 vigas de madera de 150 x 75 mm
conectadas al hormigón con conexiones T2 cada 10 cm, según la sección transversal de la
Figura 87.
Figura 87: Sección transversal del forjado mixto 1
Para la fabricación se utilizó un encofrado que venía con las vigas de madera colocadas.
Hubo que atornillar todas las conexiones T2 y verter el hormigón. El hormigón se fabricó
en 5 amasadas y de la número 3 y de la número 5 se tomaron 3 probetas cilíndricas de
hormigón. Dos de las probetas de cada amasada se rompieron a compresión y a la tercera
de cada amasada se le colocaron 3 galgas y se le realizaron ensayos de módulo de
elasticidad a compresión del hormigón según UNE 83316 [43]. Los resultados de esos
ensayos son los que se muestran en la Tabla 17
Tabla 17: Resultados del hormigón utilizado en forjado mixto F1
Denominación Valores Resistencia a Modulo elástico

del prototipo Compresión (KN/mm2)[43]
(N/mm2)
Forjado mixto 1 Rango 23,7‐25,3 14758‐16248
Media 24,7 15503
Desv típica (COV%) 0,58 (2,95) 1053 (6,80)
Origen: Elaboración propia

En resumen, las características geométricas y mecánicas de los materiales utilizados para la

fabricación del forjado son las que se muestran en la Tabla 18:
Tabla 18: Características de los materiales utilizados en la fabricación del prototipo

F1
Losa mixta prototipo a escala real. Materiales utilizados
PROTOTIPO MADERA Acabado Resist. a Módulo Elást Dimensiones (mm) HORMIGÓN Mód Elás Resist. CONEXIÓN Resist. a
Tracción tracción compr Compr. Tipo de Tracción
Superficial (N/mm 2 ) (N/mm 2 ) A B (N/mm2) (N/mm 2 tirafondo (N/mm 2 )
FORJADO MIXTO1 Aserrada Cepillada 68 13600 150 75 Arlita 15503 24,7 T2 567
Se realizó un ensayo de flexión para la losa biapoyada con luz de 5 m y carga en el centro
para una secuencia de carga en la que se realizaron escalones de carga con subidas hasta
1,2,3,4 y 5 Toneladas y descensos hasta 0,5 toneladas y a partir del último descenso se
cargó hasta rotura. Figura 88.
Figura 88: Esquema de carga de la losa
Se tomaron lecturas de la flecha en el centro del vano con un captador de desplazamientos

con sensibilidad de milésimas de milímetro y se registraron en un ordenador las lecturas de
carga y flecha cada segundo, resultando la gráfica carga-flecha que se presenta en la Figura
89.
Figura 89: Secuencia de carga y carga de rotura en el ensayo del forjado mixto 1

80
Forjado aserrada 03‐03‐2006
50,33; 71,30
70
60
35,73; 53,30
50
Carga (kN)
40
30
20
8,804;15,07
13,402;15,14
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Flecha máxima (mm)
Figura 90: Resultados del ensayo hasta rotura del forjado mixto 1
El modo de rotura observado fue por agotamiento de la madera en la fibra inferior. La

rotura progresó a partir de un nudo.
El comportamiento del conjunto del forjado mixto se puede explicar a partir de la gráfica
de la Figura 90. Se observa hasta unos 15 kN un comportamiento elástico y lineal. A partir
de 15 kN y hasta unos 53,3 kN se aprecia un comportamiento sensiblemente lineal en
ramas novales aunque las sucesivas descargas y cargas provocan deformaciones plásticas y
deterioro del material, disminuyendo la rigidez por deterioro de la madera contigua al
conector. A partir de esta carga, y hasta rotura, el comportamiento es elastoplástico, hasta
llegar a rotura en 71,30 kN.
Las deformaciones plásticas pueden ser atribuidas principalmente a que la posición

inclinada de la conexión provoca una componente de fuerza perpendicular a la fibra de la
madera, que es precisamente la dirección donde este material tiene su menor resistencia.
De hecho, en dicha dirección no existe un comportamiento totalmente elástico a
compresión sino que la madera se deforma plásticamente y no existe una carga de rotura,
pero sí un límite de agotamiento según se mencionó en el apartado 1.3. La resistencia a
compresión perpendicular a la fibra viene a ser del orden de 1/35 veces la resistencia a
tracción paralela a la fibra, tal y como se mostró en las Figura 15 y 16. y se provocan
deformaciones plásticas locales que se traducen en deformaciones no recuperables en el
global del forjado.

Figura 91: Fabricación de prototipos a escala real y ensayo sobre prototipo en régimen elástico y hasta rotura.
Figura 92: Modo de rotura del prototipo 1. Forjado de madera aserrada con hormigón normal y conexión tipo 2
Cada conexión está sometida a una tracción que aumenta conforme aumenta el rasante, que
a su vez aumenta al hacerlo la carga. Las conexiones más solicitadas serán las de los
extremos, ya que de la distribución de rasante producida cuando la conexión tiene un cierto
deslizamiento resulta mayor rasante en esas zonas. No se observó la rotura de ninguna
conexión en el ensayo, y como se puede observar en la Figura 92, la rotura se produjo por
agotamiento de la madera en régimen probablemente elástico para la solicitación axial en
la madera derivada de la flexión.
En realidad se estimó un margen reductor de la resistencia debida a los defectos en la

madera, demasiado escaso, ya que algún defecto provoca su agotamiento prematuro. Si
se realizara una serie amplia de ensayos de este tipo con los márgenes reductores
adecuados, la estadística sugiere que en algún prototipo tendremos una madera lo
suficientemente sana para en el tramo central para que se pudiera conseguir el objetivo de
agotar los conectores.
Para entender el comportamiento real en su totalidad en una losa en la que se hubiera

podido llevar a rotura los conectores es necesario explicar el comportamiento del conjunto
cuando las conexiones han abandonado el régimen lineal. Se ha conseguido desarrollar un
modelo matemático que lo consigue y además predice razonablemente bien las flechas
medidas. Dicho modelo se explica en el capítulo V, y sobre él se calculan todas las
variables que intervienen en el problema.

4.8.2. FORJADO MIXTO 2. F2

Posteriormente se fabrica un segundo forjado, esta vez con madera laminada, con el mismo
objetivo de aprovechar las propiedades de dicha madera y tratar de conseguir la rotura del
forjado por agotamiento de las conexiones. La madera laminada reduce en principio la
posibilidad de encontrar roturas prematuras ya que su método de fabricación debe evitar
que coincidan puntos débiles de la madera en la misma sección. Podría ocurrir un fallo en
una sección de una lámina pero teóricamente no en todas las láminas de esa sección de la
viga.
El forjado es mixto de hormigón y madera laminada de 5,40 m de longitud y 80 cm de

ancho con 8 cm de espesor de hormigón y 2 vigas de madera laminada de 180 x 80 mm
conectadas al hormigón con conexiones T2 separadas 10 cm, según la sección transversal
adjunta.
Figura 93: Sección transversal del forjado mixto 2.
El encofrado también venía con las vigas de madera colocadas. Se atornillaron las
conexiones y se vertíó el hormigón. El hormigón se fabricó en 5 amasadas y de la número
1 y de la número 3 se tomaron 3 probetas cilíndricas de hormigón. Todas las probetas se
rompieron a compresión excepto una de las probetas de la amasada 3 a la que se le
colocaron 3 galgas y se le realizaron ensayos de módulo de elasticidad a compresión del
hormigón. Los resultados de esos ensayos son los que se muestran en la tabla 19
Tabla 19: Resultados del hormigón utilizado en forjado mixto 2
Denominación Valores Resistencia Modulo elástico

del prototipo Compresion (KN/mm2)1
(N/mm2)
Forjado mixto 2 Rango 25,9‐26,0 14484
Media 26,0 14484
Desv típica (COV%) 0,04 (0,16) ‐
1
Según normativa UNE 83316. Módulo de deslizamiento secante por unidad de conector
Origen: Elaboración propia

Las características geométricas y mecánicas de los materiales utilizados para la fabricación

del forjado son las que se muestran en la Tabla 20:
Tabla 20: Características de los materiales utilizados en la fabricación del prototipo

F2
Losa mixta prototipo a escala real. Materiales utilizados
PROTOTIPO MADERA Acabado Resist. a Módulo Elást Dimensiones (mm) HORMIGÓN Mód Elás Resist. CONEXIÓN Resist. a
Tracción tracción compr Compr. Tipo de Tracción
Superficial (N/mm 2 ) (N/mm 2 ) A B (N/mm2) (N/mm 2 tirafondo (N/mm 2 )
FORJADO MIXTO2 Laminada Cepillada 46,6 14925 180 80 Arlita 14484 26,0 T2 567
Se realizó un ensayo de flexión para la losa biapoyada con el mismo esquema de carga,
con luz de 5 m y carga en el centro para una secuencia de carga en la que se realizaron
escalones de carga con subidas hasta 3,2 Toneladas y descensos hasta 0,85 toneladas y a
partir de la última subida se cargó hasta rotura. Figura 94.
Figura 94: Secuencia de carga y carga de rotura en el ensayo del forjado mixto 2
Se tomaron lecturas de la flecha en el centro del vano con un captador de desplazamientos

con sensibilidad de milésimas de milímetro y se registraron en un ordenador las lecturas de
carga y flecha cada segundo, resultando la gráfica carga-flecha que se presenta en la Figura
95.
A pesar de las precauciones anteriormente indicadas, el modo de rotura siguió siendo por
agotamiento de la madera a tracción en la fibra inferior como se puede observar en la
Figura 97. La losa rota que aparece en dicha figura corresponde a un comportamiento
posterior, cuando al seguir cargando la losa trabaja sola después de fallar la madera.

70
Forjado laminada arlita
39,59; 61,30
60
33,43; 52,33
50
40
Carga (kN )
20,044; 31,95
20,411; 31,77
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Flecha máxima (mm)
Figura 95: Resultados del ensayo hasta rotura del forjado mixto 2
En la Figura 95 se muestra como el comportamiento resistente sigue siendo elástico lineal

para bajas cargas. Para 32 kN se observa comportamiento sensiblemente lineal en ramas
novales pero ahora los ciclos de descarga-carga producen mucho menores deformaciones
plásticas, lo que es atribuible a que éstos ciclos no aumentan las cargas máximas.. Este
comportamiento sensiblemente lineal se mantiene hasta aproximadamente 53 kN, que es la
misma carga que en el prototipo 1 de madera aserrada y lo hace en general con
aproximadamente la misma rigidez global.. A partir de esta carga y hasta rotura el
comportamiento es elastoplástico, creciendo las deformaciones plásticas con la carga hasta
llegar a rotura en 61,5 kN. La menor curvatura de la gráfica en este prototipo parece
indicar que la madera laminada aumenta apreciablemente la resistencia a compresión
perpendicular a la fibra
Figura 96: Fabricación de prototipos a escala real y ensayo sobre prototipo en régimen elástico y hasta rotura.

Figura 97: Modo de rotura del Prototipo 2. Forjado de madera laminada con hormigón aligerado y conexión tipo2
Tampoco de observa la rotura de ninguna conexión, y se puede concluir que la rotura se

produjo por agotamiento de la madera en régimen elastoplástico.
Y en conclusión, tampoco se agotan las conexiones, y no se observa influencia de la

reducción del canto de hormigón de 10cm. a 8 cm. en el comportamiento en rotura del
forjado.

CAPITULO V: MODELO MATEMATICO
5. MODELO MATEMATICO
5.1. PLANTEAMIENTO
El comportamiento de un elemento mixto tipo losa a flexión viene determinado a igualdad

de parámetros estáticos, por el deslizamiento relativo que permita la conexión. Cuando las
cargas son bajas el deslizamiento es casi nulo, de modo que se puede asimilar a una
situación “ideal” de interacción completa (IC), en la que la conexión es infinitamente
rígida y no hay deslizamiento en absoluto. A partir de un cierto rango de carga, aparece un
deslizamiento significativo (D), que se puede interpretar para cualquier carga a partir de la
curva Hq (rasante por unidad de conector) frente a Uq (deslizamiento relativo entre
materiales en el plano de contacto) del ensayo push-out del conector del que se trate. Para
cualquier estado de carga, el esfuerzo rasante por unidad de conector es Hq=Rq·sq, siendo
Hq el producto de la longitud de separación entre conectores sq, por el rasante medio por
unidad de longitud en el intervalo entre conectores Rq, y éste esfuerzo ha de ser igual al Hq
experimentado en el ensayo push-out en la probeta para esa carga.
Figura 98: Ajuste de las funciones que relacionan Uq con Hq en régimen lineal, elastoplástico y plástico puro en el
ensayo push-out de la probeta CONE3.
5. Modelo matemático Pág 105/151

En los ensayos push-out se ha descrito con detalle dicha curva para todas las conexiones
estudiadas. La conexión que se ha mostrado más eficaz es la tipo 2 (Figura 68), que es con
la que se han realizado los prototipos a escala real. La gráfica rasante-deslizamiento de
estas conexiones pasa por tres regímenes diferentes: Régimen elástico lineal, régimen
elastoplástico no lineal, y régimen plástico puro. En la Figura 98 se muestra un esquema
de dichos regímenes para un espécimen del tipo 2, (la CONE 3), y un ajuste polinómico de
las funciones que relacionan Hq con Uq en cada régimen.
El comportamiento a flexión de una losa mixta hormigón-madera conectada

adecuadamente en el estado ideal de interacción completa está descrito en la literatura
habitual de estructuras mixtas hormigón-acero (Ortiz Herrera, 1978) [1] (sólo hay que
cambiar los materiales, en este caso el acero por madera).
El comportamiento de la losa cuando la conexión está en el tramo lineal también está

desarrollado en dicha obra [1] (Apartado III.7.3. pp192-203).. Una vez conocida la
pendiente Kq=Hq/Uq, podemos conocer las funciones analíticas de rasante, esfuerzos
distribuidos, flecha, etc, teniendo en cuenta la deformabilidad de la conexión. Estas
funciones analíticas están resueltas para flexión de la losa a partir de un estado de carga
puntual o distribuida mediante la resolución de una ecuación diferencial completa de
segundo orden de coeficientes constantes. Se obtienen la función Nc(z) de axiles
distribuidos en la sección de hormigón de la losa, y partir de éste el resto de funciones
analíticas, entre ellas, Nw esfuerzo axil distribuido en la sección de madera de la losa, Mc
momento distribuido en el hormigón y Mw momento distribuido en la madera.
Sin embargo, el comportamiento de la losa en el tramo elastoplástico está planteado pero

no está desarrollado en los libros de referencia de la materia [1].
El desarrollo original de las ecuaciones correspondientes al tramo elastoplástico no

lineal, para la conexión diseñada, se aporta a continuación. Se obtiene al plantear el
equilibrio de una sección de la losa a partir de las tensiones a las que está sometida cuando
la conexión ha deslizado. La situación de la viga se resume en la Figura 99 para una viga
de hormigón y madera.
Figura 99: Planteamiento del equilibrio en tensiones de una viga mixta hormigón-acero. Fuente: elaboración
propia a partir de (Ortiz Herrera, 1978) [1]
Los pasos a dar para desarrollar el planteamiento son:
5. Modelo Matemático Pág 106

-Se integran las tensiones existentes en cada material, que a su vez están determinadas en
función de los parámetros Xnc (centro de gravedad de la parte de hormigón), Xnw (centro
de gravedad de la parte de madera) y  (curvatura única).
-Se plantea el equilibrio global, en la fibra neutra de la madera, de los esfuerzos
distribuidos en cada material Nc, Nw, Mc y Mw.
- Se despejan Xnc, Xnw y  como funciones explicitas de Nc y z
- Operando adecuadamente se encuentra la relación entre  y los esfuerzos distribuidos.
La ecuación diferencial que rige el problema se puede expresar como sigue:
dU q
 ( xnw  xnc )    a 
dz
- En esta ecuación se sustituyen los valores calculados de xnw, xnc y , a su vez en función
de Nc(z) y M(z) y se obtiene la ecuación diferencial que rige el comportamiento de la viga.
Además la solución expresada de este modo será válida no sólo en tramo elastoplástico del
conector sino también en el elástico, pues está deducida desde consideraciones de
equilibrio.
Los materiales hormigón y madera se suponen en estado lineal elástico, es decir se asume
que el comportamiento plástico procede de la conexión, y en la madera se supone, como
aproximación, que los módulos elásticos a tracción y a compresión son iguales, puesto que
en rotura el canto de madera sometido a compresión frente al sometido a tracción es
pequeño. La posible fisuración del hormigón en la zona del contacto entre materiales
tampoco se tiene en cuenta.
El desarrollo de dicho planteamiento es el siguiente:
Figura 100: Planteamiento de equilibrio entre tensiones y esfuerzos cuando la conexión ya ha deformado.
Nc=Nc(Uq,z)

 w ( xw )  Ew· w ( x)  Ew··( x  xnw )  Ew··xw

 c ( xc )  Ec · c ( x)  Ec ··( x  xnc )  Ec ··xc
En el hormigón:
( xw1  xnc ) 2    hc  ( xw1  xnc ) 

2
xw1  xnc
Nc    ( xc )·bc ·dxc  Ec · ·bc · 
 hc  ( xw1  xnc )  c 2
E ·b ·
 c c · hc 2  2·hc  xw1  xnc   I 
2
 xw1  xnc    hc   xw1  xnc  
3 3
xw1  xnc
Mc    c ( xc )·bc ·xc ·dxc  Ec ··bc · 
 hc  ( xw1  xnc ) 3
Ec ··bc  3
 · hc  3·hc 2 · xw1  xnc   3·hc · xw1  xnc   II 
2
3  
En la madera:
 h  ( xnw  xw1 )  ( xnw  xw1 ) 2

2
hw  ( xnw  xw1 )
Nw    w ( xw )·bw·dxw  Ew ··b · w
w 
 ( xnw  xw1 ) 2
Ew·bw·
 · hw 2  2·hw  xnw  xw1   III 
2
 h  ( xnw  xw1 )  ( xnw  xw1 )3
3
hw  ( xnw  xw1 )
Mw    w ( xw )·bw·xw·dxw  Ew ··b · ww 
 ( xnw  xw1 ) 3
Ew··bw  3
 · hw  3·hw 2· xnw  xw1   3·hw· xnw  xw1  ( IV )
2
3  
Ecuaciones de equilibrio, tomando momentos en la Fibra Neutra de la madera:
 N c  N w  0  N w   N c (V )

 M w  M c  N c ·( xnw  xnc )  M ( z )(VI )
De la ecuación (I):
hc Nc
xnc  xw1   (VII )
2 hc ·Ec ·bc ·
De las ecuaciones III y V
hw Nc
xnw  xw1   (VIII )
2 hw·Ew·bw·

Sustituyendo las ecuaciones II y IV en VI, con VII y VIII
Ew ·bw  3  
2
2 hw Nc   hw Nc
·· hw  3·hw  xw1    xw1   3·hw · xw1    xw1   
3   2 hw ·Ew ·bw ·   2 hw·Ew ·bw ·  
Ec ·bc  3 
2
 hc Nc  2  hc Nc
 · · hc  3·hc · xw1  xw1     3·h c  w1
· x    x w1   
3   2 hc ·Ec ·bc ·   2 hc ·Ec ·bc ·  
 h Nc h Nc 
 N c · xw1  w   xw1  c    M ( z)
 2 hw ·Ew ·bw · 2 hc ·Ec ·bc · 
Despejamos  como función de M(z) y N(z), Para sustituir en (VII) y (VIII) y a su vez
sustituir éstas en la ecuación diferencial [a] , de modo que quede la ecuación diferencial
que relacione Nc(z) con Uq(z) y con los esfuerzos M(z) y N(z) en su caso.
Para despejar , multiplicamos la ecuación anterior por 6·
 hw 2 2 hw·N c Nc 2 
 Ew·bw·hw ·  6·hw·N c ·  6·Aw·Ew· · 
3 2
·  2 2   Ec ·bc ·hc 3· 2  6·hc ·N c · 
 4 Aw·Ew Aw ·Ew 
h2 h ·N N2   1 1 
6·Ac ·Ec · c · 2  c c ·  2 c 2   3·h·N c ·  6·N c 2 ·    6·M ( z )·  0
 4 A c ·Ec Ac ·Ec   c c
A ·E Aw ·E w 
Ordenando la ecuación de segundo grado, se simplifican muchos términos, y queda:
3 3 
 2· ·Aw·Ew·hw 2  ·Ac ·Ec ·hc 2  Aw·Ew·hw2  Ac ·Ec ·hc 2   · 3·h·N c  6·M ( z )   0
2 2 
Las soluciones de la ecuación de segundo grado son:
   0  Novalida !

 6·N c ·h  12·M ( z )
   A ·E ·h 2  A ·E ·h 2
 w w w c c c
Reescribiendo los términos de la segunda solución, única posible:
  ·M ( z )  ·N c ( z ) ( IX )

siendo :
1

 Ei ·Ii
h

2· Ei ·I i

Sustituyendo (IX) en (VII) y (VIII), queda:
hc Nc
xnc  xw1  
2 Ac ·Ec ·(·M   N c )
hw Nc
xnw  xw1  
2 Aw·Ew ·(·M   N c )
Y entonces la ecuación diferencial [a] es:
dU q h Nc  1 1 
 ( xnw  xnc )      ·   · ·M  ·N c  
dz  2  ·M   ·N c  Ac ·Ec Aw ·E w 
h h  1 1  h  h 1 
 ·M ·  ·N c ·  N c ·    ·M ·  N c · ·   
2 2  Ac ·Ec Aw·Ew  2  2 Ai ·Ei 
Y podemos despejar:
dU h
 · ·M ( z )
N c ( z )  dz 2   ·U 'q ( z )   ·M ( z )  X 
h 1
·  
2 Ai ·Ei
Siendo :
1

·h 1

2 Ai ·Ei
·h

2
·h  
Ai ·Ei
En cualquier tramo de la función Hq(Uq) de la probeta ensayada, se ha de cumplir, como

es sabido por la teoría de estructuras mixtas:
dN c H q
Rq    XI 
dz sq
En el tramo elastoplástico, se puede considerar el ajuste cuadrático de Hq(Uq) de la Figura

98.
Hq=a·Uq2+b·Uq+c
Y queda:

dN c a·U q  b·U q  c
2
   ·U q ''( z )   ·M '( z )   ·U q ''( z )   ·Q ( z )

dz sq
Y la ecuación diferencial queda:

· a U q2  bU
· q  c    ·Q( z ) ( XII )
1
U q ''
 ·sq 
Que es una ecuación diferencial no lineal en Uq(z) Esta solución es válida para todos los
tramos de la función rasante-deslizamiento de las conexiones, variando los coeficientes a,b
y c para cada uno de los 3 considerados (con a=0 para el elástico lineal y el plástico
perfecto)
5.2. SOLUCIÓN
Esta ecuación diferencial no tiene solución analítica para el tramo elastoplastico. Se ha

abordado su cálculo mediante métodos numéricos con ayuda del programa Wolfrang
Mathemática V10.3. [44] Una vez conocida Uq por métodos numéricos en cada sección de
la viga, se pueden calcular sucesivamente, también de modo numérico, las principales
variables del problema de una estructura mixta en el tramo elastoplástico, por las siguientes
igualdades deducidas en la literatura clásica (Ortiz Herrera, 1978) y que proceden de
condiciones de equilibrio en la sección mixta: Principales variables:
- Nc (z), que se calcula en cada sección por la ecuación (X). Conforme aumenta el
deslizamiento (superíndice D), Nc se relaja en relación al caso de interacción completa
(superíndice IC)
N cD  N cIC
-Mw, que aumenta su valor en relación al caso de interacción completa:
M ( z )  N c ·hwc
M ( z )  M wD   M wIC ( XIII )
I cR
1
Iw
- Mc que aumenta su valor en relación al caso de interacción completa:
I cR
M ( z )  M cD  ·M w  M cIC ( XIV )
Iw

Siendo,según la nomenclatura de la obra de referencia  Ortiz Herrera, 1978  1 :

Gw : Centrode gravedad delamadera
I w :Momentodeinerciadelasec cióndemaderarespectodeGw
Gc :Centrodegravedad delasec cióndehormigón
I cR :Momentodeinerciadelasec ciónhom ogeneizadadehormigónrespectodeGc
hwc :CantoobrazomedidodesdeGchastaGw
- Rq, Rasante por unidad de longitud, que se calcula por medio de la ecuación (XI).
Conforme aumenta el deslizamiento, el rasante se relaja (es menor) en comparación al
que tendría en el caso de interacción completa con la misma carga.
- Curvatura. El cálculo de la flecha en el centro de vano, una vez conocidos los valores de
Nc(z) para cada z se realiza fácilmente integrando dos veces a partir de los valores de
curvaturas:
M ( z) hwc  M ( z) 
   IC   D   · N cD ( z )    ·M ( z )  ·N ( z , U q )  XV )
Ew ·I R ( I w  I cR )·Ew  acR  
  Cálculo con el modelo matemático
Cálculo con el método clásico [1]
En el miembro intermedio, según nomenclatura de la obra de referencia  Ortiz Herrera, 1978 1 :
GR : Centro de gravedad de la sección homogenizada
I R : Μomento de inercia de la sección homogeneizada respecto de GR
aCR : Módulo de cizallamiento de la sección homogeneizada
En el miembro final, N(z,Uq) es el correspondiente a una situación con todo el

deslizamiento relativo que haya sufrido el conector a lo largo de todos los tramos de
comportamiento que haya recorrido (Figura 98).
Con el fin de validar que la solución es verosimil, se ha realizado un cálculo numérico con
los datos reales del prototipo 1 y la secuencia de carga a la que fue sometida, y con los
datos reales de la función analítica de la conexión en los tramos lineal, elastoplástico y
plástico, comparando los valores numéricos de flecha con los obtenidos
experimentalmente. Las órdenes dadas al programa mencionado para la resolución de la
ecuación diferencial para este caso y los principales resultados se resumen en el anejo del
capítulo VII, en el apartado “modelo matemático”.
5.3. INTERPRETACION DEL ENSAYO DEL PROTOTIPO 1
Para interpretar el comportamiento del prototipo 1 tenemos que calcular sus parámetros
estáticos, e identificar en que tramo de la gráfica Hq-Uq se encuentran las conexiones para
la carga de rotura. Con ayuda de la formulación correspondiente y del modelo matemático

podemos calcular el esfuerzo rasante, los esfuerzos distribuidos las tensiones en cada
material y finalmente las flechas en el centro de vano, que podemos comparar con las
obtenidas en el ensayo, y de este modo comprobar la precisión del modelo matemático. Y a
partir de los esfuerzos distribuidos podemos calcular las tensiones que soporta cada
material en el momento de la rotura.
DATOS DE LA LOSA:
EC  150000Kp / cm 2
EW  136000Kp / cm 2
S q  10cm
ESFUERZOS:
 L P·L P
  2  z  0,M ( z )  4  2 ·z

0  z  L M ( z )  P·L  P ·z
 2 4 2
 L P
 2  z  0,Q( z )   2

0  z  L Q ( z )  P
 2 2
 L P
   z  0, ( z )   Q( z )
dM  2 2

dz  P
0  z  L  ( z )    Q( z )
 2 2
HOMOGENEIZACION:
Homogeneizamos toda la sección a madera:
Ew 136000
n   0,877
Ec 155000
bc 80
bcR    91,18cm.
n 0,877

Sección homogenizada:
Figura 101: sección homogeneizada.
Calculamos los parámetros estáticos de la sección homogeneizada:
hwc  X Gw  X c  12,5cm.
Ac  80·10
  800cm 2
AcR  bcR ·10  911, 76cm 2
Aw 2·7,5·15
   225cm 2
AR  Aw  AcR  1136, 76cm 2
X Gc  5cm
X Gw 10  15  17,5cm
2
AcR ·X Gc  Aw ·X Gw
X GR   7, 474cmEnelhormigón.
AcR  Aw
I cR  1 ·bcR ·hc 3  7598, 04cm 4 (respectoGc )

12
I w  1 ·7,5·15  3 ·2  4218, 75cm 4 (respectoGw )
12
h h
I R  I cR  bcR ·hc ·( X GR  c )2  I w  Aw ·(hc  w  X GR )2  40014cm 4 (Re spectoGR )
2 2
I c  1 ·bc ·hc 3  6666, 66cm 4
12
AR ·I R
módulodecizallamiento :acR   17, 738cm
Aw·AcR ·hwc
Tenemos que analizar para qué cargas alguna de las conexiones se comporta según el
punto ① y el punto ② de la Figura 98, que marcan el cambio de comportamiento de la
conexión desde comportamiento lineal a comportamiento elastoplástico, y de
comportamiento elastoplástico a comportamiento plástico.
Calculamos la carga que agota el comportamiento lineal de alguna conexión por rasante,
que se encontrará en el punto ①, donde Hq①=1150,52 Kp. Lo hacemos igualando el

rasante por ud. de longitud en el tramo lineal en la viga, cuya fórmula de cálculo para una
viga biapoyada con carga puntual en el centro podemos encontrar en la literatura clásica
(Ortiz Herrera, 1978) [1], con el rasante por ud. de longitud en el ensayo push-out en el
punto ①:
 P①
 viga  tramolineal : R q
①
  R ( z )·
 2·acR
 ①
ensayo push  out :R ①  H q
 q
Sq

2·acR H q
P①  ·
 R ( z ) Sq
Siendo eR(z)=Factor correctivo del rasante distribuido en vigas biapoyadas;
 
cosh  ( z  L / 2) 
 zq 
 R ( z )  1  
L 
cosh  
 2·zq 
 zq 
 I w  I cR · sq ·E ;longitud derepartodeladistorsióndelrasanteencasodevigabiapoyada
w
acR ·hwc Kq
Resulta zq=22,629 cm.
En la semiviga de la derecha se tiene:
 z  0; R ( z )  0 P ①  
1 2·acR ·H q ①
z  L / 2; R ( z )  1   0,9999 P 
①
 4081Kp
31393 S q ·0,9999
P=4081 Kp es la carga que hace que el conector situado a z=L/2 , es decir junto al
apoyo derecho, esté en el estado correspondiente al punto ①. Si aumentamos más la
carga los conectores contiguos comenzaran a llegar al estado correspondiente al punto ①
mientras el situado en el extremo estará de lleno en el estado elastoplástico.
En los conectores del centro nunca llegaremos agotar el régimen lineal. En realidad
siempre estaremos en el estado ideal de interacción completa, porque por las condiciones
de simetría el deslizamiento en este punto es siempre nulo.
Si seguimos aumentando la carga (ya en régimen elastoplástico), el rasante en el conector

del extremo de la semiviga sigue aumentando

Calcular la carga que hace llegar alguna de las conexiones al punto ② es más complejo,
porque no se tiene fórmula analítica que describa el esfuerzo rasante en el tramo
elastoplástico, y que hay que realizar cálculos numéricos con la fórmula (XI).
Pero sí sabemos que el rasante por ud de longitud tiene un máximo en cualquier conector,
que es el correspondiente al punto ② donde Hq②=2262,9 Kp, puesto que
experimentalmente en el ensayo push out, ha agotado su resistencia.
H q② 2263,9
Rq máx    226, 2Kp / cm
sq 10
Podemos calcular el valor de la carga que en condiciones de interacción completa lleva el

rasante a ese valor máximo a partir de la fórmula:
Q( z ) P
Rq ( z )    P  2  Rq  acR  8046Κp
acR 2  acR
Pero ese no es el valor de la carga que agota alguno de los conectores, sino que todavía
haría falta mayor carga, puesto que en realidad conforme aumenta el deslizamiento, el
rasante se relaja (es menor) en comparación a éste. La única manera de calcular esa carga
es por métodos numéricos, tanteando valores de la carga hasta que en algún punto el
rasante llegue al valor máximo. Ese punto estará lógicamente en el extremo del apoyo
derecho.
A continuación se muestra el desarrollo del cálculo numérico realizado con el programa

Mathemática [44] sobre la semiviga derecha (para evitar problemas de puntos donde no
hay soluciones reales para algunos parámetros). En el cálculo numérico tal y como ha
planteado, se resuelve primero la ecuación diferencial (XII), que proporcionará valores
numéricos del deslizamiento para cada punto z. En esta ecuación intervienen los
parámetros α, β (ecuación X) y a, b y c (parámetros del ajuste parabólico del tramo
elastoplástico de la Figura 98) que aparecen calculados a continuación.
 1
  7.295.684Kp
1  ·h 1
  6,17125 1010 Kp 1  cm 1   
 Ei ·Ii   2 Ai ·Ei

h ·h
  7, 71407 109 Kp 1·cm 1      5, 628 102 cm 1
2· Ei ·I i  
  ·h  
2
 Ai ·Ei
2
a  46065 Kp / cm ; b  15065 Kp / cm; c  1033 Kp
La resolución numérica de la ecuación diferencial (XII) proporciona unos valores de

deslizamiento a lo largo de la semiviga que se representan en función de la carga en la
Figura 102.

Figura 102: Valores del deslizamiento Uq en función de z y de la carga.
Los valores de esfuerzo axil distribuido en el hormigón (Nc) se obtienen de la resolución

de la ecuación X. En la Figura 103 se muestran sus valores a lo largo de la semiviga para
cargas de 500 Kp, 4081 Kp (punto1), 7100 (carga máxima del ensayo), y 10000 Kp (carga
en régimen plástico puro, suponiendo que resistiera la madera)..
Figura 103: Valores del esfuerzo axil distribuido en el hormigón Nc a lo largo de la semiviga para cada nivel de
carga.
Obsérvese que conforme aumenta la carga aumenta el deslizamiento de la conexión, y ello

aumenta la relajación del esfuerzo Nc, que además es mayor en el centro de la viga. Esta

relajación es inapreciable para bajos estados de carga (500Kp), puesto que el deslizamiento
para ese esfuerzo rasante (Figura 98) es muy pequeño, y aumenta con la carga en mayor
grado cuando el deslizamiento supera el punto 1 de dicha figura, llegando a ser de
aproximadamente Nc=8000 Kp para la carga de 7100 Kp a la que se produjo la rotura.
Figura 104: Carga que agota el primer conector.
Con el objeto de encontrar la carga que agota el tramo elastoplástico (correspondiente al

punto 2 de la figura 96), se realizan iteraciones por tanteo, introduciendo sucesivas cargas
en el modelo realizado con el programa matemática hasta encontrar el valor de la carga que
hace que el rasante en la conexión del apoyo derecho sea el máximo (226,2 Kp). Resulta
una carga P=8900 Kp, que como se había señalado, es superior a los 8046 que
agotarían el rasante si no hubiera deslizamiento. Para esa carga la conexión del apoyo
derecho llegaría a su modo de rotura, que en este caso es por flexotracción del conector.
Figura 104.
Los valores de rasante por ud de longitud en Kp/cm a lo largo de la semiviga se obtienen

de la resolución de la ecuación XI. En la Figura 105 se muestran sus valores para cargas de
500 Kp, 4081 Kp (punto1), 7100 (rotura), y 10000 Kp..
Obsérvese cómo para cargas pequeñas (500 kp), la relajación del rasante respecto de la
interacción completa sólo se produce aproximadamente en los 75 cm centrales de la
semiviga. Conforme aumenta la carga, aumenta el tramo de semiviga donde se relaja el
rasante. Para la carga de rotura, dicha relajación ya ha llegado a la totalidad de la viga. Si
la madera hubiera aguantado más carga, para 8046Kp la relajación sería máxima. A partir
de ésta carga, el rasante aumentaría, acercándose al rasante máximo, llegando a igualarlo
en el conector del apoyo derecho para P=8900 Kp, momento en el que iniciaría la fluencia

a tracción este conector. Para cargas mayores el tramo de viga que iguala al rasante
máximo aumenta desde el apoyo derecho, plastificando sucesivamente los conectores de
esa zona. Para 10000 Kp se habrían agotado los conectores de aproximadamente un tramo
de unos 150 cm. desde el apoyo.
Figura 105: Valores del rasante por unidad de longitud Rq a lo largo de la semiviga para cada nivel de carga.
Los valores del momento flector distribuido en la madera (Mw en Kp·cm) se obtienen de
la resolución de la ecuación XIII. En la Figura 106 se muestran sus valores a lo largo de la
semiviga para cargas de 500 Kp, 4081 Kp (punto1), 7100 (carga máxima ensayo), y 10000
Kp..
Obsérvese cómo el momento flector distribuido en la madera aumenta al aumentar el

deslizamiento, respecto al correspondiente cuando no lo hay. Cuando las cargas son bajas
(500 Kp), el deslizamiento es pequeño, y dicha diferencia (3% en centro de la viga) es
inapreciable a lo largo de la semiviga. Conforme aumenta la carga, y por tanto el
deslizamiento en el conector, la diferencia aumenta siendo mayor conforme nos acercamos
al centro de la viga . En rotura (7100 Kp), dicha diferencia es de alrededor de 35000
Kp·cm en el centro de la viga (38%), y aumentaría con mayor velocidad si la madera
pudiera soportar una carga de 10000 Kp.

Figura 106: Valores del momento flector distribuido en la madera Mw a lo largo de la semiviga para cada nivel de
carga .
Los valores del Momento flector distribuido en el hormigón (Mc en Kp·cm) a lo largo de
la semiviga se obtienen de la resolución de la ecuación XIV. En la Figura 107 se muestran
resultados para cargas de 500 Kp, 4081 Kp (punto1), 7100 (carga máxima ensayo), y
10000 Kp.
Figura 107: Valores del momento flector distribuido en el hormigón Mc a lo largo de la semiviga para cada nivel
de carga.
De forma similar a lo que ocurre con el momento distribuido en la madera, el momento

flector distribuido en el hormigón aumenta con el deslizamiento, y lo hace en mayor grado
cuando nos acercamos al centro de la viga. Para cargas bajas (500 Kp) prácticamente no
hay diferencia respecto a dicho momento cuando la interacción es completa (3% en centro

de la viga). En rotura la diferencia en el centro de la viga es de aproximadamente 60000

kp.cm y aumenta con mayor velocidad para cargas mayores (38%).
Finalmente, si analizamos los valores del deslizamiento Uq a lo largo de la semiviga, los

deslizamientos correspondientes a Uq=0,0081 y Uq=0,1634 cm. marcan el límite de
comportamiento de las conexiones de Régimen elástico lineal a régimen elastoplástico no
lineal, y de éste último a rotura.
No hay más que observar los puntos de corte de la gráfica de valores de Uq a lo largo de la
semiviga, para cada estado de carga de la Figura 108. Estos puntos nos delimitan las zonas
de la viga cuyos conectores están en cada uno de los regímenes. Para cargas por debajo de
4081 Kp, todos los conectores están en régimen lineal. Para 7100 Kp sólo las conexiones
de los 10 cm cercanos al apoyo estarán en régimen lineal (sólo el primero pues están
separados cada 10 cm), y el resto están en régimen elastoplástico lineal. Para 10000 Kp,
suponiendo que la madera y el hormigón aguantaran las tensiones, las conexiones situadas
en los aproximadamente 150 cm más cercanos al apoyo estarían plastificados, los
aproximadamente 5cm más cercanos al centro de vano (ninguno, pues están separados
cada 10cm), en régimen elástico lineal y el resto en régimen elastoplástico.
Figura 108: Valores de deslizamiento Uq para cada sección y carga

Conocidos los valores de los esfuerzos distribuidos en el centro de la viga, calculados

numéricamente para la carga de 7100 Kp, podemos calcular las tensiones en las fibras de
cada material sin más que aplicar la fórmula de Navier a cada material por separado.
ParaP  7100Kp :
 N c  42000Kp
 M  230000Kp·cm
 c

 N w   N c  42000Kp
 M w  125000Kp·cm
N c ( x  X Gc )·M c  x  0 : c  222,5Kp / cm 2

 c ( x)    52,5  34,5·( x  5)  
 x  10 : c  120Kp / cm
2
Ac Ic
N w ( x  X Gw )·M w  x  10 : w  35,56Kp / cm 2

 w ( x)    186, 66  29, 63·( x  17,5)  
 x  25 : w  408,88Kp / cm
2
Aw Iw
Para realizar este cálculo, en concordancia con el modelo matemático utilizado, se han
realizado las siguientes hipótesis:
- El módulo elástico a tracción y a compresión de la madera son los mismos (se ha tomado
el de tracción), cuando sabemos que no es así. No obstante la parte comprimida de madera
es muy pequeña en comparación con la traccionada, lo que supone que los resultados
obtenidos bajo esta hipótesis no difieren mucho de los reales.
- El hormigón no está fisurado, lo que no es cierto en general.
El estado tensional resultante es el de la figura siguiente.
Figura 109: Estado tensional en rotura del prototipo F1
Dado que la resistencia a compresión del hormigón es de 250 Kp/cm2 y la resistencia a

tracción de la madera es de 680 Kp/cm2, concluimos que la rotura se produjo por un fallo
por tracción en la madera cuando ésta no había llegado a su límite y fue un fallo prematuro
en régimen elástico, por un fallo debido a un defecto de ésta (nudo, fenda, etc..).
Las hipótesis realizadas se traducen en divergencias del modelo matemático respecto al

comportamiento real. Para comprobar hasta qué punto dichas hipótesis restan exactitud al

modelo, se ha resuelto la ecuación (XV), flecha en centro de vano con el modelo y se

compara dicha flecha en centro de vano con su medición real tomada in situ. En la Figura
110 se puede observar la deformada de la semiviga que proporciona el modelo para cargas
de 500 Kp, 4081 Kp (punto1), 7100 (carga máxima ensayo), y 8900 Kp, distinguiéndose
para carga la flecha elástica (sin deslizamiento de las conexiones) de la flecha total que
tiene en cuenta el deslizamiento que se haya producido en cada una de ellas.
Figura 110: valores de la flecha para cada sección y carga.
Para comparar los resultados, se ha realizado una tabla con los resultados numéricos de las
flechas que predice el modelo y con los resultados experimentales de las flechas medidas
en centro de vano para cargas ascendentes de 500 en 500 Kp en ensayo del prototipo 1. La
diferencia de valores es pequeña, lo que da utilidad al modelo a efectos de diseño o
comprobación. Tabla 21
De entre los motivos que explican la diferencia de valores encontrada tenemos :
- No se tienen en cuenta las deformaciones plásticas producidas por el aplastamiento

sufrido por la madera en la dirección perpendicular a la fibra que ya se comentó en la
descripción del ensayo.
- El realidad los módulos elásticos de madera a tracción y compresión son diferentes
- El hormigón está fisurado en la zona del plano de contacto, y no resiste cargas a tracción

En un ejercicio de aproximación, se resta a la flecha total, la flecha plástica que para cada
escalón de carga se observa en las ramas de histéresis, debida fundamentalmente a las
deformaciones plásticas de la madera mencionadas,(Figura 90) de modo que se tienen unos
valores de flecha corregidos con los que se hace la comparación.
80
Forjado aserrada 03‐03‐2006
50,33; 71,30
70
60
35,73; 53,30
50
Carga (kN)
40
30
20
8,804;15,07
13,402;15,14
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Flecha máxima (mm)
Figura 111: Resultados de flecha del prototipo 1 con ramas carga-descarga supuestas a partir de 50 kN.
Resultan errores del 17 % si comparamos la flecha calculada con el modelo con la flecha
medida en el ensayo, y errores del 4,4 % si comparamos con la flecha corregida al restar
las deformaciones permanentes sufridas en los tramos de carga-descarga efectuados de 0 a
5000 Kp, y los tramos de carga-descarga intuidos a partir de 5000 Kp.
Estos resultados demuestran que el modelo predice con suficiente aproximación los
resultados reales del forjado a pesar de las hipótesis realizadas, y por tanto es una buena
herramienta de diseño de forjados hormigón-madera.

Prototipo forjado Corrección Prototipo

Modelo matemático Errores
mixto F1 Forjado Mixto F1
Carga P (Kp) Flecha (mm) Flecha (mm) correccion Flecha (mm) sobre bruto sobre corregido
0 0 0 0
500 2,50783 2,939 2,939 14,7% 14,7%
1000 5,01566 5,805 5,805 13,6% 13,6%
1500 7,52349 8,804 8,804 14,5% 14,5%
2000 10,0313 12,012 12,012 16,5% 16,5%
2500 12,5392 15,52 1,2 14,32 19,2% 11,5%
3000 15,047 18,643 1,2 17,443 19,3% 12,9%
3500 17,5548 22,253 2,9 19,353 21,1% 8,1%
4000 20,0626 25,623 2,9 22,723 21,7% 10,4%
4500 23,1557 29,377 4,6 24,777 21,2% 5,5%
5000 26,5372 32,887 4,6 28,287 19,3% 5,3%
5500 29,999 37,089 5,5 31,589 19,1% 4,3%
6000 33,5342 40,68 5,5 35,18 17,6% 4,0%
6500 37,1515 44,71 5,5 39,21 16,9% 4,6%
7000 40,869 49,222 6,5 42,722 17,0% 3,8%
7100 41,6268 50,334 6,5 43,834 17,3% 4,4%
Tabla 21: Flechas en el centro de vano cada 500 Kp de carga, y comparación de flechas

CAPITULO VI: CONCLUSIONES Y LINEAS DE
INVESTIGACIÓN ABIERTAS
6. CONCLUSIONES Y LINEAS DE INVESTIGACION

ABIERTAS
‐ Respecto a los conectores

Un estudio metódico de los conectores de hormigón y madera preexistentes hay que
analizarlo en base a ensayos push-out realizados (que no están normalizados en ninguna
normativa) desde 3 puntos de vista:
- Resistencia máxima a rasante por unidad de conector
- Rigidez de la conexión a deslizamiento para cargas del 40,60 y 80% de la resistencia
máxima.
- Modo de rotura
En mayoría de los conectores previos su modo de rotura se produce por aplastamiento del
hormigón, por arrancamiento del conector de la madera o excesivo deslizamiento desde
bajas cargas. Y ello tanto en conectores con funcionamiento prioritario a cortante, como en
aquellos que funcionan prioritariamente a flexotracción, en los que el contacto entre el
conector y el hormigón se produce en zonas reducidas, donde las tensiones son muy altas.
Se ha conseguido dimensionar una nueva conexión con un sistema de colocación cuyo

modo de rotura es por agotamiento del conector por flexotracción evitando los modos de
rotura indeseados citados que se producen en los conectores previos, gracias a su cabeza
ancha en forma de arandela. Se consigue proporcionar una resistencia por unidad de
conector superior a las conexiones estudiadas por investigadores anteriores gracias a su
modo de funcionamiento y a su colocación inclinada respecto al plano de contacto, que
provoca una componente que comprime la madera contra el hormigón y moviliza un
rozamiento favorable. La colocación puede realizarse hasta cierto diámetro, y con
determinadas clases de madera, sin necesidad de un pretaladro. Para diámetros grandes y/o
maderas muy duras puede ser necesario realizar un pretaladro.
Se han realizado ensayos con 3 tipos de tirafondo. La serie de probetas con conectores
Tipo 1, formados por tirafondos que se arrancan de la madera antes de romper a tracción,
la serie de probetas con conectores tipo 2, que no se arrancan antes de romper, y en la serie
de probetas con conectores Tipo 3 en las que se varió el acabado superficial de la madera
introduciendo superficies de acabado en bruto además del acabado cepillado de las
anteriores.
- Como se ha comentado, la resistencia máxima de las conexiones estudiadas supera la de

las conexiones precedentes. Esta diferencia se hace más patente en las conexiones de
diseño óptimo (tipo 2) de todas las estudiadas (Figura 83), aunque también para aquellas
cuyo diseño no fue óptimo y hubo arrancamiento de la madera (tipo3, figura82) cuando la
superficie de contacto de la madera es un acabado en bruto. La diferencia con las
6. Conclusiones y líneas de investigación abiertas Pág 127

conexiones precedentes se muestra más relevante cuando se compara la resistencia por

unidad de conector y unidad de área en el plano de contacto (Tabla 15). Las rigideces
unitarias alcanzadas son del orden de un 40% mayores que la mejor de las precedentes lo
que muestra los conectores diseñados mucho más eficaces que los precedentes. Esta
propiedad puede ser atribuida a su modo de funcionamiento por flexotracción y a su cabeza
en forma de arandela.
- La rigidez fuerza cortante-deslizamiento (también llamado módulo de deslizamiento) a lo

largo de todo el proceso de carga y en concreto para el 40, 60 y 80 % de la carga, es mayor
también en las conexiones tipo 2 diseñadas (con rosca DIN para madera) que en las
precedentes. También las conexiones tipo 3 con acabado de madera en bruto mostraron
rigideces muy superiores a las precedentes. En cambio, cuando el acabado de la madera es
cepillado, las rigideces son del miso orden que las precedentes aunque la resistencia
unitaria alcanzada sigue siendo mayor.
- No conviene realizar la conexión con aceros de alto límite elástico. En los ensayos con
tirafondos Tipo 2 y Tipo 3 la diferencia de modo de rotura (agotamiento del conector por
flexotracción en Tipo 2 y arrancamiento de la madera en Tipo 3) se debió sólo a la rosca y
no al tipo de acero. En general sería deseable un acero con escalón de cedencia, lo que
proporcionaría una ductilidad y un “aviso” previo a la rotura que sería deseable. Elegir
aceros con alta resistencia implica aumentar la longitud roscada para poder plastificarlo
por tracción antes de arrancarlo, además altas resistencias suponen aceros menos dúctiles.
- A diferencia de lo que ocurre con otros conectores estudiados por otros autores [14], no
se observa influencia del tipo de hormigón ni en la resistencia máxima de la conexión, ni
en la rigidez, ni en el modo de rotura. Y no influyen ni la resistencia a compresión, ni el
tipo árido (hormigones aligerados o no). Ello es debido a que el gran diámetro de la
arandela en el conector transmite su esfuerzo en una gran superficie de hormigón y las
tensiones que éste soporta son menores que en conectores anteriores. La resistencia del
hormigón podría llegar a ser determinante en secciones mixtas de mayores cantos y
espesores estrictos.
- El tipo de madera (Aserrada o laminada) no tiene influencia por sí solo en el

comportamiento de la conexión. Su influencia viene determinada por la combinación entre
madera y tipo de rosca. Cuando la rosca no es adecuada al tipo de madera (ensayos tipo 3),
el tirafondo va arrancándose poco a poco de la madera y eso hace que desde cargas
tempranas comience una separación en el plano de contacto que hace que se pierda
paulatinamente el rozamiento. Todo ello da lugar a menores rigideces y a un modo de
rotura por arrancamiento. Como mínimo se debe diseñar con rosca para madera norma
DIN 7998 para maderas habituales del mercado europeo, y puede reuqerirse mayor
profundidad de filete para maderas con menor resistencia transversal a la fibra.

‐ Influencia del rozamiento

Se realizó un estudio experimental del efecto del rozamiento en la resistencia a rasante de
la conexión, mediante ensayos biaxiales en probetas sin conexiones, variando la rugosidad
superficial de la madera, con probetas de madera aserrada y laminada con acabado en bruto
y cepilladas. Las conclusiones son las siguientes:
- El tipo de madera (aserrada o laminada), no tiene influencia por sí mismo en el

coeficiente de rozamiento alcanzado.
- El tipo de rugosidad superficial de la madera en el contacto (en bruto o cepillada) tiene

gran influencia en resistencia máxima y rigidez de la conexión, aunque no en el modo de
rotura, que viene determinado por la combinación madera-rosca. Acabados superficiales de
madera en bruto proporcionan mayor coeficiente de rozamiento y mayor rigidez en los
ensayos push-out, sobre todo para cargas pequeñas. La media de los resultados en madera
laminada cepillada es de μ=0,79, para aserrada cepillada es de μ=0,77 y para aserrada sin
cepillar es de μ=1,17. Para cargas altas, cuando en los ensayos se realizaron ciclos de carga
la diferencia es más pequeña pues el rozamiento es más pequeño como se explica a
continuación.
- Cuando el ciclo de carga no es el primero, el rozamiento disminuye (alrededor de un 30%

en segundo ciclo de carga). Los movimientos producidos en un ciclo rompen los
microengarces de las superficies y para los siguientes ciclos de carga el rozamiento decae.
No hemos encontrado el modo de aprovechar todo el rozamiento potencial encontrado en
los ensayos biaxiales en todos los ciclos de carga de las probetas y en consecuencia de la
estructura mixta.. Si se consiguiera que no hubiera separación en absoluto entre los planos
de contacto, sería posible contar con rozamientos hasta estados de carga elevada, que
incrementan considerablemente la resistencia. La manera de conseguirlo puede dar campo
a nuevas investigaciones y estudios posteriores.
‐ Respecto a los materiales de la losa mixta hormigón ‐ madera

Se realizaron dos ensayos de forjados mixtos hormigón madera a escala real, de los que se
pueden deducir las siguientes conclusiones:
- El tipo de hormigón, a diferencia de lo que sucede con su influencia en la conexión, es

fundamental en la pieza mixta. Su módulo elástico y su resistencia a compresión
determinan, como en cualquier pieza de hormigón, su posible fisuración (que influye en la
respuesta de la sección mixta) y su comportamiento general.
- El tipo de madera , a diferencia de lo que sucede con su influencia en la conexión, es

determinante en el comportamiento de una losa mixta. Sus módulos elásticos a tracción y
compresión y su resistencia a tracción en la dirección de la fibra, determinan el
comportamiento de la madera y pueden dar lugar a roturas previas al agotamiento del
conector. La resistencia a compresión perpendicular a la fibra es importante en la
deformabilidad de la pieza mixta, pues las flexotracciones del conector deformarán más o

menos el material en dicha dirección y el elemento adquirirá mayor o menor flecha. En

este sentido son mejores las maderas laminadas. Estas características mecánicas junto con
las del hormigón y su geometría, determinan el comportamiento ideal de partida en
“interacción completa”. El comportamiento posterior viene determinado por la
deformabilidad de la conexión.
‐ Modelo numérico
Se ha desarrollado un modelo matemático que explica el comportamiento de una losa
mixta hormigón madera realizada con las conexiones tipo 2, que son las de diseño más
eficaz. Dicho modelo, permite un cálculo simplificado en todos los regímenes de
deformación de la conexión, régimen elástico lineal, régimen elastoplástico y régimen
perfectamente plástico. Las hipótesis de simplificación son: Obviar la fisuración del
hormigón en la zona del contacto, y considerar el módulo elástico a compresión de la
madera igual que el módulo elástico a tracción.
- El modelo es capaz de predecir el deslizamiento Uq de cada conector a lo largo de la viga

para cada nivel de carga. Podemos determinar cuál es el régimen de comportamiento de
cada conexión en función de su posición, una vez establecida la carga a la que se somete la
losa.
- El modelo es capaz de predecir cuál es el rasante por unidad de longitud a lo largo de

viga para cada nivel de carga, pudiendo determinar las posiciones de aquellos conectores
que están sometidos al máximo rasante que pueden soportar y por tanto están en “modo de
fallo” (plastificados).
- El modelo es capaz de predecir los valores de Mc, Mw Nc y Nw, momentos flectores y

esfuerzos axiles distribuidos en hormigón y madera respectivamente, a lo largo de la viga y
para cada nivel de carga. Ello permite conocer, por sencilla aplicación de la fórmula de
Navier a cada material, cuál es estado tensional en las fibras de toda la losa, en régimen
lineal. Si se supera este régimen la fórmula no sería aplicable.
- El modelo es capaz de predecir la deformada de la viga para cada estado de carga.
- La losa ensayada presenta deformaciones plásticas en los ciclos carga-descarga por

compresiones en la madera situada en el entorno de la conexión y en dirección
perpendicular a la fibra. Si no descontamos esas deformaciones plásticas, los resultados de
flecha alcanzados con el cálculo numérico del modelo difieren de los resultados reales de
flecha en un 17%, mientras que si los descontamos, la diferencia es de sólo un 4,4%.
Estos resultados demuestran que el modelo, a pesar de las hipótesis realizadas, predice con
suficiente aproximación los resultados reales del forjado, y por tanto es una buena
herramienta de diseño de los forjados hormigón-madera
‐ Aplicaciones de la investigación
Las aplicaciones de esta investigación pueden ser diversas.

- Por un lado tiene una potencial aplicación en la rehabilitación de antiguos forjados de

madera asumiendo los criterios de sostenibilidad actualmente contemplados en el ámbito
de la construcción. Es evidente que el coste energético medido en Kg de CO2 emitidos a la
atmósfera en la fabricación de los materiales y en el proceso constructivo que engloba una
obra nueva es muy superior a dicho coste cuando hablamos de procesos de rehabilitación
de obra ya construida. Esta técnica puede ser aplicada en la rehabilitación de forjados de
hormigón y madera mediante la demolición de sus elementos no estructurales y la
reconversión a un forjado mixto de hormigón (de nueva aportación) y madera (respetando
la preexistente) debidamente conectados para su trabajo conjunto. El forjado que resulta es
mucho más eficiente al sustituir material de relleno por material estructural. De este modo
se consiguen conservar las viejas viguetas de madera, lo que supone un ahorro energético
además de una mejora de la calidad estética y acústica frente a otras soluciones.
- También es posible su aplicación en la construcción de nuevos forjados con nuevas

viguetas de madera conectadas a una losa de hormigón. Aunque no resulta un forjado tan
sostenible como la solución anterior, el coste energético de utilizar viguetas de madera es
menor que otras soluciones como viguetas de hormigón o metálicas.
- Y por último mencionar que con ésta técnica llega incluso a ser posible la construcción de
elementos mixtos de hormigón y madera para salvar luces grandes, tipo puentes.
‐ Patente
Se está en proceso de tramitación de una patente (solicitud de propiedad industrial) sobre la
conexión y su sistema de colocación, mediante el sistema de examen previo.

CAPITULO VII: ANEJOS
7. ANEJOS
7.1. - Cálculo de módulos elásticos a flexión Ef y tracción Et de la madera

aserrada.
Se calculan dichos módulos elásticos a partir de ensayos de flexión en régimen elástico y

considerando una relación entre módulos Et/Ec=1,38 y una desviación de la fibra neutra en
régimen elástico del 4% del canto, e=0,04·h
7. Anejos Pág 133

7. Anejos Pág 134

7. Anejos Pág 135

7.2. - Cálculo de la tensión de rotura a tracción de la madera aserrada
A partir de los ensayos de rotura por flexión en madera aserradas se calcula el momento
flector de rotura. Admitiendo la distribución de tensiones para cada deformacion unitaria
en maderas de coníferas descrita por Arriaga (Argüelles Álvarez, 1988), se obtienen datos
suficientes para, aplicando las ecuaciones de compatibilidad, de Hooke y de equilibrio,
calcular la tensión de rotura por tracción en función del momento de rotura, y una vez
conocido éste, calcular aquella.
7. Anejos Pág 136

7. Anejos Pág 137

7. Anejos Pág 138

7. Anejos Pág 139

7. Anejos Pág 140

7. Anejos Pág 141

7. Anejos Pág 142

7.3. - Cálculo de módulos elásticos a flexión Ef y tracción Et de la madera

laminada.
El módulo elástico a tracción en maderas laminadas, como el de maderas aserradas, se

calcula también indirectamente mediante homogeneización y a partir de la relación
Et/Ec=1,38 y e=0,004·h extraida de libro de Arguelles y Arriaga (Argüelles Álvarez, 1988)
7. Anejos Pág 143

7. Anejos Pág 144

7.4. - Cálculo de la tensión de rotura a tracción de la madera laminada
Los ensayos de rotura por flexión en madera laminada se realizan cargando hasta rotura en
las mismas condiciones que el ensayo de flexión en régimen elástico descrito en la norma
UNE-EN 408. Para ello se carga la viga sometiendo el tercio central a flexión pura, lo que
evita la interacción con las tensiones de cortante. Admitiendo la distribución de tensiones
para cada deformacion unitaria en maderas de coníferas descrita por Arriaga (Argüelles
Álvarez, 1988), se obtienen datos suficientes para, aplicando las ecuaciones de
compatibilidad, de Hooke y de equilibrio, calcular la tensión de rotura por tracción en
función del momento de rotura, y una vez conocido éste, calcular aquella.
7. Anejos Pág 145

7. Anejos Pág 146

7. Anejos Pág 147

7. Anejos Pág 148

7. Anejos Pág 149

7. Anejos Pág 150

Como se ha comentado, estos resultados muestran roturas a tensiones bajas, debido

probablemente a fallos por nudos o fendas en el tercio central donde la pieza está sometida
a flexión pura de valor máximo constante.
7. Anejos Pág 151

7.5. - Modelo matemático
Una vez planteado el modelo matemático según se expone en el apartado 5.1, del que
resulta una ecuación diferencial no lineal, se compila una solución numérica a dicha
ecuación con los datos de entrada correspondientes al prototipo 1 y a la probeta de la
conexión cone2, usando el programa Mathemática, de Wolfram Research [44].
Se obtiene el parámetro incógnita de la ecuación diferencial Uq(z), deslizamiento a lo largo

de la semiviga para cada carga. A partir de este deslizamiento se pueden calcular el resto
de variables, lo que se desarrolla en el capítulo 5.3.
A continuación se muestran las órdenes dictadas al programa, y la solución de Uq, y de la

flecha a lo largo de la semiviga para cada estado de carga.
7. Anejos Pág 152

7. Anejos Pág 153

7. Anejos Pág 154

7. Anejos Pág 155

7. Anejos Pág 156

7. Anejos Pág 157

CAPITULO VIII: BIBLIOGRAFIA
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8. Bibliografía Pág 159

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estructura de sección mixta madera laminada-hormigón para su uso en puentes” Revista
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Tesis doctoral: “ Estructuras mixtas de hormigón-madera aplicadas a la rehabilitaciónd
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Arquitecto, Catedrático de Universidad. Departamento de Mecánica de los Medios
Continuos y Teoría de Estructuras de la Universidad Politécnica de Valencia. Valencia,
Noviembre de 1997
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International 2/1993.
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Norma UNE-EN-408:2011+A1:2012 “Estructuras de madera. Madera aserrada y
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Mechanical Ingineering Series. Second Edition
39
Vignote Peña, Santiago. “Principales maderas de coníferas en España. Características,
tecnología y aplicaciones” Universidad Politécnica de Madrid. 2014.
40
ISO 3131 1975. Wood. Determination of density for phisical and mechanical tests.
Revisada en la actualidad por la norma ISO 13601-2:2014.
41
UNE-EN 13183-1:2002. Contenido de humedad de una pieza de madera aserrada. Parte
1: Determinación por el método de secado en estufa.

42
Eurocódigo 5: Proyecto de estructuras de madera (UNE-EN 1995-1-1:2006) y
modificación UNE –EN 1995-1-1:2006 de Junio de 2010.
43
Norma UNE 83316:1996 “Ensayos de hormigón. Determinación del módulo de
elasticidad en compresión”.
44
Wolfrang Mathemática V10.3. Obtenida bajo licencia por el Departamento de Ingeniería
Civil de la Universidad de Alicante

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ELEMENTO ESTRUCTURAL MIXTO DE

HORMIGÓN Y MADERA. ANÁLISIS

Bernardo Martínez Juan

ESCUELA POLITECNICA SUPERIOR

ELEMENTO ESTRUCTURAL MIXTO DE

BERNARDO MARTINEZ JUAN

Tesis presentada para aspirar al grado de

PROGRAMA DOCTORADO: INGENIERIA DE MATERIALES,

Quiero por tanto agradecer la ayuda, apoyo, compañerismo y comprensión de las

- Al Departamento de Ingeniería Civil, que ha puesto sus instalaciones a mi servicio para la

- Al profesorado que ha prestado su ayuda con el programa Mathemática en la resolución

Y de manera especial quiero agradecer:

- Y a mi Director de tesis Ramón Irles Más.

A todos ellos, gracias.

2. HIPÓTESIS Y OBJETIVOS: ...................................................................................... 22

3. ESTADO DE LA CUESTIÓN .................................................................................... 26

4. INVESTIGACION REALIZADA Y RESULTADOS ............................................... 45

5. MODELO MATEMATICO ...................................................................................... 105

6. CONCLUSIONES Y LINEAS DE INVESTIGACION ABIERTAS....................... 127

7. ANEJOS .................................................................................................................... 133

8. BIBLIOGRAFIA ....................................................................................................... 158

A partir de una idea preconcebida, se realizan ensayos con el material necesario y se

Mediante otra serie de ensayos se evalúa experimentalmente la magnitud del coeficiente de

A partir de la teoría clásica de estructuras mixtas, se ha desarrollado un modelo

Capítulo 0: Resumen Pag 1

Capítulo 0: Resumen Pag 2

A partir d'una idea preconcebuda, es realitzen assajos amb el material necessari i es

Capítulo 0: Resumen Pag 3

Figura 1 Comportamiento de un elemento estructural mixto a flexión sin conectar

La génesis de las estructuras mixtas resulta de la consecuencia lógica del aprovechamiento

1.1. El precedente: La estructura mixta hormigón-acero.

Cuando se trata de estructuras mixtas de hormigón y acero, se busca aprovechar las

En caso de elementos flexionados, al materializar la pieza mixta adecuadamente

Ahora sí se genera un axil resultante en cada uno de los materiales,

El efecto de la deformabilidad de las conexiones, en régimen lineal o cerca de la rotura,

1.2. Tipos de conectadores en estructuras mixtas hormigón-acero:

- Conectadores rígidos (0<Kq/sq<2·10-5 m2/Tn)

- Conectadores flexibles (2·10-5<Kq/sq<8·10-5m2/Tn)

- Conectadores deslizantes ( Hasta 50·10-5 m2/Tn)

Tradicionalmente se emplean en estructuras mixtas de hormigón y acero los siguientes

Se incluyen en ésta denominación tanto soluciones de transmisión por presión, adherencia

1- Tacos (conectores a cortante):

Figura 4: Conectadores rígidos de tipo taco. (Ortiz Herrera, 1978) [1]

Figura 5: Conectadores rígidos de tipo anclaje (Ortiz Herrera, 1978). [1]

3- Tornillos de alta resistencia

4- Chapas con pretensado transversal:

Se basan en aprovechar el rozamiento hormigón-acero producido en una chapa metálica

En conectores rígidos el movimiento relativo entre el hormigón y la sección metálica es

El modo de rotura de los conectadores rígidos suele presentarse:

- Por cizallamiento local o agotamiento del hormigón que rodea al conector.

Con estos conectadores se producen, en condiciones normales de trabajo, deslizamientos

Figura 9: Conexiones flexibles de tipo "espirales" y "bucles"(Ortiz Herrera, 1978) [1]

3- Perfiles y planos rigidizados:

El modo de rotura de los conectadores flexibles se produce en general por un conjunto de

- Plasticidad local de zonas de hormigón próximas a la conexión y de zonas del conectador

La resistencia de estos elementos se basa en comportamientos estructurales de flexión o de

En general su empleo no es recomendable salvo en casos especialísimos en los que no se

Consiste en incorporar entre acero y hormigón bandas de materiales de tipo elastomérico

En general los sistemas de conectadores deslizantes no llegan a requerir la rotura de

1.3. La estructura mixta hormigón-madera

En la madera, la resistencia a la tracción axial en la dirección de las fibras dependerá de la

El módulo elástico es también mayor a tracción en esa dirección, y la ductilidad es superior

En cuanto a la dirección perpendicular a la fibra los esfuerzos de tracción deben tratar de

Así, pues, la madera en general presenta características resistentes anisótropas. Pero en la