METROLOGIA

203049A_474

Unidad 2: Fase 3- Realizar Lluvia de ideas y selección de la idea adecuada para la

solución del problema planteado

Presentado a: OSCAR IVAN VALDERRAMA

Tutor

Programa: Ingeniería Electrónica

Entregado por: JAIME JOSE JIMENEZ ARGEL

Code: 72244824

Grupo: 203049_12

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA-UNAD

VICERRECTORIA ACADEMICA Y DE INVESTIGACION
27 OCTUBRE 2018
BARRANQUILLA
 Actividades a desarrollar

El estudiante debe estudiar las temáticas correspondientes a la Unidad 2, y realizar las

siguientes actividades:
1. Identificar los instrumentos necesarios para realizar las medidas de magnitudes
en el proceso de fabricación de condensadores, y describir brevemente su uso.

Instrumento Imagen Descripción de su uso

Instrumento La regla, también regla graduada, es
un instrumento de medición con
1. Reglas de forma de plancha delgada y
medición rectangular que incluye una escala de
longitud graduada, por ejemplo, en
centímetros o pulgadas; es útil para
trazar segmentos con la ayuda de un
bolígrafo o lápiz, y puede ser rígida,
semirrígida o muy flexible,
construida de madera, metal y
material plástico, entre otros
materiales.
Su longitud total rara vez llega a un
metro de longitud, y la mayoría se
construyen de 30 centímetros. Suelen
incluir graduaciones de diversas
unidades de medida, como
milímetros, centímetros y
decímetros, aunque también las hay
con graduación en pulgadas o incluso
en ambas escalas.
Es muy utilizada en los estudios
técnicos y materias que tengan que
ver con uso de medidas, como
arquitectura, ingeniería y
construcción.
Instrumento Transcript of Lainas o Galgas. Se
llama galga o calibre fijo a los
2. Lainas elementos que se utilizan en el
mecanizado de piezas para la
verificación de las cotas con
tolerancias estrechas cuando se trata
de la verificación de piezas en serie.

Instrumento El calibre, también

denominado calibrador, cartabón de
3. Medidores corredera o pie de rey, es un
Vernier instrumento de medición,
principalmente de diámetros
exteriores, interiores y
profundidades, utilizado en el ámbito
industrial. El vernier es una escala
auxiliar que se desliza a lo largo de
una escala principal para permitir en
ella lecturas fraccionales exactas de
la mínima división. Para lograr lo
anterior, una escala vernier está
graduada en un número de divisiones
iguales en la misma longitud que n-1
divisiones de la escala principal;
ambas escalas están marcadas en la
misma dirección.
Instrumento El micrómetro, micrón o micra es una
unidad de longitud equivalente a una
4. milésima parte de un milímetro. Su
Micrómetros símbolo es µm. Su nombre proviene
del griego μικρός (micrós), neutro de
μικρόν (micrón): pequeño.
También es denominado tornillo de
Palmer, calibre Palmer o
simplemente palmer. Su
funcionamiento se basa en un tornillo
micrométrico que sirve para valorar
el tamaño de un objeto con gran
precisión, en un rango del orden de
centésimas o de milésimas de
milímetro (0,01 mm y 0,001 mm,
respectivamente).
Instrumento Un goniómetro es un aparato en
forma de semicírculo o círculo
5. graduado en 180º o 360º, utilizado
Goniómetro para medir o construir ángulos. Este
instrumento permite medir ángulos
entre dos objetos, tales como dos
puntos de una costa, o un astro,
generalmente el Sol, y el horizonte.
Transportadores Universales (en este
caso de Starrett) con vernier, pueden
ser leídos precisamente con una
aproximación de 5 minutos (5’) ó
1/12 de grado. El cuadrante está
graduado a la derecha y a la izquierda
del cero, hasta 90 grados. La escala
del vernier está también graduada a la
derecha y a la izquierda del cero,
hasta 60 minutos (60’).
Instrumento El capacímetro es un equipo de
prueba electrónico utilizado para
6. medir la capacidad o capacitancia de
Medidor de los condensadores. Dependiendo de
capacitancia la sofisticación del equipo, puede
simplemente mostrar la capacidad o
también puede medir una serie de
parámetros tales como las fugas,
la resistencia del dieléctrico o la
componente inductiva.

2.
Investigar los conceptos de ajuste y tolerancia según la ISO, y establecer su
relación y aplicación con las medidas de los productos obtenidos en la
fabricación de condensadores.
La tolerancia admisible referida principalmente a las dimensiones de un elemento
dado que debe fabricarse, también puede incluir a la forma y posición de las
superficies que lo limitan, puesto que según las razones ya expuestas, la forma de una
superficie mecanizada no será nunca absolutamente plana, cilíndrica, circular o
esférica.
Por otra parte, aún cuando el mecanizado sea muy preciso, no es posible conseguir
superficies perfectamente paralelas, perpendiculares o coaxiales entre sí. Por
ejemplo, no es posible conseguir perpendicularidad perfecta entre caras adyacentes
de un cubo, ya sea mecanizado a mano o a máquina, ni paralelismo perfecto entre sus
caras opuestas. Tampoco es posible obtener en un torno, y ni siquiera en una
rectificadora, una pieza cilíndrica cuyas generatrices sean perfectamente paralelas
entre sí. Por consiguiente deberán admitirse:
• Tolerancias dimensionales
• Tolerancias geométricas de forma y de posición

Teniendo en cuenta además los errores inevitables en la medición de las piezas, las
tolerancias citadas deben disminuirse a efectos de poder garantizar que todas las
piezas obtenidas cumplan con las cotas del plano, y de ese modo pueda esperarse que
su funcionamiento responda según lo previsto.

Los símbolos, designaciones y definiciones que emplearemos son los de las normas
UNE 4024, 4026 y 5023, basadas en el sistema de tolerancias de la norma ISO 286
universalmente aceptado. Las definiciones se refieren al acoplamiento de piezas
cilíndricas (ejes y agujeros), pero pueden aplicarse a elementos de cualquier otra
forma.
La temperatura de referencia de las dimensiones es de 20 ºC.

Construcciones Mecánicas Ajustes (acoplamientos)

Las construcciones mecánicas están generalmente compuestas por una cadena más o
menos compleja de elementos acoplados, móviles o no, cada uno con respecto al
sucesivo. Dicha cadena se inicia en el bastidor, o sostén de todos los mecanismos, y
finaliza cerrándose sobre el mismo.

Los elementos acoplados más simples y comunes, son: un eje trabajando y su

correspondiente alojamiento, es decir, un agujero. El acoplamiento será móvil,
cuando exista entre eje y agujero un cierto espacio radial (juego), destinado a
consentir el movimiento relativo de rotación, traslación, y además a contener la
película lubricante.

Será forzado cuando el eje queda fijado al agujero mediante una fuerza que suprime
el movimiento relativo entre ambos, quedando solidarios entre si. Para que ello
ocurra, el diámetro del eje debe ser, antes de acoplarse, mayor que el del agujero
(interferencia o aprieto). El montaje es posible en este caso, variando la temperatura
de una o ambas piezas, o bien, debido a la deformación plástica y elástica de los dos
elementos que se acoplan, y que sufren por consiguiente un engrane o trabazón mutua
o permanente, creando en consecuencia un vínculo rígido.

Piezas ajustadas, son las acopladas entre sí, articuladas o no, formando ellas el
llamado vínculo, y de acuerdo a las dimensiones de ambas piezas, habrá:
• Ajustes con juego, cuando el eje es menor que el agujero.
• Ajustes con aprieto, cuando el eje es mayor que el agujero, antes de ser
montados.

El tipo de vinculación debe mantener sus características durante el trabajo variable

del mecanismo que involucran, con cargas dinámicas variables o bruscas, variación
en el número de revoluciones, variación en las propiedades del lubricante, cambios
de temperatura, etc.

Los dos tipos de ajustes mencionados, se obtendrán estableciendo dos límites

(máximo y mínimo) en las medidas de cada uno de los elementos a acoplarse, cuya
magnitud debe prever el proyectista basándose en general en normas de ajuste o en
ciertos casos en su propia experiencia. La diferencia entre esos límites es la ya citada
tolerancia de fabricación de cada elemento.
Tolerancias y ajustes Según ISO (International Standardization Organization)
Como ya se ha dicho, no existen máquinas que construyen piezas exactamente
iguales entre sí. Instrumentos de medición que permitan asegurar la absoluta
repetitividad y precisión de las medidas, tampoco existen. Medidas absolutas no se
pueden obtener. Tanto la fabricación como la medición están pues sujetas a errores
de muy distinta índole.
Todo lo enunciado obliga a establecer límites, ajustados a las necesidades, en la
obtención de cada cota. Donde los límites pueden ser muy amplios, ellos no se fijan
en el diseño, llamándose cotas libres. En general, se aclara en el plano, cuáles son las
tolerancias máximas para las dimensiones libres. Por ejemplo, así: todas las cotas sin
tolerancia, admiten 0,5 mm.
 De acuerdo a lo expresado, habrá en consecuencia un máximo y un mínimo, entre los
cuales puede variar la cota real de la pieza buena, que se llama tolerancia. Ella debe
ajustarse lo más estrictamente a las necesidades, pues si bien cuanto más estrecha,
hay más seguridad de intercambiabilidad, el
costo crece muy rápidamente, según una ley Tolerancia
hiperbólica expresada en la Figura 1, cuando
el valor de la tolerancia disminuye.

Las Normas ISO 286 establecen:

Costo

-Un sistema de tolerancias Figura 1

-Un sistema de ajustes
-Un sistema de calibres límites para la verificación y control de piezas.

Dichas normas corresponden a las piezas más simples, es decir las cilíndricas (ejes o
árboles y agujeros), pudiendo por extensión aplicarse a casos más complicados. A
continuación se extractan definiciones de dichas normas (Ver normas fundamentales DIN
7182 en adelante). Cada medida recibe una tolerancia de acuerdo a su empleo.

Las tolerancias pueden referirse a dimensiones y formas (tolerancias macro geométricas)

o a rugosidad superficial (tolerancias micro geométricas). Estas últimas no están
normalizadas por ISO.
Factores que influyen en las diferencias de medida de las piezas respecto a los valores
nominales.
Las diferencias se derivan de imperfecciones: del operario, de la máquina, del dispositivo
o montaje, de la herramienta, del calibre o instrumento de control, de la rigidez del
material; y en cuanto a la pieza terminada, del tratamiento térmico, que puede afectar su
forma y dimensiones.

Errores de primer grado, son los provenientes de la influencia de la máquina-herramienta,

con sus defectos inherentes a ajustes de mesas y carros móviles en sus guías, con sus
juegos inevitables, imperfecciones en el bastidor o en la bancada, juego con los husillos,
que originan errores de ejecución.
Los errores de segundo grado son variables e imprevisibles y se originan en
deformaciones temporarias, bajo la acción de los esfuerzos de corte, vibraciones,
temperatura, flexión de partes móviles y fijas, etc.

La distribución de los errores o discrepancias en las piezas maquinadas, definida con

control estadístico, responde a una curva de Gauss cuyo máximo está ubicado en la zona
de diámetros nominales (solo si los mismos equidistan de los límites). Para árboles, se
desplaza generalmente hacia los valores positivos de las discrepancias, y en los agujeros
hacia los negativos, provocado ese desplazamiento por la influencia que pone en juego el
operario o el preparador de máquinas, para evitar rechazos por defecto de material en la
fabricación de la pieza.

3. Relacionar los patrones primarios, secundarios y de trabajo para las medidas

requeridas en el proceso de fabricación de condensadores.
Patrón primario

Patrón que es designado o ampliamente reconocido como poseedor de las más altas
cualidades metrológicas y cuyo valor se acepta sin referirse a otros patrones de la misma
magnitud.

Con base en el patrón nacional de capacitancia, el alcance de medición cubre un

intervalo comprendido entre 1 pF (10-12F) a 1 F. Para establecer los valores de
capacitancia de 1 pF a 100 pF se emplean capacitores de dieléctrico de sálica fundida.
Para el valor de 1 nF (10-9 F) se emplean capacitores de dieléctrico de nitrógeno
seco, para valores de 10 nF a 1 μF (10-6 F) se utilizan capacitores de dieléctrico de
mica, y Para valores de 10μF a 1 F se emplea un capacitor de cuatro terminales cuyo
funcionamiento está basado en transformadores de relación. Para realizar el escalamiento
a partir del patrón nacional, se utiliza un puente de capacitancia basado en un divisor
inductivo de tensión y capacitores de balance, los cuales permiten realizar mediciones
con relaciones de 1:1 y 10:1, con una resolución n de 0,1 aF.
Patrón secundario

Patrón cuyo valor se establece por comparación con un patrón primario de la misma
magnitud.
Estos son los laboratorios industriales donde se fabrican los condensadores, y se deben
de regir por la medida patrón de capacitancia que es suministrada o regulada por el patrón
nacional de capacitancia.

Patrón de trabajo
Patrón que se utiliza corrientemente para calibrar o controlar medidas materializadas,
instrumentos de medida o materiales de referencia.
Los patrones de trabajo de capacitancia se pueden obtener en un amplio rango de valores.
Por lo general los valores más pequeños son capacitores de aire, mientras que los
capacitores más grandes utilizan materiales dieléctrico sólido. Las elevadas constantes
dieléctricas y las capas dieléctricas muy delgadas son la base de los patrones más
compactos.
Los capacitores de nica-placa son excelentes patrones de trabajo, son muy estable y tienen
un factor de disipación muy bajo, un coeficiente de temperatura muy pequeño y poco o
nada de envejecimiento.
Estos tres patrones se relacionan en la fabricación de un condensador.

4. De acuerdo con lo investigado en los numerales anteriores, realizar una lluvia de

ideas para proponer soluciones al problema plateado.

a. Verificar que los patrones de trabajo y secundarios estén bien calibrados o cumplan
con la norma que los regula.
b. Controles de Calidad riguroso que garanticen un producto al 100%.
c. Revisión y control de las placas de los condensadores fabricados sean iguales.

d. Garantizar que las placas manejen un estándar de distancia entre las Placas.

e. Establecer criterios para evaluar cada una de las ideas generadas y seleccionar como
grupo la idea que más se adecua para dar solución al problema planteado.