TPM – Definición Filosofía e Historia

Mantenimiento Productivo Total.

TPM es un concepto nuevo en cuanto al desempeño del personal

productivo en el mantenimiento de plantas y equipos.

La meta del TPM es incrementar la productividad y al mismo tiempo

levantar la moral de los trabajadores y su satisfacción por el trabajo
realizado.

El sistema del TPM nos recuerda el concepto de TQM "Manufactura de

Calidad Total" que surgió en los 70's y se ha mantenido tan popular en el
mundo industrial.

Se emplean muchas herramientas en común, como la delegación de

funciones y responsabilidades cada vez más altas en los trabajadores, la
comparación competitiva (BM), así como la documentación de los
procesos para su mejoramiento y optimización.
I. Qué es Mantenimiento Productivo Total?

Filosóficamente, el TPM recuerda, algunos aspectos valiosos del

TQM "Manufactura de Calidad Total”, entre ellos:

(1) Compromiso total por parte de los altos mandos de la empresa.

(2) Personal con la suficiente delegación de autoridad para implementar los

cambios que se requieran.

(3) Contar con un panorama a largo plazo, ya que su implementación puede

tomar desde uno hasta varios años.

(4) Cambio en la mentalidad y actitud de toda la gente involucrada en lo que

respecta a sus nuevas responsabilidades.

TPM da un nuevo enfoque al mantenimiento como una parte necesaria y vital

dentro del negocio.
I. Qué es Mantenimiento Productivo Total?

Se hace a un lado el antiguo concepto de que ésta es una actividad

improductiva y se otorgan los tiempos requeridos para mantener el equipo que
ahora se consideran como una parte del proceso de manufactura.

No se considera ya una rutina a ser efectuada sólo cuando el tiempo o el flujo

de material lo permitan. La meta es reducir los paros de emergencia. Los
servicios de mantenimiento inesperados se reducirán a un mínimo.
II. ¿Cuándo y Dónde se originó el TPM?

El TPM es una evolución de la Manufactura de Calidad Total, derivada de los

conceptos de calidad con que el Dr. W. Edwards Deming influyó positivamente
en la industria Japonesa.

El Dr. Deming inició sus trabajos en Japón a poco de terminar la 2a. Guerra
Mundial como experto en estadística, Deming comenzó por mostrar a los
Japoneses cómo podían controlar la calidad de sus productos durante la
manufactura mediante análisis estadísticos.

Al combinarse los procesos estadísticos y sus resultados directos en la calidad

con la ética de trabajo propia del pueblo japonés, se creó toda una cultura de
la calidad, una nueva forma de vivir. De ahí surgió TQM, "Total Quality
Management" un nuevo estilo de manejar la industria.
II. ¿Cuándo y Dónde se originó el TPM?

Usando las técnicas de Mantenimiento Preventivo (PM), se desarrollaron

horarios para mantener el equipo en operación.

Sin embargo, esta forma de mantenimiento resultó costosa en el intento de

mejorar la producción.

Se obedecía más al calendario de PM que a las necesidades reales del equipo y

no existía o era mínimo el involucramiento de los operadores de producción.
Con frecuencia el entrenamiento de quienes lo hacían se limitaba a la
información, contenida en los manuales.

La necesidad de ir más allá que sólo programar el mantenimiento, se puso de

manifiesto, entre aquellas empresas comprometidas en los programas de
Calidad Total. Para resolver las discrepancias con los conceptos de TQM, se
hicieron modificaciones a esta disciplina, estas elevaron el mantenimiento al
estatus actual en que es considerado como una parte integral del programa de
Calidad Total.
El origen del término "Mantenimiento Productivo Total" (TPM) se ha discutido
en diversos escenarios. Algunos afirman que fué iniciado por los
manufactureros americanos hace más de cuarenta años, otros lo asocian al
plan que se usaba en la planta Nippodenso, una manufacturera de partes
electricas automotrices de Japón a fines de los 1960's.

Seiichi Nakajima un alto funcionario del Instituto Japonés de Mantenimiento de

Planta, (JIPM), recibe el crédito de haber definido los conceptos de TPM y de
ver por su implementación en cientos de plantas en Japón.

Los libros y artículos de Nakajima así como otros autores japoneses y

americanos comenzaron a aparecer a fines de los 1980's. En 1990 se llevó a
cabo la primera conferencia en la materia en los EEUU.
III. Implementación del TPM

Para iniciar la aplicación de los conceptos de TPM en actividades de

mantenimiento de una planta, es necesario que los trabajadores se enteren
de que la gerencia del más alto nivel tiene un serio compromiso con el
programa.

El primer paso en este esfuerzo es designar o contratar un coordinador de

TPM de tiempo completo. Será la labor de ese coordinador el "vender" los
conceptos y bondades del TPM a la fuerza laboral a base de un programa
educacional.

Se debe convencer al personal de que no se trata simplemente del nuevo

"programa del mes", simplemente esa culturización puede tomar hasta más
de un año.

Una vez que el coordinador está seguro de que toda la fuerza laboral ha
"comprado" el programa de TPM y que entienden su filosofía e
implicaciones, se forman los primeros equipos de acción.
Los equipos de acción tienen la responsabilidad de determinar las oportunidades
de mejora, la forma más adecuada de corregirlas o implementarlas.

A traves de las experiencias de otras plantas, observaciones y las

comparaciones que se puedan establecer, se logrará un importante avance. El
establecimiento de estas comparaciones, se denomina "benchmarking" o
"comparación sobre la mesa". Esta es una de las grandes ventajas del TPM.

A los equipos se les anima a iniciar atacando mejoras menores y llevar un

registro de sus avances.

A medida que alcanzan logros, se les dá reconocimientos. A fin de que crezca la

confianza y el prestigio del proceso, se dá la mayor publicidad que sea posible a
sus alcances. A medida que la gente se va familiarizando con TPM, los retos se
van haciendo mayores.

El operador toma parte activa en el proceso, siendo una parte escencial de la

innovación del TPM.
 Los diarios chequeos de lubricación, detalles y ajustes menores así como
reparaciones simples, cambios de partes, etc. se convierten en parte de las
responsabilidades del operador. Reparaciones mayores siguen siendo
atendidos por el personal de mantenimiento, o técnicos externos.

IV. Conclusión
Hoy con una competitividad mayor, es indudable que el TPM es la diferencia
entre el éxito o el fracaso para muchas empresas.

Ha quedada demostrada su eficacia no sólo en plantas industriales, también

en la construcción, el mantenimiento de edificios, transportes y varias otras
actividades incluidos varios deportes.

Los empleados de todos los niveles deben ser educados y convencidos de

que TPM es un plan en el que los más altos niveles gerenciales se hallan
comprometidos para siempre, incluida la gran inversión de tiempo mientras
que dure su implementación. Si cada quien se compromete como debe, los
resultados serán excelentes comparados con la inversión realizada.
TPM - Introducción

Que hay que saber, mínimo ...

¿Para qué?
Tenemos que hacerlo, pero ... ¿Para
qué?
Dar nuestros resultados de una manera
más eficiente, efectiva, predecible y
sostenible en el tiempo
¿Qué es TPM?
T TOTAL TOTAL

P
PRODUCTIVE PRODUCTIVO
PROGRESIVE PROGRESIVO

MAINTENANCE MANTENIMIENTO
M MANAGEMENT GERENCIAMIENTO
¿Qué es TPM?
Mantenimiento Productivo Total
Gerenciamiento Progresivo Total
Es una metodología de trabajo
Es una forma de vida
Es una manera de hacer la cosas ...
diferente ...
¿Qué es TPM?
Es una forma de hacer las cosas que
implica que todos estamos involucrados
El gran foco es mantener las máquinas
en el estado óptimo ... Y mejorarlo ...
¿Qué es TPM?
CERO .....
CERO DEFECTOS

CERO REPROCESOS

CERO PERDIDAS

CERO INCIDENTES

CERO DEVOLUCIONES

CERO CLIENTES INSATISFECHOS, ETC.....

¿Qué es TPM?
En resumen
Crear una organización que maximice la eficacia
de los sistemas de producción
Gestionar el establecimiento con una organización
que evite todo tipo de pérdidas, en todo el
sistema de producción
Involucrar a todos, desde la gerencia hasta la
operación
Orientar las acciones hacia ¨Cero pérdidas¨
¿Qué es TPM?
Implementación
12 etapas

Divididas en 4 bloques
• Preparación
• Introducción
• Implementación
• Consolidación

8 pilares
¿Qué es TPM?
La implementación se hace a través de
procesos denominados pilares
Pilar Mantenimiento Autónomo
Pilar Mantenimiento Planeado
Pilar Mejora Enfocada
Pilar Capacitación
Pilar Autónomo Administrativo
Pilar Calidad
Pilar Gestión temprana
Pilar HS&MA
 Los ocho pilares importantes del TPM
Cada sector / área se
representan a traves de
procesos llamados
“Pilares” Cero Pérdidas
TPM
Pilar Mantenimiento Autónomo

Pilar Mantenimiento Planeado

CAPACITACION
Pilar Mejoras Enfocadas

Pilar Gestión Temprana

ENFOCADAS
Pilar Administrativo

PLANEADO
AUTONOMO

MEJORAS
Pilar Calidad

Pilar Formación y Entrenamiento

Pilar HS&MA

RECURSOS HUMANOS
¿Qué es TPM?
La implementación se hace a través de
procesos denominados pilares
Pilar Mantenimiento Autónomo PILARES
Pilar Mantenimiento Planeado PRODUCTIVOS
Pilar Mejora Enfocada
Pilar Capacitación
Pilar Autónomo Administrativo
Pilar Calidad
Aja ...
Pilar Gestión temprana
Pilar HS&MA
¿Qué es TPM?
Beneficios
Incrementa la productividad de los equipos
Reduce el tiempo de parada de los equipos
Aumenta la capacidad de la planta
Baja los costos de Mantenimiento y Producción
Aumenta la satisfacción en el trabajo
Aumenta el retorno de la inversión
Desarrolla las habilidades de nuestra gente
Pilares / Procesos
Metodológicos
Mantenimiento Autónomo
Mantenimiento autónomo es “Inspección diaria y cuidado de los equipos por las
mismas personas que los operan con el fin de prevenir el deterioro forzado”

El propósito general de Mantenimiento Autónomo es desarrollar las habilidades

en las personas para llevar y mantener sus equipos en condiciones básicas de
operación.

Esta combinación de equipo y gente permite un lugar de trabajo efectivo (cero

pérdidas o defectos) y eficiente (se requiere mínimo esfuerzo)
 Mantenimiento Autónomo
7 pasos son implementados progresivamente para incrementar el
conocimiento, participación y responsabilidad por sus equipos en
los operadores:
1. Realizar limpieza e inspección inicial
2. Eliminar las fuentes de contaminación, lugares inaccesibles y
elementos innecesarios
3. Establecer estándares de limpieza, lubricación y apretado de
pernos

4. Realizar la inspección general de la máquina

5. Realizar inspecciones generales de los procesos.

6. Mantenimiento autónomo sistemático

7. Práctica plena de la autogestión (Mejora continua)
Mantenimiento Planeado
El Pilar de Mantenimiento Planeado se encarga de administrar el Mantenimiento
de los equipos, asegurando que funcionen y operen eficientemente, conociendo el
estado del equipo y las necesidades de los operadores autónomos, logrando así
CERO PARADAS a un costo mínimo, evitando accidentes y defectos de calidad
por fallas de equipos.

Actividades Claves :
•Listado y Ranqueo de Equipos (Priorizar).
•Definir Objetivos y Metas (Indicadores). Seguimiento.
•Información Técnica de lo equipos.
•Análisis y Prevención de fallas Recurrentes.
•Historial de Mantenimiento Preventivo.
•Mantenimiento Predictivo
 Mantenimiento Planeado
Objetivo: Garantizar la disponibilidad de la máquina
eliminando los fallos y minimizando el costo de operación.
Objectivo:
Además Garantizar
de transferir la disponibilidad
conocimientos de la máquina
a la operación.
eliminando los fallos y minimizando el costo de
operación. Además de transferir conocimientos a la
operación.
FASE 1 => 1,2,3 Aut.
FASE 2 => 4 Aut.

FASE 4 => 6,7 Aut. FASE 3 => 5 Aut.

Mejora Enfocada
•Este pilar se enfoca en eliminar las mayores pérdidas identificadas
en el Análisis de Pérdidas, siguiendo una metodología formal.
•Cada mejora requiere un equipo de trabajo formado
específicamente para este fin, por personas que reúnen las
habilidades necesarias para resolver el problema rápidamente.
•Se aplica el concepto de cero defectos, eliminando totalmente la
pérdida y tomando medidas preventivas para que no se repita.
• Canaliza los beneficios de las Pequeñas Mejoras

Análisis de Pérdidas:

Cada organización debe tener identificada claramente la

eliminación de pérdidas que darán o excederán los
resultados requeridos del negocio.
 Mejora Enfocada
ACTIVIDADES
Cálculo del OEE (Overall Equipment Efficiency)
Armado del Arbol de Pérdidas
Priorización de Pérdidas
Armado de Grupos de Mejoras
Aporte de Metodología para Grupos de Mejoras
Control de Recuperos

Análisis de Mejoras Pequeña

Pérdidas Enfocadas Mejora

Selección y Difusión de Herramientas de Análisis

 Mejora Enfocada
Grupos de Mejoras CAP-Do
Objetivo: Identificar las Pérdidas de la Planta y
atacarlas mediante Grupos de Mejoras aplicando la
metodología CAP-Do
Paso
Paso 2:
2:
Toma de Información
Toma de Información
yy Verificación
Verificación

Paso
Paso 1:
1: Paso
Paso 3:3:
Selección
Selección del
del Tema
Tema Análisis
Análisis de
de Causas
Causas
C A

Do P
Paso
Paso 4:
4:
Paso
Paso 7:
7: Planeamiento
Planeamiento de
de
Consolidación
Consolidación Acciones
Acciones

Paso
Paso 6:
6: Paso
Paso 5:
5:
Verificación
Verificación de
de Implementación
Implementación de
de las
las
Resultados
Resultados Acciones
Acciones
Capacitación
•El objetivo de este pilar es contar con un sistema de entrenamiento
efectivo y eficiente que garantice que cada persona posea y ejecute un
plan para desarrollar sus habilidades de acuerdo a los diagnósticos de
necesidades de negocio.
•El desarrollo de las habilidades de nuestra gente está orientado a
mejorar los resultados del negocio.
•Además, este pilar provee las herramientas necesarias para garantizar
un entrenamiento exitoso (aulas, materiales, etc.)

Esquema Tradicional ---> El Jefe decide los entrenamientos y

todo es aula

Esquema TPM ---> El Equipo identifica sus necesidades de

Entrenamiento y una OPL es entrenamiento
 Formación y Entrenamiento

Cero Pérdidas ROL: METODOLOGICO

(Proceso de Capacitación)
TPM • Pasos 1-6 del Pilar
CAPACITACION
ENFOCADAS
PLANEADO
AUTONOMO

MEJORAS

ROL: CUSTODIO
(Proceso de Cambio)
• Encuesta de Clima
• Roles TBE
RECURSOS HUMANOS • Actitudes / Aptitudes
Autónomo Administrativo
El objetivo del Pilar de Autónomo Administrativo es aumentar la
capacidad de la organización, mejorando la efectividad de las
funciones administrativas y de soporte de todos los departamentos de
la planta. A través de departamentos de soporte los cuales al recibir
información generan un producto que puede ser : Un servicio, una
acción, información ó una decisión.
Aplicación de los 4 pasos.

Análisis de procesos de trabajo para racionalizar

el flujo de la información
Calidad
•El Pilar de Calidad aporta metodologías para atacar los defectos de
calidad metódicamente, analizándolos hasta la causa raíz y tomando
acciones para evitar que vuelva a ocurrir.
•El Control de calidad se realiza en la línea y se enfoca en la prevención
de defectos.
•Utiliza estrategias de Centerline y Control de Procesos para controlar la
operación del equipo y prevenir defectos del producto.
•Asegura que todo el personal involucrado en la producción esté calificado
en el mantenimiento y control de equipos y procesos para asegurar una
operación con cero defectos de calidad.
•Si no cambiamos la costumbre de manejar los problemas hasta después
que ocurrieron, los defectos crónicos nunca podrán ser eliminados.
 Calidad
La relación de calidad tiene una correlación
directa con:
las condiciones de los materiales
la precisión de los equipos
los métodos de producción
los parámetros de proceso Matriz QA
Conformidade Continuidade
Tensão Frequência
Modo de defeito Alta Baixa Alta Baixa < 10 min 10 - 20min 20 - 30min 30 - 40min >40 min
Ocorrências

Ocorrência
Equipamentos
Ocasional (menos X)
terminais
Cadeias de frequente (mais que X)
isoladores
Condutores
Aterramentos

Linhas
Fundação
Estruturas Defeitos que já ocorreram:
Sistemas de
forte
proteção

Impacto
Matriz QA
Faixa de
média
servidão
Cabos Pára-
pequena
raios
Transmissão

Equip. de
manobra
Comutador Possíveis defeitos:
Painéis
Reatores

Sist. De
proteção

Tanque principal
Tanque de
expansão
Equip. de
manobra
Transformadores

Comutador
Sist. De
proteção
Sist. De
Refrigeração
Buchas
Tanque principal
Gestión Temprana
•Es un pilar que sirve para diseñar y entregar los productos correctos,
el equipo correcto, las habilidades correctas, los materiales correctos y
los sistemas correctos, teniendo como resultado arranques verticales
basados en criterios de éxito.
•Arranque Vertical, es un arranque que se realiza sin problemas,
operando con la eficiencia habitual del proceso o más.
•Criterio de éxito, Es un criterio con el cual podemos medir si hemos
alcanzado la meta o no.
•Es importante que desde antes de montar el equipo o hacer órdenes
experimentales, se tome en cuenta 6 criterios :
Costeabilidad,calidad,seguridad,operabilidad,mantenimiento y
disponibilidad.
 Gestión Temprana

Objetivo: establecer sistemas para

acortar:
el desarrollo de nuevos productos o equipos
arranque, determinar y definir con tiempo la
calidad y eficiencia
Los nuevos equipos necesitan ser:
fáciles de operar
fáciles de limpiar
fáciles de mantener y confiables
tener un rápido tiempo de puesta a punto
operar al más bajo costo de su ciclo de vida
HS&MA
Este pilar se enfoca a través del tiempo y de manera sostenida en :
• Lograr una planta con cero accidentes y cero sensibilizados para todo
el personal que se encuentre en la planta, tanto contratistas como
empleados, durante la implementación de proyectos y horas de trabajo.
•Tener un ambiente libre de condiciones inseguras.
•Tener procesos productivos con equipos seguros y libres de daños.
•Garantizar sistemas de protección y prevención contra incendios.
•Prevenir y minimizar el impacto de nuestras operaciones sobre el
medio ambiente.
•Tener personal altamente calificado y amplio apoyo de todo el
personal de la planta para cumplir con las metas establecidas.
 Beneficios del TPM
Incrementa la productividad de los
equipos
Reduce el tiempo de parada de los
equipos
Aumenta la capacidad de la planta
Baja los costos de Mantenimiento y de
Producción
Aumenta la satisfacción en el trabajo
Aumenta el retorno de la inversión
FIN

Muchas Gracias!!!