Anda di halaman 1dari 41

Laporan Praktikum DosenPembimbing

Teknik Reaksi Kimia Ahmad Fadli, MT.,PhD

KERAMIK BERPORI

Kelompok : III (Tiga)

Kelas :B

Nama : Jelly Okta Sari (1507037717)


Kevin Marcellino S (1507037562)
Maulidina Prastike P (1507037633)
Selvia Basril (1507036781)

LABORATORIUM DASAR PROSES & OPERASIONAL PABRIK


PROGRAM STUDI D-III TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2017
Abstrak
Keramik berpori merupakan keramik yang memiliki banyak pori. Pada prinsipnya
keramik terbagi menjadi keramik tradisional dan keramik teknik. Keramik tradisonal
adalah keramik yang dibuat dengan menggunakan bahan alam, seperti kuarsa dan
kaolin. Contoh keramik ini adalah barang pecah belah (dinnerware) keperluan rumah
tangga (tile and bricks) serta untuk industri (refractory). Keramik teknik adalah keramik
yang dibuat dengan menggunakan oksida-oksida logam, seperti Al2O3, ZrO2 dan MgO.
Penggunaannya terdapat pada elemen pemanas, semi konduktor dan elemen turbin.
Tujuan percobaan ini adalah untuk mempelajari pengaruh kecepatan pengadukan
terhadap sifat fisik, kimia dan mekanik keramik berpori dan menentukan persentase
penyusutan volum (shrinkage) keramik berpori. Pembuatan keramik berpori
menggunakan bahan dasar 10 gram tepung sagu, 25 gram HA dan 30 ml air. Keramik
bubuk dicampur dengan starch dan aquades, kemudian diaduk selama 60 menit dengan
kecepatan 90, 140, dan 190 rpm. Setelah tercampur rata masukan kedalam mould
(cetakan) kemudiam dikeringkan dalam oven dengan suhu pengeringan 170oC selama 1
jam dan dilanjutkan dengan furnace. Keramik berpori yang dihasilkan menunjukkan
terjadinya penyusutan volume. Persentase penyusutan rata-rata sekitar 59,11 %, 50,39 %
dan 60,08 %. Penyusutan yang terjadi pada keramik berpori disebabkan karena
pemberian suhu yang tinggi sehingga meningkatkan kekuatan mekanik material pada
keramik menjadi rapat dan padat .

Kata Kunci : Furnace; Kecepatan Pengadukan; Sintering; Slurry; Strach.


BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Tujuan Percobaan


1.Mempelajari pengaruh waktu pengadukan , kecepatan pengadukan, laju
pemanasan dan temperatur sintering terhadap sifat fisika keramik berpori.
2.Menentukan persentase penyusutan volume ( shrinkage) keramik berpori.
3.Menentukan densitas dan porositas keramik berpori.

1.2 Dasar Teori


1.2.1 Definisi
Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani,keramikos, yang
artinya suatu bentuk dari tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran.
Kamus dan ensiclopedia tahun 1950-an mendefinisikan keramik sebagai suatu hasil
seni dan teknologi untuk menghasilkan barang dari tanah liat yang dibakar seperti
gerabah, genteng, porselin, dan sebagainya. Tetapi saat ini tidak semua keramik
berasal dari tanah liat. Definisi pengertian keramik terbaru mencakup semua bahan
bukan logam dan anorganik yang berbentuk padat (Yusuf, 1998;2).

1.2.2 Komposisi Keramik


Komposisi keramik pada umumnya terdiri dari 4 : Tanah Liat (clay),
Kwarsa (flint), feldsfar, dan serbuk kaca (cullet).
1. Clay (tanah)
Tanah liat sebagai bahan pokok untuk pembuatan keramik, merupakan
salah satu bahan yang kegunaannya sangat menguntungkan bagi manusia karena
bahannya yang mudah didapat dan pemakaian hasilnya yang sangat luas. Kira-kira
70% atau 80% dari kulit bumi terdiri dari batuan merupakan sumber tanah liat.
Tanah liat banyak ditemukan di areal pertanian terutama persawahan. Dilihat dari
sudut ilmu kimia, tanah liat termasuk hidrosilikat alumina dan dalam keadaan
murni mempunyai rumus: Al2O3.2SiO2.2H2O dengan perbandingan berat dari
unsur-unsurnya: Oksida Silinium (SiO2) 47%, Oksida Aluminium (Al2O3) 39%.
Bentuknya seperti lempengan kecil-kecil hampir berbentuk segi enam
dengan permukaan yang datar. Bentuk kristal; seperti ini menyebabkan tanah liat
bila dicampur dengan air mempunyai sifat liat (plastis), mudah dibentuk karena
kristal-kristal ini meluncur di atas satu dengan yang lain denga air sebagai
pelumasnya (Astuti, 1997).
Mineral liat terbentuk dari hasil hancuran iklim terhadap mineral primer
atau batuan yang mengandung mineral feldspar, mika, piroksin dan eamfibol.
Pada dasarnya mineral liat dapat dibedakan atas 2 kelompok senyawa, yaitu liat
silikat dan liat bukan silikat. Liat silikat kemudian dibedakan pila dalam 3 tipe
yaitu : tipe 1:1, 2:1, dan tipe 2:2. Tipe dalam hal ini menunjukkan perbandingan
antara Si-tetraeder dengan Al-oktaeder. Dengan mengetahui tipe mineral liat juga
dapat ditentukan tingkat hancuran suatu tanah. Tanah yang mengandung liat 1:1
menunjukkan suatu tanah yang lebih tua daripada tanah berliat tipe 2:1. Karena Si
telah habis tercuci. Disamping liat silikat amorfus, yaitu alofan. Liat bukan silikat
merupakan kelompok senyawa hidrus oksida besi dan aluminum. Nama hidrus
oksida mencerminkan asosiasi antara molekul air dan oksida (Hakim, 1986).
Tanah liat memiliki sifat-sifat yang khas yaitu bila dalam keadaan basah
mempunyai sifat plastis tetapi bila dalam keadaan kering akan menjadi keras,
sedangkan bila dibakar akan menjadi padat dan kuat. Pada umumnya, masyarakat
memanfaatkan tanah liat (lempung) sebagai bahan baku pembuatan bata dan
gerabah.
2. Kwarsa (flint)
Kwarsa merupakan bentuk lain dari batuan silica (SiO2). Tujuan
pemakaian kwarsa adalah mengurangi susut kering, jadi mengurangi retak-retak
dalam pengeringan, mengurangi susut waktu dibakar dan mempertinggi kwalitas.
Sifat-sifat dan keadaan bahan adalah memiki ukuran partikel yang halus, sifat
plastis yang tinggi, memiliki kekuatan kering yang tinggi, penyusutan pada saat
pengeringan dan pembakaran tinggi, warna setelah pembakaran abu-abu muda.
3. Feldspar
Feldspar adalah suatu kelompok mineral yang berasal dari batu karang
yang ditumbuk dan dapat memberikan sampai 25 % flux (pelebur) pada badan
keramik. Bila keramik dibakar, feldspar akan meleleh (melebur) dan membentuk
leburan gelas yang menyebabkan partikel tanah dan bahan lainnya melekat satu
sama lain. Pada saat membeku, bahan ini memberikan kekuatan pada badan
keramik. Feldspar tidak larut dalam air, mengandung alumina, silika dan flux
yang digunakan untuk membuat gelasir suhu tinggi. Feldspar pada saat ini
nerupakan group mineral dengan jumlah mineral yang paling besar di kerak bumi,
membentuk sekitar 60% batuan terrestrial.
Kebanyakan feldspar yang tersedia berupa sodium feldspar, potassium
feldspar dan feldspar campuran. Feldspar kebanyakan digunakan pada aplikasi-
aplikasi industri yang membutuhkan kandungan feldspar yang berupa alumina
dan alkali. Rumus kimia feldspar secara umum adalah XAl(Al,Si)Si2O8 dengan X
adalah potassium, sodium, kalsium atau barium. Secara khusus rumus kimia
feldspar dapat dilihat pada Tabel
Tabel 1. Jenis-jenis feldspar
Jenis Feldspar Rumus Kimia

Albite Na(Si,Al)O

Anorthite Ca(Si,Al)O

Orthoclase K(Si,Al)O

Celsian Ba(Si,Al)O

Sumber: K. McPhee (1959)

4. Serbuk Kaca (Cullet)


Cullet adalah serbuk kaca yang sangat kecil. Kaca biasanya dihasilkan dari
campuran silicon atau bahan dioksida (SiO2) yang merupakan benda amorf,
dibentuk melalui prosesan pemadatan dari peleburan tanpa kristalisasi. Kaca
kadang-kadang dianggap sebagai cairan kental (viskos) kareana bukan kristalin
atau amorf. Akan tetapi hanya beberapa cairan yang dapat membentuk kaca. Pada
suhu tinggi, kaca merupakan cairan sejati, dan pada fase cair ini struktur dari
bahan-bahan anorganik belum beraturan dan atom-atomnya selalu bergerak terus-
menerus.
1.2.3 Sifat
Sifat keramik sangat ditentukan oleh struktur kristal, komposisi kimia dan
mineral bawaannya. Oleh karena itu sifat keramik juga tergantung pada
lingkungan geologi di mana bahan diperoleh. sifat yang umum dan mudah dilihat
secara fisik pada kebanyakan jenis keramik adalah britle atau rapuh, hal ini dapat
kita lihat pada keramik jenis tradisional seperti barang pecah belah, gelas, kendi,
gerabah dan sebagainya, coba jatuhkan piring yang terbuat dari keramik
bandingkan dengan piring dari logam, pasti keramik mudah pecah, walaupun sifat
ini tidak berlaku pada jenis keramik tertentu, terutama jenis keramik hasil
sintering, dan campuran sintering antara keramik dengan logam. sifat lainya
adalah tahan suhu tinggi, sebagai contoh keramik tradisional yang terdiri dari clay,
flint dan feldfar tahan sampai dengan suhu 1200 C, keramik engineering seperti
keramik oksida mampu tahan sampai dengan suhu 2000 C.

1.2.4 Jenis-jenis Keramik


Adapun jenis-jenis keramik terbagi menjadi dua yaitu sebagai berikut
(Joelianingsih, 2004) :
1. Keramik tradisional
Keramik tradisional yaitu keramik yang dibuat dengan menggunakan
bahan alam, seperti kuarsa, kaolin, dll. Yang termasuk keramik ini adalah: barang
pecah belah (dinnerware), keperluan rumah tangga (tile, bricks), dan untuk
industri (refractory).
2. Keramik halus
Fine ceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik teknik,
advanced ceramic, engineering ceramic, techical ceramic) adalah keramik yang
dibuat dengan menggunakan oksida-oksida logam atau logam, seperti oksida
logam (Al2O3, ZrO2, MgO,dll). Penggunaannya elemen pemanas, semikonduktor,
komponen turbin, dan pada bidang medis.
3. Gerabah (Earthenware)
Dibuat dari semua jenis bahan tanah liat yang plastis dan mudah dibentuk
dan dibakar pada suhu maksimum 1000°C. Keramik jenis ini struktur dan
teksturnya sangat rapuh, kasar dan masih berpori. Agar supaya kedap air, gerabah
kasar harus dilapisi glasir, semen atau bahan pelapis lainnya. Gerabah termasuk
keramik berkualitas rendah apabila dibandingkan dengan keramik batu
(stoneware) atau porselin. Bata, genteng, paso, pot, anglo, kendi, gentong dan
sebagainya termasuk keramik jenis gerabah. Genteng telah banyak dibuat
berglasir dengan warna yang menarik sehingga menambah kekuatannya.
4. Keramik Batu (Stoneware)
Dibuat dari bahan lempung plastis yang dicampur dengan bahan tahan api
sehingga dapat dibakar pada suhu tinggi (1200°C-1300°C). Keramik jenis ini
mempunyai struktur dan tekstur halus dan kokoh, kuat dan berat seperti batu.
Keramik jenis termasuk kualitas golongan menengah.
5. Porselin (Porcelain)
Porselin adalah jenis keramik bakaran suhu tinggi yang dibuat dari bahan
lempung murni yang tahan api, seperti kaolin, alumina dan silika. Oleh karena
badan porselin jenis ini berwarna putih bahkan bisa tembus cahaya, maka sering
disebut keramik putih. Pada umumnya, porselin dipijar sampai suhu 1350°C atau
1400°C, bahkan ada yang lebih tinggi lagi hingga mencapai 1500°C. Porselin
yang tampaknya tipis dan rapuh sebenarnya mempunyai kekuatan karena struktur
dan teksturnya rapat serta keras seperti gelas. Oleh karena keramik ini dibakar
pada suhu tinggi maka dalam bodi porselin terjadi penggelasan atau vitrifikasi.
Secara teknis keramik jenis ini mempunyai kualitas tinggi dan bagus, disamping
mempunyai daya tarik tersendiri karena keindahan dan kelembutan khas porselin.
Juga bahannya sangat peka dan cemerlang terhadap warna-warna glasir.
6. Keramik Baru (New Ceramic)
Keramik yang secara teknis, diproses untuk keperluan teknologi tinggi
seperti peralatan mobil, listrik, konstruksi, komputer, cerobong pesawat, kristal
optik, keramik metal, keramik multi lapis, keramik multi fungsi, komposit
keramik, silikon, bioceramik, dan keramik magnit. Sifat khas dari material
keramik jenis ini disesuaikan dengan keperluan yang bersifat teknis seperti tahan
benturan, tahan gesek, tahan panas, tahan karat, tahan suhu kejut seperti isolator,
bahan pelapis dan komponen teknis lainnya.
1.2.5 Teknik Pengukuran
1. Resistivitas
Menurut Xiangdong (1996) resistivitas adalah besarnya tegangan yang
diberikan terhadap luas penanmpang suatu bahan tertentu dibagi besarnya arus
yang mengalir dan panjang tersebut.
ρ=RAl …………………………………………………………. (1.1)
dengan ρ merupakan resistivitas bahan (Ωcm), l merupakan panjang bahan (cm),
R merupakan hambatan bahan (Ω), dan A merupakan luas penampang bahan
(cm2). Untuk menentukan resistivitas berbentuk silinder dapat menggunakan
(Griffiths, 1986):
ρ=2πRLln⁡…………………………………………………….. (1.2)
Resistivas listrik suatu bahan merupakan ukuran kemampuan bahan
tersebut unutk memindahkan muatan listrik dibawah pengaruh medan listrik.
Standar isolator untuk tengan rendah berdasarkan resistivitasnya memiliki
resistivitas ~ 107 Ωcm, untuk isolator tegangan menengah maka harus memiliki
resistivitas 109-1014 Ωcm, dan untuk isolator tegangan tinggi maka resistivitasnya
harus lebih dari 1014 Ωcm.
2. Densitas
Densitas merupakan suatu ukuran massa per unit volume dan dinyatakan
dalam gram per centimeter kubik (g/cm3) atau pound per inch kuadrat (lb/in2).
Pengukuran densitas yang dilakukan adalah jenis densitas ruah (bulk density)
berdasarkan metode Archimedes dimana menghitung ruah diberikan pada
persamaan:
ρb=mkmb-(mg-mkw)ρair ……………………………………….(1.3 )
dengan ρb merupakan bulk density (g/cm3), ρair merupakan densitas air
(1g/cm3), mb merupakan masa basah (g), mk merupakan massa kering (g), mg
merupakan massa ketika beban digantung dalam air (g), dan mkw merupakan
massa kawat penggantung.

1.2.6 Kuat Tekan


Kuat tekan didefinisikan sebagai ketahana suatu bahan terhadap beban
yang dilakukan sampai bahan tersebut pecah. Secara umum dapat diketahui
hubungan antara kekuatan terhadap tekanan (pembebanan yang diberikan) adalah
sebagai berikut:
P=FA ……………………………………………………………. (1.4 )
dimana P = kekuatan tekan (Pa), F adalah pembebanan dalam satuan newton (N)
dan A adalah luas penampang dalam satuan m2.

1.2.7 Susut Bakar


Pengukuran susut bakar dilakukan pada sampel uji berbentuk silinder.
Susut bakar ini terdiri dari dua bagian yaitu:
a. Susut bakar volum adalah perbandingan perubahan volum dengan
volum(∆V) sampel sebelum dilakukan pempakaran yang dinyatakan
sebagai berikut:
% susut bakar volum = V0-V1V0x 100% ……………… …(1.5)

dengan Vo volume sampel yang belum dibakar (cm3), V1 adalah volume


sampel yang telah dibakar (cm3)
b. Susut bakar volum adalah perbandingan perubahan massa ∆m
dengan massa sampel sebelum dilakukan pembakaran (m0)yang
dinyatakan sebagai berikut:
% susut bakar volum = m-m1m0x 100% ………………... …(1.6)

dengan mo massa sampel yang belum dibakar (gram), m1 adalah massa


sampel yang telah dibakar (gram). Susut bakar umumnya terjadi akibat
hilangnya air karena penguapan dan terjadinya reaksi cat aditif dalam
keramik dan butiran menyatu aktif terhadap butiran besar. Kekosongan
yang terjadi akan diisi oleh fluks (pelebur), hal inilah yang mungkin dapat
menyebabkan kekurangan massa dan sampel.

Dalam kehidupan sehari-hari, keramik memiliki banyak kegunaan,


misalnya saja dapat dibuat sebagai guci, genteng, maupun peralatan lainnya. Agar
peralatan yang di buat dapat bertahan lama dan memiliki kualitas yang baik, oleh
karena itu proses pembuatan dan juga bahan baku yang digunakan harus sesuai
dengan standar yang ada, di Indonesia ini standar yang digunakan adalah SNI (
Standar Nasional Indonesia ).
1.2.9 Kegunaan Keramik
Hampir sebagian besar orang telah menggunakan produk-produk yang
terbuat dari keramik, entah itu untuk kebutuhan rumah tangga seperti mangkok,
piring, cangkir, teko, tempayan dll. Atau keramik yang digunakan untuk bahan
bangunan, seperti batu-bata, genteng keramik, tegel keramik , pipa-pipa keramik
untuk pembuangan. Ada juga keramik yang digunakan untuk keperluan keperluan
khusus dan dibuat secara khusus pula misalnya keramik isolator yang digunakan
untuk kebutuhan industri perlistrikkan.
Dengan berkembangnya teknologi maka kini bahkan keramik telah
digunakan didalam berbagai keperluan bidang science seperti bidang kedokteran
yang dikenal dengan bio ceramics, misalnya beberapa organ tubuh manusia yang
rusak ternyata dapat digantikan dengan bahan keramik seperti tulang dan gigi.
Keramik juga banyak digunakan di dalam dunia elektronik. Ternyata banyak
bagian dari dari produk elektronik yang dibuat dari bahan keramik .
Dalam bidang teknologi kedirgantaraan maupun antariksa, ternyata
bagian-bagian tertentu dari pesawat terbang maupun pesawat luar angkasa terbuat
dari bahan keramik. Sebagai contoh, pesawat antariksa ulang alik Columbia dan
Discovery ternyata seluruh badan pesawat bagian luarnya dilapisi dengan mantel
yang tahan api yang terbuat dari keramik yang ringan (light refractory brick) yang
tahan terhadap suhu yang sangat tinggi. Tanpa dilapisi bahan keramik tersebut
maka pesawat antariksa tidaklah mungkin dapat terbang menjelajah luar angkasa,
karena ketika kembali ke bumi akan mengalami gesekan dengan atmosfir yang
mengakibatkan terjadinya suhu yang sangat tinggi itu.
Bahan keramik juga digunakan dibidang teknologi nuklir. Hal ini
disebabkan karena bahan keramik, selain tahan terhadap suhu yang sangat tinggi,
juga sekaligus penghantar panas yang sangat buruk . Bahkan bahan keramik
merupakan bahan satu satunya yang tahan terhadap radiasi nuklir,sehingga
reactor nuklir dimanapun menggunakan bahan keramik sebagai pelindung, agar
radiasi tidak menyebar kemana-mana karena sangat membahayakan.

1.3 Keramik berpori


Keramik berpori merupakan keramik yang memiliki banyak pori, namun
tidak semua keramik yang yang memiliki pori dapat disebut keramik berpori.
Keramik berpori harus memiliki dua syarat utama, yaitu keramik berpori harus
memiliki banyak pori yang sesuai dengan desain untuk memenuhi kebutuhan dan
mencapai kualitas yang diinginkan, lalu keramik berpori harus memiliki fungsi
yang sesuai dengan harapan penggunanya (Tamai & Tomita, 2002).
Keramik berpori dapat dibedakan menjadi dua kelas utama, yaitu
honeycombs ceramics dan ceramics foam.Honeycombs ceramics terbentuk dari
polygonal columnar pores sehingga membentuk pori yang tersusun secara dua
dimensi, sedangkan ceramics foam terbentuk dari hollow polyhedron pores
sehingga membentuk pori yang tersusun secara tiga dimensi (Tamai& Tomita,
2002).

Gambar 1.2 Honeycombs ceramics (Mahata & Mondal, 2012)

Berdasarkan dinding sel porinya, ceramics foam dapat dibedakan menjadi


dua, yaitu open-cell (reticulated ceramic foam) dan close-cell (bublelike ceramics
foam). Open-cell terbentuk pada saat fasa padat dari keramik yang digunakan
hanya membentuk pore struts sehingga membentuk reticulated structure,
sedangkan close-cell terbentuk pada saat pori yang terbentuk dipisahkan oleh
dinding sel padat (He & Su, 2009).
Gambar 1.3 (a) open-cell reticulated ceramic foam, (b) closed-cell bubblelike
ceramic foam (He& Su, 2009).
Keramik berpori juga dapat di klasifikasikan berdasarkan ukuran porinya,
yaitu (Park, 1984):
1. Microporous ceramics, untuk ukuran pori kurang dari 2 nm
2. Mesoporous ceramics, untuk ukuran pori antara 2-50 nm
3. Macroporous ceramics, untuk ukuran pori lebih dari 50 nm
Ukuran pori keramik berpori akan berpengaruh terhadap regenerasi jaringan
pada saat proses implantasi tulang. Selain itu interkonektifitas pori, geometri pori,
topografi struts, dan porositas juga berpengaruh pada proses osteogenesis,
osteoconduction dan osteoinduction pada saat proses implantasi tulang (Park,
1984). Keramik berpori juga memiliki beberapa karakteristik yang membuat
keramik berpori dapat berkembang dalam berbagai bidang kehidupan, seperti
metalurgi, energi, industry elektronik dan medis. Karakteristik tersebut antara lain
(He & Su, 2009):
1. Good chemical stability, keramik berpori yang dihasilkan memiliki stabilitas
kimia yang baik, sehingga dapat digunakan pada berbagai kondisi.
2. Great specific strength and rigidity, bentuk dan ukuran pori dari keramik
berpori tidak akan berubah oleh tekanan udara, tekanan air dan penambahan
beban.
3. Fine thermal stability, keramik berpori dibuat tahan terhadap panas
sehingga dapat digunakan pada suhu yang tinggi.

1.4 Fabrikasi Keramik Berpori


Pori keramik dapat dibentuk dengan beberapa metode. Perbedaan metode
dalam fabrikasi keramik berpori akan mempengaruhi derajat porositas, kuat tekan
dan ukuran pori yang dihasilkan. Keramik berpori dapat difabrikasi melalui
ceramic foaming technique, solvent casting, microwave vacuum sintering,
polymeric sponge method dan starch consolidation.
a. Ceramic Foaming Technique
Teknik foaming ini dilakukan dengan penambahan zat foaming. Foaming
agent yang umumnya digunakan adalah hidrogen peroksida, garam karbonat dan
baking powder. Zat-zat tersebut dicampurkan ke dalam TCP kemudian dikalsinasi
(Woyansky dkk, 1992). Ukuran pori TCP yang dihasilkan bervariasi dari 30-600
mikron (Aoki dkk, 2004). Kelemahan metode ini terletak pada interkoneksi
antar pori yang lemah dan ukuran pori yang tidak seragam.
Tamai (2002) mengembangkan teknik ceramic foaming dengan adanya
ikatan silang polimerisasi yang disebut gel-casting. Gel-casting telah diterapkan
oleh He & Su. (2009) dalam fabrikasi alumina berpori menggunakan protein.
Protein yang dipakai adalah protein putih telur (EWP) dan protein whey yang
terisolasi (WPI). Alumina yang dihasilkan mempunyai derajat porositas 86,5-87%
dengan kuat tekan 6,36-7,87 MPa. Hasil SEM alumina berpori yang diperoleh
dapat dilihat pada Gambar 1.4.

Gambar 1.4 Hasil SEM Alumina Berpori (He & Su, 2009)
b. Salt-Solvent Casting
Metode ini menggunakan garam seperti natrium klorida dan pelarut polimer
sebagai pembentuk pori. Campuran zat-zat tersebut ditambahkan ke dalam TCP
dan dicetak (pressing), kemudian dilarutkan dalam air hingga kristal garam
terlepas. Skema salt-solvent casting dapat dilihat pada Gambar 1.5. Metode ini
menghasilkan kalsium fosfat dengan diameter makro pori 100-500 µm,
interkonektivitas antar pori yang baik dan derajat porositas berkisar 87-91%
(Walsh dkk, 2008).
Gambar 1.5 Skema salt-solvent casting (Abdurrahim & Sopyan, 2008)

c. Polymeric Sponge Method


Penggunaan polimer berpori dapat menghasilkan TCP berpori dengan
interkonektivitas antar pori yang baik. Impregnasi polimer dan
proses sintering pada TCP akan menghasilkan TCP berpori dengan porositas +
45%. Polymeric sponge method ditunjukkan oleh Gambar 1.6. Ramay & Zhang
(2003) telah mengkombinasikan polymeric sponge method dengan metode gel-
casting. Penggabungan metode ini menghasilkan TCP berpori dengan ukuran pori
200-400 µm, mechanical strength yang meningkat, struktur mikro yang homogen
dan seragam serta interkonektivitas antar pori yang baik

Gambar 1.6 Diagram alir polymeric sponge method (Haugen dkk, 2004)
d. Starch Consolidation Method
Starch merupakan zat pati yang terdiri dari jagung, sorgum, kentang, ubi
dan wheat. Umumnya starch berwarna putih, dense dan tidak larut dalam air pada
temperatur ruang. Starch consolidation merupakan metode pembentukan pori
dengan menambahkan pati pada keramik. Campuran tersebut lalu ditambahkan air
hingga membentuk suspensi dan dimasukkan ke furnace untuk sintering
(Lyckfeldt & Ferreira, 1997). Metode ini menghasilkan porositas 45-70% dengan
kuat tekan 2-15 MPa (Abdurrahim & Sopyan, 2008). Mekanisme penggabungan
starch dengan material keramik dapat dilihat pada Gambar 1.7.

Gambar 1.7 Mekanisme Starch Consolidation (Mahata dkk, 2012)


e. Replica Method
Replica method merupakan metode yang didasarkan pada peresapan
(impregnation) struktur sel dengan suspense keramik untuk menghasilkan
macroporous ceramics yang memiliki morfologi yang sama dengan material
berpori aslinya (Sing dkk, 1985). Ada beberapa material yang dapat dijadikan
sebagai template untuk fabrikasi macroporous ceramics menggunakan metode
replica, salah satunya polimer berpori. Penggunaan polimer berpori dapat
menghasilkan TCP berpori dengan interkonektivitas antar pori yang baik.
Impregnasi polimer dan proses sintering pada TCP akan menghasilkan TCP
berpori dengan porositas + 45%. Replica method ditunjukkan oleh Gambar 1.8.
Ramay & Zhang (2003) telah mengkombinasikan polymeric sponge method
dengan metode gel-casting. Penggabungan metode ini menghasilkan TCP berpori
dengan ukuran pori 200-400 µm, mechanical strength yang meningkat, struktur
mikro yang homogen dan seragam serta interkonektivitas antar pori yang baik.
Gambar 1.8 Mekanismereplica method (Ramay & Zhang, 2003)

f. Sacrificial Template Method


Teknik ini biasanya dilakukan dengan persiapan komposit keramik yang
terdiri dari partikel keramik dan sacrificial phase yang telah tersebar secara
homogeny ke seluruh matriks, kemudian sacrificial phase tersebut akandi ekstrak
sehingga menghasilkan pori dalam ukuran mikro (Sing dkk, 1985). Salah satu
material yang dapat digunakan sebagai sacrificial phase adalah starch.
Pembentukan prodi dilakukan dengan menambahkan starch pada keramik.
Campuran tersebut lalu ditambahkan air hingga membentuk suspensi dan
dimasukkan ke furnace untuk sintering (Lyckfeldt & Ferreira, 1997). Metode ini
menghasilkan porositas 45-70% dengan kuat tekan 2-15 MPa (Abdurrahim &
Sopyan, 2008).

Gambar 1.9 Mekanisme Sacrificial template method (Ramay & Zhang, 2003)
g. Direct Foaming Method
Pada direct foaming method, keramik berpori di produksi dengan
menggabungkan udara dengan suspensi keramik, yang kemudian dijaga agar
terbentuk gelembung udara didalam suspensi (Kingery, 1960). Total porositas dari
directly foamed ceramics sebanding dengan jumlah gas yang digabungkan
kedalam suspensi keramik selama proses foaming. Ukuran pori akan ditentukan
oleh stabilitas wet foam pada saat sebelum terbentuk gelembung udara (Kingery,
1960).
Teknik foaming ini juga dilakukan dengan penambahan zat foamer.
Foaming agent yang umumnya digunakan adalah hidrogen peroksida, garam
karbonat dan baking powder. Zat-zat tersebut dicampurkan ke dalam TCP
kemudian dikalsinasi (Woyansky dkk., 1992). Ukuran pori TCP yang dihasilkan
bervariasi dari 30-600 mikron (Aoki dkk., 2004).
Kelemahan metode ini terletak pada interkoneksi antar pori yang lemah dan
ukuran pori yang tidak seragam. Tamai dkk. (2002) mengembangkan teknik
ceramic foaming dengan adanya ikatan silang polimerisasi yang disebut gel-
casting. Gel-casting telah diterapkan oleh He & Su (2009) dalam fabrikasi
alumina berpori menggunakan protein. Protein yang dipakai adalah protein putih
telur (EWP) dan protein whey yang terisolasi (WPI). Alumina yang dihasilkan
mempunyai derajat porositas 86,5-87% dengan kuat tekan 6,36-7,87 MPa.

Gambar 1.10 Mekanisme direct foaming method (Ramay & Zhang, 2003)

h. Protein Foaming-Consolidation Method


Protein foaming-consoliadation merupakan metode pembentukan pori
dengan penambahan protein dan starch ke dalam keramik. Campuran tersebut
kemudian di cetak ke dalam molds dan di keringkan di dalam oven dan
dimasukkan ke dalam furnace untuk proses sintering (Prabhakaran dkk,2007).
Metode ini menggunakan protein seperti kuning telur sebagai pembentuk pori.
Kuning telur terdiri dari 51% lipids, 24% air dan 25% protein. Lipids didalam
kuning telurakan mengurangi kapasitas foaming protein pada saat pembentukan
pori. Selama proses foaming, slurryakan melalui empat tahapan yaitu pre-heating,
foaming, consolidating dan stabilizing. Proses foaming ini dapat dilihat pada
Gambar 1.11.

Gambar 1.11 Mekanisme proses foaming-consolidation (Prabhakaran dkk,2007)

Proses pemanasan akan merubah struktur dari protein (denaturation) tanpa


adanya perubahan volume, setelah itu akan terjadi proses foaming yang
menyebabkan meningkatnya volume slurry hingga mencapai volume maksimal
sesuai dengan kemampuan protein melakukan proses foaming, kemudian pada
saat consolidating, drying bodies terdiri dari fasa cair dan padat. Fasa cair dari
drying bodies akan di evaporasi menjadi fasa gas dan akan dikeluarkan dari
drying bodies secara difusi ataupun konveksi sampai drying bodies mencapai
tahap stabilizing (Abdurrahim&Sopyan, 2008).
Protein Foaming-Consolidation telah diterapkan oleh Fadli dan Sopyan
(2009) dalam fabrikasi alumina berpori menggunakan protein. Protein yang
dipakai adalah protein kuning telur yang telah diisolasi dari telur ayam. Alumina
yang dihasilkan mempunyai derajat porositas 39-49% dengan kuat tekan 0,8-7,5
MPa.
Gambar 1.12 Hasil SEM Alumina-hidroksiapatit (He & Su, 2009)

Dengan melakukan variasi terhadap jumlah kuning telurdan dispersant


yang digunakan, He & Su (2009) berhasil mendapatkan alumina berpori dengan
densitas 0,85-1,11 g/cm3 yang dapat mengapung di air. Alumina yang dihasilkan
memiliki compressive strength 1,1-1.7 MPa, porositas 52-70,6% dan ukuran pori
250-500 µm.

Gambar 1.13 (a) Alumina berpori yang mengapung di air (b) Hasil CT-Scan
alumina berpori (He & Su, 2009)

1.4.5 Drying dan Sintering


Dua proses penting dalam fabrikasi keramik adalah drying dan sintering.
Drying merupakan proses pemisahan air dari campuran. Dalam fabrikasi keramik,
drying dibutuhkan untuk melepaskan air dari slurry. Selama proses berlangsung,
molekul air berdifusi ke permukaan dimana proses evaporasi terjadi. Tahapan
proses pelepasan molekul air dapat dilihat pada Gambar 1.14. Gambar tersebut
menunjukkan bahwa selama proses drying, material akan mengalami penyusutan.
Penyusutan yang terjadi dikarenakan air telah terevaporasi keluar bahan sehingga
ukuran material semakin kecil. Material yang telah melewati prosesini disebut
green bodies.

Gambar 1.14 Pelepasan air selama drying (a) keramik basah, (b) sebagian air
telah hilang dan (c) keramik kering (Kingery, 1960)
Sintering merupakan proses pemanasan pada temperatur tinggi untuk
meningkatkan kekuatan mekanik material. Proses ini juga dapat didefinisikan
sebagai proses produksi suatu material dengan mikro struktur dan porositas yang
terkontrol. Sinteringdapat diklasifikasikan menjadi sintering fasa padat dan fasa
cair. Sintering fasa padat terjadi jika material berada dalam fasa padat pada
temperatur sinteringsedangkan sintering fasa cair terjadi apabila terdapat cairan
selama sintering berlangsung. Selama sintering berlangsung, struktur partikel
material akan tumbuh (coarsening) dan menyatu membentuk kesatuan massa
(densifikasi) (Kang, 2005). Hal ini merupakan fenomena dasar dari proses
sintering dan dapat diilustrasikan seperti pada Gambar 1.15.
Selama coarsening dan densifikasi berlangsung, terjadi pergerakan partikel
material. Pergerakan tersebut terjadi secara kompleks dan dikarenakan adanya
difusi permukaan (Ds), difusi gas (Dg), difusi kisi (Dl), difusi boundary (Db),
perbedaan viskositas (η) dan perbedaan tekanan uap (Δp) partikel.
Gambar 1.15 Fenomena dasar yang terjadi selama sintering (Kang, 2005)

Gambar 1.16 Mekanisme pergerakan partikel material dalam sintering


(Kang, 2005)

Pergerakan partikel material berkaitan erat dengan laju densifikasi (laju


sintering). Pergerakan ini dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti pada Gambar
1.17. Laju densifikasi akan meningkat apabila temperatur semakin tinggi, tekanan
semakin besar, ukuran partikel semakin kecil dan waktu sintering yang semakin
lama.
Gambar 1.17 Pengaruh variabel sinteringterhadap densifikasi (T, temperatur; P,
tekanan dan L, ukuran partikel) (Kang, 2005)
BAB II

METODOLOGI PERCOBAAN

2.1 Bahan Baku


Bahan baku meliputi tepung sagu, akuades, HA, dan minyak sayur.
2.2 Peralatan Utama dan Penunjang
Peralatan yang digunakan yaitu furnace, oven, stirrer, gelas kimia, batang
pengaduk, gelas ukur, pipet tetes, mould, jangka sorong dan mistar.

2.3 Prosedur Percobaan


1. Ditimbang bahan baku tepung sagu dan HA, masing masing 10 gr dan 25 gr.
2. Kemudian dimasukkan HA yang sudah ditimbang kedalam gelas kimia, lalu
ditambahkan aquadest sebanyak 30 ml.
3. Diaduk campuran akudes dan tepung sagu menggunakan spatula, kemudian
ditambahkan tepung sagu yang sudah ditimbang.
4. Setelah itu, campuran tersebut diaduk menggunakan stirer dengan kecepatan
90 rpm.
5. Setelah adonan merata, campuran tersebut dimasukkan kedalam mould yang
sudah dilapisi dengan minyak. Dituangkan secara perlahan campuran
tersebut kedalam mould
6. Dimasukkan mould ke dalam oven dan dipanaskan pada suhu 170oc selama
1 jam.
7. Selanjutnya, padatan yang telah dioven dikeluarkan dari mould. Lalu,
keringkan keramik menggunakan furnace dengan suhu burning sebesar
600oc dan suhu sintering sebesar 1200oc selama 24 jam
8. Diukur diameter, tinggi dan berat padatan menggunakan jangka sorong
sebelum dan sesudah furnace.
9. Dilakukan percobaan yang sama dengan memvariasikan kecepatan laju
pengadukan yaitu 140 dan 190 rpm.
Akuades HNO3

HA Tepung Terigu
Wheat particles
TCP
HA Bubuk
bubuk

Ovening

Moulding

Burning & sintering


De-moulding

Gambar 2.1 Skema fabrikasi alumina berpori menggunakan metode starch


consolidation.

2.4 Perhitungan dan Analisa


2.4.1 Persentase Penyusutan (shrinkage)
Tinggi dan diameter sampel diukur menggunakan mistar sebelum dan
sesudah sintering. Sampel diukur 5 kali untuk setiap variabel proses kemudian
hasil rataannya digunakan dalam kalkulasi shrinkage seperti pada Persamaan 2.1

Vbs-Vas
% shrinkage  100% (2.1)
Vbs

Dimana Vbs dan Vas merupakan volum sampel sebelum dan sesudah sintering.

2.4.2 Densitas dan Porositas


Densitas dan porositas merupakan karakteristik yang menggambarkan
distribusi pori pada sampel. Densitas diperoleh dengan menimbang dan
menghitung volum sampel. Formula untuk menghitung densitas dapat dilihat pada
Persamaan 2.2. Setelah memperoleh data densitas, maka porositas dapat dihitung
menggunakan Persamaan 2.3 hingga 2.4.
massa (gr)
Densitas sampel,  s  (2.2)
volum (cm3 )
s
Densitas relatif,  r  100% (2.3)
t
Dimana ρt adalah densitas teoritis.
Porositas  100%   r (2.4)
BAB III

HASIL DAN PEMBAHASAN

3.1 Hasil Percobaan


Hasil percobaan keramik berpori menggunakan metode protein foaming-
consoliadation dengan memvariasikan kecepatan pengaduk 90 rpm, 140 rpm dan
190 rpm disajikan pada Tabel 3.1 dan Tabel 3.2.

Tabel 3.1 Hasil Percobaan Sebelum Furnace


Sebelum Furnace
Suhu Pengring Suhu Pengering Suhu Pengering
Sampel 90 rpm 140 rpm 190 rpm
ke- Diameter Tinggi Diameter Tinggi Diameter Ting
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) gi
(cm)
1 1,33 1,57 1,31 1,68 1,22 1,42
2 1,33 1,52 1,35 1,65 1,23 1,54
Rata-rata 1,33 1,54 1,33 1,66 1,22 1,48

Tabel 3.2 Hasil Percobaan Setelah Furnace


Setelah Furnace
Suhu Pengeringan Suhu Pengeringan Suhu Pengeringan
Sampel
90 rpm 140 rpm 190 rpm
ke-
Diameter Tinggi Diameter Tinggi Diameter Tinggi
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm)
1 0,95 1,16 0,93 1,20 0,97 1,25
2 0,92 1,14 0,92 1,18 0,91 1,15
Rata-rata 0,93 1,15 0,92 1,19 0,94 1,20

3.2 Pembahasan
Protein foaming-consoliadation merupakan metode pembentukan pori
dengan penambahan protein dan starch ke dalam keramik. Campuran tersebut
kemudian di cetak ke dalam molds dan di keringkan di dalam oven dan
dimasukkan ke dalam furnace untuk proses sintering (Prabhakaran dkk,2007).
Percobaan ini keramik yang dibuat dengan menggunakan 25 gram tepung HA , 30
ml air sebagai pelarut dan 30 gram tepung sagu sebagai pembentuk pori.
Campuran tersebut lalu diaduk menggunakan stirrer selama 60 menit. Selama
pengadukan berlangsung, viskositas slurry akan bertambah sehingga terbentuk
pasta, hal ini terjadi karena pengadukan mempercepat proses penyerapan air yang
dilakukan oleh tepung sagu. Pasta tersebut selanjutnya dicetak ke dalam moulds
dan dikeringkan di dalam oven selama 60 menit dengan suhu 170oC sehingga
terbentuk green bodies.

Gambar 3.1 Keramik berpori sebelum difurnace


Proses pemanasan akan merubah struktur dari protein (denaturation) tanpa
adanya perubahan volume, setelah itu akan terjadi proses foaming yang
menyebabkan meningkatnya volume slurry hingga mencapai volume maksimal
sesuai dengan kemampuan protein melakukan proses foaming, kemudian pada
saat consolidating, drying bodies terdiri dari fasa cair dan padat. Fasa cair dari
drying bodies akan di evaporasi menjadi fasa gas dan akan dikeluarkan dari
drying bodies secara difusi ataupun konveksi sampai drying bodies mencapai
tahap stabilizing (Abdurrahim & Sopyan, 2008).
Drying merupakan proses pemisahan air dari campuran. Dalam fabrikasi
keramik, drying dibutuhkan untuk melepaskan air dari slurry. Selama proses
berlangsung, molekul air berdifusi ke permukaan dimana proses evaporasi terjadi.
Tahapan proses pelepasan molekul air selama proses drying, material akan
mengalami penyusutan. Penyusutan yang terjadi dikarenakan air telah
terevaporasi keluar bahan sehingga ukuran material semakin kecil. Material yang
telah melewati proses inidisebut green bodies.

Gambar 3.2 Keramik berpori setelah difurnace


Sintering merupakan proses pemanasan pada temperatur tinggi untuk
meningkatkan kekuatan mekanik material. Proses ini juga dapat didefinisikan
sebagai proses produksi suatu material dengan mikro struktur dan porositas yang
terkontrol. Sintering dapat diklasifikasikan menjadi sintering fasa padat dan fasa
cair. Sintering fasa padat terjadi jika material berada dalam fasa padat pada
temperatur sinteringsedangkan sintering fasa cair terjadi apabila terdapat cairan
selama sintering berlangsung. Selama sintering berlangsung, struktur partikel
material akan tumbuh (coarsening) dan menyatu membentuk kesatuan massa
(densifikasi) (Kang, 2005).
Selanjutnya proses furnace dilakukan pada suhu burning 600oC dan
sintering 1200oC, diameter dan tinggi dari keramik berpori akan mengalami
penyusutan. Penyusutan ini disebabkan semakin tinggi temperatur sinter maka
nilai penyusutan makin meningkat. Hal ini dikarenakan oleh transport massa
(difusi) atom antar partikel yang menyebabkan terbentuknya butir dan eliminasi
pori mekanisme difusi yang menjadi penyebab utama penyusutan selama sintering
adalah volume dangrain diffusion dengan grain diffusion adalah mekanisme yang
dominan pada proses sinter alumina.Untuk mempelajari perilaku penyusutan
sampel selama proses sinter maka dilakukan pengukuran dimensi (diameter dan
tinggi) sampel sebelum dan sesudah proses pemanasan. menunjukkan perubahan
dimensi yang diukur pada diameter dan tinggi sampel.

3.2.1 Hubungan antara kecepatan pengaduk dengan diameter dan tinggi


keramik
Hubungan antara kecepatan pengaduk dengan diameter dan tinggi dapat
dilihat pada gambar 3.1 dan 3.2 berikut :
1.4
1.2
Diameter (cm)

1
0.8
0.6 Sebelum di furnace
0.4
Setelah di furnace
0.2
0
90 140 190
Kecepatan pengaduk (rpm)

Gambar 3.1 Grafik hubungan antara kecepatan pengaduk vs diameter


2

1.5
Tinggi (cm)

1
sebelum di furnace
0.5 Setelah di furnace

0
90 140 190
Kecepatan Pengaduk (rpm)

Gambar 3.2 Grafik hubungan antara kecepatan pengaduk vs tinggi


Dari gambar 3.1 dan 3.2 dapat dilihat bahwa setelah di furnace diameter
mengalami penyusutan. Hal ini dikarenakan penyusutan yang terjadi dikarenakan
air telah terevaporasi keluar bahan sehingga ukuran material semakin kecil.
Penyusutan diameter dan tinggi yang tidak merata ini dikarenakan pada saat
pencetakan masih adanya ruang udara yang diakibatkan oleh minyak yang
berlebih sehingga membuat ukuran diameter dan tinggi keramik menjadi beragam.
3.2.2 Hubungan antara kecepatan pengadukan dengan % Shrinkage
Hubungan antara kecepatan pengaduk dengan % Shrinkage dapat dilihat
pada gambar 3.3 berikut :
20

15
Shrinkage (%)

10

0
90 140 190
Kecepatan Pengaduk (rpm)

Gambar 3.3 Grafik hubungan antara kecepatan pengaduk dengan % Shrinkage


Pada gambar 3.3 dapat dilihat bahawa nilai % Shrinkage yang didapat
tidak beraturan. Seharusnya Bertambahnya kecepatan pengadukan meningkatkan
jumlah ikatan antara air dengan kramik, sehingga menghasilkan sampel yang
semakin padat dengan mengakibatkan penyusutan semakin besar [ Kang, 2005].
Hal ini dikarenakan kurang padatnya pencetakan keramik sehingga membuat nilai
% Shrinkage yang tidak beraturan. Adapun % Shrinkage terbesar yaitu 56,22%
pada kecepatan 70 rpm sedangan % Shrinkage terkecil yaitu 47,44 pada kecepatan
120 rpm.
3.2.3 Hubungan antara kecepatan pengaduk dengan porositas
Hubungan antara kecepatan pengaduk dengan porositas dapat dilihat pada
gambar 3.3 berikut :
88
86
Porositas (%)

84
82
80
78
90 140 190
Kecepatan Pengaduk (rpm)

Gambar 3.3 Grafik hubungan antara kecepatan pengaduk dengan porositas


Porositas adalah ukuran dari ruang kosong diantara material, dan
merupakan fraksi dari volume ruang kosong terhadap total volume. Pada gambar
3.3 dapat dilihat bahawa nilai porositas yang didapat tidak beraturan. Seharusnya
Bertambahnya kecepatan pengadukan meningkatkan jumlah ikatan antara air
dengan kramik, sehingga menghasilkan sampel yang semakin padat dengan
mengakibatkan penyusutan semakin besar [ Kang, 2005]. Hal ini dikarenakan
kurang padatnya pencetakan keramik sehingga membuat nilai porositas yang
didapat tidak beraturan.
DAFTAR PUSTAKA

Affendi, Yusuf et.al. (2002). Indonesia Heritage : Seni Rupa. Jakarta. Groiler
Internasional
Aoki, S., Yamaguchi, S., Nakahira, A. & Suganuma K. (2004).Preparation
of porous calcium phosphate using a ceramic foaming technique
combined with a hydrothermal treatment and the cell response with
incorporation of osteoblast like cells. J. Cer. Soc. Jpn 112: 193-199.
Astuti, Ambar. (1997). Pengetahuan Keramik. Gadjah Mada University Press :
Yogjakarta
Hakim. (1986). Dasar-dasar Ilmu Tanah. Penerbit Universitas Lampung :
Lampung.
Haugen, H., Will, J., Kohler, A., Hopfner, U., Aigner, J. & Wintermantel, E.
(2004). Ceramic TiO2-foams: characterisation of a potential scaffold.J.
Eur. Ceram. Soc. 24: 661-668.
He, X., Zhou, X. & Su, B. (2009). 3D interconnective porous alumina ceramics
via direct protein foaming. Mater. Lett. 63: 830-832.
Joelianingsih. (2004). “Peningkat kualitas genteng keramik dengan penanaman
sekam padi dan daun bambu”. Institut Pertanian Bogor. Bogor.
Kang, S-J., L. (2005). Sintering: densification, grain growth and microstructure.
Amsterdam: John Wiley & Sons.
Kingery, W. D. (1960). Introduction to ceramics. New York: John Wiley & Sons.
Lyckfeldt, O. & Ferreira, J. M. (1997). Processing of porous ceramics by starch
consolidation. J. Eur. Ceram. Soc. 18: 131-140.
Mahata, S., Nandi, M. M. & Mondal, B. (2012). Preparation of high solid loading
titania suspension in gelcasting using modified boiling rice extract
(MBRE) as binder. Ceram. Inter. 38: 909-918.
Mc Phee, K. (1959). “ An introduction to inorganic dielektriecs”. IRE transaction
of component.
Prabhakaran, K., Melkeri, A., Gokhale, N. M. & Sharma S. C. (2007).
Preparation of macroporous alumina ceramics using wheat particles
as gelling and pore agent. Ceram. Inter. 33: 77-81.
Ramay, H. R. & Zhang, M. (2003). Preparation of porous HA scaffolds by
combination of the gel-casting and polymeric sponge
method.Biomaterials 24: 3293-3302.
Sing, K. S. W., Everett, D. H., Haul, R. A. W., Moscou, L., Pierotti, R. A.,
Rouquerol, J. & Siemieniewska, T. (1985). Reporting physisorption data
for gas/solid systems with special reference to the determination of
surface area and porosity. Pure Appl. Chem. 57: 603.
Tamai, N., Myoi, A. & Tomita, T. (2002). Novel hydroxyapatite ceramics with an
interconnective porous structure exhibit superior osteoconductive in
vivo. J.Biomed. Mater. Res. 59: 110-117.
Tim Penyusun. (2017). Penuntun Praktikum Teknik Reaksi Kimia.Pekanbaru
:Program Studi D-III Teknik Kimia Fakultas Teknik : Universitas Riau.
Walsh, P. J., Buchanan, F. J., Dring, M., Maggs, C., Bell, S. & Walker, G. M.
(2008). Low-pressure synthesis and characterisation of hydroxyapatite
derived from mineralise red algae.J. Chem. Eng. 137: 173-179.
Woyansky, J. S., Scott, C. E. & Minnear, W. P. (1992). Processing of porous
ceramics. Am. Cers. Soc. Bull 71: 1674-1682.
BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 KESIMPULAN

1. Semakin besar kecepatan pengaduk maka akan semakin besar penyusutan


keramik.
2. Persentase penyusutan volum (shrinkage) yang didapat pada kecepatan 90,
140 dan 190 rpm secara berurut adalah 59,11 % ,50,39 % dan 60,08 %.
3. Porositas yang didapat pada kecepatan 90, 140 dan 190 rpm secara berurut
adalah 87,59 %, 89,85 % dan 83,32 %.

4.2 SARAN

Sebaiknya pada saat melakukan pencetakan harus dipadatkan agar


mendapatkan bentuk keramik yang bagus dan disaat mencetak setelah dioven
sebaiknya didinginkan terlebih dahulu.
LAMPIRAN A

PERHITUNGAN

Berat tepung HA : 25 gram

Berat tepung sagu : 10 gram

Volume air : 30 ml

Waktu pengadukan : 60 menit

Kecepatan pengadukan : 90 rpm, 140 rpm dan 190 rpm

Lama drying : 60 menit

Suhu drying : 170oC

Suhu burning, sintering : 600oC dan 1200oC

A.1 Menghitung Volume Sebelum ( 𝑽𝒃𝒔 ) dan Sesudah Furnace( 𝑽𝒂𝒔 )

I. Kecepatan Pengaduk 90 rpm


Sampel
d = 1,33 cm, maka r = 0,665 cm d = 1,30 cm, maka r = 0,65cm
𝑉𝑏𝑠 = π r2 t 𝑉𝑎𝑠 = π r2 t
= 3,14(0,665)2 1,33cm = 3,14(0,65)2 1,30 cm
= 1,846 cm3 = 1,724 cm3
II. Kecepatan Pengaduk 140 rpm
Sampel
d = 1,31 cm, maka r = 0,655 cm d = 1,35 cm,maka r =0,675cm
𝑉𝑏𝑠 = π r2 t 𝑉𝑎𝑠 = π r2 t
= 3,14(0,655)2 1,31 cm = 3,14(0,675)2 1,35 cm
= 2,327 cm3 = 1,931 cm3
III. Kecepatan Pengaduk 190 rpm
Sampel
d = 1,22 cm, maka r = 0,61 cm d = 1,23cm, maka r =0,615cm
𝑉𝑏𝑠 = π r2 t 𝑉𝑎𝑠 = π r2 t
= 3,14(0,61)2 1,22 cm = 3,14(0,615)2 1,23 cm
= 1,425 cm3 = 1,460 cm3

A.2 Menentukan Persentase Penyusutan (% Shrinkage)

I. Kecepatan Pengaduk 90 rpm


Sampel
Vbs-Vas
% shrinkage  100%
Vbs
1,846−1,724
= x 100 %
1,846

= 12,2 %
II. Kecepatan Pengaduk 140 rpm
Sampel
Vbs-Vas
% shrinkage  100%
Vbs
2,327−1,931
= x 100 %
2,327

= 17,01 %
III. Kecepatan Pengaduk 190 rpm
Sampel
Vbs-Vas
% shrinkage  100%
Vbs
1,425−1,460
= x 100 %
1,425

= 2,49 %

A.3 Perhitungan Densitas dan Porositas

Kecepatan Pengaduk 90 rpm pada sampel

massa (gr)
Densitas sampel,  s 
volum (cm3 )

0,90 𝑔𝑟𝑎𝑚
= 0,18 𝑐𝑚3
= 5 gram/cm3

s
Densitas relatif,  r  100%
t

𝑔𝑟
5
𝑐𝑚3
= 𝑔𝑟 ×100%
3,98 3
𝑐𝑚

= 12,56 %

Porositas  100%   r

= 100% - 13,25%

= 87,44 %

Untuk perhitungan diatas berlaku pada kecepatan 140 rpm dan 190 rpm
sehingga dapat dilihat pada lampiran B.
LAMPIRAN B

HASIL PERHITUNGAN

B.1 Tabel 1. Hasil perhitungan sebelum di furnace.

Diameter Tinggi Berat


Kecepatan (rpm) vol bs (cm3)
(cm) (cm) (gr)

1,33 1,57 0,95 0,184


90
1,30 1,52 0,92 0,184

1,31 1,68 0,93 0,232


140
1,35 1,65 0,92 0,193

1,22 1,42 0,97 0,142


190
1,23 1,54 0,91 0,146

B.2 Tabel 2. Hasil perhitungan setelah di furnace


D T B vol as % D
K (rpm) DS DR P
(cm) (cm) (gr) (cm3) Shrinkage Ref
0.95 1,16 0.89 0.184 53.33 4,94 3.98 12,41 87,59
90
0.92 1,14 0.90 0.184 59.11 5 3.98 12,56 87,44

0.93 1.20 0.93 0. 44.49 4,04 3.98 10,15 89,85


140
0.92 1.18 0.96 0.48 50.39 5,05 3.98 12,68 87,32

0.97 1,25 0.93 0.39 60.08 6,64 3.98 16,68 83,32


190
0.91 1,15 0.98 0.42 49.05 7 3.98 17,58 82,42
Keterangan :

K : Kecepatan DS : Densitas sampel

D : Diameter D Ref : Densitas referensi

T : Tinggi DR : Densitas relatif

B : Berat P : Porositas
LAMPIRAN C

LAPORAN SEMENTARA

Judul Praktikum : Keramik Berpori

Hari, Tanggal Praktikum : Rabu, 22 November 2017

Kelompok Praktikum : Tiga (III)

Anggota Kelompok : Jelly Okta Sari (1507037717)

Kevin Marcellino S (1507037562)

Maulidina Prastike P (1507037633)

Selvia Basril (1507036781)

Tabel C.1 Hasil Percobaan Sebelum Furnace


Sebelum Furnace
Suhu Pengring Suhu Pengering Suhu Pengering
Sampel 90 rpm 140 rpm 190 rpm
ke- Diameter Tinggi Diameter Tinggi Diameter Ting
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) gi
(cm)
1 1,33 1,57 1,31 1,68 1,22 1,42
2 1,33 1,52 1,35 1,65 1,23 1,54
Rata-rata 1,33 1,54 1,33 1,66 1,22 1,48

Tabel C.1 Hasil Percobaan Setelah Furnace


Setelah Furnace
Suhu Pengeringan Suhu Pengeringan Suhu Pengeringan
Sampel
90 rpm 140 rpm 190 rpm
ke-
Diameter Tinggi Diameter Tinggi Diameter Tinggi
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm)
1 0,95 1,16 0,93 1,20 0,97 1,25
2 0,92 1,14 0,92 1,18 0,91 1,15
Rata-rata 0,93 1,15 0,92 1,19 0,94 1,20

Mengetahui, Pekanbaru, 12 November 2017

Asisten Praktikan

Arosyidin Maulidina Prastike Putri