Introducción

En el mundo de la ingeniería existen muchos tipos de materiales, los cuales deben

seleccionarse con cuidado de acuerdo a sus propiedades para satisfacer las necesidades de
un proyecto.

Entre los distintos tipos de materiales, los metales y sus aleaciones cumplen un
papel fundamental en aplicaciones estrucutrales y de carga, gracias a su resistencia
relativamente alta, rigidez y ductibilidad.

Las más conocidas y usadas son las aleaciones ferrosas, las cuales están
compuestas principalmente de hierro, con pequeñas cantidades de carbono, cromo, niquel
y/o otros elementos. Éstas incluyen los aceros de bajo carbono, los aceros aleados, los
aceros inoxidables y los hierros fundidos. Gracias a su gran resistencia, ductibilidad y bajo
precio, los aceros son los materiales más ampliamente utilizados en el mundo de la
ingeniería.

No obstante, existe otros tipos de aleaciones, las llamadas "no ferrosas", que como
indica su nombre, están formadas por otros elementos que no sean el hierro. Estas
aleaciones, por lo general, son más costosas de producir pero poseen propiedades
particulares que superan a las del acero y los hacen más adecuados para ciertas
aplicaciones.

Una de estas aleaciones son las de aluminio, el metal más abundante de la

naturaleza, pero que, debido a la dificultad para extraerlo, no se comenzó a utilizar
ampliamente hasta finales del siglo XIX. Este metal se caracteriza por su baja densidad,
resistencia a la corrosión y gran resistencia específica, lo cual lo hace ideal para la industria
del transporte, aeroespacial y, al no ser tóxico, como material para envases.

Las aleaciones de aluminio se dividen en varios tipos, según los componentes

aleantes, los cuales modifican las propiedades de la aleación y sus aplicaciones.
Aluminio

El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13.

Se trata de un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común

encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza
de la tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los
animales. No obstante, hasta finales del siglo XIX, era costoso y difícil de producir.

Propiedades

Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en
ingeniería de materiales, tales como:

• Su baja densidad (2.700 kg/m3), la cual es un tercio de la densidad del acero.

• Su excelente resistencia específica.

• Su coeficiente de elasticidad, de 70 GPa.

• Su alta resistencia a la corrosión. Ésta se debe a que reacciona con facilidad con el
Oxígeno de la atmósfera, formando con rapidez una fina capa de Alúmina (Al 2O3) que
protege al metal base de corrosiones ulteriores.

• Aunque el aluminio puro tiene una baja resistencia, mediante aleaciones adecuadas se
puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa).

• No es tóxico.

• Es buen conductor de calor y de electricidad.

• Precio relativamente bajo.

• Se mecaniza con facilidad.

• No muestra transición de dúctil a quebradizo a bajas temperaturas.

Por estas y otras características, el Aluminio es uno de los metales más importantes de la
industria y el metal que más se utiliza después del acero.
Aleaciones de Aluminio

Las aleaciones de aluminio pueden subdividirse en dos grandes grupos, para forja y
aleaciones para fundición, de acuerdo con el proceso de fabricación.

Las aleaciones para forja, es decir chapas, láminas, extrusión, varillas y alambres, se
clasifican de acuerdo con los elementos que contengan en aleación. Para identificar las
aleaciones de aluminio se utiliza una designación numérica de cuatro dígitos, el primero
de los cuales indica el grupo de aleación e indicando el segundo los límites de impurezas.
Los dos últimos identifican la aleación o indican la pureza del metal.

Las aleaciones de aluminio para forja pueden subdividirse en dos grupos, aquellas que
son tratables térmicamente y las que no lo son. Las aleaciones de aluminio para forja no
tratables térmicamente no pueden ser endurecidas por precipitación y sólo pueden
trabajarse en frío para aumentar su resistencia. Los tres grupos más importantes de estas
aleaciones corresponden a las familias de aluminio puro (1000), Al-Mg (5000) y Al-Mn
(3000).

Sin embargo, el grupo quizás más importante de aleaciones está formado por aquellas
que son tratables térmicamente, teniendo lugar el endurecimiento por precipitación. Tales
aleaciones combinan elementos químicos como el Cu, Zn, Si y Mg formando las series
2000 de Al-Cu y Al-Cu-Mg, la 6000 de Al-Si-Mg y la 7000 de Al-Zn-Mg, todas ellas
endurecibles por precipitación.

Las aleaciones de aluminio para fundición se han desarrollado por sus buenas
cualidades de colabilidad, fluidez y capacidad de alimentación de los moldes, así como por
la optimización de las propiedades de resistencia y tenacidad o resistencia a la corrosión
de estas aleaciones.

El silicio, en cantidades del 5 al 12%, es el elemento de aleación más importante dentro

de estas aleaciones, al aumentar sobre todo la colabilidad de las mismas. La adición de
magnesio, en porcentajes del 0.3 al 1%, facilita el endurecimiento por precipitación con lo
que aumenta las características resistentes. Adiciones de cobre entre el 1 y el 4%
aumentan en gran medida la resistencia, sobre todo a temperaturas elevadas.

Para optimizar las propiedades resistentes de las aleaciones de fundición, se realiza el

enfriamiento de las piezas en moldes que permiten elevadas velocidades de enfriamiento,
lo que produce estructuras en estado sólido sobresaturadas, que tras las correspondientes
etapas de envejecimiento alcanzan niveles resistentes considerables.

Las aleaciones de Aluminio se clasifican según el elemento aleante. Para identificarlas

se utiliza un código numérico de 4 dígitos, en donde el primer dígito indica el elemento
principal de la aleación y los restantes se refieren a la composición específica de la
aleación.

• Serie 1xxx: contienen como mínimo un 99% de Aluminio y sus principales impurezas
suelen ser hierro y silicio. Ejemplo: la aleación 1100, que posee una resistencia a la
tensión de 90 Mpa y se usa principalmente en aplicaciones a base de trabajo con
lámina de metal.

• Serie 2xxx: su principal elemento de aleación es el cobre, aunque también se le agrega

magnesio en la mayoría de los casos. Sus propiedades mecánicas son similares, e
incluso pueden ser superiores, a las de los aceros de bajo carbono. Estas aleaciones son
usadas en donde sea necesaria una alta relación dureza-peso. Ejemplo: la aleación 2024
tiene una resistencia a la tensión de unos 442 MPa y se usa, por ejemplo, en materiales
estructurales aeronáuticos.

• Serie 3xxx: el manganeso es el principal elemento aleante. Estas aleaciones son de una
sola fase y tan solo tienen un 20% más de dureza que el aluminio puro, debido a
que el Mn solo puede añadirse de forma efectiva en un 1.5%. Se utiliza como una
aleación de aplicación general cuando se requiere un material altamente trabajable.
Ejemplo: La aleación 3003, que tiene una resistencia a la tensión de casi 110 MPa, se
usa como material para las latas de bebidas y utensilios de cocina.

• Serie 4xxx: su principal elemento aleante es el silicio. Éste se agrega en cantidades

relativamente elevadas (de 12 % o más) y con ello se consigue bajar el punto de fusión.
El objetivo es conseguir una aleación que funda a una temperatura más baja que el
resto de aleaciones de aluminio para usarlo como elemento de soldadura. Posee 2
fases: α y β (silicio casi puro). Ejemplo: La aleación 4032 tiene un bajo coeficiente de
expansión térmica y una alta resistencia al desgaste lo que la hace bien situada para su
uso en la fabricación de pistones de motores.

• Serie 5xxx: esta serie usa como principal elemento aleante el Mg y a veces también se
añaden pequeñas cantidades de Mn, cuyo objetivo es el de endurecer el aluminio. A
temperatura ambiente posee 2 fases: α, una solución sólida de Mg en Al, y Mg 2Al3, un
compuesto intermetálico duro y quebradizo. Las principales características de estas
 aleaciones son una dureza media-alta por endurecimiento por deformación, buena
soldabilidad, buena resistencia a la corrosión en ambientes marinos y una baja
capacidad de trabajo en frío. Ejemplo: la aleación 5052 tiene una resistencia a la
tensión de 193 MPa aproximadamente. Esta aleación se usa también para trabajos en
lámina de metal, sobre todo para aplicaciones marítimas, en autobuses y camiones.

• Serie 6xxx: los principales elementos de aleación son el magnesio y el silicio, que se
combinan para formar un compuesto intermetálico, Mg 2Si, que en forma de precipitado
endurece a este grupo de aleaciones. Estas aleaciones son menos resistentes que el
resto, pero a cambio tienen mejor formabilidad, soldabilidad, maquinabilidad y
resistencia a la corrosión. Ejemplo: La aleación 6061 es una de las más importantes
de este grupo, tiene una resistencia a la tracción de 290 MPa aproximadamente y se
usa para elementos estructurales de propósito general.

• Serie 7xxx: sus principales elementos de aleación son el zinc, el magnesio y el cobre. El
zinc y el magnesio se combinan para formar un compuesto intermetálico, MgZn 2, que es
el precipitado básico para aumentar la dureza de estas aleaciones cuando se tratan
térmicamente. La solubilidad relativamente alta del zinc y del magnesio en el aluminio
hacen posible crear una alta densidad de precipitados y, por lo tanto, producir
incrementos muy grandes de dureza. La aleación 7075 tiene una resistencia a la
tracción de 504 MPa aproximadamente y se usa principalmente en elementos
estructurales de aeronáutica.