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Evaporación

La historia de la evaporación
La evaporación de la leche se conoce desde hace muchos años, incluso ya en el año de 1200 cuando Marco
Polo describe la producción de una pasta como la leche concentrarse en Mongolia. A continuación, 600 años
antes de pasar de nuevo encontramos leche concentrada en la literatura, pero a partir de entonces el
desarrollo progresaron rápidamente con numerosas patentes solicitadas.
Tecnología de evaporación
La más sencilla evaporador es un recipiente abierto ordinario calentada con vapor o gas directo.La
evaporación se lleva a cabo a partir de la superficie mientras que el líquido a evaporar se calienta hasta el
punto de ebullición correspondiente a la presión ambiente, lo que a nivel del mar será 100 ° C y en una altura
de aprox. 5000 m sobre el nivel del mar 85 ° C.As la evaporación tiene que tener lugar desde la superficie,
que está limitado en relación con el contenido de la sartén, la evaporación, naturalmente, tomar mucho
tiempo. La leche se expone a la alta temperatura con un deterioro de las proteínas, reacciones químicas tales
como la reacción de Maillard, o incluso de coagulación como resultado.
A medida que el desarrollo continuó, la concentración se llevó a cabo en evaporadores de recirculación
forzada. En este evaporador los arroyos de leche hacia arriba a través de una serie de tubos o placas. En el
exterior del medio de calentamiento, generalmente vapor de agua, se aplica. La superficie de calentamiento
se aumentó por lo tanto en este sistema, pero la superficie de evaporación es todavía limitada, como los tubos
y las placas permanecen llenos de producto, que por lo tanto se convierte en sobrecalentado en relación con
la temperatura de ebullición existente. No hasta que el producto sale de la parte superior de los tubos, son los
vapores liberados y la temperatura disminuye de productos. Para la separación de líquidos y vapores, se
prefieren los separadores centrífugos. Con el fin de obtener el grado deseado de evaporación, el producto se
recicló en el sistema. La concentración fue por lo tanto controlado por la cantidad de concentrado descargado
de la planta. . Figura La figura 1 muestra un diagrama de un evaporador de recirculación forzada.
Evaporadores de película descendente
Durante los últimos 40 años, el evaporador de película descendente ha reemplazado prácticamente el
evaporador de recirculación forzada. El evaporador de película descendente es deseable desde el punto de
vista del producto, ya que ofrece un tiempo de retención corto.Además, la cantidad de producto en el
evaporador se reduce y la superficie de la cual tiene lugar la evaporación se incrementa. . Figura La figura 2
muestra un diagrama de un evaporador de película descendente.

. Figura 1. Evaporador de recirculación forzada


Más información sobre el ahorro de energía ventajas de los evaporadores de película:

 TVR recompresión de vapor


 Mecánica de vapor recompresión MVR
 El consumo de energía de los diferentes evaporadores
 Diseño de evaporadores industriales

La evaporación del líquido


El líquido a evaporar se distribuye uniformemente sobre la superficie interior de un tubo (véase la página
39). El líquido fluirá hacia abajo formando una película delgada, de la que el punto de ebullición / evaporación
se llevará a cabo a causa del calor aplicado por el vapor. Ver fig. 3.
. Figura 3a. Calandria del evaporador
El vapor de agua se condensará y fluir hacia abajo en la superficie exterior del tubo. Una serie de tubos se
construyen juntos lado a lado. En cada extremo de los tubos se fijan a las placas de tubo, y, finalmente, el haz
de tubos está encerrado por una chaqueta, véase la fig.3a. El vapor se introduce a través de la chaqueta. El
espacio entre los tubos se está formando por lo tanto la sección de calentamiento. El lado interior de los tubos
se llama la sección de ebullición. Juntos forman la llamada calandria. El líquido concentrado y el vapor dejan
la calandria en la parte inferior, desde donde se descarga la proporción principal del líquido concentrado. La
parte restante entra en el separador posterior tangencialmente junto con el vapor. El concentrado separado se
descarga (por lo general por medio de la misma bomba como para la mayor parte del concentrado de la
calandria), y el vapor sale del separador de la parte superior. El vapor de calentamiento, que se condensa en
la superficie exterior de los tubos, se recogió en forma de condensado en la parte inferior de la sección de
calentamiento, desde donde se descarga por medio de una bomba.
La Fig. 3. La evaporación en un tubo evaporador de película descendente
Con el fin de entender el calor y transferencia de masa, la base para la evaporación, es necesario definir
diversas cantidades específicas.
A partir de una cantidad dada de alimentación (A) parte del disolvente se evapora (B) dejando el concentrado
o el producto que se evapora (C). Y por lo tanto
A = B + C (1)
Ver fig. 4, que muestra cantidades específicas y el diagrama de flujo de calor correspondiente.
La relación de evaporación (E) es una medida de la intensidad de evaporación y se puede definir o bien como
la relación entre la cantidad de alimento y el concentrado o la relación entre el porcentaje de sólidos en el
concentrado y en la alimentación.
e = A / C = C-Concentrate/C-Feed (2)
. Figura 4. Evaporador de una etapa. Definición de diferentes cantidades específicas y el diagrama de flujo de
calor correspondiente
Si las concentraciones o la relación de evaporación se conocen las cantidades A, B o C se pueden calcular, si
se conoce uno de ellos.

Cantidad dada que se encuentran Fórmula

Cantidad a tratar un B B = A × e-1 /e (3)

C C=A×1/e (4)

Evaporada cantidad B La A = B × e/e-1 (5)

C C = b × 1/e-1 (6)

Concéntrese cantidad C La A=C×e (7)

B B = C × (e-1) (8)

Donde R: alimentación en kg / h

B: evaporación en kg / h
C: concentrarse en kg / h

relación de evaporación Ver


e:
Formular (2)

Puesto que la leche, debido al contenido de proteína, es un producto sensible al calor, la evaporación (es
decir, punto de ebullición) a 100 º C dará lugar a la desnaturalización de estas proteínas en un grado tal que el
producto final se considera apta para el consumo. Por consiguiente, la sección de ebullición es operado bajo
vacío, lo que significa que el punto de ebullición / evaporación se lleva a cabo a una temperatura inferior a la
correspondiente a la presión atmosférica normal. El vacío es creado por una bomba de vacío antes de la
puesta en marcha del evaporador y se mantiene mediante la condensación del vapor, por medio de agua de
refrigeración. Una bomba de vacío o simi-lar se utiliza para evacuar los gases no condensables de la leche.
A 100 º C la entalpía de evaporación del agua es 539 Kcal / kg y a 60 º C es 564 Kcal / kg. A medida que la
leche tiene que ser calentado a partir de por ejemplo 6 º C al punto de ebullición, y como ener-gía, aprox. 20
Kcal / kg, es necesario para mantener un vacío que corresponde a un punto de ebullición de 60 º C, se
obtienen los siguientes valores de consumo de energía, siempre y cuando estimamos la pérdida de calor es el
2%:
Temperatura de ebullición ºC 100 60

Calefacción Kcal / kg 94 54

Evaporación Kcal / kg 539 564

Vacío Kcal / kg - 20

El consumo de energía neta Kcal / kg 633 638

La pérdida de calor, aprox. Kcal / kg 15 15

El consumo total de energía Kcal / kg 648 653


que corresponde a aproximadamente 1,1 kg de vapor / kg de agua evaporada.
Para simplificar los ejemplos siguientes, utilizaremos 1 kg de vapor / kg de agua evaporada. En forma de
vapor, véase la fig. 4, a partir de la leche evaporada contiene casi toda la energía aplicada, es obvio de utilizar
este para evaporar más agua por condensación del vapor. Esto se hace mediante la adición de otra calandria
al evaporador. Esta nueva calandria - el segundo efecto - en donde la temperatura de ebullición es más bajo,
ahora trabaja como condensador para los vapores de la primera efecto, y la energía en el vapor se utiliza por
lo tanto como se condensa.
Con el fin de obtener una diferencia de temperatura en el segundo efecto entre el producto y el vapor
procedente de la primera efecto, la sección de ebullición de la segunda efecto se hace funcionar a un vacío
más alto que corresponde a una temperatura de ebullición más bajo.
Ebullición Vacío corresp. de ≈ m sobre El volumen de
punto º C m WG mm Hg absolutos el nivel del mar vapor de agua

100 0 760 0 1,7 m 3 / kg

85 4,5 434 5200 2,8 m 3 / kg

70 7,2 233 10000 4,8 m 3 / kg

60 8,3 149 14000 7,7 m 3 / kg

50 9,1 92 18000 12,0 m 3 / kg

40 9,6 55 22000 19,6 m 3 / kg


Un tercer efecto calienta por el vapor desde el segundo efecto, y así sucesivamente, puede por supuesto ser
añadido. El límite es el vacío más bajo obtenible, y que se decide de acuerdo con la cantidad y la temperatura
del agua de refrigeración (generalmente 20-30 º C) condensar el vapor desde el último efecto, mediante el
cual se mantiene el vacío. Uso de hielo-agua o de expansión directa de freón para derribar el último efecto de
la temperatura de ebullición es, por supuesto, teóricamente posible, pero otros factores tales como la
viscosidad del producto, el volumen de los vapores, y la cristalización de la lactosa determinar el límite
práctico es aproximadamente 45 º C .
A partir de la fig. 5 se puede ver que 1 kg de vapor de agua pueden evaporarse 2 kg de agua y mediante la
aplicación de un efecto tercero 3 kg de agua se evapora utilizando sólo 1 kg de vapor de agua.

. Figura 5. Principio de dos etapas de la evaporación del agua

TVR recompresión de vapor


Ahorro de energía termo compresor
Un modo de ahorro de energía es mediante el uso de un termo-compresor que aumentará el nivel de
temperatura / presión del vapor, es decir, comprimir el vapor de una presión más baja a una presión más alta
mediante el uso de vapor de una presión más alta que la de los el vapor.Thermo-compresores de operar a
velocidades de flujo muy altas de vapor y no tienen partes móviles. La construcción es simple, las
dimensiones pequeñas, y los costos bajos.
En la fig. 6 se muestra el principio de la termo-compresor.
. Figura 6. Compresor de Thermo
En la boquilla de vapor vivo (1) la presión del flujo de entrada de vapor de agua se convierte en la
velocidad. Por lo tanto, se crea un chorro que se basa, en parte, del vapor desde el separador del
evaporador. En el difusor (2) se forma una mezcla que fluye rápido de vapor vivo y vapores, la velocidad de la
que se convierte en presión (aumento de la temperatura) por de desaceleración.Esta mezcla se puede utilizar
ahora como vapor de calentamiento para el evaporador. En la fig. 7 se muestra un diagrama de flujo de un
evaporador de dos-efecto con termo-compresor, y en la fig. 8 se muestra el diagrama de flujo de calor
correspondiente.

. Figura 7. Evaporador de dos etapas con el compresor termo


. Figura 8. Diagrama de flujo de calor para el evaporador de dos etapas con el compresor termo
Eficiencia en termo compresor
La mejor eficiencia en la termo-compresor, es decir, la mejor tasa de aspiración, y por lo tanto una buena
economía, se obtiene cuando la diferencia de temperatura (diferencia de presión) entre la sección de
ebullición y la sección de calentamiento es baja.
Termo-compresores debe adaptarse a las condiciones de funcionamiento. Sin embargo, estas condiciones
pueden variar, ya sea, por ejemplo, que la resistencia al calor de las superficies de calentamiento aumenta
durante el funcionamiento debido a los depósitos en los tubos de calentamiento. La tasa de succión y luego
disminuir considerablemente. En evaporadores que tienen que servir a varias capacidades se utiliza un
número de compresores con características diferentes. Además, un termo-compresor, que ha sido diseñado
para una presión de vapor vivo más alta, se puede dibujar una mayor cantidad de vapor desde el separador
de una construcción para una presión más baja. Para simplificar vamos a utilizar en el siguiente una eficiencia
de 01:02, pero la nueva diseñada termo-compresores de que, en determinadas condiciones de operar con una
eficiencia de 01:03.
Mediante la adición de un termo-compresor que tenemos entonces en un evaporador de dos-efecto por medio
de 1 kg de vapor vivo se evaporó 4 kg de agua, es decir, el ahorro de vapor de agua es tan grande como la
que se obtiene mediante la adición de dos efectos en multi-efectode evaporación . División de un total t dado
entre el primero y último efecto en evaporadores de efectos múltiples requiere una enorme superficie de
calentamiento y por lo tanto una instalación costosa.
La superficie de calentamiento total se puede reducir mediante el aumento de la Dt, que se realiza mediante el
aumento de la temperatura de la primera sección de calentamiento efecto, lo que resulta en una temperatura
de ebullición más alto. Esto, sin embargo, dan lugar a ensuciamiento (depósitos ultradelgadas principalmente
de proteínas de la leche en los tubos que resulta en una disminución del factor K), en especial, si la leche
tiene una elevada acidez.También cristalización de Caphosphate voluntad a altas temperaturas resultan en
depósitos
Temperaturas de ebullición superior a 66 a 68 º C (dependiendo del producto y la calidad de la leche) en el
primer efecto general no deben ser utilizados, si el tiempo de producción continua a 20 horas está dirigido a.
La superficie del efecto único del evaporador se calcula a partir la siguiente fórmula:
S = B × h "/ K × Dt (9)
2
Donde S: calentamiento de la superficie m

B: vapor de agua kg / h

h ": específica Kcal / kg de calor (entalpía de condensación)

K: coeficiente de transferencia de calor Kcal x m-2 x h-1 x º C-1

diferencia de temperatura o la fuerza impulsora º C


Dt:
(entre los medios de calefacción y líquido hirviendo)

El factor más crítico durante el diseño de un evaporador es K, ya que es una función de las propiedades del
producto y el nivel de temperatura utilizadas. Está influenciada por:

 Temperatura del evaporador


 Calor específico
 Densidad
 La presión de ebullición
 Elevación del punto de ebullición
 La conductividad del calor
 Viscosidad
 Tensión superficial

Otros factores que influyen en el diseño:

 Sensibilidad a la temperatura del producto


 Comportamiento químico

Por consiguiente, el factor de K difiere de un producto a otro, sobre todo, debido a la elevación del punto de
ebullición que es una función de la concentración de las moléculas y por lo tanto la influencia de la
composición del producto y el contenido de sólidos. A 9% de sólidos, como en la leche desnatada, la
elevación del punto de ebullición es de menos de 1 º C, mientras que es varios grados en 48-50% de
sólidos. Sólo un extenso trabajo de laboratorio permite concluir que este factor.
La capacidad (C) de un evaporador es
C = K x S x Dt (9.1)
Por lo tanto la capacidad de un evaporador se puede aumentar en más superficie o mayor temperatura de
ebullición en el primer efecto. No se recomienda el uso de temperaturas superiores a 66-68 º C, como se
discutió anteriormente.
El Dt total (habitualmente de 66 º C a 45 º C = 21 º C) se divide entre cada efecto. Esto significa que en un
evaporador de tres efecto de cada efecto tendrá un gran Dt correspondiente a una superficie relativamente
pequeña y bajos costes de inversión, y por un aumento del número de efectos, por lo que el consumo de
vapor va hacia abajo, el Dt se hace más pequeño disponible en cada efecto. Esto requiere mayor superficie de
calefacción y los costes de inversión suben.
El termo-compresor está incorporada entre el primer y segundo efecto (compresión mono-térmica), la primera
y la tercera (compresión bi-térmica), o entre la primera y cuarta efecto (tri-compresión térmica). La influencia
en la economía de vapor y los costos de inversión es significativa. Si nos fijamos en un evaporador 7-efecto
con la compresión mono-térmica (ver fig. 9), se puede evaporar 9 kg de agua usando sólo 1 kg de vapor de
agua. Para la compresión tri-térmica ponemos la termo-compresor entre el primero y el cuarto efecto (véase la
fig. 10). Ahora podemos evaporar 13 kg de agua utilizando sólo 1 kg de vapor de agua, como nosotros
utilizamos todo el vapor de la primera efecto para calentar el segundo efecto, el vapor de esta se usa a
continuación, en el tercer efecto, desde donde parte de ella se comprime en el termo-compresor.
. Figura 9. Mono-compresión térmica
. Figura 10. Compresión de poli-térmica
Si el termo-compresor aumenta la temperatura del vapor por 9 º C tenemos un Dt de 3 º C por cada efecto en
un evaporador tri-térmica. Con el fin de mantener el 9 kg de evaporación en los primeros tres efectos se
necesita una superficie grande en comparación con el ejemplo de compresión con mono-térmica.
Con una determinada longitud y el diámetro de los tubos el número de tubos por lo tanto, se puede calcular de
acuerdo con la fórmula mencionada anteriormente (9). Sin embargo, una desventaja importante en
evaporadores multiefecto es el largo tiempo de residencia, donde el producto es expuesto al calor. A pesar de
que es a baja temperatura, que tendrá un efecto negativo sobre la viscosidad del concentrado.

Mecánica de vapor recompresión MVR

Evaporadores en la industria láctea


Como una alternativa a la termo-compresor , el compresor de vapor mecánica ha experimentado un amplio
uso en evaporadores dentro de la industria láctea durante los últimos quince años. La electricidad es a
menudo la fuente seleccionada de la energía para el compresor, pero también se utilizan motores
diesel. Otros procesos pueden requerir vapor de agua a baja presión, y el compresor puede ser manejado por
una turbina de vapor que actúa como una válvula de reducción. Todos los procedimientos están determinados
por la política de precios locales para la energía. Sin embargo, como regla general, una solución MVR es
rentable, si el precio / kW ≤ precio / kg de vapor x 3. La decisión en cuanto a qué tipo de compresor de usar,
que tradicionalmente se influenciado por la calidad deseada del producto final - la leche en polvo - y en el
evaporador MVR hay un tiempo de residencia muy corto, lo que resulta en la baja viscosidad del concentrado.
Compresor de vapor mecánica cuenta
El compresor de vapor mecánica es un ventilador de alta presión giratorio rápido (≈ 3.000 rpm) capaz de
operar bajo vacío. A temperaturas bajo punto de ebullición el volumen de los vapores es enorme. Por
consiguiente, hay un límite en cuanto a los niveles de temperatura más bajas utilizadas en la práctica. A
medida que la energía aplicada al compresor se utiliza más eficientemente por relaciones de compresión
bajas, la temperatura / presión obtenida en-pliegue es limitada. Por lo tanto, se requiere una superficie de
transferencia de calor grande, lo que tiende a aumentar los costos de capital de los equipos.

. Figura 12. Diagrama de flujo de calor


Como es esencial para operar una unidad de MVR en una diferencia de temperatura global entre el vapor bajo
evolucionado a partir del producto y el medio de calentamiento como resultado de la compresión, es esencial
que la elevación del punto de ebullición del producto se mantiene a un mínimo.De lo contrario esto podría
reducir aún más las diferencias de temperatura para la evaporación .Esto, también, limita las concentraciones
máximas que se persiguen en evaporadores de este tipo. . Figura 11 ilustra un evaporador MVR de un efecto,
y la fig. 12 el diagrama de flujo de calor correspondiente.

. Figura 11. Una etapa del evaporador MVR


El proceso
Para comenzar con el entrante leche fría se precalienta por concentrado, a continuación, por el condensado
de la sección de calentamiento de la calandria, seguido de una pasteurización final por vapor vivo. El vapor es
comprimido en la unidad de MVR y se utiliza como medio de calentamiento, ya que libera el calor latente de
condensación. Una bomba de vacío, junto con una pequeña cantidad de agua de refrigeración, mantiene el
vacío deseado en el sistema.Como se puede observar ninguna energía sale de la planta como condensado
caliente, y sólo una pequeña parte a través del agua de refrigeración (en función de la temperatura de
pasteurización deseada). El evaporador MVR es en este contexto se utiliza muy a menudo como
precondensador de productos lácteos para fines de transporte, donde el contenido de sólidos requerido está
en el intervalo de 30-35% y de este modo la elevación del punto de ebullición es limitada. Con el concentrado
sale de la planta a temperatura baja, este tipo de instalación es un fuerte competidor a la hiper-filtración. El
ciclo de trabajo de un compresor mecánico se muestra en la fig. 13. El vapor es aspirado desde el separador
representado como punto A a un nivel de temperatura / presión dada ta / Pa y se comprime al punto B ': t'r /
Pr. El vapor comprimido se desuperheated a B: tr por pulverización de agua en la salida del compresor. El
vapor comprimido se condensa en la superficie del intercambiador de calor en la calandria del punto B al C,
donde se descarga como condensado. Al mismo tiempo, el agua se evapora de la leche y se separa en el
separador de donde sale en el punto A.

. Figura 13. Ciclo de trabajo de un compresor mecánico


El evaporador MVR ofrece mucho mejor capacidad de flexibilidad / cabability a su vez hacia abajo, ya que sólo
el RPM en el ventilador necesita ser ajustado.
Por lo general, el evaporador MVR se combina con una unidad de TVR, si el contenido de sólidos adecuados
para una planta de secado por pulverización se desea (ver fig. 14) El consumo de vapor por kg de agua
evaporada es, por supuesto, menor que en un evaporador multi-efecto, pero si la unidad de MVR es
impulsado por un motor eléctrico, el consumo de energía eléctrica se incrementará. Dado que sólo se
requieren cantidades limitadas de agua de refrigeración, esta combinación ofrece una solución muy atractiva,
sin embargo, una mayor inversión debe ser previsto. En condiciones especiales de precio de la energía es
conveniente sustituir la unidad de TVR con una unidad MVR adicional para comprimir el vapor sobre el último
efecto (ver fig. 15) Por lo tanto, se recomienda que cada caso se estudia cuidadosamente las condiciones
locales, tales como el vapor, la electricidad y enfriando los precios del agua en consideración.
. Figura 14. Combinado MVR / TVR evaporador

. Figura 15. Combinado MVR / MVR evaporador

.
Calandrias evaporador con precalentador externo
El aumento de la demanda de grandes evaporadores de efectos múltiples que requieren mayor superficie de
calentamiento con el fin de obtener las cifras de consumo más específicos, se puede cumplir mediante el uso
de una mayor cantidad de tubos. Esto, sin embargo, significa que menos líquido llega a cada tubo, y la
película producida es demasiado delgada. A altos contenidos de sólidos, la viscosidad se incrementará, la
película no fluirá más, y hay un riesgo de depósitos quemados. Esto dará lugar a un concentrado con
pequeños grumos de goma, a menudo descoloridos y se encuentra en el polvo como "partículas quemadas",
ya que estos no se disolverán cuando se reconstituye el polvo. En casos extremos de los tubos serán
completamente bloqueados y limpieza manual es necesario.

Por lo tanto, el diseñador opera con el llamado coeficiente de cobertura se define como:
Producto kg / h en el extremo inferior de los tubos / periferia de los tubos (10)
Fabricación de la calandria
La tendencia ha sido por lo tanto, para la fabricación de la calandria con tubos más largos con el fin de
obtener más superficie de calentamiento, manteniendo el coeficiente de cobertura en el mismo nivel. Hace
unos treinta años, los evaporadores fueron equipados con tubos de m 3-4 y operado con una diferencia de
temperatura de aproximadamente 15 º C, mientras que los evaporadores hace 10 años tenían tubos con una
longitud de hasta 14 metros y una diferencia de temperatura a 2 º C. Hoy en día la mayoría de los nuevos
evaporadores tienen longitudes de tubo de hasta 18 m. La ventaja es que se necesitan menos pasadas de
productos para obtener una cobertura suficiente, un menor número de bombas, y la reducción de tiempo de
residencia.
Evaporadores modernos
La exigencia de un evaporador moderna es también la flexibilidad y por lo tanto la capacidad de funcionar con
diversos productos y por lo tanto con diferentes capacidades. El problema es un contenido de sólidos diferente
en el producto a evaporar, y que el secador de pulverización tendrá una capacidad diferente cuando secado
diferentes productos. Además, el evaporador tendrá diferentes capacidades de evaporación debido a
diferentes factores K para los diferentes productos. En el diseño de un secador de evaporador / aerosoles del
producto principal es por lo tanto siempre activada y las calandrias evaporador están diseñados, por lo que la
cobertura óptima coeficientes se garantiza, también para los demás productos.
A medida que el valor de K es de aprox. 20% inferior para la leche entera que para la leche desnatada, la
capacidad de evaporación será de aproximadamente 20% menos en la leche entera. A medida que el
contenido de sólidos es también diferente en la leche desnatada y la leche entera, la entrada de alimentación
al evaporador disminuye cuando se evapora la leche entera. Esto requiere una atención especial al diseño de
las calandrias, como el coeficiente de cobertura será demasiado baja, especialmente en el primer efecto
debido a la cantidad inferior de entrada de alimentación. Si, por el contrario, el evaporador está diseñado para
la leche entera como producto principal, y la leche desnatada tiene que ser evaporada, el problema de la
cobertura se produce principalmente en el último efecto debido al bajo contenido de sólidos en el producto
produciendo menos cantidad de concentrado de 48% TS. El problema de la cobertura se hace algunos años
superar mediante la recirculación de parte de la alimentación de la toma de la calandria a la entrada del
mismo, aumentando así la cantidad de líquido suficiente para cubrir todos los tubos. Ver fig. 16.
. Figura 16. Caer evaporador de recirculación
. Figura 17. Calandria del evaporador dividido en dos secciones
Desde un punto de vista técnico, esta es la solución ideal, ya que es barato y simple, pero desde un punto de
vista de producto no debe ser tolerada, ya que significa que parte del producto está expuesto a la alta
temperatura durante un largo incontrolable tiempo. Esto significa que el concentrado final conseguirá aumento
de la viscosidad y, posiblemente, la desnaturalización de proteínas, tanto dando como resultado un polvo con
una solubilidad inferior.
En modernas evaporadores de película descendente, los llamados evaporadores "un solo paso", el problema
se resuelve dividiendo los efectos con coeficiente de la baja cobertura en dos o más calandrias separadas con
la misma temperatura de ebullición y, a menudo un separador combinado.
Otro método es la de dividir la calandria mediante su división en dos o más secciones en un evaporador
"multi-flujo". El producto se bombea a una sección, desde la salida del cual se bombea directamente a la
sección siguiente, y así sucesivamente. Después de haber pasado a través de la última sección se bombea a
otro sentido, véase fig. 17. Este sistema es casi tan barato como el de recirculación, pero tiene la ventaja de la
calandria dividido y no hay circulación es necesario.

Separadores

Seperators con entrada de vapor tangencial


como los vapores generados por la evaporación se utilizan como fuente de calor en el "siguiente" calandria,
cualquier producto debe ser separado, viendo cómo otro modo contaminar el condensado y representan una
pérdida.
La mayor parte del concentrado se descarga desde la parte inferior de la calandria por debajo del haz de
tubos. Debido a la alta velocidad del vapor de algunos de los concentrados se realizará junto con el vapor de
forma de pequeñas gotas. La separación se realiza en un separador con entrada de vapor tangencial, véase
la fig. 17a, conectado a la calandria por debajo del tubo.
. Figura 17a. Separador con entrada tangencial
Se tiene especial cuidado para diseñar el separador de producto para evitar el arrastre en la caída de presión
más baja posible, ya que una caída en la presión es igual a caer en la entalpía de calentamiento en la
siguiente calandria con un todo-más de caída en la eficiencia como resultado.
Wrap-around separador
Para reducir los requisitos de espacio de un nuevo desarrollo ha tenido lugar con el diseño del Wrap-Around
Separador, ver fig. 17b. Está integrado en la base de la calandria. Tiene el mismo de alta eficiencia como el
separador clásico con una baja caída de presión. Se utiliza típicamente en grandes calandrias con
compresores MVR conectados a la envolvente separador con un conducto de vapor muy corto minimizar la
caída de presión. Los requisitos de espacio se reducen típicamente en un 30%.
. Figura 17b. Wrap-around separador

Sistema de Distribución de Productos


Una introducción a dos sistemas diferentes, el sistema de distribución dinámica y el sistema de distribución
estática.
Se requiere una distribución uniforme de la producción en todos los tubos de la calandria para una buena
cobertura. El sistema de distribución de producto requiere una atención especial durante el diseño de un
evaporador.

. Figura 18. Sistema de distribución de producto dinámico


Sistema de distribución dinámica
En el sistema de distribución dinámica (Fig. 18), la energía cinética necesaria para la distribución se obtiene
por una caída en la presión del producto a través de una boquilla de cono completo. Como el producto es
sobrecalentado en relación con la presión dentro de los tubos, el vapor de flash se formó instantáneamente.La
mezcla de producto y el vapor se pulveriza en la entrada de los tubos por lo tanto ser cubiertas por
producto. La capacidad de una boquilla de pulverización depende de manera óptima en la caída de presión
determinada por la cantidad del líquido para ser manipulados y el grado de parpadear cuando entrar en la
habitación por encima de los tubos. Este sistema de distribución no se considera adecuada en evaporadores
modernos donde se requiere flexibilidad, y por lo tanto las diferencias en la cantidad de alimentación. Además,
en los evaporadores multiefecto el parpadeo, y por lo tanto la distribución, es mínima debido a la baja Dt.

. Figura 19. Sistema de distribución de producto estático


Sistema de distribución estática
En el sistema de distribución estática el producto sobrecalentado entrante se separa primero en vapor de
destilación súbita y el producto. El producto entra en una placa de distribución se coloca dentro de un cono
abierto, al entrar en la calandria.El cono se coloca por encima de un recipiente distribuidor con un número de
agujeros, donde se mantiene un cierto nivel de producto. El producto fluye a través de los agujeros en la placa
por la gravedad. Cada agujero se coloca justo por encima de la zona entre los tubos. Así, el producto fluye
sobre la placa de tubo y a continuación sobre el borde hacia abajo a lo largo de la superficie de cada tubo. El
vapor de flash también entra en los tubos y empuja el producto contra la superficie interior de los tubos que le
dan su velocidad inicial. (Fig. 19).

Sistema de distribución de producto estático


Sistema de precalentamiento

Este sistema de distribución es mucho más flexible con respecto a la capacidad, como un aumento en el nivel
dentro del recipiente distribuidor - como resultado de aumento de la capacidad - hará que el flujo de producto
a través de los agujeros a una velocidad más alta, manteniendo así el nivel.

Un sistema de precalentamiento técnicamente puede llevarse a cabo de dos formas diferentes, ya sea como
un precalentador de tubo en espiral o como precalentadores de tubo recto.
El precalentamiento de la leche a la temperatura de ebullición es el primer paso en el proceso, donde se
guarda vapor para la evaporación. Este proceso requiere que la leche se pasa a través de un precalentador /
enfriador de vapor, colocado entre el separador de la última de efecto y el condensador, con el consiguiente
ahorro de agua de refrigeración, así. Desde el enfriador de vapor se hace pasar la leche a través de la sección
de sistema de precalentamiento del último efecto y luego hacia atrás a la primera efecto, antes de entrar en la
sección de ebullición de la primera efecto.

. Figura 20. Precalentador de espiral de tubo


Precalentador de tubo espiral
Un tubo en espiral se coloca dentro de los cuartos de la calefacción en la calandria que rodean los tubos de
película descendente, siendo calentados por el vapor (Fig. 20). El sistema es simple, pero no permite la
inspección de los depósitos o fugas.
Calentadores de tubo recto
precalentadores de tubo recto se colocan verticalmente fuera del evaporador y se calienta por el vapor de la
calandria correspondiente.(Fig. 21). La conexión de vapor se encuentra en la parte superior de la calandria,
que permiten la extracción de los gases, lo que garantiza una utilización óptima de la superficie de
calentamiento de los tubos de evaporación.Sistema de inspección y limpieza manual son posibles, si en los
casos raros que se considere necesaria. En el precalentador, la superficie de transferencia de calor está
dispuesta en grupos de tubos paralelos con diámetro pequeño que resulta en una gran superficie. Cada grupo
está unido por conexiones lácteos regulares al final.Debido al flujo paralelo, tiempo de mantenimiento es
mucho más corto que el precalentador de tubo en espiral. La viscosidad del concentrado final es más bajo en
los evaporadores con precalentadores de tubo recto.
. Figura 21. Calentadores de tubo recto

GEA Niro externa precalentadores


La gran superficie de los precalentadores de tubo recto y el nivel de temperatura que reina durante el
funcionamiento (40-65 º C) oferta, sin embargo, las condiciones óptimas de crecimiento para las bacterias
termófilas.Después de 14-16 h de operación de una bio-película se forma sobre la superficie interior del
precalentador, donde pueden formar esporas. A menos que se presta especial atención, como se explica en la
página 49 en el capítulo "Equipo Precalentamiento termófilos Low" no se puede esperar una producción de 20
horas sin aumento de bacterias termófilas y sus esporas durante los últimos 4-5 horas de una producción de
20 horas.
La pasteurización y el equipo Holding

El objetivo principal del tratamiento de calor en un evaporador no es la pasteurización pero la obtención de


una herramienta para obtener las propiedades funcionales en el polvo final.
Los últimos precalentadores en evaporadores de efectos múltiples obtienen temperaturas inferiores a la
temperatura de ebullición en el primer efecto. Por lo tanto, de precalentamiento es una necesidad para
obtener la requerida 2-3 º C por encima de la temperatura de ebullición de la primera efecto, y de un
precalentador separada calentada por vapor vivo, a través de un termo-compresor, se utiliza. Sin embargo,
algunos productos pueden requerir temperaturas más altas, pero el propósito principal del tratamiento de calor
en un evaporador, aparte de los requisitos bacteriológicos, no es "pasteurización", pero la obtención de una
herramienta para obtener las propiedades funcionales en el polvo final. Razones para el tratamiento térmico
son:

 Requisitos bacteriológicos
 Heat clasificado leche desnatada en polvo
 Mantenimiento de la calidad de la leche entera
 Alta de calor estable al calor la leche en polvo
 Toda la leche en polvo instantánea

Requisitos bacteriológicas
evaporación inmediatamente después de la pasteurización, naturalmente, influir en las bacterias cuentan en el
polvo final, y cuanto mayor sea la temperatura y cuanto más tiempo la explotación más eficiente será la
matanza.
El calor clasificado leche desnatada en polvo
Leche descremada en polvo a menudo se produce de acuerdo a un grado fijo de desnaturalización de las
proteínas de suero de leche y se clasifica de acuerdo con el índice de nitrógeno de proteína de suero (mg
polvo WPNI / g), que expresa el contenido de proteínas de suero no desnaturalizadas. Las diferentes
combinaciones de temperatura y tiempo influyen el índice como se muestra en la figura. 22, así como el% de
desnaturalización de β-lactoglobulina en la leche en la figura. 22a.
. Figura 22. WPNI mg / g de polvo como una función de la intensidad de la pasteurización. Una relación entre
la temperatura y el tiempo

. Figura 22a. % Desnaturalización de ß-lactoglobulina


Mantenimiento de la calidad de la leche entera
La vida útil de la leche entera en polvo es a menudo un problema, ya que la grasa se convierte fácilmente
oxidado, si el polvo no se empaqueta con un gas inerte. Varios polvos se envían en bolsas, que limitan la
protección del polvo, y los antioxidantes son en la mayoría de los casos no permitidos.
La pasteurización (directa) de la leche antes de la evaporación a 90-95 º C y manteniendo la temperatura
durante ½ -1 min., Hará que ciertos antioxidantes naturales para formar, como los grupos-SH. Estos grupos,
que se originan a partir de los aminoácidos cistina, cisteína y metionina, son liberados y actuarán como
antioxidantes. Las altas temperaturas de pasteurización se formarán grupos más-SH, pero éstos reaccionarán
con caseína y por lo tanto no existe en forma libre. Ver Fig. 23. Los grupos-SH libres darán la leche un sabor
cocinado, que, sin embargo, es del agrado de muchos consumidores.

. Figura 23. Desarrollo de grupos-SH libres en función de la temperatura de pasteurización

Alta estable al calor térmico de la leche en polvo


Este tipo específico de polvo se utiliza para la reconstitución de evaporada, leche esterilizada, sobre todo en el
Lejano Oriente. Después de alcanzar 25-27% TS el producto se esteriliza utilizando temperaturas de 120 º C o
superior durante 20 min. La estabilidad al calor del producto recombinado es controlado por la combinación
temperatura / tiempo de pasteurización antes de la evaporación y el secado. Un sistema de calentamiento por
contacto directo asegura un mejor resultado.
Pasteurización Intervalo de Temperatura º C

indirecta º C de 60 a 80

º C directa 80-110 *)

º C directa 110-125

sosteniendo min. 2-4

*) En el intervalo de calefacción 80 a 110 º C un proceso de calentamiento rápido es importante para evitar la


interacción entre las proteínas de suero de leche, con el fin de producir productos de baja viscosidad con una
buena estabilidad al calor.
Toda la leche en polvo instantánea
Para producir toda la leche en polvo instantánea con buenas propiedades de reconstitución en agua fría y al
mismo tiempo con una buena "estabilidad de café" - que no es la coagulación debería tener lugar cuando se
añade el polvo de café caliente como un "blanqueador" - se recomienda usar una combinación de temperatura
/ tiempo para lograr un WPNI de ≥ 3,5 mg / g, lo que corresponde a aprox. 45% de desnaturalización de β-
lactoglobulina, ver más la figura.22a.
La pasteurización puede llevarse a cabo de diferentes maneras, ya sea:

 Indirecta en la placa-, intercambiadores de calor en espiral o tubo recto


 Inyección directa de vapor en la leche o en una atmósfera de vapor

Pasteurización Indirecto
Los calentadores indirectos funcionan como intercambiadores de calor común, ya sea como placa-tubo o
espiral de tubo tipo. Si se desean temperaturas de hasta 110 º C, es recomendable contar con dos
calentadores, donde uno está en operación, mientras que el otro se limpia, ver fig. 24.

. Figura 24. Conmutables intercambiadores de calor indirectos


La ventaja de la calefacción indirecta es que el producto no se mezcla con el vapor de condensación y el
producto no experimentará dilución. La desventaja es la longevidad del proceso de calentamiento dentro del
intervalo de desde 80 º C a 110 º C, lo que resulta en un concentrado de alta viscosidad, debido a que las
proteínas de suero de leche, cuando se desenrolló, reaccionarán / desnaturalizan entre sí antes de que se
formó la Kappacasein. Para mejorar la eficiencia de uno o más sistemas de regeneración pueden ser
incorporados, ver fig.25.
. Figura 25. Espiral de tubo de calor indirecto exchager trabajo en serie, calentado por vapor y vapor flash
Pasteurización directo
La pasteurización directa se lleva a cabo de dos formas diferentes, ya sea por inyección directa de vapor o
calderas de vapor culinarias. Durante la inyección directa de vapor el vapor vivo se mezcla en la leche usando
un calentador de remolino tangencial (TSH), véase la fig. 26. Ofrece un tiempo de residencia corto controlada
y sin impacto mecánico, incluso a temperaturas> 120 º C. Puede funcionar 20 horas o más sin limpieza
intermedia. Alternativamente, la leche se pulveriza en una atmósfera de vapor (perfusión) a una presión
suficiente. El vapor de agua debe ser de buena calidad, es decir, para su uso en productos para el consumo
humano. Calderas de vapor culinarias, donde la leche condensada se calienta en una de tipo serpentín de
calentamiento indirecto por medio de vapor vivo, se puede utilizar. La ventaja de la pasteurización directa es el
corto tiempo que se tarda en alcanzar la temperatura deseada. Esto significa que ambas proteínas de suero
de leche desenrollados y Kappacasein están disponibles, y pueden reaccionar / se desnaturalizan entre sí
resultando en una baja viscosidad.
. Figura 26. Sistema de pasteurización contacto directo con sistema regenerativo flash directo
El calentamiento directo tendrá además un efecto menos pronunciado en la desnaturalización de las proteínas
de suero de leche a la misma temperatura / tiempo de pasteurización.
Desnaturalización de la proteína de suero de Pérdida de
leche tiamina

Sistema directo 35% 0.5 - 0.8%

Sistema
65% 1.4 a 4.4%
indirecto

En cuanto a la pasteurización indirecta, se utilizan cámaras regenerativas de flash, si se necesitan altas


temperaturas de pasteurización. La temperatura de la leche se reducirá debido a la evaporación y el vapor se
utiliza para el precalentamiento antes de la pasteurización. La cámara de vacío regenerativo puede ser
indirecta, como se muestra en la figura. 25, o por contacto directo como se muestra en la figura. 26. El sistema
regenerativo contacto directo es preferible, ya que no hay superficie de contacto de calor, donde los depósitos
(bio-película) se pueden desarrollar.
Calentador Swirl tangencial
Holding está prácticamente siempre se realiza en tubos de retención, con la longitud y el diámetro específico
para dar el tiempo de mantenimiento deseada. Cubas Holding, el llamado "pozo caliente", se han utilizado, si
los tiempos de espera son tan largas como 30 min. - Especialmente para suero o filtrado - son obligatorios. No
obstante, es difícil controlar el momento exacto y la parte del producto puede pasar a través de 5 min.,
Mientras que algunos podrían tomar mucho tiempo.
La temperatura de pasteurización, por supuesto, tener una influencia directa en el consumo total de vapor de
agua que se incrementará mediante el aumento de la temperatura. Para la misma temperatura de
pasteurización de la pasteurización directa resultará en el consumo de vapor más alta en comparación con
pasteurización indirecta debido a la necesidad de evaporación del exceso de agua formada por la
condensación. Sin embargo, el vapor de agua adicional que se utiliza es - después de evaporación
instantánea - utilizado como medio de calentamiento en las calandrias posteriores y parte de la energía
aplicada se reutiliza.

Prevención de Thermophile el crecimiento de bacterias

La presencia de esporas y que son bacterias termófilas en la leche en polvo ha sido un área de enfoque
durante los últimos años. La cantidad de esta bacteria aumenta exponencialmente siguiente operación de la
planta de 12 a 16 horas.
Bacterias formadoras de esporas son bacterias, que en condiciones de crecimiento adversas, tales como la
temperatura demasiado alta o demasiado baja o la falta de nutrición se transforman en un estado latente, en
el que esporulan y se vuelven extremadamente resistentes al calor. En condiciones favorables de crecimiento
de las bacterias revegetar y se desarrollan.Las bacterias termófilas crecen típicamente entre 45 y 70 º C,
véase el cuadro figura. 26a. Las células vegetativas pueden ser matados por tratamiento térmico.
El desarrollo de bacterias termófilas en evaporadores se lleva a cabo en los precalentadores, ya que es el
único lugar donde se forman biofilms. Prevención de las bacterias termófilas y la producción adecuada de
polvo durante una operación de 20 horas se puede asegurar de la siguiente manera:

 Limpieza a mediados de carrera


 Tratamiento UHT
 Sistema de precalentamiento Dúplex
 Póngase en contacto con precalentamiento mediante inyección directa de vapor
 El contacto directo precalentamiento regenerativo

Limpieza a mediados de carrera


Limpieza del evaporador después de 10 horas, puede resolver el problema, pero resulta en una pérdida de
aprox. 10% del tiempo de producción eficaz, y los gastos adicionales para los agentes de limpieza y
eliminación de residuos.
Tratamiento UHT
Mediante el calentamiento de la leche a 140 º C en 2-3 segundos. después de los precalentadores, el
problema se resuelve, sin embargo, las células muertas son todavía trazable, y no es posible hacer polvos con
propiedades funcionales "hechas a medida".
Además, habrá consumo de vapor adicional, y el máximo. tiempo de proceso es depende de la calidad de la
leche.

. Figura 26. Precalentador Duplex


Duplex sistema de precalentamiento
de instalación de precalentadores dúplex, ver fig. 26b, permitir carreras continuas de 20 horas, ya que los
precalentadores se limpian antes de alcanzar el nivel crítico.Los costes adicionales para el tratamiento de
efluentes de limpieza y deben tenerse en cuenta. Las inversiones son más empinadas, pero los costos
directos de producción reales y el tiempo no se ven afectados.
Contacto de precalentamiento por inyección directa de vapor
Como se ha mencionado, el desarrollo de bacterias termófilas se lleva a cabo en bio-películas en los
precalentadores. Por lo tanto, la solución más obvia sería pasar por alto los precalentadores, donde las
temperaturas son entre 45 y 70 º C. Esto, sin embargo, dan lugar a un mayor consumo de vapor en general,
como la inyección directa de vapor es necesario para que aparezca la temperatura de 45 º C a la temperatura
de pasteurización, y además el agua de dilución de la condensación del vapor tiene que evaporarse de
nuevo. Si las bacterias también mesófilos y sus esporas son un problema, a continuación, el precalentamiento
de ≈ 6 º C es necesaria.
El contacto directo precalentamiento regenerativo
Mediante el uso de un contacto precalentador regenerativo directa de diseño similar como el contacto
regenerativa flash de cámaras directa (véase la página 49), la calefacción de 45 º C a 70 º C se puede hacer
en fracciones de segundo sin superficies de calor, donde los biofilms puede se encuentran.
. Figura 26C. El contacto directo precalentador cámara de expansión
La leche - después de pre-calentamiento a 45 º C en el último efecto condensador para plantas TVR, o en un
intercambiador de calor de placas en una planta de MVR - se bombea a la entrada del precalentador de
contacto directo, donde el vapor de uno de los separadores se introduce por mediante vapor a presión a
través de una pequeña termocompresor, ver fig. 6.Calentamiento subsiguiente a la temperatura de
pasteurización seguido de parpadeo regenerativa se lleva a cabo como se discutió anteriormente, véase la
fig. 26c. Si las bacterias mesófilas y bacterias mesófilas esporas es un problema, entonces se omite el último
efecto precalentador y el calentamiento regenerativo se realiza ya desde ≈ 6 º C en el equipo similar al
descrito anteriormente.
La aplicación de esta tecnología permite operaciones de la planta de 20 horas o más sin crecimiento de
mesófilos y / o bacterias termófilas y sus esporas en un consumo de vapor reducida en comparación con la
UHT o solución de inyección directa de vapor.

Equipo de condensación y vacío

Condensación de vapores y el mantenimiento de vacío puede hacerse de dos maneras, ya sea usando un
condensador de mezcla o condensador de superficie.
Evaporadores industria láctea que funcionan en vacío y por lo tanto están equipadas con evacuación de aire y
la instalación de condensación para condensar el vapor adecuado para su funcionamiento y para crear y
mantener el vacío en la planta. La cantidad de calor del condensador tiene que descargar depende de la
cantidad de vapores residuales del último efecto y la temperatura.
Para ahorrar agua de refrigeración y la energía, la leche que se evapora (con una temperatura de 5-10 º C) se
utiliza para preenfriar los vapores mientras que la leche simultáneamente se está precalentado. Sin embargo,
la condensación final se realiza con agua de refrigeración. Aire y gases no condensables estarán presentes en
la leche a ser evaporada, así como pequeñas fugas en la planta. Por lo tanto, es necesario tener un poco de
equipo que puede extraer el aire / gas para mantener el vacío. El mismo equipo se utiliza para crear el vacío
durante el arranque.
Mezcla condensador
Numerosos boquillas y placas se instalan en un condensador de mezcla para obtener una buena mezcla del
vapor y el agua de refrigeración, véase la fig. 27, (prácticamente el mismo principio que en el lavador
húmedo ). El agua y el vapor condensado se eliminan en la parte inferior. Vacío en el condensador de mezcla
y el último efecto permanecerá idéntica, y la bomba para eliminar el agua y el condensado debe ser capaz de
descargar de este vacío.
. Figura 27. Condensador de mezcla
Una segunda solución es colocar el condensador de mezcla barométricamente alta, es decir,
aproximadamente 11 metros por encima de la bomba. Esto permitirá que el agua para funcionar en un pozo
desde donde es bombeada de distancia, ya sea a una torre de refrigeración o a un depósito de agua natural.
Las ventajas de un condensador de mezcla son bajos costes de inversión y consumo de agua de enfriamiento
inferior. La desventaja es que el condensado se mezcla con el agua de refrigeración que podría conducir a
una contaminada torre de refrigeración .
Condensador de superficie
El condensador de superficie realiza y se construye de acuerdo con el mismo principio que un intercambiador
de calor de tubo recto ordinario, véase la fig. 28. Las ventajas de un condensador de superficie es que el agua
de refrigeración y el vapor condensado se mantienen separados. Al ver cómo sólo el vapor condensado tiene
que ser bombeada a partir del vacío, que nunca fue considerado para colocarlo barométricamente como es el
caso para el condensador de mezcla.Condensadores de superficie siempre se deben utilizar en las plantas
donde los productos ácidos tales como suero ácido se evaporan con el fin de separar vapor de ácido
condensado del agua de refrigeración.
. Figura 28. Condensador de superficie
Bombas
dos tipos de bombas, la bomba de vacío y unidad de vacío de chorro de vapor, pueden crear y mantener el
vacío en el evaporador.
El vacío en el último efecto del evaporador es una función de la cantidad de agua de refrigeración y la
temperatura. El vacío en los primero e intermedio efectos se crea por la posterior calandria, que actúa como
un condensador para los vapores del efecto anterior.Cualquier cambio en la velocidad de evaporación en un
solo efecto, debido al ensuciamiento, por ejemplo, (disminución del factor K), que implica menos vapor se
condensa. Esto se traduce en un aumento de temperatura de ebullición en el efecto anterior, el Dt disminuye y
también lo hace la capacidad global de la evaporación. Cada efecto está conectado al condensador para
asegurar la purga de aire y de gases incondensables.
Bomba de vacío
se utilizan bombas de vacío, tales como la bomba de anillo de agua. Normalmente se instalan dos unidades,
ambos se utilizan para asegurar una rápida puesta en marcha de la planta, mientras que sólo una se utiliza
durante la producción. Sólo el material de acero inoxidable debe ser considerado, como el bronce - apesar de
que es más barato - tiene una vida muy corta, especialmente si la planta tiene que procesar suero de leche,
debido a la corrosión.
Unidad de vacío de chorro de vapor
La unidad de vacío de chorro de vapor en principio diseñado como el termo-compresor discutido
anteriormente. Este sistema tiene bajos costes de mantenimiento, pero el requisito de vapor adicional se debe
tomar en consideración.

Torres de Enfriamiento

Torres de enfriamiento usan la evaporación de agua fría. Dado que varias fábricas se encuentran cerca de los
lagos, ríos y otros embalses de agua naturales, y la cantidad y temperatura del agua de refrigeración no
representa un problema, siempre y cuando el aumento de la temperatura del agua de retorno no causa ningún
problema ambiental.
Enfriamiento usabilidad agua
La instalación de una torre de enfriamiento puede resolver el problema de las fábricas que no tienen acceso al
suministro de agua ilimitado, y en una situación en la que no se pueden cumplir los requerimientos de agua de
refrigeración. El problema también podría ser resuelto mediante el reciclaje del agua, pero como la
temperatura aumentó en un 10-15 º C durante cada ciclo, el vacío en el evaporador pronto desaparecería. La
torre de refrigeración, sin embargo, Wille enfriar el agua (la cantidad depende de las condiciones locales de la
temperatura ambiente y la temperatura de bulbo húmedo) por evaporación, mientras que el agua se distribuye
en una superficie grande, y un ventilador asegura la turbulencia de aire necesario. El agua fluye desde la torre
de enfriamiento al condensador, desde el cual, se bombea de vuelta a la torre de enfriamiento.

. Figura 29. Torre de enfriamiento


Debido a la evaporación de agua en la torre de refrigeración, se debe añadir agua manualmente en una
cantidad relativa baja. Cuando se utiliza un condensador de mezcla el requisito de agua adicional es
prácticamente cero, debido a que los vapores condensados se mezclan con el agua. Se recomienda a ciertos
intervalos para renovar el agua reciclada para evitar el crecimiento de bacterias.

High Concentradores

En la industria de alimentos infantiles , productos se crean mediante la combinación de varios ingredientes


antes del secado por pulverización. Un concentrador de alta se utiliza para aumentar el contenido de los
sólidos de típicamente 40-42% a 50-55%, dependiendo de la composición. Durante la evaporación de todo el
aire incorporado en la combinación es evacuado, lo que resulta en un polvo con el contenido de aire ocluido
más bajo posible. La alta concentrador está equipado con un tanque de tampón con control de nivel por
debajo de la calandria y actúa como "esclavo" para el secador de pulverización , véase la fig. 30.
. Figura 30. Alta concentrador y el sistema de alimentación

Enfriadores de Flash

A menudo, la temperatura de concentrado requerida es menor que la obtenida en el último efecto. Se


recomiendan refrigeradores rápidos en lugar de pasar naturalmente el concentrado sobre una superficie de
refrigeración, tal como un intercambiador de calor de placas, debido a la alta viscosidad en esta etapa.
El sistema de refrigerador rápido es simple y consiste sólo en una cámara de vacío (el vacío es creado por
unidades de vacío de chorro de vapor) en el que se pulveriza el concentrado.Dependiendo del vacío del
concentrado parpadeará y debido a la evaporación, enfriamiento se llevará a cabo al mismo tiempo que
resulta en un ligero aumento del contenido de sólidos.
El enfriador de flash se utiliza principalmente para suero de leche, donde es especialmente ventajoso, ya que
el enfriamiento se lleva a cabo instantáneamente, evitando así problemas con la cristalización de la lactosa, lo
que crearía bloqueos entre las placas.

Sellado para agua

Todos los evaporadores de película descendente tienen bombas de transporte que pasan el concentrado de
leche de un efecto a otro. El número de bombas depende del número de efectos y si los efectos se dividen o
no. Como las bombas funcionan en vacío, sellado eficiente es necesario para evitar cualquier fuga de aire por
lo que es difícil de mantener el vacío.
El sellado se realiza con agua. Cada bomba requiere alrededor de 50-100 l / h de agua de sellado de los
cuales normalmente ½ -1 l / h entra en el flujo de leche. El equipo de agua de sellado puede estar diseñado de
manera que cada bomba está equipada con un pequeño embudo para ver si hay cualquier desperdicio
excesivo de agua de sellado y - lo que es más importante - si una bomba de repente utiliza más agua de lo
normal, lo que significa que el sellado anillo se usa.

Instrumentación y Automatización

Para un rendimiento exitoso del evaporador, la instrumentación debe estar bien establecida y todos los
parámetros críticos debe indicarse en instrumentos para evitar fallos de funcionamiento.
Algunos instrumentación importante es:

 El medidor de flujo para la leche cruda


 Temperatura de la leche cruda
 Temperatura de precalentamiento
 La pasteurización de la temperatura
 Calefacción y hervir temperatura y presiones de cada efecto

La presión del vapor disponibles:

 La presión del vapor a la termo-compresor


 Temperatura del agua de refrigeración
 La temperatura del agua caliente
 Vacío
 Conductividad de condensado
 Densidad (contenido de sólidos)

Estos instrumentos deben estar en un panel de control colocado en posición central, de preferencia en una
sala de control, para facilitar la operación. En cuanto a la automatización y el grado de automatización hay
muchas opiniones. Sin embargo, como el objetivo es una carrera constante sin fluctuaciones se recomiendan
los siguientes lazos de control:

 Alimente el flujo
 Temperatura de pasteurización
 La presión del vapor de termo-compresor
 Contenido de sólidos
 Vacío / último efecto de la temperatura de ebullición

Flujo de Alimentación
El flujo de alimentación, es decir, la leche cruda, está controlado automáticamente a través de un medidor de
flujo, que puede o bien un tipo convencional, o mejor basado en la medición por inducción magnética.
Temperatura de pasteurización
Con el fin de estar seguro de que el polvo final siempre ha estado expuesto a la temperatura de
pasteurización deseado, esta temperatura se controla de forma automática en la mayoría de los casos. El
sistema es simple y bien conocida de los intercambiadores de calor de placas, donde la presión de vapor
controla la temperatura de la leche por medio de una válvula de reducción de la presión de vapor sencilla.
La presión del vapor para la termo-compresor (TVR)
Con el fin de evitar las fluctuaciones en la presión del vapor, esta debe mantenerse constante.Mediante la
alteración de la presión de vapor a la TVR que va a cambiar la cantidad y la presión / temperatura de la
"mezcla de vapor". La velocidad de evaporación del primer efecto, y en consecuencia de todo el evaporador
cambiarán en consecuencia.
Contenido de cuerpos sólidos
Con el fin de producir un producto de primera clase el contenido de sólidos debe mantenerse
constante. También debe mantenerse constante con el fin de evitar la concentración excesiva que resulta en
aumento de la viscosidad con el riesgo de depósitos quemados en los tubos o incluso el bloqueo de los tubos.
El contenido de sólidos se puede regular de manera diferente, pero la primera cosa a considerar es la forma
de medir el contenido de sólidos. Esto se puede hacer mediante la medición del índice de refracción o la
densidad.
El índice de refracción en el concentrado de leche se determina por el índice de refracción de la lactosa,
minerales, grasa e incluso las proteínas y es una función de la concentración de cada uno de los
componentes mencionados. Esto significa, sin embargo, que la suma medido está sujeto a cambios de
acuerdo a las variaciones estacionales en la composición de la leche. El factor (índice de refracción x F =% de
sólidos) por lo tanto, no es constante, y los cambios frecuentes del factor debe hacerse sobre la base de
ensayos de secado en el horno de laboratorio. El índice de refracción se convierte a una salida electrónica o
neumática adecuada para el controlador.
Otro método es medir la densidad del líquido, ya que esto va a cambiar directamente proporcional con el
contenido de sólidos. La densidad del concentrado se mide pasando el concentrado a través de una vibración
de tubo en U rápido. Las vibraciones se reducen proporcionalmente a la masa pasa a través. Por lo tanto, es
posible obtener una salida que puede ser usado en el controlador.
Ahora es posible para discutir qué hacer con la salida del controlador, es decir, qué parámetros cambiar para
obtener un contenido de sólidos constante:
El flujo de leche
La alteración del flujo de leche significa que el importe final de concentrado alterará. Con altas tasas de
evaporación (suero de leche, por ejemplo), un pequeño cambio en el flujo significaría un tremendo cambio en
los sólidos y la cantidad de concentrado final, véase la fig. 31. Este método, a pesar de ser simple, no es
recomendable, ya que puede dar lugar fácilmente a los depósitos debido a problemas de cobertura.
. Figura 31. Control de la densidad por medio de flujo de alimentación
La presión del vapor a la termo-compresor
se utiliza por lo tanto más Regulación de la presión de vapor a la termo-compresor, véase la fig.32. Sin
embargo, como el tiempo de residencia total en un evaporador es 8-20 min. se necesita mucho tiempo para
obtener una respuesta de un cambio. En grandes evaporadores de un bucle de control adicional está por lo
tanto, a menudo se coloca después de la segunda o tercera efecto.
. Figura 32. Control de la densidad por medio de la presión del vapor / caudal
Volver-mezcla de leche pasteurizada líquido para el concentrado
La tercera solución es ejecutar el evaporador a un contenido de sólidos algo mayor (1-2% más alto) de lo
necesario en el último efecto, pero uno, y luego diluir con leche pasteurizada antes de entrar en el último
efecto. De esa manera no habrá fluctuación en los sólidos, ya que la respuesta es rápida y excesiva
concentración en el último efecto se evita, ver fig. 33.
. Figura 33. Control de la densidad por retromezcla leche pasteurizada líquida o condensada

. Figura 34. El control de vacío, la regulación de la cantidad


de agua de refrigeración en un condensador de mezcla
Vacío / último efecto de la temperatura de ebullición
El vacío en el condensador y por lo tanto en el último efecto es controlado por la cantidad de agua de
refrigeración o en algunos casos por el "sistema de sangrado" así llamado, donde más o menos aire a través
de una válvula se llevó en el condensador , es decir, el sistema funciona con exceso de agua. Los dos
sistemas se muestran en la figura. 34 y la fig.35.
. Figura 35. Control, sistema de sangrado de vacío en un condensador de mezcla

Concéntrese Propiedades

La última concentrado para salir del evaporador es líquido. Sin embargo, este concentrado puede tener
diferentes viscosidades dependiendo de la composición, la sensibilidad al calor del contenido de proteínas, el
tratamiento previo, la temperatura y sólidos.
El efecto de la viscosidad
Whole leche concentrados son generalmente menos viscoso que la leche desnatada se concentra, y como
regla general, la viscosidad no debe exceder de 60 y 100 cP, respectivamente, para la atomización
óptima. viscosidades más altas puede por supuesto ser manejado en la secadora, pero no sin perder la
capacidad (mala atomización - gotas grandes). y el resultado es un producto inferior La composición influirá en
la viscosidad, especialmente en la proteína (P) contenido en relación con la lactosa contenido (L). Cuando la
relación P: L es alto el concentrado se consigue una alta viscosidad. Esto es especialmente un problema con
las vacas Jersey durante todo el año, mientras que otras razas tienden a dar problemas durante el comienzo
del período de lactancia. La relación P: L se puede ajustar mediante la adición de lactosa. Como regla general
se puede concluir que un mayor contenido de grasa y la lactosa se traducirá en una menor viscosidad. Un
mayor contenido de proteína dará mayor viscosidad.

Tratamiento de calor de alta


Cuando la leche se expone a un tratamiento de alta temperatura, especialmente en los sistemas de
pasteurización indirectos, antes de la evaporación , la viscosidad del concentrado será más alto. La
temperatura del concentrado, naturalmente, tendrá una influencia directa sobre la viscosidad y la temperatura
más alta significa menor viscosidad. El contenido de sólidos del concentrado tendrá una influencia muy
importante en la viscosidad, y la más alta es la concentración de la mayor es la viscosidad.
. Figura 36. Edad-engrosamiento en función de la
temperatura (de leche descremada 48,5% de sólidos)
Parámetros que afectan viscosidad
Sin embargo, lo anterior sólo se establece la influencia directa de algunos parámetros de la viscosidad.Una de
las principales influencias sobre la viscosidad es el tiempo, es decir, la viscosidad es una función del tiempo,
también conocida como la edad engrosamiento. Esto significa que la viscosidad aumentará si el concentrado
se deja durante algún tiempo. El aumento depende de la composición, principalmente proteínas de unión
entre sí, la temperatura y la concentración. La edad engrosamiento es sólo parcialmente reversible mediante
agitación.
Un aumento de la temperatura, naturalmente, resultar en una caída de viscosidad, pero como la edad-
engrosamiento es más pronunciada a temperaturas más altas, la viscosidad pronto aumentará al mismo nivel
y superior como el tiempo pasa. Ver Fig. 36.

. Figura 37. Edad-engrosamiento en función de los sólidos


contenidos (leche desnatada en 55 ° C)

La edad de espesamiento también se verá influida por el contenido de los sólidos y aparecerá más
pronunciado es el mayor contenido de los sólidos en el concentrado.Ver Fig. 37. La composición tendrá
misma influencia de la edad-como engrosamiento de la viscosidad. Si el concentrado debe mantenerse
durante algún período de tiempo, o se transporta a través de largas distancias antes de su posterior
procesamiento, la concentración y la temperatura deben ser bajos. La temperatura se baja al mismo tiempo
evitar el crecimiento bacteriano.

La calidad del concentrado de secado por aspersión debe cumplir con las siguientes pautas:
Leche desnatada

 Contenido de sólidos :
48-50% TS
 Viscosidad :
max. 100 cP a 40 º C medido en la alimentación a ser atomizado. Las mediciones en no concentra más de
15 min. y se mantiene bajo vacío entre el evaporador y el muestreo para mediciones de
viscosidad. Método Brookfield modelo LVT con el husillo 2, rotación de 60 rpm, medida a 40 º C.
 Desnaturalización de proteínas :
Para los productos instantáneos del WPNI debe ser 2.5 a 3.5 mg. Para los polvos de alta densidad a
granel, el WPNI debe ser máx. 1,0 mg.
 Índice de Solubilidad:
ninguna cantidad medible.
 Tamizado de prueba :
no hay insolubles visibles (copos de queso) en malla 250 micras después de pasar 1 litro de concentrado
a través de la malla y el lavado con agua.
 Partículas quemadas :
ninguna cantidad medible.

Leche entera

 Contenido de sólidos :
48-50% TS
 Viscosidad :
Max. 60 cP a 40 º C medido en la alimentación a ser atomizado. Las mediciones en no concentra más de
15 min. y se mantiene bajo vacío entre el evaporador y el muestreo para mediciones de
viscosidad. Método Brookfield modelo LVT con el husillo 2, rotación de 60 rpm, medida a 40 º C.
 Desnaturalización de proteínas :
Para los productos instantáneos del WPNI debe ser 2.5 a 3.5 mg. Para los polvos de alta densidad a
granel, el WPNI debe ser máx. 1,0 mg, basado en SNF.
 Índice de Solubilidad :
ninguna cantidad medible.
 Tamizado de prueba :
no hay insolubles visibles (copos de queso) en malla 250 micras después de pasar 1 litro de concentrado
a través de la malla y el lavado con agua.
 Partículas quemadas :
ninguna cantidad medible.

Suero

 Contenido de sólidos :
min. 52% TS
 Grado de cristalización :
> 75% de la lactosa a cristalizar,
tamaño medio de cristal: 30 micras
mayor tamaño de cristal: 50 micras
 Viscosidad :
max. 1000 cP a 40 º C medido en la alimentación a ser atomizado. Método Brookfield modelo LVT con el
husillo 2, rotación de 60 rpm, medida a 40 º C.
 Desnaturalización de las proteínas :
Las proteínas del suero deben ser como máximo. 25% desnaturalizado (aprox. 80 º C, 15 seg.
Pasteurización en el evaporador)
 Índice de Solubilidad :
ninguna cantidad medible
 Tamizado de prueba :
no hay insolubles visibles (copos de queso) en malla 250 micras después de pasar 1 litro de concentrado
a través de la malla y el lavado con agua.
 Partículas quemadas :
ninguna cantidad medible.