O conteúdo deste capítulo enfoca o planejamento da capacidade no longo prazo. Usualmente são
necessários ajustes da capacidade produtiva a médio e a curto prazo. Este caso será tratado
especificamente nas decisões operacionais, capítulo Planejamento e Controle da Produção.
Textos complementares:
Livro Administração da Produção – Edição Compacta. Nigel Slack e outros. Terceira Edição. Atlas, 2011.
Capítulo 6, páginas 150 a 159.
Livro Administração – Teoria e prática no contexto brasileiro. Filipe Sobral e Alketa Peci. Segunda
Edição. Pearson, 2013. Capítulo 9, item 9.2.2, páginas 419 e 420.
No sentido geral dos negócios, capacidade é vista como a quantidade de produto que um
sistema pode alcançar no longo de um período específico. Em serviços, pode ser o número
de clientes que a empresa consegue atender no período de uma hora. Em uma manufatura
pode ser o número de automóveis produzidos em um dia. (JACOBS & CHASE, 2012)
Slack e outros (2009) definem capacidade de uma operação como o máximo nível de
atividade de valor adicionado em determinado período de tempo, que o processo pode
realizar sob condições normais de operação.
É claro que a organização poderá ajustar sua capacidade alterando condições de sua força
de trabalho com o aumento do número de turnos, a contratação de novos funcionários ou
com o pagamento de horas extras. Estas decisões atendem aos ajustes de capacidade no
médio e no curto prazo.
Inicialmente, esse equilíbrio entre a demanda prevista e a capacidade, reflete-se nos custos
de produção, fixos e variáveis. Os custos fixos existem independentemente da quantidade
produzida, já os custos variáveis dependem dela.
Vamos supor uma empresa de manufatura que decide projetar suas instalações para produzir,
em condições normais, 800 unidades/semana de um produto (capacidade teórica).
Se a empresa produzir menos que 800 unidades/semana, o custo médio de cada produto
aumentará, porque os custos fixos da fábrica estarão sendo cobertos por um número menor
de unidades produzidas. O gráfico contido na figura 4-1 mostra esta relação.
a) Elevação dos custos fixos em função de maior atividade da empresa, como por
exemplo, maior consumo de energia;
b) Elevação nos custos variáveis em função da produção acima do esperado como
pagamento de horas-extras, pessoal de apoio adicional, etc
c) Possível perda de produtividade da mão-de-obra em função da sobrecarga de trabalho;
redução do período de
manutenção dos equipamentos
com maior probabilidade de
quebra.
A princípio, projetar fábricas com maior capacidade teórica, significa obter um menor custo
unitário. De fato, este é um fator real, pois:
Os custos fixos de uma operação não aumentam proporcionalmente com sua capacidade.
Os custos fixos de uma fábrica de 800 unidades por semana são menores do que os
custos fixos de duas fábricas de 400 unidades por semana;
O custo de capital, ou seja, o custo de construção de uma fábrica de 800 unidades por
semana é menor do que os custos de construção de duas fábricas de 400 unidades por
semana.
Estes fatores combinados são denominados economias de escala. Até certo tamanho da
capacidade teórica, os custos unitários decaem.
Entretanto, acima de certo tamanho da capacidade teórica, o ponto de custo mínimo pode
aumentar. Isto ocorre devido ao que se denomina deseconomia de escala. Segundo Slack e
outros (2009), dois fatores se destacam como motivos que produzem aumento de custos em
função do alto volume de produção. São eles:
Os custos de transporte podem ser altos quando se tem produção centralizada em uma
única grande fábrica. Distribuir a produção em fábricas menores, mais próximas dos
consumidores ou dos fornecedores diminuirá este custo.
Os custos de complexidade, ou seja, aqueles que envolvem os esforços de comunicação e
coordenação aumentam muito com o aumento da capacidade.
Jacobs & Chase (2012) citam também a necessidade de manter a demanda para conservar a
enorme capacidade teórica. Neste caso, a empresa poderá fornecer descontos significativos
nos produtos. Os fabricantes de automóveis nos Estados Unidos enfrentam continuamente
este problema.
Em resumo, projetar fábricas de pouca capacidade teórica pode acarretar altos custos
unitários. Projetar fábricas de grande capacidade teórica pode acarretar custos unitários
superiores.
A decisão estratégia da função operação é decidir qual a capacidade teórica adequada para
a empresa, visando:
atender a demanda planejada, e
ter um custo unitário de produção adequado.
Para equilibrar sua capacidade teórica com a demanda, as organizações podem aumentar ou
diminuir a capacidade produtiva alterando a força de trabalho, expandindo ou diminuindo as
instalações ou subcontratando outras empresas. De modo geral, as empresas podem adotar
três estratégias de planejamento de capacidade para lidar com flutuações de demanda. São
elas (SOBRAL E PECI, 2013):
A produção de bens materiais pode-se utilizar dos estoques para equilibrar pequenas
flutuações de demanda. Os estoques podem auxiliar qualquer estratégia de planejamento da
capacidade que a organização adotar.
VANTAGENS DESVANTAGENS
Toda a demanda é satisfeita, logo, os clientes O custo dos estoques em termos de necessidade
estão satisfeitos e as receitas são maximizadas. de capital de giro pode ser alto. Isso é
especialmente sério em momentos em que a
A utilização da capacidade é alta e, portanto, os empresa precisa de fundos para investimentos em
custos são baixos. capital.