Julio Castillo Tesis

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ENERGÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA

MEJORAR LA DISPONIBILIDAD DE LOS
EQUIPOS PESADOS DE LA EMPRESA
OBRAINSA.
TESIS PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE

INGENIERO MECÁNICO
JEHYSSON MIGUEL TUESTA YLIQUIN
Callao, Abril, 2014
PERU
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA- ENERG(A
INFORME DEL .JURADO EVALUADOR DE TESIS PARA SU SUSTENTACIÓN

PARA LA OBTENCIÓN DE TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO MECÁNICO
MODALIDAD: TESIS SIN CICLO DE TESIS
A los .P-JgJ~~l~ días del mes de ~JJU del dos mil catorce, se reunió el Jurado Evaluador
de Sustentación de Tesis de la Facultad de Ingeniería Mecánica- Energía, conformado
por los siguientes docentes:
• PRESIDENTE : MG. ING. ARTURO PERCEY GAMARRA CHINCHAY

-------------------------------------------
• SECRETARIO : MG. ING. JAIME GREGORIO FLORES SÁNCHEZ
----------------------------------------
• VOCAL : !t~~._.L'!~.tt ~QQ.!.E(;U~B~XQ_f.lL!~
• VOCAL : !t~~._J.QS~J.JJJ~_IfiJM.IllltT-ºJl.ltltiJ!IAII.kQ.N.~
o ASESOR :~~~J~jZ~BYJjJtfB~JlC!~C~rÉB~J_QL~~B
~
Luego de dar por finalizado la S.P.sJj:NJAClQf:(ºj:_Tjj!~ titulada: .~l~f!I_Q~-~Atii~til~!~fiiQ.

~~JA.M~!QJAI!J.APJS~9_fiiJ!YP.AQ_Q~J-ºSJ_QY!~QSJ~~l~P.Q~P-~~-~~It~~-QªBl'J~.SJ'_,.
siendo el autor el señor Bachiller !~lf!~Q_tf.MLCZYJ;LJ!JJSI~_·niQIJll''!·.
No habiendo observación alguna de parte del Jurado, se acordó dar por

.J.9.f.M2~f.l.P.~ ....... con el calificativo de •• C?.f.!..~.&~.G0. al señor Bachiller Jj:!t.Y.S.S.Q~.
~J~'!~l!Y~F.A_liJQ.I!I.N. declarándose apto para optar el Título profesional de INGENIERO
MECÁNICO al señor Bachiller.
Bellavista, 16 de Abril del 2014
~---_-=--::: ____- -. . .
Mg. Ing. ARTURO PERCEY GAMARRA CHINCHAY Mg. Ing.J
PRESIDENTE
Ing. JUAN ADOLFO BRAVO FEUX

. VOCAL
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA- ENERGiA
ACTA PARA LA OBTENCIÓN DEL TITULO PROFESIONAL

MODALIDAD: TESIS SIN CICLO DE TESIS
A los DIECISEIS días del mes de ABRIL del dos mil catorce, siendo las 11:00 horas, se
reunió ~-J~r~do Evaluador de Te~is-p~ra su Sustentación de la Facultad-d-~ Ingeniería
Mecánica- Energía, conformado por los siguientes docentes:
• PRESIDENTE : M~~JttG~~-RJ!JJ-º.P_E_R_C~Y_GM\~J-RAs;.l:tltiC.tt~Y
• SECRETARIO : M~~J~.S:Z~J~!f!\~_G.!t~9-RJ9_UQ!t~~-~tas;_ljª
• VOCAL : !~~·-!1!~111- ~-Q.Q!.f9J~B~XQ_~~L!~
• VOCAL : !~~._!Q~~-L_UJ~ .HQM.Q.~IttQ Jtltltll!IA!ls;.Q,t-~A
• ASESOR :M~~J~-G~BºJ~l-1-fB~-~C!~C~r~B~,_Q!LV.AB
Con el fin de dar inicio a la ~º.SU~I~s;.I.Q.~ Q~JAJ&;~l~ presentado por el Señor Bachiller
J~ljJ,S~~ti.MLG!I~J.JjJ_E..SJAY!lQº!~ quien habiendo cumplido con los requisitos para optar
el Titulo Profesional de INGENIERO MECÁNICO, sustentará la Tesis titulada: f.M'.H_PJ.
M.~~J~~J~JE~J~~~B~-~EJ9JA~-~-º!~~Q.NJJLYº~-Q_Q&;_!Q..S_J~11~-ºS-e~S~P-ºS-º~-~.
~~1t~-~-º6B~J~.S~~
Con el quórum reglamentario de Ley se dio inicio a la Sustentación de Tesis de

conformidad con lo establecido por el Reglamento de Grados y Títulos vigente. luego de
las preguntas formuladas y efectuadas las deliberaciones pertinentes, se acordó dar por:
.f.l.P.l!:!?.JJ..1..P..Q..•.• con el calificativo de .f!.'!.f!!.N.P. •.C!:!J.. al señor Bachiller J~ti.Y..S..S-º~·
M.l~l!~l!Y~U~_l.LJQ.UJ.N~
Con lo que se dio por cerrada la sesión a las .dfl..:.~.Lf.[.. del día 16 de Abril 12014
~- Ing. ARnJRO PERCEY GAMARRA CHINCHAY Mg.Ing.J ORlO FLORES SÁNCHEZ

PRESIDENTE S CRETARIO
VOCAL
Ing. URRUTIA TICONA

Dedicatoria
A mis padres, quienes me dan el apoyo moral y
las fUerza para segui-r adelante y lograr mis

objetivos trazados, en mi carrera profesional y
realización personal:
A mi hija Camila Michelle por ser la fuente de
motivación y de mí existir.
V
Agradecimientos
A Diós pór éstar cónmigó én tódó móménto
especial de mi vida profesional.
A la Uniwrsidad Naeiónal dél Callaó y a mis
catedráticos quienes fueron los pilares
fundamentales en el crecimiento académico y
profosional.
A mi asesor de tesis, el Mg. Rubén Pérez
Bolívar, por su orientación y asesoramiento
desinteresado, en la elaboración del presente
trabajo de investigación.
A los ingenieros Arturo Gamarra Chinchay,
Jaime flores Sánchez y José Urrutia Ticona
por su aportes y recomendaciones en la
realización de esta investigación.
A todas las personas que me apoyaron directa
e indirecta en la realización de esta tesis.
VI
INDICE
INFORME DEL JURADO ¡¡¡
DEDICATORIA V
AGRADECIMIENTO vi
INDICE vii
LISTA DE TABLAS xii
LISTA DE FIGURAS XV
LISTA DE GRAFICAS xvi
RESUMEN xviii
ABSTRACT xix
CAPÍTULO 1: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Identificación del problema 1
1.2 Formulación del problema 2
1.2.1 Problema principal 2
1.2.2 Problema Secundario 2
1.3 Objetivo de la investigación 3
1.3.1 Objetivo general 3
1.3.2 Objetivo específicos 3
1.4 Justificación 4
1.5 Importancia 5
CAPÍTULO 11: MARCO TEORICO
2.1 Revisión de literatura especializada 6
vii
2.2 Fundamento y conceptos técnicos 8
2.2.1 Mantenimiento 8
2.2.2 Tipos de mantenimiento 8
2.2.3 Patametros de mantenimiento 11
2.2.4 Gestión de mantenimiento 12
2.2.5Etapas de gestión de mantenimiento 12
2.3 Mantenimiento Productivo Total (TPM) 14
2.3.1 Objetivos del TPM 15
2.3.2 Pilares fundamentales del TPM 18
2.4. Plan anual de mantenimiento 26
2.5. Las 5S's 27
2.5.1. Seiri (Clasificar) 28
2.5.2. Seiton (Ordenar) 29
2.5.3. Seiso (Limpiar) 29
2.5.4. Seiketsu (Estandarizar) 30
2.4.4. Shitsuke (Disciplina) 30
2.6 Indicadores clave de desempeño (KPI's) 31
2.6.1 Indicadores de clase mundial 32
2. 7 OEE (Eficiencia Global del Equipo) 33
2.7.1. Clasificación OEE 33
2.7.2. Calculo del OEE 34
2.8 Análisis de modo y efecto de fallas 36
CAPÍTULO III: VARIABLES E HIPOTESIS
viii
3.1. Variables 39
3 .1.1 Variables independiente 39
3 .1.2 Variables dependiente 39
3.1.3 Iiíaícadotes 39
3.2 Hipótesis 40
3.2.1 Hipótesis general 40
3 .2.2 Hipótesis especificas 40
CAPÍTULO IV: METODOLOGIA
4 .1. Métodos
4.1.1 Métodos de investigación 41
4.1.2 Tipo y diseño de investigación 41
4.2. Población 42
4.2.1 Muestra 42
4.3. Técnicas para recolección de infonnación 42
4.3.1 Observación directa 42
4.3 .2 Entrevista 43
4.3.3 Encuestas 43
4.3.4 Análisis de criticidad 44
4.3.5 Análisis de causa raíz 44
4.4 Evaluación del mantenimiento de los equipos 44
4.5 Procedimiento de recolección actual 47
4.5.1 Estado actual del área de mantenimiento 47
4.5.2 Organigrama de la empresa 47
ix
4.5.3 Situación actual del taller de mantenimiento 47
4.5.4. Sitüacíonal actual del tnantenittliento aplicado a la

flota 48
4:6. Procesamiento estadístico y análisis de dato 49
4.6.1 Evaluación, contexto operacional de los equipos pesados 49
4.6.2 Relación entre el área de mantenimiento y operaciones 53
4.6.3. Registro de información de equipos pesados analizados 54
4.6.4 Identificación de los equipos críticos de la empresa 59
4.6.5 Metodología utilizada para la recolección de información de

los equipos. 62
4.6.6. Evaluación de la confiabilidad de los equipos críticos de la

empresa 65
4.6.7. Indicadores actuales de mantenimiento de los equipos 69
4.6.8 Determinación el origen de las fallas de los equipos críticos,
decisión de usar la metodología del TPM en el area de 74
mantenimiento
4.6.9. Costo operativos 79
CAPÍTULO V: RESULTADOS
5. 1 Gestión de mantenimiento propuesta 90
5.1.1. Organización estructural 90
5.1.2. Metodología para la implementación del TPM en
el área de mantenimiento 94
5.2 Elaboración de la propuesta de mantenimiento 102
5.2.1. Objetivo de la gestión del plan de mantefiimít.mto 103
X
5.2.2 Objetivo general 103
5.2.3 Objetivó específicos 103
5.3 Implementar las 5S 104
5.4. Mejora continua 112
5.5 Mantenimiento autónomo 114
5.6 Mantenimiento planificado 120
5.6.1 Mantenimiento preventivo 121
5.6.2 Mantenimiento predictivo no

5.6.3 Planificación del mantenimiento 133
5.6.4 Indicadores del TPM 140
5.6.5 Las ordenes de trabajo 140
5.6.6 Costo horario 149
5.7 Mantenimiento de calidad 152
5.8 Entrenamiento y capacitación del personal 153
5.9 Seguridad Laboral y medio ambiente 153
5.10 Área Administrativas 160
5.11 Organización del equipo de trabajo 162
CAPÍTULO VI: DISCUSIÓN DE RESULTADOS
6.1 Contrastación de hipótesis con los resultados 164
6.2 Contrastación de resultados con otros estudios similares 165
6.2.1 De los resultados 165
6.2.2 De los objetivos 170
6.2.3 Costo de proyecto 170
xi
CAPÍTULO VII: CONCLUSIONES 180
CAPÍTULO VIII:RECOMENDACIONES 183
REFERENCIA BIBLIOGRAFICAS 185
ANEXOS 187
LISTA DE TABLAS
Tabla N° 2.1 Etapas de implementación del TPM 17
Tabla N° 2.2 Implementación de 5S's 28
Tabla N° 4.1 Relación de equipos pesados 50
TablaN°4.2 Costo del mantenimiento correctivo 51
TablaN° 4.3 Costo del mantenimiento preventivo 52
Tabla N° 4.4 Mantenimiento predictivo técnicas aplicadas 52
Tabla N°4.5 Porcentaje del tipo de mantenimiento 53
Tabla~ 4.6 Registro mensual de las fallas de excavadora 56
TablaN°4.7 Inspección de equipo frecuencia semanal 57
TablaN° 4.8 Formato protocolo de prueba 58
TablaN° 4.9 Matriz de criticidad 61
Tabla~4.10 Criterio de evaluación del mantenimiento 63
Tabla N° 4.11 Resultado de la encuesta realizada 64
Tabla N° 4.12 Cantidad de fallas de excavadora 67
Tabla N° 4.13 Matriz de criticidad de volquete 68
Tabla N° 4.14 Disponibilidad de los equipos de la empresa

70
Obrainsa
xii
Tabla N° 4.15 Comparativos de la filosofia TPM, MCM, RCM 76
Tabla N° 4.16 Detalles de Fallas de los equipos 77
Tabla N° 4.17 Hoja de información de AMFE de los componentes de

78
los equipos
Tabla N° 4.18 Reporte mensual de neumáticos de volquete 82
Tabla N° 4.19 Perdida de neumáticos nuevos 83
Tabla N° 4.20: Consumo de combustible 85
Tabla~ 4.21: Rendimiento de neumáticos delanteros final 86
Tabla N° 4.22: Rendimiento de neumáticos posteriores final 86
Tabla N° 4.2.3 Consumo de combustible de los equipos 86
Tabla N° 4.24: Indicadores de gestión de mantenimiento 87
Tabla N° 4.25: Costo de trabajos mantenimiento correctivo de volquete '88
Tabla N° 4.26: Costo operativo de toda la flota 89
Tabla W 5.1: Personal de mantenimiento 92
Tabla N° 5.2: Fase de preparación del programa TPM 95
tabla N° 5.3: Cronograma de entrenamiento TPM 98
Tabla N° 5.4: Cronograma de acto formal 101
Tabla N° 5.5: Cronograma de implementación de las 5Ss 105
Tabla N°5.6: Implementación Seiri (clasificar) 106
tahla N" 5.7: Implementación Seiton (ordenar) 107
Tabla N°5.8: Implementación Seiso (limpieza) 108
tabla N<~ 5.9: Implementación Seiketsu 109
xiii
Tabla N° 5.10: A vanee de implementación de las SS 112
Tabla N° 5.11: Hoja de mantenimiento diario a cargo del operador 116
Tabla N° 5.12: Inspección diaria excavadora 330 DL 117
Tabla N° 5.13: Puntos de lubricación de excavadora 330DL 11'9
Tabla N° 5.14: Tipo de mantenimiento según análisis de criticidad 120
Tabla N° 5·.15: Universo de los neumáticos 123
Tabla N° 5.16: Control de presión de neumáticos de volquetes 124
TabiaN° 5.17: Control de presión de neumáticos de equipos pesados 125
Tabla N° 5.18: Formato de control de presiones 126
Tabla N° 5.19: Rendimiento finales de neumáticos delanteros 128
Tabla N°5.20: Rendimiento finales de neumáticos de tracción 128
Tabla N° 5.21 Índice de reencauchabilidad, Ahorro de 129
implementación del TPM
Tabla N° 5.22 Valores permisibles 131
Tabla N° 5.23 Horas para realizar el análisis de aceite 132
tabla N"5.24 Horas para realizar el análisis de aceite 132
Tabla N° 5.25 Resultado del análisis de aceite del motor de tractor 134
Tabla N° 5.26: Resumen de lubricación, servicio, filtros y

136
mantenimiento
Tabla N° 5.27: Frecuencia de mantenimiento preventivo excavadora 137
Tabla N° 5.28: Programa de mantenimiento de lose quipos pesados 138
Tabla N° 5.29: Programa de lavado de los volquetes 139
xiv
Tabla N° 5.30: Cuadro de costo de OT y mano de obra 141
Tabla N° 5.31: Indicadores de gestion de mantenimiento 142
Tabla N° 5.32: Resultado fmal de datos de la encuestas realizadas 143
Tabla N° 5.33 Orden de trabajo 147
Tabla N° 5.34: Costo de mantenimiento preventivo por hora 148
Tabla N° 5.35: Costo de mantenimiento predictivo 149
Tabla N° 5.36: Resumen del costo horario de la flota 150
Tabla N° 5.37: Flujo de caja de operación 151
Tabla N° 5.38: Curso de capacitación al personal 154
Tabla N° 5.39: Programa de capacitación y entrenamiento al personal 155
Tabla N° 5.40: Inspección de EPPS al personal del taller de

157
mantenimiento
Tabla N° 5.41: Estándar nacional de calidad ambiental para ruido 159
Tabla N° 5.42: Residuos código de colores 160
Tabla N° 6.1: Costo del proyecto TPM 174
Tabla N° 6.2: Costo de horas hombre preventivo - inicio 175
Tabla N° 6.3: Costo de horas hombre preventivo - final 176
Tabla N" 6.4: Costo de horas hombre correct'ivo - inicio 178
Tabla N° 6.5: Costo de horas hombre correctivo - final 179
LISTA DE FIGURAS
Figura N° 2.1 Mejora en el ciclo de vida del equipo 16
XV
Figura N> 2.2: Pilares Fundamentales del TPM 18
Figura N° 2.3: Diagrama del Ciclo PHVA 19
Figura N> 2.4: OEE Engloba las 6 Grandes Perdidas 36
Figura N° 4.1: Organigrama del área de mantenimiento 47
Figura N°5.1: Organigrama estructural del área de mantenimiento 91
Figura N° 5.2: Capacitación del TPM al personal de la empresa 97
Figura N> 5.3: Organigrama estructural equipo TPM propuesto 99
Figura N° 5.4: Antes y después de la aplicación de las 5S- Almacén 110
Figura N° 5.5: Aplicación de las SS taller de mantenimiento 110
Figura N° 5.6: Antes y después de la aplicación de las 5S- Repuestos 111
Figura N° 5. 7: Antes y después de la aplicación de las 5S- Repuestos 111
Figura N> 5.8: Diagrama de proceso OT. 146
LISTA DE GRAFICAS
Grafica N° 4.1: Diagrama espina de pescado 46
Grafica N° 4.2: Mantenimiento realizados a los equipos 53
Grafica N° 4.3: Diagrama radar auditoría inicio de la investigación 65
Graf'ica N" 4.4: Grafico pareto de tipos de fallas de excavadora 67

Grafica N° 4.5: Función densidad probabilidad 72
Grafica N° 4.6: Función confiabilidad de los equipos 73
Gtafica N° 4.7: Espina de pescado alto consumo de neumáticos 81
Grafica N° 4.8: Espina de pescado alto consumo de combustible 84
xvi
Grafica N° 4.9: Grafico pareto de los costos operativos 89
Grafica N° 5.1: Comparativos de los rendimientos fmales 128
Grafica N° 5.2: Evolución de los resultados de los análisis de aceite 135
Grafica N° 5.3: Diagrama radar de auditoria al final de la 144

investigación
Grafica N° 5.4: Función densidad de probabilidad de falla 144
Grafica N° 5.5: Confiabilidad de la falla final 145
Grafica N° 5.6: Diagrama de proceso de OT. 146
xvii
RESUMEN
El presente estudio tuvo como objetivo principal proponer mejoras para
reducir las paradas imprevistas e incrementar la disponibilidad de los
equipos de la empresa Obrainsa. Para lograr este objetivo se realizó un
diagnóstico de la situación actual del mantenimiento recopilando
información de sus características, averías, indicadores de gestión de
mantenimiento que permita controlar el nivel de cumplimiento de los
programas, la muestra estuvo constituida por los equipos críticos de la
empresa, que motivaron la justificación del presente estudio, el enuncio de
la hipótesis, la recopilación de los datos que nos facilitaron dar con el
marco teórico. Posteriormente se elaboró la metodología donde se diseñó,
definió el tipo de la investigación enfocadas a la gestión de mantenimiento
basado en la -mosofia del TPM, se realiZó un estudio de la confiabílídad
actual de los equipos críticos donde se encuentro por debajo del 88% de la
dísponíbilídad de los equipos, las fallas por desgaste donde se detetifiinaron
las causas que originan las averías de los equipos críticos. Por último se
analizaron dichas causas que originan las fallas de los equipos y en base a
estas se propusieron actividades que permitan la ocurrencia de las fallas de
los equipos critícos. También se analizaron la factibilídad de la mejora del
plan de mantenimiento. De los resultados obtenidos se observó la mejora a
los problemas encontrados en la gestión de la empresa de cada uno de los
problemas hallados en la diferente categoría.
xviii
ABSTRACT
This study's main objective was to propose improvements to reduce
unplanned downtime and increase equipment availability Obrainsa
company. To achieve this goal a diagnosis of the current situation of
maintenance gathering information on their characteristics, fault indicators
maintenance management that allows control the level of compliance
programs, the sample consisted of critica} equipment of the company was
held justification that motivated this study, enunciate hypothesis, gathering
of data ptovided tó us with the theoretical framework. subsequently the
methodology which was designed was developed , defined the nature of the
ínvestígation focused on maiñtenance management based on lhe phílosophy

of TPM , a study of the current reliability of critica! equipment where am
below 88% ofthe petfonned avaílabilíty ofequipment, wea.r faílútes whete

the causes of failures of critica} equipment were determined. Finally these
root causes of equipmeñt failures and based on these activities to the

occurrence of failures of critical equipment proposed analyzed. The
feasíbility of improving the rnaintenance plan were also discussed. The

results obtained improve the problems encountered in the management of
the business of each of the pto·btems found in the other category was
observed
XIX
1
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Identificación del problema
La empresa Obras en Ingeniería S.A (OBRAINSA), ubicada en la calle
Jiménez Chávez Tnte 415, Distrito de Chorrillos, Provincia de Lima, realiza
trabajos de construcción, mantenimiento, reparación de vías de comunicación
y cuenta con una flota de equipos pesados integradas por: excavadoras,
motoniveladoras, cargador frontal, tractores de carriles y volquetes.
Unos de los problemas de la Constructora Obrainsa es la falta de un plan
de mantenimiento lo cual origina parada imprevista de los equipos debido a
las fallas frecuente de los equipos, incrementando el mantenimiento correctivo
no planificado, no se tenía un mantenimiento preventivo que se refleja de
manera significativa en la disminución de la vida útil de los equipos,
sobrecosto de los componentes y repuestos de reparación, el incumplimiento

2
de la programación de la producción, la carencia de una gestión de
mantenimiento se ve reflejado en la falta de control atraves de formatos,
procedimientos y supervisión, el personal técnico no tiene la capacitación y
entrenamiento para resolver las fallas de los equipos, la escasa comunicación
entre áreas se ve reflejado en descoordinaciones de las operaciones y las
programaciones de los equipos para su mantenimiento.
Esta Tesis tiene la fmalidad de mejorar la gestión de mantenimiento y
garantizar la eficiencia productiva de los equipos pesado, aumento de la
productividad de la empresa, se analizó las fallas criticas atraves de
indicadores de mantenimiento como son tiempo medio entre falla MTTF de
los equipos críticos para incrementar la disponibilidad mecánica, la
productividad y la reducción de los costos de mantenimiento y respetando la
planificación del proyecto en el tiempo indicado.
1.2 Formulación del Problema
1.2.1 Problema Principal
¿En qué medida la implementación de un plan de mantenimiento para la
constructora Obrainsa permite mejorar la disponibilidad de los equipos
pesados?
1.2.2 Problemas Específicos

3
a) ¿De qué manera los indicadores de gestión como el MTTF y MTTR,
permitirá mejorar la disponibilidad mecánica de la flota de los equipos
pesados de la constructora Obrainsa?
b) ¿Cómo optimizar las habilidades, capacidades y desenvolvimiento del
personal en el área de mantenimiento para mejorar la disponibilidad de
la flota de los equipos de la constructora Obrainsa con el objetivo de
alcanzar los estándares internacionales de mantenimiento?
e) Cómo realizar la clasificación, selección, distribución y orden en el
área del taller, almacén para mejorar el mantenimiento de la flota de
los equipos de la constructora Obrainsa?
1.3 Objetivos de la investigación
1.3.1 Objetivo General
Establecer un plan de mantenimiento de los equipos pesados para mejorar
la disponibilidad de los mismos, para reducir las paradas imprevistas y al más
bajo costo.
1.3.2 Objetivo Específicos
• Mejorar la gestión de mantenimiento de los equipos que nos permita
garantizar la disponibilidad, mediante la aplicación de los
indicadores de mantenimiento como fiabilidad, mantenibilidad

4
(MTTF, MTTR) y costo de mantenimiento para disminuir el número
de paradas imprevistas.
• Establecer planes de capacitación, entrenamiento al personal
involucrado en el taller de mantenimiento, cumpliendo las normas
y conservación del medio ambiente para disminuir los accidentes y
la probabilidad contaminación ambiental.
• Establecer la implementación y ejecución de las SS's para mejorar
los tiempos operativos y de gestión administrativa.
1.4 Justificación
Debido a la cantidad de equipos pesados, que tiene la empresa constructora
Obrainsa, es necesario asegurar la disponibilidad mecánica según los
requerimientos para garantizar su operatividad, la reducción de las labores de
mantenimientos correctivos no planificado para evitar las paradas imprevistas,
mejorando la calidad, garantizar el incremento de la producción, y cumplir con
los objetivos de la empresa.
Tener una guía para aplicar la mejora continua lo cual nos permita
seleccionar los indicadores de gestión del mantenimiento para medir y
controlar, cuantificablemente el programa de mantenimiento lo cual
garantice la disponibilidad de los equipos disponibles.

5
Permitió detectar las fallas potenciales de los equipos atraves de las
rutinas diarias, periódicas, predictivas y mejorar la gestión de la información
en el procesamiento para la planificación y programación del mantenimiento
usando las técnicas del mantenimiento autónomo.
Disminuir los riesgos de operación para la conservación del medio
ambiente, seguridad y protección de la salud del personal humano y la
calidad del producto, garantizar cero accidentes y cero contaminaciones.
1.5 Importancia.
Este trabajo de investigación es importante porque permite cuantificar los
índices de gestión de mantenimiento para incrementar la disponibilidad de
los equipos pesados con el consiguiente incremento de la producción y
cumplir con la función encomendada.
Este manual será de mucha utilidad para diferentes lectores de la empresa
e incentivara a realizar futuras investigaciones.

6
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Revisión de Literatura Especializada
El mantenimiento ha evolucionado atraves del tiempo, surgiendo diversos
estudios sobre la problemática del mantenimiento de equipos mecánicos
plasmado en libros e investigaciones sobre el tema.
Las empresas al alcanzar la madurez para el manejo del mantenimiento
real y conceptual, adoptan una estructura para el desarrollo lógico y
organizado del conjunto de acciones de mantenimiento que aplicaran.
En el proceso de revisión bibliográfica para la realización de este estudio
fue necesario consultar varias Tesis de grado que hicieron referencia al tema:
plan de mantenimiento, las cuales sirven de apoyo en cuanto a la metodología
y técnicas aplicadas. A continuación se presentan los siguientes antecedentes.

7
Gamarra F. 1 resume los conceptos de la administración del
mantenimiento, conocer el nivel de productividad o la disponibilidad y el
coeficiente de utilización, además de los índices de gestión, la frecuencia de
los mantenimientos preventivos, sus ejecuciones, el . tiempo de las
reparaciones, el tiempo de parada, el tiempo de producción de los equipos, el
nivel de aplicación debe estar en ciertos rangos que nos garanticen los
menores costos de mantenimiento, estos conceptos que son tomados en cuenta
al evaluar las condiciones en que son llevadas el plan de mantenimiento,
índice de gestión e implementar las mejoras pertinentes.
Quinde L. 2 refiere al diseño del sistema de gestión de mantenimiento para
una empresa constructora donde no se planifica el mantenimiento lo cual se ve
reflejado en su disponibilidad. El sistema de gestión se muestra desde dos
partes: La Gestión Administrativa y Técnica que describe el desarrollo del
mantenimiento; dónde y cómo se va a organizar, planificar, dirigir y controlar
el mantenimiento. Está basada en el Mantenimiento Productivo Total (TPM),
con los indicadores claves de mantenimiento, órdenes de trabajo y planes de
mantenimiento. La Gestión de Talento Humano, presenta el diseño de la
estrategia de las 5 Ss., Matriz de Habilidades, Plan de Capacitación para las
actividades de operación y mantenimiento.
1
Gamarra Villacorta, Fernando. Tesis "Mejora del sistema de mantenimiento de la maquinaria
en una empresa constructora·· 2009.Lima UNI
2
Ronald Leonardo Quinde Rangel. Tesis" Diseño de un sistema de gestión de mantenimiento
para una empresa constructora que se dedica a la elaboración de vías lastradas en la provincia
del Guayas·· 2010.Guayaquil.
8
3
Ramírez J, refiere a la implementación o mejora en el sistema
existente de gestión del mantenimiento que sirva para optimizar los
costos directos, como la mano de obra, los subcontratos, los repuestos, los
materiales, la capacitación, los gastos de administración y disminuir los
sobrecostos, que son los que se generan por hacer mal el trabajo de
mantenimiento, entre ellos encontramos los derivados de pérdidas de
producción, de mala calidad de productos o servicios, de demoras en entregas,
de costos de capital por tener stocks en exceso.
2.2 Fundamentos y Conceptos Técnicos
2.2.1 Mantenimiento
Es gerenciar recursos y planificar actividades sobre la base de estudios
estadísticos, donde se emplean filosofías de la nueva generación, desarrolladas
en la última década, y en constante actualización.
2.2.2 Tipos de Mantenimiento.
Para que una gestión sea efectiva y eficiente, es necesario plantear
estrategias en el mantenimiento bajo la consideración, como aspecto básico
para la selección del tipo de tácticas de mantenimiento, las características de
3
Ramírez Hernández, Julio Francisco, Estudio Especial "Plan de lubricación para el
mantenimiento mecánico para la maquinaria pesada utilizada en movimiento de tierra, en la
industria de la construcción, por Topsa construcciones S.A",2007.
9
las fallas. Asimismo, dichas tácticas deben obedecer a los siguientes
prmcipiOs:
a) Mantenimiento Rutinario.
Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza,
protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es periodo
semanal, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los sistemas y
su objetivo es mantener y alargar la vida útil de dichos sistemas operativos
evitando su desgaste.
b) Mantenimiento Programado.
Toma como base las instrucciones técnicas recomendadas por los
fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas,
para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más
importantes de un sistema a objeto de determinar la carga de trabajo que es
necesario programar. Su frecuencia de ejecución es de semanal programado
por el tiempo de operación.
e) Mantenimiento por Avería o Reparación.
Es ejecutado por la organización de mantenimiento (mano de obra
especializada) para lograr funcionamiento a corto plazo de los componentes,
se subsanan las averías que se producen, siempre buscando el registro de la

10
información para futuros análisis que ayudarán en la toma de decisiones y
auditorías de proceso. Su condición se da debido que no es posible detener los
componentes y entonces se atacan las fallas, luego del análisis estas fallas se
corrigen o se eliminan de forma integral. Este tipo de mantenimiento no se
programa en el tiempo debido a que afecta negativamente el proceso
productivo ya que paraliza la producción.
d) Mantenimiento Correctivo.
Se basa fundamentalmente en los datos recabados a lo largo del proceso
de la gestión de mantenimiento y sobretodo en los que se registran debido a
fallas ya que luego de analizada la información sobre las averías, busca
eliminar la falla y la ejecución de trabajos o de actividades de mantenimiento
a mediano plazo.
En este término, se debe tener en cuenta que corregir es eliminar a
profundidad, entonces, los trabajos de mantenimiento correctivo deben ser
planificados y programados en el tiempo para que no afecte el proceso
productivo.
e) Mantenimiento Predictivo.
Es el mantenimiento planificado y programado basándose en el análisis
técnico y en la condición del equipo, antes de ocurrir una falla, sin detener el
11
funcionamiento normal del equipo, para determinar la expectativa de vida de
los componentes y reemplazarlos en tiempo óptimo, minimizando costos.
f) Mantenimiento Preventivo.
El estudio de fallas de un sistema productivo deriva dos tipos de averías;
aquellas que generan resultados que obliguen a la atención de los sistemas
productivos mediante mantenimiento correctivo y las que se presentan con
cierta regularidad y que ameritan su prevención. El mantenimiento preventivo
es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadísticos, para
determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas
claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, u otras. Su objetivo es
adelantarse a la aparición o predecir la presencia de las fallas.
2.2.3 Parámetros de Mantenimiento.
Un buen desempeño de las funciones de los equipos es necesario medir de
forma simple sus características esenciales a través de los siguientes
parámetros:
• Confiabilidad: Es la probabilidad de que un objeto o sistema opere bajo
condiciones normales durante un periodo de tiempo establecido, el
parámetro que identifica la confiabilidad es el Tiempo Medio de Fallas, es
decir son lapsos de tiempos entre una falla y otra.

12
• Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un objeto o sistema sea
reparado durante un periodo de tiempo establecido bajo condiciones
procedimentales establecidas para ello, siendo su parámetro básico el
Tiempo Promedio Fuera de Servicio.
• Disponibilidad: Es el tiempo que un objeto o sistema permanece
funcionando dentro del sistema productivo bajo ciertas condiciones
determinadas. Este parámetro es tal vez el más importante dentro de un
sistema productivo, ya que de él depende de la planificación del resto de
actividades de la organización.
2.2.4 Gestión de Mantenimiento.
La gestión de mantenimiento puede ser definida como la efectiva y
eficiente utilización de los recursos materiales, económicos, humanos y de
tiempo para alcanzar los objetivos del mantenimiento.
La gestión del mantenimiento industrial moderno se presenta como un
conjunto de técnicas para cuidar la tecnología de los sistemas de producción a
lo largo de todo su ciclo de vida, llegando a utilizarlos con la máxima
disponibilidad y siempre al menor costo, garantizando entre otras cuestiones,
una asistencia técnica eficaz a través de una buena formación y gestión de
competencias en el uso y mantenimiento de dichos sistemas asegurando la
disponibilidad planeada dentro de las recomendaciones de garantía y uso de
los fabricantes de los equipos.

13
2.2.5 Etapas de la Gestión de Mantenimiento.
En una gestión de mantenimiento, la planificación y programación
representan el punto de partida. Ella lleva involucrada la necesidad de imaginar y
relacionar las actividades probables que habrán de cumplirse para lograr los
objetivos y resultados esperados. A continuación se describen cada una de las
etapas de la gestión de mantenimiento:
a) Planificación. Es un proceso que consiste en la definición de rutinas,
procedimientos y en la elaboración de los planes detallados para horizontes
relativamente largos, usualmente semanal, mensual, trimestrales o anuales,
lo cual implica la determinación de las operaciones necesarias, mano de
obra requerida, materiales a emplear, equipos a utilizar y duración de las
actividades. En la planificación del mantenimiento se debe considerar los
siguientes aspectos:
1. Se deben tener establecidos objetivos y metas en cuanto a los
objetos a mantener.
n. Se debe garantizar la disponibilidad de los equipos.
iii. Establecer un orden de prioridades para la ejecución de las
acciones de mantenimiento.
IV. Sistema de señalización y codificación lógica.
v. Inventario técnico.
v1. Procedimientos y rutinas de mantenimiento.

14
vn. Registros de fallas y causas.
vm. Indicadores de gestión, estadísticas de tiempo de parada y tiempo
de reparación.
b) Programación. El proceso consiste en establecer las frecuencias para las
asignaciones del mantenimiento preventivo, las fechas programadas son
esenciales para que exista una continua disponibilidad de equipos e
instalaciones. Se inicia con la solicitud y envió de la orden de trabajo.
e) Ejecución, control y evaluación. Estos procesos vinculan dos acciones
administrativas de singular importancia como son la dirección y la
coordinación de los esfuerzos del grupo de realizadores de las actividades
generadas en los procesos de planificación y programación cuya finalidad es
garantizar el logro de los objetivos propuestos.
2.3 Mantenimiento Productivo Total (TPM)
TPM son las siglas de Total Productive Management o Mantenimiento
Productivo Total. Es una estrategia de mantenimiento destinada a obtener la
máxima efectividad de los equipos productivos por medio de la eliminación de
sus averías y paros imprevistos mediante la participación de todos los empleados
de la empresa en función de su capacidad y conocimientos.
El TPM es en la actualidad unos de los sistema fundamentales para lograr la
eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total .La
tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar unísono
15
y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de producción e
involucra a la empresa en el TPM.
El termino TPM fue acuñado en 1971 por el Instituto Japonés de
Ingenieros de Plantas (JIP). Esta institución fue la precursora del Instituto
Japonés de Ingenieros de Plantas (JIPM, Japan Institute Plant Maintenance).
Surge como sistema destinado a lograr la eliminación de la seis grandes
pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción "
Just in Time". Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente
relacionados con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del
sistema productivo
2.3.1 Objetivos del Mantenimiento Productivo Total (TPM)
El TPM o Mantenimiento Productivo Total como concepto de gestión del
mantenimiento, que trata de que éste sea llevado a cabo por todos los
empleados y a todos los niveles a través de actividades en pequeños equipos,
todo lo cual, según Ichizoh Takagi, miembro del Japan lnstitute For Planning
Maintenace, incluye los siguientes cinco objetivos:
• Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los
operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos para alcanzar
objetivos con éxito.

16
• Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la
máxima eficiencia en el sistema de producción y gestión de los equipos.
• Implantación de un sistema de gestión de mantenimiento tal que facilite
la eliminación de las fallas antes que se produzcan y se consigan los
objetivos.
• Implantación de un Mantenimiento Preventivo como medio básico para
alcanzar el objetivo de cero perdidas mediante actividades integradas en
pequeños grupos de trabajo y apoyando en el soporte que proporciona el
Mantenimiento Autónomo.
Los objetivos del TPM tienen una finalidad de reducir costos, los cuatro
factores que pretende eliminar, accidentes, paradas, defectos de calidad y
desperdicios, son las principales causas de pérdidas económicas de la empresa.
Figura N° 2.1 Mejoras en el ciclo de vida del equipo.
Cero Accidentes
Fuente Elaboración propia

17
Para la implementación del TPM se debe seguir las siguientes fases, las cuales
comprenden una serie de fases que se muestra.
TABLA N° 2.1
ETAPAS DE IMPLEMENTACION DE TPM
Fases ETAPAS
!.Decisión de la dirección de aplicar el
TPM como proyecto de empresa
2.Campaña de infonnación-formación
técnica
3.Crear la estructura de animación y
PREPARACIÓN
pilotaje del TPM
4. Diagnóstico de la situación de partida.
Indicadores de progreso técnicos
5. Redacción de un plan tipo. Líneas de
acción/objetivos
6.Lanzamiento
7 .Implantación de la mejora continua en los
sistemas procesos
DESARROLLO
8.Desarrollo del automantenimiento
9 .Desarrollo del mantenimiento
programado
lO.Formación del equipo humano en los
métodos y experiencias del mantenimiento
global
ll.Integrar el TPM en los sistemas de
OPTIMIZACIÓN
gestión, diseño y construcción de nuevos
equipos
12. Certificar la aplicación TPM
• Fuente: "Mantenimiento Total de la Producción (TPM): Proceso de
Implantación y Desarrollo "REY SACRISTÁN, Francisco (2001)

18
2.3 .2 Pilares Fundamentales del TPM
Son procesos fundamentales del desarrollo del TPM cada uno de ellos tiene
la finalidad y la metodología compuesta de ciertos pasos predefinidos que cada
industria debe aplicar disciplinadamente. "Un pilar es una colección de acciones
específicas que se deben desarrollar para lograr un propósito específico de
mejora." Se tiene diez pilares que sirven como apoyo para la construcción de un
sistema de mantenimiento productivo total.
FIGURA No 2.2
PILARES FUNDAMENTALES DEL TPM.
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Fuente: Elaboración Propia

19
a) Mejora Continua o Kobetsu Kaizen
El pilar del TPM de Mejoramiento Continuo aporta metodologías para
llegar a la raíz de los problemas, permitiendo identificar el factor a mejorar,
definirlo como meta y estimar el tiempo para lograrlo, de igual manera,
posibilita conservar y transferir el conocimiento adquirido durante la ejecución
de acciones de mejora.
FIGURA N° 2.3
DIAGRAMA DEL CICLO PHVA
Paso 1 Paso 2 Paso3

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20
Estas actividades están dirigidas a mejorar gran variedad de elementos,
como un proceso, un procedimiento, un equipo o componentes específicos de
algún equipo; detectando acertadamente la pérdida y ejecutando un plan de
acción para su eliminación. Cada pérdida se identifica por un KPI (Key
Performance Indicator) o Indicador Clave de Rendimiento, de las pérdidas se
trata de atacar a las 3 primeras siguiendo la Ley de Pareto: Atacando el 20% de
las causas podremos eliminar el 80% de nuestras pérdidas.
Las técnicas TPM ayudan a eliminar dramáticamente las averías de los
equipos. El procedimiento seguido para realizar acciones de mejoras enfocadas
sigue los pasos del conocido ciclo PHVA (Planifico-Hacer-Verificar-Actuar).El
desarrollo de las actividades Kobetsu Kaizen se realizan a través de los pasos
mostrados en la figura N°2.3.
b) Mantenimiento Autónomo o Jishu Osen
Es una característica innovadora del TPM, busca que el operario se
sensibilice con respecto al mantenimiento del equipo, lo conozca mejor,
aumente su capacidad técnica, se responsabilice e involucre constantemente con
el equipo para optimizar sus condiciones de funcionamiento, hacer predecible
su comportamiento y mejorar la seguridad del puesto de trabajo.
e) Mantenimiento Planificado
El objetivo del mantenimiento planificado es de eliminar los problemas del
equipamiento a través de acciones de mejora, prevención y predicción. Su
principal eje de acción es el entender la situación que se está presentando en el
proceso y/o equipo teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio
El mantenimiento planificado constituye un conjunto sistemático de
actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente, los objetivos
son: cero averías, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero
contaminaciones. Este conjunto de labores serán ejecutadas por personal
especializado en mantenimiento.
Los principales objetivos del mantenimiento planificado son:
a) Reducir el coste de mantenimiento.
b) Reducción espera de trabajos.
e) Eliminar radicalmente los fallos.
La implantación son los siguientes pasos:
l. Identificar el punto de partida del estado de los equipos, se perfecciona
la información disponible sobre los equipos, para crear una base de
datos histórica que posteriormente será utilizada para diagnosticar los
problemas de estos.
22
2. Disminuir el deterioro de los eqmpos y mejorarlo, elimina la
probabilidad de las fallas y/o averías en los equipos y la implementación
de acciones para evitar fallas futuras.
3. Mejorar el sistema de gestión para la información, la elaboración de una
base de datos de acuerdo a nuestra necesidad para la gestión de la
información, reemplazar el sistema manual que permite una fácilmente
con la intervención de las actividades.
4. Mejorar el sistema de Mantenimiento Planificado, se establece
estándares de mantenimiento como: realizar un trabajo de preparación
para el mantenimiento preventivo, con procedimientos estándar, crear
flujos de trabajo, identificar equipos, piezas, elementos, definir
estrategias de mantenimiento y desarrollar un sistema de gestión para el
mantenimiento contratado.
5. Aplicar un sistema de Mantenimiento Predictivo, para el cual se debe:
diseñar flujos de trabajo, seleccionar tecnología para el diagnóstico de
equipos, realizar formación personal, identificar los equipos para la
aplicación de la tecnología predictiva y mejorar la toma de información.
d) Mantenimiento de la Calidad o Hinshitsu Osen
Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propósito establecer las
condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" sea factible. Las
23
acciones del Mantenimiento de Calidad, buscan verificar y medir las
condiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operación
de los equipos en la situación donde no se generen defectos de calidad.
Se basa en realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del
equipo para que este no genere defectos de calidad. Prevenir defectos de calidad
certificando que la maquinaria cumple las condiciones para "cero defectos" y
que estas se encuentran dentro de los estándares técnicos. Observar las
variaciones de las características de los equipos para prevenir defectos y tomar
acciones adelantándose a las situaciones de anormalidad potencial. Realizar
estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del equipo que
tienen una alta incidencia en las características de calidad del producto final,
realizar el control de estos elementos de la máquina e intervenir estos
elementos, lograr con la continua búsqueda de una mejora y optimización del
equipo.
e) Prevención del Mantenimiento
Este pilar es exclusivo ya que es aplicable en las empresas innovadoras
donde la actualización de equipos es continua, esta restricción es debido a que
las actividades de mejora de este pilar, se dan en la fase de diseño y
construcción inclusive en la puesta a punto de los equipos, focalizándose en la
reducción de costos durante la producción.

24
En las actividades de meJora es recomendable la utilización de los
historiales correspondientes de cada máquina que proviene de documentos o
bases de datos, para prevenir errores del pasado y utilizar para posteriores
actualizaciones de los equipos.
f) Educación y Entrenamiento
El objetivo principal en este pilar es aumentar las capacidades y
habilidades de todo el personal, dando instrucciones de las diferentes
actividades de la empresa y como se hacen. Algunas ventajas que se obtienen
son: Formar personal competente en equipos y en la mejora continua de su área
de responsabilidad. Estimular el autodesarrollo del personal y desarrollar
recursos humanos que puedan satisfacer las necesidades de trabajo futuras.
Estimular la formación sistemática del personal
g) Áreas Administrativas
Su objetivo es lograr que las mejoras lleguen a la gerencia de los
departamentos administrativos y actividades de soporte y que no solo sean
actividades en la planta de producción. Estas mejoras buscan un fortalecimiento
de estas áreas, al lograr un equilibrio entre las actividades primarias de la
cadena de valor y las actividades de soporte.
h) Seguridad y Medio Ambiente.

25
La seguridad y el medioambiente se enfocan en buscar que el ambiente de
trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminación en
el ambiente de trabajo, es producto del mal funcionamiento del equipo, así
como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los
equipos y herramientas en el área de trabajo.
Los principales objetivos son:
Cero accidentes y cero contaminaciones
i) Liderazgo
Crea y entrena líderes de actividades de mantenimiento y gestión. Cada
persona de la organización debe ser líder de al menos un proyecto o programa.
j) Organización
Defme las políticas del perfil para la contratación de empleados,
capacitación y curvas salariales acordes con el desempeño y aporte de los
empleados a la organización.
Algunas empresas que han adoptado T.P.M. pagan el 85 % del sueldo
como salario básico o según conocimiento y experiencia y el 15% ó según
eficiencia conseguida por la empresa como conjunto. Todo el personal está
atento a seguir y mejorar diariamente los índices de eficiencia porque se
reflejará en su sueldo mensual.

26
2.4. Plan Anual de Mantenimiento
El plan de mantenimiento de los equipos debe elaborarse a partir de la
selección de la mejor combinación de las políticas enumeradas para cada
elemento, coordinadas y/o programadas para conseguir el uso óptimo de los
recursos y el tiempo.
Idealmente, las acciones preventivas y correctivas para cada equipo y/o
maquinaria deberían estar especificadas con cierto detalle por los fabricantes.
Esto raramente se da en los equipos de dificil sustítución en los que el
mantenimiento es caro y probabilística.
La gran cantidad de factores que influyen en la selección de la política de
mantenimiento hacen que sea necesario un procedimiento sistemático para
determinar el mejor programa de mantenimiento para cada periodo de tiempo.
Las etapas de este procedimiento se explican a continuación:
a) Clasificación e Identificación de los Equipos
b) Recogida de Información
e) Inventario de los equipos.
d) Codificación de los Equipos.
e) Orden de Trabajo (OT)

27
f) Solicitud de Materiales
g) Bitácora de Mantenimiento
h) Control de los Neumáticos.
i) Control de Combustible.
j) Historial del Mantenimiento.
k) Históricos de Averías del Equipo
1) Selección de la política
m) Equipos Críticos
2.5. Las SS's
La filosofía de las 58's se enfoca en el trabajo efectivo, organización del
lugar y procesos estandarizados de trabajo. Estas 58's representan acciones que
son principios expresados con las cinco palabras japonesas, que conforman los
pasos a desarrollar en un óptimo lugar de trabajo, donde tiene un significado
importante en la estandarización y seguridad de la empresa. Los beneficios que
implica la implementación de la metodología 5'8 se muestra en el cuadro
N°5.6.
El nombre de las 5'8 tiene de origen japonés son las siguientes:

28
• Seiri (Clasificar)
• Seiton (Ordenar)
• Seiso (Limpiar)
• Seiketsu (Estandarizar)
• Shitsuke (Disciplina)
TABLAN°2. 2
IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S's
--
Implementación de 5 'S
Organización Empleado
Tiempos de cambio rápido

Puestos de trabajo seguros, ergonómicos y
Tiempos de instrucción y limpios
formación más corta
Todo está ubicado en una posición
Evitar desperdicios y chatarras
definida
Rutas rápidas y cortas
Menos accidentes de trabajo Rápida orientación en nuevos puestos de
trabajo
Fuente: Elaboración propia
2.5.1. Seiri- Clasificar
Esta primera "s" se refiere a eliminar del área de trabajo todo aquello
innecesario y que no se requiera para realizar una labor.
La manera más efectiva de identificar estos elementos es mediante la
ayuda de una lista de elementos innecesarios y tarjetas de color, que permiten

29
marcar o denunciar que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se
debe tomar una acción correctiva.
2.5.2. Seiton (Ordenar)
Esta S, se refiere a organizar los elementos que ya se han clasificado como
necesarios de tal manera que minimiza el tiempo de búsqueda y esfuerzo. Para
hacer esto, cada ítem del producto y/o equipo debe tener nombre, volumen
designado y la ubicación de aquellos que se necesitan con más frecuencia, debe
especificarse no solo la ubicación, la cantidad máxima de ítems, todo esto con
lleva a un eficiente almacenamiento mediante la mejora de la visualización y
señalización de los elementos de los equipos e instalaciones industriales.
2.5.3. Seiso (Limpiar)
Significa limpiar el entorno de trabajo, incluidas máquinas y herramientas,
lo mismo que pisos, paredes y otras áreas del lugar de trabajo, esto ayudara a
encontrar de una manera más fácil a los problemas que antes eran ocultos
debido al desorden, el TPM desde el punto de vista implica inspeccionar el
equipo durante el proceso de limpieza donde se identifica problema de escape,
averías o cualquier tipo de fuga.
Seiso también significa verificar, un operador que limpia una máquina
puede descubrir muchos defectos de funcionamiento. Cuando la máquina está
cubierta de aceite, hollín y polvo, es difícil identificar cualquier problema que

30
se pueda estar formando. Sin embargo, mientras se limpia la máquina podemos
detectar con facilidad una fuga de aceite, una grieta que se está formando en la
cubierta, o tuercas flojas. Una vez reconocidos estos problemas, pueden
solucionarse con facilidad. Se dice que la mayor parte de las averías en las
máquinas comienzan con vibraciones (debido a tuercas y pernos flojos), con la
introducción de partículas extrañas como polvo, o con una lubricación o
engrase inadecuados. Por esta razón, Seiso constituye una gran experiencia de
aprendizaje para los operadores, ya que pueden hacer muchos descubrimientos
útiles mientas limpian las máquinas.
2.5.4. Seiketsu (Estandarizar)
Implica elaborar estándares de limpieza y de inspección para realizar
acciones de autocontrol permanente donde los trabajadores deben participar en
el total desarrollo de estas normas y estándares.
Si no se cumple con la aplicación de los estándares es muy posible que el
lugar de trabajo de nuevo recaiga en el desorden y elementos innecesarios ya
antes mencionados; para evitarlo se debe de hacer un buen entrenamiento en
estandarización con todos los trabajadores del lugar.
2.5.5. Shitsuke (Disciplina)
Se podría decir que es el punto más importante de todas las S, ya que todo
lo anterior se convierte en un hábito en la utilización de los estándares y normas

31
de limpieza antes trabajadores. Esto servirá para crear un ambiente de respecto
a dichas normas y estandarizaciones
Cuando se implementa correctamente el proceso de las 5S's se eleva la
moral, la productividad mejora, y la calidad de los productos es excelente,
el cual dejará impresiones positivas en los clientes y se aumentará la eficiencia
de la organización.
2.6. Indicadores Clave de Desempeño (KPI's)
Los indicadores o índice son parámetros numéricos que facilita la
información sobre un factor crítico identificado en la organización, en los
procesos o en las personas respecto a las expectativas o percepción de los
clientes en cuanto a calidad y plazos.
Características de los índices:
a) Según su utilidad los índices de gestión deben de ser:
• Pocos y claros de entender y calculables.
• Útiles para conocer rápidamente como van las cosas y porque.
b) Según su gestión los índice deben:
• Identificar los factores claves de la producción.
• Definir los índices que los evalúen.

32
• Establecer registros de datos que permitan su cálculo periódico.
• Establecer valores estándares (consigna) para dichos índices y objetivos.
• Tomar las oportunas acciones y decisiones ante las desviaciones que se
detectan.
• Se trata no solo de efectuar un control por objetivos, sino también un
control de los para adecuarlos a cada circunstancia.
2.6.1 Indicadores de Clase Mundial
Para toda la organización que desee tener éxito en el largo plazo, la
contribución de su parte operativa es clave, esto se da a la organización una
ventaja basada en sus operaciones, importantes herramientas para obtener
indicadores, calcular variables, lograr una ventaja competitiva que dará un
control y mejoramiento a través de los siguientes indicadores:
a) Tiempo Medio entre Fallas
Relación entre el producto del número de ítems por sus tiempos de operación
y el número total de fallas detectadas, en esos ítems en el período observado.
TMEF = NOJT.HROP
l:NTMC
Este índice debe ser usado para ítems que son reparados después de la
ocurrencia de una falla.

33
b) Tiempo Medio entre Reparación
Relación entre el tiempo total de intervención correctiva en un conjunto de
ítems con falla y el número total de fallas detectadas en esos ítems, en el
período observado
TMPR = l.HTMC
NTMC
Ese índice debe ser usado para ítems para los cuales el tiempo de
reparación o substitución es significativo con relación al tiempo de operación.
2. 7 OEE (Eficiencia Global del Equipo)
El OEE (Overall Equipment Effectiveness) permite conocer la eficiencia
global con que las diferentes máquinas y equipos operan en función de la
Disponibilidad, desempeño y calidad. El OEE es una razón porcentual que sirve
para medir la eficiencia productiva de los equipos.
2. 7.1 Clasificación OEE
El valor de la OEE permite clasificar una o más líneas de producción, o
toda una planta, con respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado
el nivel de excelencia.
34
El OEE es un método de medición de desempeño productivo que integra
datos de la disponibilidad del equipamiento, de la eficiencia del desempeño y
de la tasa de calidad que se logra.
• OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes pérdidas
económicas. Muy baja competitividad.
• 65% < OEE < 75% Regular. Aceptable sólo si se está en proceso de
mejora. Pérdidas económicas. Baja competitividad.
• 75% < OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el
85% y avanzar hacia la World Class. Ligeras pérdidas económicas.
Competitividad ligeramente baja
• 85% < OEE < 95% Buena. Entra en Valores World Class. Buena
competitividad.
• OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente
competitividad.
2.7.2 Calculo del OEE
EL OEE resulta de multiplicar otros tres ratios porcentuales: la
Disponibilidad, la Eficiencia y la Calidad.
OEE = Disponibilidad X Rendimiento X Calidad
a) Disponibilidad
35
La disponibilidad mide el porcentaje de tiempo que el sistema o equipo esta
útil (disponible) para la producción tiempo que esta fuera de servicio
(indisponible) debe contemplar toda paralización por mantenimiento correctivo
o preventivo, desde el momento en que queda fuera de servicio hasta que
devuelve a entregar operativo a Producción o Explotación.
b) Calidad
La calidad resulta de comparar la cantidad de bienes o servicios
producidos dentro de los parámetros de calidad establecidos con la cantidad
total de bienes o servicios producidos en la realidad. Es el factor que está más
cerca de influir en el mantenimiento, ya que las pérdidas negativas de calidad
suelen tener un resultado económico negativo por la pérdida de materiales y
horas de producción. Es en este punto donde los métodos de investigación de
causas de los problemas son más necesarios y requiere un alto nivel de
conocimiento y objetividad técnica.
e) Rendimiento.
Representa la propiedad del mantenimiento de acercarse lo más posible a la
conservación de la capacidad productiva para alcanzar su capacidad potencial.
El rendimiento se mide entonces como un desvió entre la producción real y
potencial. La determinación de la producción potencial implica en algunas

36
industrias, como las extractivas, una restricción que necesita ser resuelta para
asegurar la objetividad de la medición.
El OEE engloba las 6 grandes pérdidas de la siguiente manera:
OEE ENGLOBA LAS 6 GRANDES PERDIDAS
Eficiencia
Global del
=Disponibilidad X Índice de desempeño X Índice de Calidad
Equipo
• Pérdida por • Pérdida por • Pérdida por

paros. paros defectos y
• Pérdida por menores. retrabajo.
setupy • Pérdida por • Pérdida por
ajustes. inactividad. arranque.
• otros • Perdida por
(reemplazo de disminución
cuchillas, etc.) de velocidad.
2.8 Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF)
El Análisis de Modo Efecto y Falla (AMEF), es una de las técnicas más
usadas para identificar y listar formas o modos potenciales por medio de los
cuales pueden fallar los sistemas y así dar seguimiento para conocer las
características y efectos de cada falla en el sistema como un todo. Nótese que se

37
habla de las fallas que pueden haber ocurrido o que potencialmente puede
suceder.
Esta técnica consiste en poner, en forma matricial, todas las formas de falla
o error y los efectos que le correspondan, a fm de evaluar su impacto y
proponer mejoras cuyas implementación se asigna a una persona o
departamento como responsable y se le solicita la evaluación periódica de cada
una de las mejoras para que una vez implementadas se mida la eficacia de estas.
El método es esencialmente cualitativo aunque es posible incorporar
algunas probabilidades de falla. La aplicación de AMFE requiere de la
formación de un equipo multidisciplinario que se encargue de efectuar el
análisis en trece pasos, los cuales se pueden resumir en cinco etapas:
l. Identificar y establecer el sistema, definir el equipo y desarrollar la
descomposición del sistema subsistemas. Se debe tener muy claro el
objetivo de estudio, las metas por lograr y las respectivas funciones, se
debe diseñar el encabezado de la planilla AMEF, la cual contiene toda la
información respecto de los diversos modos de falla y sus efectos. Es
absolutamente necesario un diseño cuidadoso pues en el futuro será
crucial para el desarrollo de una base de datos sobre el tema de análisis.

38
2. Desglosar cualitativamente los modos, efectos y causas de falla
potencial, indicando todos los posibles medios por los cuales el servicio
puede fallar.
3. Evaluar la forma cuantitativa la severidad, la frecuencia y la
detección de cada causa de falla y determinar el número de prioridad de
riesgo (NPR).
4. Establecer acciones correctivas sobre cada causa, identificando áreas
fechas y responsable de ponerlas en funcionamiento. Esto es crucial
para el programa de mejoramiento continuo. Todas las acciones deben
llevar hacia la reducción significativa de la magnitud del número de
prioridad de riesgo.
5. Evaluación de los resultados de las acciones correctivas aplicadas y
recalculo del número de prioridad de riesgo. Se deben evaluar las
acciones, a fin de estar seguros de que ellas realmente llevaron a una
mejora. Para constatar la mejora, el nuevo valor del NPR debe ser
significativamente menor que el original.

39
CAPÍTULO III
VARIABLES E HIPOTESIS
3.1 Variables
3 .1.1 Variables Independientes
Variable independiente: nivel de influencia del plan de mantenimiento.
3 .1.2 Variables Dependientes
La variable dependiente: incrementar la disponibilidad mecánica.
3.1.3 Indicadores
Los indicadores que tenemos son: MTTR y MTTF, Disponibilidad,
Rendimiento, Calidad, Eficiencia Global, Costo de mantenimiento unitario,
Ejecución del mantenimiento preventivo, Número de órdenes de trabajo
atendidas, entrenamiento y capacitaciones del personal de mantenimiento.

40
3.2 HIPOTESIS
3.2.1 Hipótesis General
El plan de mantenimiento de los eqmpos pesados de la constructora
Obrainsa, mejorará la disponibilidad y reducirá las paradas imprevistas.
3.2.2 Hipótesis Específicas
H 1 : La gestión de mantenimiento permitirá mejorar la disponibilidad
mecánica de la flota de los equipos en la constructora con la consiguiente
disminución del costo de operación.
H2: Con el entrenamiento y capacitación de los colaboradores involucrado
se logrará una mejor gestión del mantenimiento.

41
CAPÍTULO IV
MARCO METODOLÓGICO
4.1 Métodos
4.1.1 Método de Investigación
La investigación corresponde al método descriptivo4 , busca especificar
propiedades, características y rasgos importantes de cualquier fenómeno que se
analice en la investigación. Se dirigen los esfuerzos a la descripción de hechos
relacionados con el plan de mantenimiento para mejorar la disponibilidad de los
Equipos pesados de la empresa Obrainsa.
4.1.2 Tipo y Diseño de Investigación
La investigación corresponde al tipo descriptivo y el diseño de dicha
investigación es comparativo porque recogió información de manera
independiente y conjunta sobre los conceptos o las variables a las que se

4
Roberto Hernández, Carlos Hernández y Pilar Baptista, Metodología en la investigación, Editorial MC
Graw Hill, México, Pp102.
42
refieren en un mismo fenómeno y luego identificó este fenómeno en base a los
datos adquiridos.
4.2 Población.
La población constituye el objeto de la investigación y de ella se extraerá la
información requerida para su respectivo estudio. En este caso específico la
población está constituida por diferentes áreas tales como, mecánica,
electricidad, llantería.
4.2.1 Muestra
En la presente investigación se trabajó con el 100% de la población objeto
de estudio, por ser este un número finito, conocido por elementos que se puede
manejar, donde se pueden aportar datos de interés para la investigación,
convirtiéndose en información clave. Está representada por los equipos críticos,
como: excavadora, motoniveladora, cargador frontal, bulldozer (cargador de
cadena) y volquetes de la empresa constructora Obrainsa que pertenecen al área
de mantenimiento mecánico.
4.3 Técnicas para Recolección de Información
En la realización de esta investigación se revisó y recolectó información
relacionada con los equipos pesados de la empresa. Entre las técnicas
empleadas para la recolección de la información, se encuentran:
4.3.1 Observación Directa

43
La población encuestada, fue constituida por el personal del área de
mantenimiento y logística, vinculados de forma directa con el mantenimiento y
operación de los equipos pesada, por tal motivo se considera la muestra
intencional no probabilística, de la siguiente manera:
• Jefe de Equipos
• Jefe de Taller
• Mecánicos Nivel 1
• Mecánicos Nivel 2
• Operadores de equipos pesados
4.3.2 Entrevistas
La técnica para el desarrollo de la investigación, consistió en obtener
testimonios, opiniones, experiencia y documentos acerca del estado actual del
mantenimiento y condiciones de los equipos en la empresa. Se solicitó la
autorización del jefe de equipos, talleres, la participación del personal de
mantenimiento fue primordial en el presente estudio, por estar involucrados y
conocer la problemática del mantenimiento en la empresa..
4.3.3 Encuestas.
44
Esta técnica se utilizó para recabar información de forma escrita del área de
mantenimiento, complementando a las entrevistas realizadas. Para ello, se
elaboraron una serie de cuestionarios con la finalidad de que el personal pudiera
expresar sus ideas, opiniones de forma precisa para contribuir con el logro de
los objetivos propuestos, como muestra el anexo N°l.
4.3.4 Análisis de criticidad
Esta técnica permitió analizar e identificar en nivel de criticidad y la
importancia de los equipos pesados de la empresa, tomando en cuenta los
factores como cantidad de fallas, tiempo promedio de falla, disponibilidad de
repuestos, efectividad, backlog, seguridad de personal, equipos y ambiente, ver
la tabla N° 4.13
4.3.5 Análisis de causa raíz
Es una metodología que permitió el razonamiento lógico la compresión de
un problema hasta llegar a la posible causa de origen, ver la tabla N°4.17
4.4 Evaluación del Mantenimiento de los Equipos
El presente estudio de investigación a la flota de los equipos pesados de la
constructora está conformado por veintiséis (26) unidades las cuales son
excavadoras, cargadores frontales, tractores de oruga, motoniveladoras y
camiones volquetes que son primordiales para la realizar de un determinado
trabajo. Los equipos trabajan en situaciones severas de movimiento de tierras

45
en la excavación, acarreo de materiales para la construcción de las obras en
ejecución, los cuales trabajan en diferentes frentes de acuerdo al requerimiento
de operaciones en el avance de obra. Las condiciones donde trabajan los
equipos son zonas agresivas y el terreno bastante abrasivo con vías precarias sin
afirmar donde se genera problemas mecánicos en el sistema de suspensión,
transmisión, hidráulicos, motor y filtro de aíre. El inadecuado control de los
neumáticos y la agresividad del terreno permite rendimientos de 1250 hrs en los
neumáticos delanteros y 1540 hrs en los posteriores, lo cual disminuye la vida
útil del neumático esto se ve reflejado en los pocos cascos que se envía a
reencauche, la falta de capacitación en maniobrabilidad y operatividad del
equipo nos genera tener un incremento en el consumo de combustible es de 6.8
Gl/Hr. siendo antieconómico en los costos de mantenimiento.
Los costos que se genera en el periodo de investigación por la detención de
los equipos por cada hora que estuvieron inoperativos, incrementando los
costos de mantenimiento, la cantidad de fallas debido al tiempo de demora en la
realización del mantenimiento y las fallas que presentan los equipos son:
mecánicas, hidráulicas, eléctricos, estructurales y llantas. Los equipos con
mayor cantidad de tiempo de demora en la realización del mantenimiento son
las excavadoras con 568 horas en el periodo de investigación, ver tabla N° 4.6
~u
TABLA N°4.l
DIAGRAMA ESPINA DE PESCADO DE LOS EQUIPOS PESADOS
Fattade eq;ufposy
·herramlentas p~ra
manmmnterto
Man!enimiento
madscuactt
y·. Falla de :tubrtcadón y en:grase
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47
4.5 Procedimiento de Recolección de Datos
4.5.1 Estado Actual del Area de Mantenimiento
4.5.2 Organigrama de la Empresa
El organigrama del área de mantenimiento se puede apreciar en el siguiente
gráfico:
FIGURA N° 4.1
ORGANIGRAMA DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO
JEFE DE EQUIPOS
JEFE DE TALLER
MECANICOS ElECfRICOS SOLDADORES
4.5.3 Situación Actual del Taller de Mantenimiento
En el taller carecen de señalización de las áreas y puestos de trabajo lo cual
puede ocasionar un accidente en el personal que labora en las actividades
diarias de mantenimiento.
48
En el almacén existen desorden, los repuestos, elementos y componentes,
no se encuentran clasificados y algunos son antiguos. Se observan que el
apilamiento es el incorrecto, es por eso, que dichos repuestos se almacenan en
lugares donde dificultan el desplazamiento de los operarios y originan tiempos
muertos y daños en el repuesto.
En el taller no presentan una zona de lavado de los equipos y no cuentan
con un check list de limpieza para que el operador y mecánico verifiquen si las
unidades presentan fuga de aceite, combustible, líquido hidráulico, parámetros
de temperatura, presiones, etc.
En el área de soldadura se encuentran contiguo a la zona de mantenimiento
donde se utiliza líquidos inflamables como gasolina, lubricantes, siendo un
peligro o una condición insegura.
Los mecánicos realizan sus actividades pero no cuentan con una
portaherramientas en el cual puedan guardar y organizar las herramientas de
acuerdo al mantenimiento a realizar.
4.5.4 Situación Actual del Mantenimiento Aplicado a los Equipos Pesados
El estudio de la flota está conformada por veintiséis (26) equipos pesados
con la fmalidad de mostrar la metodología para la aplicación del mantenimiento

49
basado en el TPM, al área de mantenimiento donde se realiza la mantenciones y
reparaciones de los equipos.
4.6 Procesamiento Estadístico y Análisis de Dato
4.6.1 Evaluación, Contexto Operacional de los Equipos Pesados.
Se describe Ja situación actual en· que se encuentran los equipos y lo que
ocurre en el área de mantenimiento para realizar el análisis de la investigación.
El diagnostico se realizó a través de la descripción del sistema y por
observación directa de cada equipo para ello se realizaron entrevistas al
personal de mantenimiento y de operaciones así como la revisión de manuales
de estos. La empresa cuenta con una flota de equipos pesados que está
conformado por veintiséis (26) unidades las cuales son excavadoras, cargador
frontal, tractor de oruga, motoniveladora y camión volquete.
Los equipos trabajan en situaciones severas en la excavación, movimiento,
acarreo de materiales para la construcción de carretera, los cuales trabajan en
diferentes frentes de acuerdo al requerimiento de operaciones en el avance de
obra. Las condiciones donde trabajan los equipos son zonas agresivas donde se
encuentra materiales cortantes y vías precarias donde generan problemas
mecánicos en el sistema de suspensión, transmisión, hidráulicos y el motor ..
Los tipos de mantenimiento aplicado y su distribución porcentual son:

50
TABLAN°4.1
RELACION DE EQUIPOS PESADOS
ítem Código Descripción Marca Modelo Serie
1 0717-601 Excavadora Hidraulica Caterpillar 330BL 3YR01290
2 0717-602 Excavadora Hidraulica Caterpillar 329DL TPM00162
5 0962-602 Cargador Frontal Caterpillar 962H M3G00376
9 0825-701 Tractor de Orugas Caterpillar DST LHX15962
10 0825-702 Tractor de Orugas Caterpillar D6T LAY01264
11 0825-703 Tractor de Orugas Caterpillar 08N 7TK00496
12 0140-601 Motoniveladora Caterpillar 140H XZH01450

--· -"· ·~· ·-·
15 1170-122 Camión Volquete Mercedes Benz Actross 3343K VVDB9321629L404086
18 1170-125 Camión Volquete Mercedes Benz Actross 3343K VVD89321629L405608
:22 1110-129 Camión Volquete Mercedes Benz Actross 3343K VVDB9321629L403673
25 1170-132 Camión Volquete Mercedes Benz Actross 3343K VVD89321629L404939

51
a) Situación del Mantenimiento Correctivo
La falta de Wla gestión de mantenimiento se ve reflejada en' el aumento de
este tipo de mantenimiento la inapropiada programación del mantenimiento,
falta de inspecciones y carencias de revisiones preventivas, las actividades que
se realizan en las reparaciones imprevistas en el momento que ocurre la falla en
el campo de operación. Se realizan inspecciones y evaluaciones mensuales a los
equipos en la cual se programa actividades de mantenimiento cuyo valor no
supere los $250. Los mantenimientos correctivos es en promedio el 66% del

tiempo usado, esto representa el 57.1% de los costos de los mismos realizado en
el tiempo de investigación.
TABLAN°4.2
COSTO DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Horas Costo
Horas Costo
Año H-H MC Total
MC "MC"
0
/o (%)
Ene-Dic. 2010 1844 1896 66% 26,339 57.1
b) Situación del Mantenimiento Preventivo
La falta de planificación y 1a secuencia respectiva para la ejecución,
carencia de programas de mantenimiento necesarios, la carencia de formatos. El
porcentaje de tiempo utilizado para la realización del mantenimiento preventivo
de los equipos en estudio, en promedio .representa .el 31% del tiempo total
utilizado en el estudio, esto representa el 40% del costo del mismo.

52
TABLAN°4.3
COSTO DEL MANTENIMIENTO PREVENTNO
Costo
Horas . Horas Costo
Año H.H Total
MP MP% "MP"
(%)
Ene-Dic. 2010 704 902 31% 15,982 39.67
e) Situación del Mantenimiento Predictivo.
La carencia de la práctica en la aplicación del estudio de análisis de aceite
de los motores, cajas de cambios, diferenciales y otros. No se usan ningún tipo
de Análisis o alguna técnica que se podría usar. Las técnicas usadas se pueden
apreciar en el tabla N'0 4.4.
TABLAN°4.4
MANTENIMIENTO PREDICTIVO TECNICAS APLICADAS
Ítem Descripción Técnica Predictiva
1 Combustible Análisis de filtro
Análisis Espectográfico de
2 Aceite motor, caja, transmisión
aceite
2 Neumáticos Control de presiones
3 Cucharones, cuchillas Ensayo con tinte penetrante

53
TABLAN°4.5
PORCENTAJE DEL TIPO DE MANTENIMIENTO APLICADO
Estado %
Correctivo No Planificado 42%
Correctivo planificado 17%
Preventivo 38%
Predictivo 3%
TOTAL 100%
GRAFICO N° 4.2
MANTENIMIENTO REALIZADO A LOS EQUIPOS
MANTENIMIENTO ACTUAL DE LA FLOTA
Pre.dictivo
3_%
1
Correctivo
\1
1
No
Correctivo J
planificado
17%
4.6.2 Relación entre el Area de Mantenimiento y de Operaciones.
La relación entre el área de mantenimiento y de operaciones, se basan en la
disponibilidad de los equipos en el proceso de excavar, descargar, cargar y

54
transportar el material. En el área de mantenimiento está supeditado a un
cronograma de producción de los equipos, siendo el proceso de excavación y
acarreo programado por el área de operaciones, en el cual indican los equipos a
usar en cada frente de trabajo específico de cada uno, operaciones asigna los
equipos con días de anticipación para que mantenimiento coordine los
mantenimientos respectivos y provea los equipos necesarios para tener la
capacidad de producción programada por operaciones. Los problemas
generados por las coordinaciones entre áreas son:
• Falta de coordinación para realizar trabajos correctivos prioritarios.
• Falta de información de los equipos, procedimientos y el control de estos
hace que el mantenimiento se atrase.
• Falta de programación de los equipos de excavación y acarreo para apoyo
en otro frente, generación de días con mayor carga de trabajo.
Las coordinaciones se dan entre los jefes de operaciones y mantenimiento,
siendo este el encargado de comunicar verbalmente a los supervisores de cada
área para analizar la situación y poder dar la relación de los equipos que
ingresan a su respectivo mantenimiento y así tener los equipos necesarios para
la operación.
4.6.3 Registro de Información de Equipos Pesados Analizados

55
Una vez identificado los diferentes equipos de la flota en investigación, se
realizó la recopilación de la fallas de cada equipo para un periodo de un año
(Ene- Dic. 2010), manera de completar la información situacional actual en
que se encuentran los equipos. La recopilación de la información se realizó
atraves de las hojas de cálculo del mantenimiento correctivo, preventivo y
predictivo, las averías suministrada por parte del personal de mantenimiento es
incompleta debido a un inadecuado control y carencia de formatos. Se
consideró las paradas no programadas relacionadas con los equipos en
investigación, seguidamente se realizó un compartimiento de fallas con la
finalidad de identificar y concentrar los esfuerzos con los equipos que presentan
mayor cantidad de avedas en la presente investigación.
En los tabla N°4.6 y el anexo N° 2, se muestra los historiales de las fallas
que presentan un mes como muestra de cada uno de los equipos en el 2010,
donde se especifica la unidad, fecha de inicio y termino, hora de inicio y
termino, descripción de la falla y al sistema que pertenece sea hidráulico,
mecánico, eléctrico, llantas, averías que han sido críticas para el equipo y vital
para la producción generando pérdidas.

.JV
TABLAN°4.6
REGISTRO MENSUAL DE FALLAS DE EXCAVADORA- CRITICIDAD
Fecha de Horade Fecha de Horade Tipo de

Equipo Descripción de la Falla Sistema Criticidad
Parada Parada Arranque Arranque Mantenimiento
0717-604 03/06/2010 10:00 03/06/2010 12:00 Revisión del sistema eléctrico Eléctrico 3 Preventivo
0717-604 05/06/2010 08:00 05/06/2010 12:00 Fuga de aceite por cilindro de stik, reten en mal estado Hidráulico 2 Correctivo
0717-604 08/06/2010 07:00 08/06/2010 09:00 Revisión del alternador Eléctrico 2 Preventivo
0717-604 10/06/2010 09:30 10/06/2010 11:00 Falta reforzar cucharon colocar tacos en base de bucket. Estructural 3 Correctivo
0717-604 12/06/2010 07:00 12/06/2010 09:30 Revisión de fuga de combustible en el tan_!lue. Mecánico 2 Correctivo
0717-604 13/06/2010 13:00 13/06/2010 15:00 Desmontaje de la bomba de f!gll_a del motor. Mecánico 3 Correctivo
0717·604 16/06/2010 12:00
Base de las orejas del cucharon requieren refuerzo,
16/06/2010 16:00 1 Correctivo
desmontar cucharon para soldar. Estructural
0717-604 18/06/2010 08:00 18/06/2010 10:00 Martillo con ligero resumen de aceite por manguera. Hidráulico 2 Correctivo
0717-604 22/06/2010 14:00 22/06/2010 15:30 Cucharon con fisuras, montar pernos de bastidor. Estructural 2 Correctivo
0717-604 24/06/2010 07:00 24/06/2010 12:00 Pierde compresión y se apaga_j)or momentos Mecánico 1 Correctivo
0717-604 26/06/2010 07:00 26/06/2010 12:00 Fuga de hidrolina por vástago, desmontar y reparar Hidráulico 1 Correctivo
0717·604 28/06/2010 10:00 28/06/2010 12:00 Falta de malla de protección de parabrisas Estructural 2 Correctivo
Revisión y evaluación del motor, encontrándose agua en
0717-604 30/06/2010 07:00 30/06/2010 18:00 2 Predicativa
Carter Mecánico
Criticidad
1 Urgente
2 Critico
, 3 Normal ---- ---

57
TABLAN° 4.7
INSPECCION DE EQUIPO- FRECUENCIA SEMANAL
INSPECCION DE EQUIPO
DE MANTENIMIENTO FECHA: 14/06/2010
EQUIPO :l.__......;.;07..;.,;17..;;,-60;;.;;,3_.....,~ FAMILIA: C:J~~!e:::l

SERIE: 3YR1290

58
TABLAN°4.8
FORMATO DE PROTOCOLO DE PRUEBAS
CARTILLA DEL PROTOCOLO DE PRUEBAS PARA EXCAVADORA CATERPILLAR MODELO 3308 L.
CLIENTE: N' DE Off.:

MODELO SERIE ARREGLO PERF.SPEC. SMU FECHA
MAQUINA 330BL 3YR
MOTOR 3306 13Z
1.·VERIFICACIONES Y AJUSTES ANTES DE PONER EN FUNCIONAMIENTO EL MOTOR
1. 1.- Verificó y/o reguló el ajuste de combustible? 1 SI 1 NO 1

Medida Encontrada Medida Corregida Medida Especificada
Fl static fuel setting 4.45mm.
FT stalic fue! setting 5.25mm.
1.2.- Reguló la holgura de la luz de válvulas? 1 SI 1 NO 1

Medida Encontrada Medida Corregida Medida Especificada
N' de Cilindro
Admisión Escape Admisión Escape Admisión Escape
Cilindro N" 1 0.015" 0.025"
Cilindro N• 2 0.015" 0.025"
Cilindro N• 3 0.015" 0.025"
Cilindro N" 4 0.015" 0.025"
Cilindro N" 5 0.015" 0.025"
Cilindro N• e 0.015" 0.025"
1.3.- Verificó el buen estado y limpieza de respiradero del cárter de motor? 1 SI 1 NO
2.-INSPECCIÓN GENERAL oa EQUIPO

SI NO COMENTARIOS
Pernos fallantes
Coraza del motor
Golpes fuertes
Delanteros (bueno)
Soportes del motor
Posteriores (bueno)
Desalineamiento
Damper Vibración
Desgarramiento (goma)
Vibracion (cubo)
Ventilador Juego axial (cubo)
Rozamiento (aspas)
Desgastado
Estado de fajas del motor Agrietado
Holgura correcta
Desgaste de polea del ventilador
Desgaste de polea del alternador
Desgaste de polea del eigueñal
% concent. acondic. refrigerante
59
4.6.4 Identificación de los Equipos Críticos de la Empresa
Se realizó la identificación de los equipos criticos de la empresa a los
cuales se debe dirigir la mejora de la gestión de mantenimiento, para aplicar
nuevas estrategias, que tenga un mayor impacto, lograr un mejor desempeño y
funcionamiento de estos, para lo cual se realizó un análisis de criticidad.
Para realizar la identificación de los equipos críticos se utilizó la
metodología de criticidad basada en la teoría del riesgo, lo cual nos permite
jerarquizar sistemas y optimizar los recursos existentes. La matriz de criticidad
que comprende una serie de factores ponderados desarrollados para establecer
cuáles son los críticos, consiste en llenar para cada uno una matriz organizada
de factores y criterios ponderados en las áreas de mantenimiento y operaciones.
Los factores evaluados en esta etapa son lo que define la situación de los
equipos analizados en el periodo de investigación (2010), debido que son
cuantificables y son referentes por el personal de la empresa, los parámetros
evaluados son:
Del área de mantenimiento:
• Frecuencia de fallas (FF)
• Impacto operacional (IO)
Del área de operaciones

60
• Flexibilidad Operacional ( FO)
• Costo de mantenimiento (CM)
• Impacto en seguridad, ambiente e higiene (SAH) en el año 201 O
Riesgo =Frecuencia x Consecuencia.
Frecuencia = N° de fallas en un tiempo determinado.
Los factores ponderados de riesgo, de cada uno de los criterios a ser
evaluados por la expresión de riesgo se presentan a continuación:
• CRITICIDAD TOTAL = FRECUENCIA DE FALLAS X

CONSECUENCIA,
Dónde:
Consecuencia = (Impacto Operacional* Flexibilidad Operacional) + Costo

Mantenimiento + Impacto en Seguridad, Ambiente e Higiene.
De la Tabla N° 4.13, muestra la criticidad de los equipos en evaluación, el
cual proveen los valores para calcular la matriz de criticidad de los equipos
pesados para tomar futuras estrategias de mantenimiento basada en los
resultados obtenidos y en su costo de mantenimiento, lo cual nos sirve de
prototipo para nuestro análisis.

61
TABLAN°4.9
MATRIZ DE CRITICIDAD
LO Frecuencia de Fallas Puntaje
1 a) POBRE: Si tiene más de 5 fallas en 1000 Horas 4
1 b) PROMEDIO: Si tiene más de 3 a 4 fallas en 1000 Horas 3
1 e) BUENA: Si tiene hasta 2 fallas en 1000 Horas 2
1 d) EXCELENTE: Si tiene más de O a 1 falla en 1000 Horas 1
2.0 Impacto Operacional Puntaje
2 a) La falla obliga a detener todo el equipo 1
2 b) La falla afecta más de un sistema 0.75
2 e) La falla genera sobre tiempos 0.50
2 d) La falla requiere un mantenimiento programado 0.25
2 e) La falla se puede programar para otro día 0.12
3.0 Flexibilidad Operacional Puntaje
3 a) La operación se detiene y no hay como reiniciarla 5
Existe un equipo de reten y continua la operación con
3 b) 3
retraso
3 e) La operación puede continuar sin problemas 1
4.0 Costo De Mantenimiento Puntaje
4 a) Hasta un máximo de $10000 4
4 b) Hasta un máximo de $5000 3
4 e) Hasta un máximo de $2500 1
5.0 Impacto En Seguridad, Ambiente E Higiene Puntaje
Afecta la seguridad humana externa e interna, requiere
5 a) 8
notificar
5 b) Afecta el ambiente 1 instalaciones 7
5 e) Afecta las instalaciones causando daños severos 5
5 d) Provoca daños menores 3
5 e) No provoca ningún tipo de danos apersonas o ambiente 1
Seleccionar
Criticidad del Equipo
conunaX
Evaluación No Critico (33% S Ponderación Total<50%)
Obtenida
Semi Critico (50% S Ponderación Total<70%)
Critico (Ponderación Total>70%)
Fuente: elaboración propia

62
4.6.5 Metodología Utilizada para la Recolección de Información de los
Equipos
Para hacer un diagnóstico del área de mantenimiento y operaciones se
realizó una auditori~ en la cual participaron de la encuesta el personal de
mantenimiento, supervisores y operativo, para saber cuál es el estado actual en
que se encuentran.
La encuesta consta de 80 preguntas el cual es necesario aplicar esta técnica
de recolección de datos referente a los siguientes criterios que consta de 8
áreas, los cuales sirvieron para calificar cualitativamente los cuales son:
l. Organización del Mantenimiento.
2. Planeamiento del Mantenimiento.
3. Ejecución del Mantenimiento
4. Habilidades del Personal de Mantenimiento.
5. Abastecimiento del Mantenimiento.
6. Herramientas y Medios de Prueba.
7. Control Técnico de los Equipos.
8. Seguridad
63
Los valores de la evaluación cualitativa de mantenimiento de los criterios
propuestos que se obtuvo, facilito el análisis y la cuantificación, lo que permitió
construir la gráfica de Radar para visualizar el mantenimiento de la empresa,
toma de decisiones y mejoras en la gestión del mantenimiento.
La puntuación o valor cuantitativo tomada en esta investigación tiene como
valor mínimo 0.0 y la máxima puntuación es 1O, para la evaluación cualitativa
del mantenimiento de cada criterio, como se menciona en la Tabla N°4.10
TABLA N° 4.10
CRITERIO DE EVALUACIÓN DEL MANTENIMIENTO.
Criterio de Evaluación Puntos Porcentaje
'Cumple
Si Excelente Alto Siempre 10 100%
completamente
Muy Cumple a
A menudo 8 80%
Bueno menudo
Cumple
Bueno Medio Parcialmente 6 60%
regularmente
Cumple a
Regular Regularmente 4 40%
veces
Malo Bajo Raramente Cumple poco 2 20%
Muy Incumple
No
Malo
Nunca
totalmente
o 0%
Los criterios de cada campo se promediaron aritméticamente,
determinando valores mínimos y máximos, los promedios de cada evaluación
fueron procesadas llegando a un promedio general. Los resultados del promedio

64
general de la encuesta resumido en la Tabla N°4.11 muestra el valor de 3.4, de
acuerdo a la Tabla No 4.1 Oubica al mantenimiento en la zona calificada como
"Regular". Asimismo, debemos tener la tendencia a mejorar como mínimo en
promedio de 0.3 para ubicar el mantenimiento en la zona de "Bueno".
TABLA N° 4.11
RESULTADO DE LAS ENCUESTAS REALIZADAS AL
PERSONAL DE MANTENIMIENTO.
Categorías Evaluados
Evaluados I TI m IV V VI VII VIII
Jefe de Equipos 4.8 4.2 4.8 4.8 4.2 4.6 4.4 6.0
Planeador 4.0 4.4 4.2 4.8 3.6 4.2 4.6 5.6
Jefe de taller 5.2 4.4 4.4 4.4 3.4 4.2 4.4 5.4
Jefe de almacén 3.8 4.8 4.4 4.8 4.0 4.0 4.0 5.6
Mecánico 1 4.6 3.8 4.6 4.0 4.0 3.8 4.2 5.2
Mecánico Il 4.4 4.4 3.8 4.8 3.4 3.8 3.6 4.4
Electricista 4.8 4.6 4.8 5.2 4.2 3.4 3.8 5.2
Soldadores 3.6 5.0 4.8 4.2 4.0 4.4 4.8 5.2
Operador 1 3.8 4.6 4.6 5.6 3.8 4.4 4.4 5.0
Operadorii 3.8 5.2 3.8 4.4 3.6 3.8 4.2 5.2
Promedio 4.1 3.9 3.9 4.4 3.8 4.1 4.0 5.3
D,e las encuestas realizadas muestra que la gestión de mantenimiento se
encuentra ubicado en la zona calificada como "Regular", con un valor promedio

65
4.2, las encuestas realizadas a cada campo del Mantenimiento". Siendo el
abastecimiento el caso más crítico con 38% de calificación. La categoría
Seguridad se llega 53% pero es una situación que tiene que mejorarse.
GRAFICO N° 4.3
DIAGRAMA RADAR DE AUDITORIA AL INICIO DEL
INVESTIGACIÓN.
Ejecución del
Mantenimiento
Mantenimiento
Abastecimiento del
Mantenimiento
4.6.6 Evaluación de la Confiabilidad de los Equipos Críticos de la Empresa
Uno de los factores determinante que permitirá medir y evaluar la gestión
de mantenimiento es el parámetro de la confiabilidad, el cual indica la
probabilidad de que un equipo se encuentre operativo para un tiempo
determinado. Para el cálculo de la confiabilidad se utilizaron los valores de los

66
tiempos medios entre fallas (MTTF), el método de Weibull atraves hoja de
cálculo.
Asimismo se puede observar que hay equipos con alto índice de averías en
los equipos pesados, debido a un mantenimiento inapropiado que se viene
practicando en la empresa, por la falta de una gestión de mantenimiento esto se
ve reflejado en los rendimientos y en la baja productividad, se puede observar
que el MTTF mínimo es de 5.9 horas y el máximo es de 22.3 horas.
La baja disponibilidad de los equipos en el periodo de investigación tiene
un promedio de 88% teniendo como resultado una baja con:fiabilidad y una
disminución de la producción, se procede a realizar un análisis por el tipo de
fallas obtenidas en el proceso las cuales fueron clasificadas por el tipo de falla
sea mecánica, eléctrica, hidráulica, estructural y neumáticos, con el objetivo de
determinar cuál de estos tipo, es la que se repite con mayor frecuencia y
ocasiona demoras.
De la gráfica N° 4.4, se observa que el 43.7% de las fallas que presentan
los equipos son del grupo mecánicas, seguidas de las estructurales con 21. 7%,
esto quiere decir que la parte mecánica de los equipos es la que está afectado
significativa mente la confiabilidad y la disponibilidad del equipo.

67
TABLA No 4.12
CANTIDAD DE FALLAS DE EXCAVADORA 717-604
Descripción Cantidad
Mecánico 157
Estructural 90
Hidráulico 65
Eléctrico 47
Total 359
GRAFICO N° 4.4
GRAFICO PARETO DE TIPOS DE FALLAS DE LA EXCAVADORA
717-604
180 120.0
160
100.0
140
en
S
~
120 80.0
·w
<(
z~
u.
w 100
.Q
Q
60.0 LU
u
<( 80 a::
Q
¡:: oCL
z<( 60 40.0
u 47
40
20.0
20
o 0.0
MECANICO ESTRUCTURAL HIDRAUUCO ELECTRICO
TIPOS DE FALLAS

68
TABLA N° 4.13
MATRIZ DE CRITICIDAD DE VOLQUETE
Criterio
1.0 Frecuencia de FaJias Peso Puntos
Seleccionado
1 a) POBRE: Si tiene más de 5 fallas en 1000 Horas 4
PROMEDIO: Si tiene más de 3 a 4 fallas en
1 b) 3
1000 Horas la 4
1 e) BUENA: Si tiene hasta 2 fallas en 1000 Horas 2
EXCELENTE: Si tiene más de Oa 1 falla en
1 d) 1
1000 Horas
.o Impacto Operacional Peso
2 a) La falla obliga a detener todo el equipo 1
2 b) La falla afecta más de un sistema 0.75
2 e) La falla genera sobre tiempos 0.5
2e 0.12
La falla requiere un mantenimiento
2 d) 0.25
programado
2e) La falla se puede programar para otro dia 0.12
3.0 Flexibilidad Operacional Peso
La operación se detiene y no hay como
3 a) 5
reiniciarla
Existe un equipo de reten y continua la 3b 3
3 b) 3
operación con retraso
3 e) La operación puede continuar sin problemas 1
4.0 Costo de Mantenimiento Peso
4 a) Hasta un máximo de $10000 4
4 b) Hasta un máximo de $5000 3 4c 1
4 e) Hasta un máximo de $2500 1
5.0 Impacto en Seguridad, Ambiente e Higiene Peso
Afecta la seguridad humana externa e interna,
5 a) 8
requiere notificar
5 b) Afecta el ambiente 1 instalaciones 7
Afecta las instalaciones causando daños
5 e) 5 Se 1
severos
5 d) Provoca daños menores 3
No provoca ningún tipo de danos apersonas o
5 e) 1
ambiente
Evaluación Seleccionar
Criticidad del Equipo
Obtenida con una X
No Critico (0.5~ Ponderación Total<2.5)
Semi Critico (2.5 ~Ponderación Total<7.25)
Critico (Ponderación Tota12:7.25) X
69
4.6. 7 Indicadores Actuales de Mantenimiento de los Equipos
En la metodología de evaluación del mantenimiento del presente
investigación fue realizado al control de la disponibilidad de los equipos con los
indicadores de gestión de mantenimiento como el tiempo promedio entre Falla
(MTTF) y tiempo promedio para reparar (MTTR) de los equipos más críticos
en el proceso productivo de construcción de carreteras de la empresa Obrainsa
De la Tabla N°4.14 "Disponibilidad de los equipos pesados de la empresa
Obrainsan, contiene 26 equipos críticos como muestra, para la presente
investigación y su respectivo análisis donde se puede observar equipos con 359
fallas en el periodo de observación, un equipo presenta 464 horas de
mantenimiento no programadas, contabilizadas en el periodo de operación y un
equipo con un máximo de periodo de duración de 3491 horas, con una baja
disponibilidad mecánica aproximadamente 88 por ciento de los equipos.
Asimismo se puede observar que hay equipos con alto índice de averías en
los equipos pesados, debido a un mantenimiento inapropiado que se viene
practicando en la empresa, por la falta de una gestión de mantenimiento esto se
ve reflejado en los rendimientos y en la baja productividad. Asimismo se puede
observar que el MTTF mínimo es de 5.9 horas y el máximo es de 21.9 horas.

70
DISPONIBILIDAD DE LOS EQUIPOS DE LA EMPRESA OBRAINSA.
o
..,.,
~ :a., o
:a .,
...,"' o
a
t:: "'
o o "'
t::.g
:2: ..
g_]
~ ¿ ~ .
~! ..
1: :;E al 8.~
Horas ;§~
ítem Uliiiláil N" Eqiiíj)óS
Trabajadas <
-8
-8 [
., o
e ~"'
¡:;~
~ ~ "
~~
u
~.t ed::
·- o.
¡... .,
"
' .o::
"" .:S o
!l::
~.a -~
i5
l 0717-601 EXCAVADORA 3329.4 292 126 445 8.0 2.0 85%
~ 07)7-602 EXCAVADORA 33~.!! 393 172. 456 5.9 1..5 85%

3 0717-603 EXCAVADORA 3269.8 214 107 435 10.6 2.5 86%
4 0717-604 EXCAVADORA 3344.8 359 118 464 6.5 1.6 85%
S 0962-602 CARGADOR FRONTAL 3491.6 .193 120 350 12.9 2.4 88%
6 0962-603 CARGADOR FRONTAL 34373 249 125 367 9.8 2.0 87%
7 0962-605 CARGADOR FRONTAL 3485.5 270 133 400 9.2 2.0 87%
8 0962~06 CARGADOR FRONTAL 3420.0 160 129 340 15.1 2.9 88%
9 0825-701 TRACTOR 3385.8 177 145 428 13.5 3.2 86%
10 0825-702 TRACTOR 3397.0 138 138 450 17.4 43 85%
11 0825-703 TRACTOR 3305.6 192 149 420 12.0 3.0 85%
12 0140-601 MOTONlVELADORA 3385.6 109 165 380 21.9 5.0 86%

13 0140-602 MOTONlVELADORA 3304.6 130 159 355 17.7 4.0 87%
14 0140-603 MOTONlVELADORA 3277.8 135 148 325 16.9 3.5 87%
IS 1170-122 VOLQUETE 3308.6 Jl2 102 350 20.6 4.0 88%
16 1170-123 VOLQUETE 3265.5 116 106 358 19.5 4.0 88%

.17 1170-124 VOLQUETE 3278.5 114 103 336 20.0 3.9 88"/o
18 1170-125 VOLQUETE 3256.4 114 103 346 19.8 3.9 88%
19 1170-126 VOLQUETE 3349.8 118 108 346 19.9 3.8 88%

20 1170-127 VOLQUETE 3323.3 116 107 342 20.0 3.9 88%
21 1170-128 VOLQUETE 3335.3 115 107 343 20.3 3.9 88%
22 1170·129 VOLQUETE 3301.8 119 109 345 19.3 3.8 88%
23 1170-130 VOLQUETE 3288.0 liS 104 348 19.9 3.9 88%
24 1170-.131 VOLQUETE 3145.6 120 108 347 17.9 3.8 87%
lS 1170-132 VOLQUETE 3146.4 118 106 362 18.2 4.0 87"/o
26 1170-133 VOLQUETE 3265.3 116 .109 382 19.5 4.2 87%

71
De La tabla N°4.14 contiene las horas que toma cada equipo para la
reparación de los equipos tomados como muestra donde observamos que el
MTTR mínimo es de 1.5 horas y el máximo es de 5.0 horas.
Asimismo se puede observar que el equipo 0717-604 tiene hasta 464 horas
de reparacion, este equipo critico puede causar parada de la producción y otro
equipo 0717-602 que tiene 456 horas de reparación. Se utilizara la formulas
estadísticas para determinar la gráfica de la función de confiabilidad 'Función
de Densidad de Falla ('Weibull), todos los cálculos fueron realizados con ayuda
de la hoja de cálculo.
Los datos analizados en la distribución de la Densidad de Falla, responde a
las muestras obtenidas en la investigación, como ejemplo tomo los valores del
tiempo promedio entre falla MTTF de la tabla N°6.22.
Función Densidad de Probabilidad de Falla.
-(r-JL)z
e zcrz
f(t) = a..fiii
Dónde:
f(t)= Función densidad de probabilidad de falla
t= tiempo medio para fallar MTTF

72
J..l. = promedio de fallas
cr = desviación estándar
De los resultados se obtuvo el siguiente grafico
GRAFICON°4.5
FUNCIÓN DENSIDAD DE PROBABILIDAD DE FALLA.
f(t) FUNCION DENSIDAD DE PROBABILIDAD DE

FALLA
2.00 '
1.60 '
..:\111~-
1.20
0.80 "
0.40
0.00
o
¡;;¡¡¡
- S 10 15 20 25
MTTF
Del grafico N° 4.5, se puede observar el MTTF es aproximadamente 25 ·
horas, debido al mantenimiento correctivo que se aplicaba.
Para cálculo de confiabilidad se utiliza los valores de los tiempos medios
entre fallas de los equipos críticos. Se utilizó el método de distribución de
Weibull grafico analitico, según la ecuación.

73
r-y
R(t) = exp[(-)]P
Il
Donde:
R(t) =función confiabilidad
t = tiempo promedio para fallar MTTF
y=O
r¡ = número de equipos
~ = factor de verosimilitud
Del resultado se obtuvo el siguiente gráfico:
.,
GRAFICO No 4.6
FUNCIÓN CONFIABILIDAD DE LOS EQUIPOS
FUNCION DE CONFIABILIDAD
R(t) NORMAL
1.000
0.980
0.960
0.940
0.920
0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00
MTBF

74
Del Gráfico N° 4.6 se puede observar claramente que conforme se
incrementen las horas de operación la confiabilidad tiende a "cero", o se
aproxima a el equipo a fallar.
4.6.8 Determinación de Origen de Fallas de los Equipos Críticos, la Decisión
de usar la Metodología del TPM en el Area de Mantenimiento.
Este proceso se basa en un cuadro comparativo de las características
básicas de cada filosofia: Mantenimiento Productivo Total (TPM),
Mantenimiento Clase Mundial (MCM) y Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (RCM), a través de un análisis cualitativo de las metodologías de
acuerdo a las necesidades y objetivos de la empresa, se selecciona la filosofia
que mejor se ajusta a la situación actual de la empresa, como se muestra en la
Tabla N°4.15
El Mantenimiento Productivo Total promueve el trabajo en equipo para
poder cumplir con los objetivos de la mejora continua, dando como resultado
un mejor ambiente de trabajo, encaminado a mejorar aspectos de
mantenibilidad, eficiencia, seguridad para el trabajador y desarrollando
responsabilidad con el cuidado del medio ambiente, permitiendo definir las
causas de los problemas presentado por los equipos críticos para ellos se utilizó
el mantenimiento planificado, para que especifique las actividades que se
desarrollan, tiempo aproximado de duración de las mismas, número de personas
para cada actividad y costos asociados, repuestos, material necesarios e

75
instrucción como hacerlo. Las constantes amenazas de las paradas de los
equipos que generan tiempos perdidos por causa de las paradas inesperadas, la
cual se adopta la metodología de trabajo cero averías la cual consiste en aplicar
a cada uno de los equipos críticos un sistema de mantenimiento preventivo
planificado el cual se basa en establecer las condiciones a la que está sometido
dicho equipo (CBM= Mantenimiento Basado en Condición) o las experiencias
pasadas y vividas por los operadores y/o los técnicos (TBM= Mantenimiento
Basado en el Tiempo).
Cuando se produce una avería se almacena en una base de datos en la hoja
de cálculo, para garantizar una trazabilidad de ocurrencias; es importante tener
claro que el área de mantenimiento obtiene la causa raíz de problema y se
realizan mejoras si el caso lo permite; a diferencia del mantenimiento autónomo
que participa en la investigación de las averías y al realizar las mejoras se
actualizan en conjunto a mantenimiento planeado los estándares de inspección,
limpieza o lubricación.
De la tabla N°4.16, se muestra los detalles de las averías encontradas en el
proceso de investigación que fueron analizada en el anexo N° 2 y la tabla N°
4.17 nos detalla un análisis de falla encontrada a un motor de combustión
interna de la excavadora 0717-604.

/V
TABLA No 4.15
COMPARATIVO DE LA FILOSFIAS TPM, MCM, RCM
ltem TPM MCM RCM CONCLUSION
comparado
TPM: es más apropiado cuando existe una gran perdida por problemas de los
Mejora el equipos
Mejora de
Aspectos Desempefto rendimiento MCM: es más apropiado cuando existe deficiencia en la calidad del pmducto,
actividades y
Técnicos del equipo operacional de sobretodo la percibida por el cliente.
procesos
los activos RCM es más apropiado cuando el mantenimiento que se ha aplicado no es
confiable
TPM: es recomendado cuando existe una fuente competividad, pues una
reducción de los costos en lO% equivale aproximadamente al doble en aumento
Optimización de de ingresos
Aspectos Reducción de Reducción de
los costos de MCM: es más apropiado cuando se desea ampliar la cuota de mercado de la
Económicos costos costos
mantenimiento empresa.
RCM: es más apropiado cuando se desea a largo plazo el aumento de la relación
costo/beneficio.
TPM: busca solucionar un determinado problema a través de un estudio fisico-
mecánico que está ampliamente explicado en el estudio realizado.
El MCM busca solucionar un problema y después aplicar lo aprendido pata
Resolución del
Deductiva Inductiva Deductiva todos los problemas similares.
problema
El RCM busca solucionar un problema a través de la evaluación de
consecuencias y así _determinar las estrategias más adecuadas al contexto de
operación
TPM involucra directamente los departamentos de producción, mantenimiento
Tipo de e ingenieria.
Departamental Interdepartamental Departamental
Gestión MCM involucra todos los departamentos de la empresa
RCM involucra al departamento de mantenimiento y de producción
• Análisis Causa-
• Reducción de • Planificación
inventarios. Raíz
y programación
proactiva. • Análisis de
Herramientas • Producción
Confiabilidad y Herramientas como un sistema de recomendaciones y participación son
preferidamente sincronizada. • Análisis de
riesgo. utilizadas por ambos.
utiiizadas • ControU • Causa-Raíz.
visual. • Análisis de
• Herramientas
modos y efectos
• 5S de confiabilidad
de fallos (~F) --·--- - - ---

77
TABLA N°4.16
DETALLES DE FALLAS DE LOS EQUIPOS
l.O Fallas Cant.

1.1 Suciedad Manchas, polvo, basura, aceite, oxido 10
1.2 Vibración Corrosión, desgaste, deformación, etc. 8
Ruido anormal, calentamiento, vibración, olor
1.3 Anormalidad extraño, alteración del color, presión, corriente 12
eléctrica.
Obstrucción, fijación, acumulación,
1.4 Adherencia 14
despegado, problemas
1.5 Daño Ralladura, aplastamiento, deformación alta 25
2.0 Condiciones Básicas Cant
._ ..
,,. - ·-··-- . -·-
FaJta ele aceite, aceite. sucio, no. se có:rioée el
2.1 Lubricación 10
tipo de aceite, aceite inapropiado
Suministro de Daños por deformación de la boquilla, tapada
2.2 12
lubricante debido a la mugre
Suciedad, daños, no poseer indicador, no se
2.3 Medidor de nivel 6
aprecia la marca de minimos y máximos
Ajuste y aprietes Mala colocación de tapa excesivo apriete o
2.4 tapa de sitio de torque, corrosión, falta arandela, desgaste 8
suministro excesivo
3.0 Lugar dificil de acceder Cant
. ~ .
EstrUctUras de la mitqui.na, protecciones,

3.1 Limpieza 12
posiciones, espacio
Estructura, posicionamiento, ubicación de
3.2 Inspección aparatos de medida, falta de indicaciones 10
adecuadas
Posición de la boca de lubricacion, altura,
3.3 Lubricación 6
orificio de salida de aceite descartado, espacio
Apriete de
3.4 Protecciones, tamaño, apoyo , espacio 8
tuercas y otros
Posición de la máquina, controles, válvulas,
3.5 Operación 12
interruptores
Mal ubicado el manómetro, medidor sin
escalas y tolerancias permitidas, no se marcan 6
3.6 Regulación
condiciones críticas y de seguridad en los
instrumentos
ll5
TABLA N° 4.17
HOJA DE INFORMACION DE AMFE DE LOS COMPONENETES [)E LOS EQUIPOS
NOMBRE DEL EQUIPO : EXCAVADORA 0717-604 Equipo de disefto
SISTEMA: ll\1~!or die~~1306T A 1
Jehysson Tuesta Y.
PIEZA FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE EFECTO DE LA FALLA

(perdida de la función) FALLA (Que sucede cuando ocurre la falla)
(causa de la falla)
Alta vibración, no mantiene una buena
Des balanceo condición de operación
CigUeftal 1 Trasmitir potencia al eje Perdida de transmisión Deformación del eje debido a las
Detonaciones detonaciones
Perdida de potencia
Fricción Sobrecafentamiento
Biela Trasmitir potencia al cigueñal Perdida de potencia Altas vibraciones
Detonación
Deformaciones
Falla al arrancar
Motor no Parada de motor
Pistón Trasmitir la potencia al eje Perdida de compresión
comprime
Motor no arranca
Sobrecalentamiento
Parada de motor
Recubre el volumen donde se produce 1 Perdida de volumen de Baja compresión Sobrecalentamiento
Culata 1
la combustión compresión
Perdida de potencia
Parada de motor
Fuente: Elaboración propi!a
79
Para tomar una acción preventiva no hay que esperar la ocurrencia de una
avería, entonces para mantener los equipos en condiciones estándares se
realizará un sistema de reporte diario, que consiste en que el operador mediante
el uso de sus tres sentidos (vista, oído y olfato) informe mediante este
mecanismo cualquier tipo de anomalía en el equipo, tales como fugas, ruidos
anormales y olores fuera de estándar.
Cada reporte levantada tiene sus prioridades de criticidad y son
planificadas en los mantenimientos de los equipos o incluidas dentro de la
semana, si existen riesgos de seguridad; en algunos casos esta reparación puede
necesitar compra de repuestos o mano de obra externa.
Además se realizará un sistema de reporte diario, los técnicos responsables
del área realizan inspecciones rutinarias a los equipos pesados. Por ejemplo, se
incluye en la descripción la tarea a realizar, la frecuencia de la actividad y el
estado del equipo.
4.6.9 Costos Operativos
Los costos más importante en las empresas constructoras es la perdida por
producción debido al tiempo de parada de los equipos sea por mantenimiento
no programados, reparaciones, falta de repuestos en el mercado local y
nacional.
80
El elevado costo por neumáticos en este proceso de investigación debido al
inadecuado control de los neumaticos y la agresividad del terreno como
elementos punzocortantes, permite tener rendimientos de 1250 hrs en los
delanteros y 1540 hrs en los posteriores, lo cual disminuye la vida útil del
neumático esto se ve reflejado en los pocos cascos que se envía a reencauche,
en el proceso de investigación la perdida de neumáticos nuevos tiene un costo
de $29,249 como muestra la tabla N° 4.19, y la falta de capacitación en
maniobrabilidad y operatividad del equipo nos genera tener un incremento en el
consumo de combustible es de 6.8 GVHr. siendo perjudicial en los costos de
mantenimiento.
Del grafico N° 4.9 se presentan los problemas encontrados en el
incremento de consumo de los neumáticos debido a un inadecuado control,
maniobras temerarias y rutas agresivas, el grafico N° 4.11 presenta los
problemas encontrados en el incremento de consumo de neumáticos
De la tabla N° 4.27, se muestran el costo de la perdida de neumáticos
teniendo el valor de $ 29,249.0 debido a una inadecuada gestión, generando
como resultado el incremento de los costos operativos y reduciendo la vida útil
de los cascos que pueden ser enviados a reencauche siendo los costos menos.
GRAFICO N°4.7
ESPINA DE PESCADO DEL ALTO CONSUMO DE NEUMÁTICOS EN LA FLOTA DE VOLQUETES MARCA
MERCEDES BENZ.
METODO
Sistema de
frenos
Sistema de defectuoso
Manejo ofensivo
suspensión fatigado
y desalineamiento
INCREMENTO DE
COMSUMODE
COMBUSTIBLE
~ \ Aros inadecurdo \eumáticos

Vías agresivas Falta de Falta d~ c~ntrol y \ inadecuados
capacitación segmm1ento Fallas
mecánicas
MEDIO MANO DE OBRA
MATERIAL
AMBIENTE

u ...
TABLA N° 4.18
REPORTE MENSUAL DE NEUMATICOS DE VOLQUETES 2010
• ~ r• ~~ ~ ~ Z ~ ·~.:,
.Ji ·~.•Ji

O.J
TABLA N°4.19
PERDIDA DE NEUMATICOS NUEVOS DE JUNIO A NOVIEMBRE 2010
Horas
Unidad Fecha Con d. Conductor Pos. Motivo de Costo$
Parada
1170-122 domingo, 14 de junio de 2010 N VICTOR RODRIGUEZ 4 Corte en banda de rodamiento 0.32 $ 780.18
1170-133 domingo 28 de junio de 201 O N JOSE BUTRON 10 Corte en el flanco 0.30 $ 780.18
1170-128 Jueves, 02 de julio de 201 O N ALBERTO AGUiLAR 6 corte banda rodado 0.5 $ 780.18
1170-126 sábado, 18 de julio de 2010 N BRIGIDIO CHOQUE 1 Corte banda rodamiento 0.15 $ 723.34
11'70-131 viemes, 24 de lulio de 201 O N E.COYARE 6 corte banda rodado 0.55 $ 780.18
1170-126 viernes, 24 de Julio de 201 O N FERMIN QUISPE 8 corte banda rodado 0.32 $ 780.18
1170-130 miércoles 29 de iulio de 201 O N ANISAL CHOQUE 3 Corte en banda de rodamiento 0.29 $ 780.18
1170-132 martes, 11 de agosto de 201 O N JOSE APAZA CHAVEZ 1 Corte en Flanco 0.16 $ 723.34
1170-127 lunes 17 de aaosto de 201 O N GLICERIO COPAR! 7 Corte en banda de rodamiento 0.25 $ 780.18
1170-123 lunes 1Ode agosto de 201 O N JUAN ANTE CHOQUE 8 Corte en Flanco 0.10 $ 780.18
1170-129 sábado 08 de aaosto de 2010 N MARIO TAPIA 6 Corte en Flanco 0.20 $ 780.18
1170-133 viernes, 04 de septiembre de 2010 N ANISAL CHOQUE 10 Corte en Flanco 0.33 $ 780.18
1170-125 sábado 26 de septiembre de 2010 N WILLY MANCHA 1 Corte en Flanco 0.23 $ 723.34
1170-127 martes, 06 de octubre de 2010 N HUIZA TICONA 4 Rodada baja 0.20 $ 780.18
1170-124 iueves 22 de octubre de 201 O N GLICERIO COPAR! 6 Rodada bala 1.15 $ 780.18
1170-131 sábado, 24 de octubre de 2010 N ENRIQUE RENDON 9 Rodada baja 0.20 $ 780.18
1170-130 jueves 29 de octubre de 2010 N WILFREDO FIGUEROA 5 Corte en banda de rodamiento 0.17 $ 780.18
1170-124 viernes, 06 de noviembre de 201 o N DANIELCRUZ 1 Corte en el flanco 0.45 $ 723.34
1170-132 domingo, 15 de noviembre de 2010 N RICHARD LAZARIOS 6 Corte en el flanco 0.45 $ 780.18
1170-129 martes 17 de noviembre de 201 O N CARMELO MAMANI 10 Rodada bala 1.10 $ 780.18
1170-122 Jueves, 19 de noviembre de 201 O N JESUS GARCiA 5 Corte en el flanco 1.44 $ 780.18
11-70-130 iueves 19 de noviembre de 201 O N PIOAQUIMA 7 Corte en el flanco 1.45 $ 780.18
Costo Total $ 29,249.0
0'1"
GRAFICO N°4.8
ESPINA DE PESCADO DEL ALTO CONSUMO DE COMBUSTIBLE EN TODA LA FLOTA
Método Máquina
Revoluciones
incorrecta en Sistema de Ignición del
cada cambio vehiculo
Frenado y paradas
que realiza el
conductor 1 Incremento
del consumo
de
Calidad del comhustihle
combustible
\Falta de
Inadecuadas capacitación ~7 Sistema de lubricación
supervisión Estado de los paredes del cilindro -
filtros pistón

85
TABLA N° 4.20
CONSUMO DE COMBUSTffiLE SEMANA 01 -07 JULIO 2010
CONSUMO DE COMBUSTIBLE DE 01-07 DE JULIO 2009
Motivo de
Vales Unidad Horometro Galones
despacho
02-07356 0717-602 - "
2499.00 53 PRODUCCION
02-07411 0717-602 2507.20 42 PRODUCCION
01-06663 0717-602 2515.00 35 PRODUCCION
01-06713 0717-602 2524.50 48 PRODUCCION
02-07419 0717-602 2636.70 44 PRODUCCION
02-07432 0717-602 2547.70 50 PRODUCCION
02-07339 0962-603 2513.50 51 PRODUCCION
02-07379 0962-603 2524.00 41 PRODUCCION
01-06656 0962-603 2536.00 64 PRODUCCION
01-06715 0962-603 2549.30 63 PRODUCCION
01-06743 0962-603 2557.50 40 PRODUCCION
02-07440 0962-603 2575.00 34 PRODUCCION
02-07355 0825-701 2486.00 55 PRODUCCION
01-06667 0825-701 2494.00 65 PRODUCCION
01-06714 0825-701 2504.00 56 PRODUCCION
02-07420 0825-701 2513.00 69 PRODUCCION
02-07435 0825-701 2525.00 68 PRODUCClON
01-06610 0140-603 2639.40 30 PRODUCCION
02-07378 0140-603 2652.70 48 PRODUCCION
01-06643 0140-603 2658.30 29 PRODUCCION
01-06720 0140-603 2672.10 47 PRODUCCION
01-06757 0140-603 2683.30 40 PRODUCCION
02-07434 0140-603 2692.30 29 PRODUCCION
01-06594 1170-133 2825.50 16 PRODUCCION
01-06636 1170-133 2857.00 10 PRODUCCJON
01-06654 1170-133 2864.80 29 PRODUCCION
01-06683 1170-133 2869.30 15 PRODUCCION

86
TABLA No 4.21
RENDIMIENTO DE NEUMATICOS DELANTEROS DE VOLQUETES
Muestr Duración Duración Costo$ Costox
Marca Medida Disefio CostoxKm
a Hrs Km Neumático Hora
Micheli XWORKS
16 12.00R24 1250 37750 723.34 $0.5787 $0.0192
n XZY
TABLA N° 4.22
RENDIMIENTO DE NEUMATICOS POSTERIORES DE VOLQUETES
Costo$
Muestr Duració Duració Costo x
Marca Medida Disefio Neumátic CostoxKm
a nHrs nKm Hora
o
Micheli XWORKS
76 12.00R24 1540 45238 780.18 $0.5066 $0.0173
n XDY
'
TABLA N° 4.23
CONSUMO DE COMBUSTIBLE DE LOS EQUIPOS
Galones
Año de operación Equipos Costo S/. GalónxHr
- ~
D-2 . ·-
Ene- Dic. 201 O 26 339,838 3,568,302.50 S/. 6.8
En la tabla N°4.24, se identificaron 10 índices de gestión para llevar
adelante el plan piloto de mantenimiento basado en el TPM, cada uno con su
objetivo, valor actual, valor mínimo, con el cual se generó su avance o progreso
en el tiempo lo cual se generó los avisos o semáforos correspondiente a cada
indicador.
Para cálculo de pérdida de producción se tomó como muestra el volquete
1170-131, que trabaja en zonas agresivas donde estuvo trabajando 5 días y en
otros caso realizando mantenimiento correctivo aproximadamente 6 horas lo
cual tiene un precio de $ 400, donde presenta problema en el eje de tracción

TABLAN~4.24
INDICADORES IDE GESTION DE MANTENIMIENTO

Indicador Formula Objetivo Actual Min Esperado Máx.
Tiempo medio para fallar. N° Fallas Incrementar la vida útil
1 Hr 22 24 40 48
MTTF Periodo de: tiempo del equipo
Tiempo medio para reparar. ~ Tiemno Renaración Reducir el tiempo de
2 Hr 3 8 2.5 2
MTTR Periodo de tiempo reparación
Disponibilidad de los equipos MTTF Medir la disponibilidad
3 % 88% 75% 85% 100%
(A) (MTTF + MTTR) del equipo
Horas Programadas de Producción
Medir la eficiencia
4 Tasa de Rendimiento TRE Horas Trabajadas+ mantenimiento + % 89% 75% 85% 100%
Operativa del equipo
Stanbay
Volumen de 12roducción-(Defectos +
ReQroceso) Medir el volumen de
5 Tasa de calidad TCA % 68% 60% 75% 90%
producción
Volumen de producción.
Eficiem:ia Global de Equipos Disponibilidad x Rendimiento x Medir la eficacia del
6 % 53% 60% 75% 90%
OEE Calidad equipo
Costo Unitario de Costo Total de Mantenimiento(~) Medir los gastos de
7 % 11.8 14% 12 8
Mantenimiento· CUM Horas de Trabajo mantenimiento·
Ordenes Preventivas Emitidas Medir la ejecución de
Ejecución de Mantenimiento
8 mantenimiento• % 68% 50% 65% 85%
Preventivo EMP Total de Ordenes Emitidas preventivo
Número de órdenes. de trabajo N° Orden Atendidas Medir la eficacia del
9 % 54% 50% 65% 85%
atendidas ODT N° Orden Vencidas p]aneamiento
~ H-H Canadtaciones
Capacitación del personal de Medir las horas de
10 ~ H-H Disponible % 25% 50% 65% 85%
mantenimiento• CPM capacitación

88
donde se inspecciono sus componentes dentados y desecha cojinetes, sellos y
juntas.
El costo de los materiales incluyendo los sellos, retenes, cojinetes y junta
se estima en $ 1100.0, costo de los consumibles (aceite, grasa, aditivos) $
140.00. El trabajo de desmontaje, instalación, montaje y operatividad del
equipo se realizara en 6 horas. Siendo el costo de la mano de obra 60 $/hora y
el lucro cesante de 400 $/ hora, lo gastos varios asciende a $ 150.
Si se trabaja al mantenimiento correctivo o cuando falla o ruptura del
elemento aparezca, se deben cambiarse los engranajes en su totalidad y al costo
de materiales definido se le debe sumar$ 1500.00 en concepto de los elementos
dentados. Si la falla tuviera lugar una vez al año es superior su mantenimiento
correctivo, como muestra la tabla N. 4.25
TABLA N° 4.25
COSTOS DE TRABAJOS MANTENIMIENTO CORRECTIVO
VOLQUETE MARCA MERCEDES BENZ- MES MARZO 201 O
Costo$ -----
Descripción Cada Anual
Intervención
Costo de los sellos, retenes yjuntas $1,100.00 $2,200.00
Costo de aceite y grasa $140.00 $280.00
Costo de elementos dentados $1,500.00 $3,000.00
Costo de M. O $300.00 $600.00
Costo de lucro cesante $2,400.00 $4,800.00
Varios $150.00 $300.00
Costo total correctivo $5,590.00 $11,180.00
. ' propia
Fuente: Elaborac10n
89
TABLA N° 4.26
COSTO OPERATIVO DE TODA LA FLOTA
Descripción Monto($)
Combustible 1,274,302.50
Neumático 850,624.32
M.Omantto 510,238.85
Lubricante 367,818.48
Repuesto 289,063.00
Total Monto $ 3,292,047.15
GRAFICO N° 4.9
GRAFICO PARETO DE COSTO OPERATIVO DE LA FLOTA
1,400,000.00
$ 1,200,000.00
100%
%
1,000,000.00
80%
800,000.00
60%
600,000.00
40%
400,000.00
200,000.00 20%
COSTO OPERATIVOS

90
CAPITULO V
RESULTADOS
5.1 Gestión de Mantenimiento Propuesta
Se sugiere de la implementación de un plan de mantenimiento basado en el
TPM, como estratégica para los equipos de la empresa constructora Obrainsa,
se deberá tener en cuenta las necesidades de cambio e implementación que esta
requiere en cuanto a su estructura.
Para que los trabajos sean eficientes se debe controlar y planificar las
acciones llevadas a cabo en el mantenimiento para así reducir costos en mano
de obra, paradas imprevistas, cero accidentes. La propuesta está enfocada en los
siguientes aspectos que se deben cambiar:
5.1.1 Organización Estructural
A continuación se presenta un Organigrama estructural para la empresa que
va acorde a las necesidades, se busca organizar de una forma que permita que
todos los trabajos realizados por el personal sean de una manera eficiente y
91
rápida. La distribución del personal de mantenimiento de acuerdo a las
funciones atribuidas para el taller de mantenimiento de la constructora
Obrainsa, como muestra la fig. 5.1.
Además es importante tener en cuenta que todo el personal debe estar
capacitado y entrenado de acuerdo a la especialidad que es asignado para que
así puedan realizar sus funciones en el área de trabajo o en la actividad
programada.
FIGURAN° 5.1
ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO
SUPERINTENDENTE DE
{ MANTENIMIENTO
JEFE DE EQUIPOS
PlANfAMIENTO
JEFE DE TAllER
1 1 J
MECANICOS WBRICADOR SOLDADORES VULCANIZADO RES

92
TABLAN° 5.1
PERSONAL DE MANTENIMIENTO
Cargo Cantidad
Jefe de Taller 1
Planner 2
Mecánicos 5
f,:Jectril!ista 1
Vulcanizador 1
Soldadores 1
Total 11
. .
Del capítulo IV, los problemas encontrados en el área de mantenimiento
son los siguientes problemas:
• Las actividades del mantenimiento preventivo no son realizadas,
con lo que genera que los equipos pesados presentan averías con
mayor frecuencia. Debido a que no se cumple con las actividades
principales teniendo como resultado la disminución de la vida útil
del equipo.
• En la empresa no existe una planificación que permita controlar,
medir, las actividades de mantenimiento que se realizan a cada
equipo pesado.
93
• El incremento del consumo de los neumáticos, por fallas o
problemas mecánicos, vías agresivas; debidas a una inadecuada
gestión que se viene aplicando y el aumento del consumo de
combustible debido a la inadecuada maniobrabilidad y operatividad
de los equipos.
Considerando lo antes planteado y de acuerdo a lo expuesto se aplicó la
metodología del Mantenimiento Productivo Total (TPM) aplicada a los
problemas encontrados a los largo del estudio de investigación, donde se
analizaron la criticidad de los equipos y de las fallas, diagrama pareto y análisis
de fallas, encuestas anónimas para observar los problemas, diagrama causa
efecto de los gastos más representativos en la flota, para llegar a la raíz de los
mismos y además para tener un panorama general de la empresa constructora.
Luego de describir los problemas principales; en este capítulo se tomara la
medida correctiva y se tomara algunas distintas para prevenir futuros
problemas, se desarrollara algunos pasos para mejorar la gestión actual de
mantenimiento y dar las pautas concretas para una mejor adaptación del TPM
en el área de mantenimiento. Los puntos que se detallan son mantenimiento
autónomo, planificado, calidad, educación y formación, medio ambiente y
seguridad, organización, son considerados como los puntos más importantes a
desarrollar.
94
5.1.2 Metodología para la Implementación del TPM en el Area de
Mantenimiento
La implementación del Mantenimiento Productivo Total promueve el
trabajo en equipo para poder cumplir con los objetivos de la mejora continua,
dando como resultado un mejor ambiente de trabajo, encaminado a mejorar
aspectos de mantenibilidad, eficiencia, seguridad para el trabajador y
desarrollando responsabilidad con el cuidado del medio ambiente; para poder
cumplir el programa de TPM se debe cumplir ciertas etapas que a continuación
se indica:
Paso N° 1 Decisión de Aplicar el TPM
Obrainsa es un empresa que busca alternativas de mejoras que les permita
ser competitivos en el mercado nacional, para obtener los resultados deseados
es necesario plantear un programa basado en el mantenimiento productivo total.
Es compromiso de la alta gerencia, jefes de mantenimiento, operaciones
supervisores, personal administrativos, personal técnico y operativo, a
participar y dar los recursos necesarios para permitir la implementación del
TPM, en el área de mantenimiento como piloto para futuro.
Paso N°2 Campaña de Difusión del Programa TPM al Personal implicado
Con la finalidad de difundir el TPM, se planifico con la Jefatura de
Mantenimiento realizar entrenamiento del personal con el objetivo de informar

95
dar a conocer lo que se requiere para dar un cambio de actitud y compromiso
por el bien de todos, la duración de este entrenamiento inicial será
aproximadamente de 2 meses y será un proceso permanente.
Además, se ha difundido usando diversos medios como: pizarra,
comunicados, se ha repartido volante, medios audiovisuales con información
sobre el TPM, en las unidades de traslado, en los refrigerios y en las reuniones
de trabajo a todo el personal del área de mantenimiento, administrativo de los
pasos. Para lograr que e1 personru no ponga resistencia a los cambios que trae la
implementación del TPM, es importante darle información inicial que lo
motive.
TABLA No 3~2
FASE DE PREPERACION DEL PROGRAMA TPM
-~-~ -- -
Descripción Sem.J Sem.2 Sem.3

-~ -- - ~~ ~~--
Estrategia de difusión 4
Realización de tríptico o volantes 3
Implementación del periódico mural 3
Creación de video y presentación 4
Realización charlas informativas 3

Fuente: ElaboracJón propJa
De los entrenamientos consta de reuniones informativas con temas que se
muestran en la Tabla 5.2, donde en la primera reunión comienza con los
operarios, supervisores, administrafivo, donde se analizara lo siguiente:

96
De la sensibilización del personal de mantenimiento involucrado, fue
impartida en este caso por el Jefe de Mantenimiento, en la implementación del
TPM en el área.
De la concientización del equipo de supervisores, administrativo, personal
de mantenimiento y operativo en la importancia de la implementacion del TPM,
los beneficios y mejora que tiene esta. Si bien es cierto al inicio del
mantenimiento autónomo, el personal de mantenimiento serán los hermanos
mayores de los operarios, ya que adiestrarán, supervisarán, y corregirán las
labores básicas como: lubricación, ajuste, limpieza, etc.
De los resultados de la implementación del TPM se ve reflejado en
incremento de la producción, disminución de los costos será retribuido con el
incremento o bono al personal de la empresa.
Del incentivo hacia el personal es atraves de premios por los logros
obtenidos del TPM en el área de mantenimiento.
Los responsables de entrenar al personal son: Coordinador TPM, personal
de mantenimiento para el tema de mantenimiento autónomo y supervisores,
ellos elaborarán el material para el entrenamiento y solicitaran los
requerimientos de insumos como computadoras, proyectores, material
didáctico.
97
La reunión para la alta dirección donde participara la gerencia, asesores y
otras personas interesadas, se programara dos sesiones: primera de
sensibilización, análisis costo beneficio, duración del programa, etapas y
desempeño de la alta dirección del TPM. La segunda sesión será objetivos del
proyecto a corto y mediano plazo, sistemas de incentivos, mantenimiento
autónomo.
Las reuniOnes con Superintendente de mantenimiento y jefes de
departamento, los temas que se trataran son las charlas de informaci6n y
capacitación.
De las reuniones con Jefes, supervisores, técnicos y operativos, de los
temas a desarrollar en cada sesi6n son como muestra la Tabla N° 5.2
FIGURA N° 5.2
CAPACITACIÓN DEL TPM AL PERSONAL DE LA
EMPRESA.

98
TABLA No 5.3
CRONOGRAMA DE ENTRENAMIENTO TPM
Sesiones Temas Tiempo Fecha

TPM.
Introducción, generalidades del TPM
Sesión 1 Misión del _programa TPM. lHr 15-Nov-10
Características y beneficios del TPM.
Taller 1
Mantenimiento Autónomo
Beneficios del Mantenimiento
Sesión 2 Autónomo. 1Hr 17- Nov-10
Etapa de Implantación.
Taller 2
Mantenimiento Planificado
Beneficios del Mantenimiento
Sesión 3 Planificado. 1Hr 19- Nov 10
Etapas de Implantación.
Taller 3
· Funciones -del personal.
Sesión 4 Responsabilidades del personal. 1Hr 22- Nov-10
Taller 4
Sesión 5
Indicaciones de calidad para trabajar. tHr 24- Nov-10
Taller 5
Paso N°3 Establecimiento de Equipos de Trabajo
Se procedió por parte de la Jefatura de mantenimiento a indicar los
componentes principales del TPM a desarrollarse, establecer los grupos de
trabajo atraves de sus conocimientos, capacitaciones, experiencias, la
comunicación entre ellos y el personal que está realmente comprometido con el
cambio de la empresa.
El Mantenimiento autónomo comprende actividades de lubricación,
inspección y limpieza, etc. El líder es responsable de proporcionar la

99
planificación y las herramientas para llevar las actividades de mantenimiento,
controlar las mejoras y actualizar las informaciones en los tableros de control.
El líder de Mantenimiento Planificado debe tener conocimiento de gestión
de mantenimiento, análisis de fallas, costos de mantenimiento, conocimiento de
mantenimiento preventivo y predictivo.
FIGURA No 5.3
ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL EQUIPO TPM PROPUESTO
>
EQUIPO
TPM 1
~
> ' '- ~·r
1 1 1 1
¡
f
JEFE DE '
SUPERVISOR MECANICO i OPERADORES
MANTENIMIENID t ~:
" ~~-- ••·~-..·oo ~·-~ ------c.~ ... , __ , __. - • •' '--l~~ •

~
·-· :~ .-.·.:"~'
~
' • -·~--- ·- ;o ........

~
···.~.·=·
- ,>
De la elaboración de estos equipos de trabajo se realiza en forma voluntaria
con los operadores que trabajan en el área de mantenimiento y de operaciones
que estén dispuestos a formar parte del equipo humano de trabajo o grupo TPM
estará conformado de 4 a 6 integrantes. bl objetivo principal del equipo TPM es
analizar e identificar los problemas en los equipos y dar soluciones o propuestas

100
para su mejoramiento. El Jefe es quien dirigirá las actividades del equipo TPM
y a su vez estara encargado de la conformación del mismo con personal
dispuesto a formar parte y en cada una de sus áreas.
Paso N°4 Establecimiento de los Objetivos.
Conjuntamente con el Gerente se establecieron los siguientes objetivos:
• Mejorar la gestión de mantenimiento existente en la empresa.
• Fomentar una nueva cultura de mantenimiento en el personal.
• Establecer estándares de lubricación, limpieza de los equipos.
• Conseguir un ambiente de trabajo limpio, ordenado y amigable
Paso N°5 Preparación del Plan Piloto
Se estableció una programación para la implementación de los pilares de
mantenimiento autónomo, planificado y de la metodología de las 5S con lo cual
se logrará mayor orden, disciplina y eficiencia en el lugar de aplicación; lo cual
sera e1 piloto que nos permite alcanzar los objetivos planteados para una
implantación posterior del programa TPM en toda la empresa.
Se seleccionaron los equipos pesados como piloto para la implantación por
ser eqUipos crlticos y de alta capacidad de operatividad en la construcción de
carretera.
101
Paso N_~9,. ~ap;q~e.formal del Progr~a:lJ~l\f, ···~. 1 :, ,. ..
Para ,iniciar con eL. programa TPM~· la alta,. ge):"en~ia .se realizó una
,.. ' ' ~ .. ~-- . ,. ·-.,~·-· ·~-
teremopia .de. presentación del plan piloto de implementación, donde
participarán el gerente, jefe de mantenimiento, personal técnico y

~. ~" ~)~,~
i ·•., > Jl '("\ ,,~, ;,.t, . . . . , ~···-~j·~ ·.11
. ~,~ -;,." '- •• ....'
colaboradores, en la iniciación del programa TPM, se planifica un acto de inicio
como punto de partida oficial para la implantación del programa el mismo que
-· -~-~:_ --~,
.. r ·r :-~-'· _·! h' ~ t -,.. ·-.:.""
'i . .., ~ 1 '· _...,_ +....
compromete al personal para el cambio de mentalidad, responsabilidad y
+ 1 "1.• .. •'*. ~ ¡ • '. t • ·~ ' ¡" .t.·
TABLAN°5.4
j"t; ~CRONOGRAMA'DEI:-ACTO FORMAL. Jr.. . . · ..
Horario
.. . Cronograma del acto Formal
.. . -·
Presentación del acto por parte del jefe de
07:30
mantenimiento
Presentación del cronograma para la

07:40.
.; ¡. \ 11
1
. .. tmplementació~ _del programa TP~ ¡· , · .
" . 1 •
Presentación del cronograma del primer día

,.····4 09:45
de implantación
07:50 Preguntas
08:00 Inicio de las actividades programadas
1 ~· . 1
,. t6:ó(f ·- -. • ..
Informe de actividáde's · ·
. .· ... #~. .,. '
.. • .. _f' ,·~
Fuente:,ElaboraCIOn·propta
·'
·,
., rr, •. : ··¡
Paso N°7. Mejora de la Efectividad del Equipo

. ~. ~ '(* \· ;t 1- 1::- 1: .. ~d ' .. --~- ~-(_-, ..
La·disponibilidad del eqúipo.'Sé vérárñ.ejoraaa una vé.i que se cunipla'con
los objetivos del ''fPM., ·lograndó'1tener una alta rentabilidad de los equipos e
TABLAN° 5.5
CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACION DE LAS 58's
Noviembre Di:iembre Enero Febrero Marzo abril Ma)o i
1
EfAPA ACflVIDAD
...
1í ea ...e 1í 1í 1í e5 1í e ... ... g g
i
!
.~ .~ .~ .m a a a
.1! .~ ~ ~ o o
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- - .- -. .
00'
..
N N
~ ~
Fase introductoria del prograrm

S
"'
:::: N "' "'
N
"' - "' .... 8 "'
N ;;;
"'
;:; .... S ::: ;:; .... ;!;
= - "' S "'"' "' ¡:¡ "''
N
-
Generación de expectativas
FASE!: Generación de expectativas 1
CAMPAÑA DE Generación de expectativas
EXPECfAC!ON Presentación del logotipo
Lan:zaniento de carll'ana S'S
Capacitación inicial
Reunión de c~aña
lnl>lerrentación Seiri (Clasificar) Talleres
Reunión e irq¡lerrentación
Reunión de c~aña
lrq>lerrentación Sciton (Ordenar) Talleres
Reunión de c~aña 1
FASEll lrq>lerrentación Seiso ~iar) Talleres 1
lMPLEMENfACIÓN S'S Reunión e irq¡lerrentación 1
Reunión de c~aña
Irq>lerrentación Seiketsu (estandarizar) Talleres
Reunión de c~aña
Irq>lerrentación Shitsuke (Disciplina) Talleres
Analisis de Resultado

TABLAN° 5.6
IMPLEMENTACION SEIRI (CLASIFICAR)
Objetivo Acción Indicador Unidad Programación Actual Min Esperado Máx.

Reducir Las necesidades Se realizó la toma de fotograflas . . 1
.
1 de espacio, stock y de 1os resultados del área e
d Comparación
. % Mensual 75% 75% 85% 1000/e
• t o. b · VISUa1
a Lmacenamten tra aJo.
Clasificar Se realizó la clasificación de los
descriptivamente. los objetos necesarios e innecesarios Procedimiento o/í0
2 equipos herramientas y . t d . .ó d t d ' proceso Semanal 75% 75% 85% 1000/o
elementos necesarios e °
JUn a una escripct n e a 11 a a, de cambio
innecesarios. cantidad y justificación.
Identificar los elementos
necesarios de los Se realizó la jornada de selección
innecesarios para la manifestando objetos T · tas d o/!0
3 producción y . . d . aCIJe¡ e Semanal 75% 75% 85% lOOOio
. . t mnecesar1os e necesanos o ores
mantemm1en o en e1
área de mantenimiento y llenando tarjetas rojas
almacén
Decidir que se hará con Se realizó a cabo una reunión ,
Jos materiales con el personal implicado para Diagrama de i
4 innecesarios en el área determinar si el material flujo de % Semanal 80% 75% 85% 1000/o
de selección y innecesario se venderá, tirará, clasificación 1
clasificación. transferirá, reparara, etc. '

Se motivó a los empleados
Provocar en el personal involucrados a la constante de T · t · · · o/í0
5 un mayor sentido de la fr 'ti 'ó d hlJ 81Je asb roJdas Y Semanal 75% 75% 85% 1000/o
uso ecuente e1ast cact n e 1os r--•es e1a ora as.
e1ast'fi!cae!'ón .
objetos de uso frecuente.
TABLAN°5.7
IMPLEMENTACION SEITON (ORDENAR)
'
Objetivo Acción Indicador Unidad Programación Actual Min Esperado Máx.1
1
La elaboración de archivos con sus

Facilitar las táreas de mantenimiento
1 caracterlsticas técnicas, historial de su Historial del lOO '
de los equipos y disminuir los % Semanal 75% 75% 85%
mantenimiento y fallas de los equipos equipo %
tiempos entre paros.
en el área de mantenimiento.
Facilitar la compra, movimiento y

La implementación de un sistema de
administración de equipos, % 100
2 codificación para todos los elementos y Codificación Mensual 80% 75% SS%
repuestos, materiales y %
accesorios de los equipos.
herramientas.
Conocer de manera detallada los Se realizó el inventario de todos los

3 recursos con que cuenta el área de repuestos, equipos, herramientas y Inventarios.
%
Mensual 75% 75% 85%
lOO
%
mantenimiento. otros.
La elaboración de mapas mostrando la
Ordenar de manera sistemática
4 todos los objetos necesarios que se
disposición de los equipos, maquinaria,
Mapa 58
%
Mensual 75% 75% 85%
lOO
materiales y demás objetos en base a su %
han clasificado.
frecuencia de uso.
La realización de marcas de ubicación,
Crear elementos de control visual cantidad e identificación a todas las Marcación
que pennitan organizar de una áreas, equipos y objetos que se están de colores, % 100
5 manera práctica todos los elementos organizando en almacén. Se realizó la marcación de Mensual 75% 75% 85%
%
clasificados seflalización y acondicionamiento del ubicación.
área de mantenimiento.
Facilitar al mecánico, operador la La instalación de plantillas de contornos
búsqueda y almacenaje de los de las herramientas, materiales e Marcación 100
6 % Mensual 75% 75% 85%
distintos herramientas que deba instrumentos que el mecánico usa con de contornos. % '
manipular --------
jl'~uenc~ en el taller -
--- ... -·--~-- -- --------- ----- -

TABLAN° 5.8
IMPLEMENTACION SEISO (LIMPIEZA)
Objetivo Acción Indicador Unidad 1 Programación 1Actual 1 Min 1 Esperado 1 Máx.
La realización de un programa de
Incentivar actividades de limpieza
l y mantenimiento para determinar limpieza y mantenimiento inicial
1 puntos de referencia y ser un delegando responsabilidades por cada
Planificación
de Jornada de % Mensual 80% 75% 85% 100'.4
zona entre Jos mecánicos, operadores de Limpieza
punto de partida.
acuerdo a una planificación.
Facilitar y optimizar las La realización de procedimientos, Manual de
actividades de limpieza en el diagramas e instrucciones específicas que Limpieza, %
2 1mantenimiento mediante la sean necesarias para cada particular Fotograflas, Semanal 80% 75% 85% lOO%
elaboración de procedimientos y actividad de limpieza llevada a cabo para mapas y
especificaciones para los equipos. el mantenimiento preventivo. diagramas.
Optimizar el proceso para solicitar La elaboración de formatos de protocolos
Orden de
reparaciones o ajustes as! como para solicitar una reparación o ajuste as!
Trabajo, %
3 1reducir el tiempo de respuesta como para ordenar las reparaciones o Semanal 80% 75% 85% 100%
Solicitud de
para la ejecución de las revisiones ajustes requeridos por el programa de
reparación.
1y reparaciones. mantenimiento
Brindar a los operarios
herramientas que le permitan La información a los operadores la
l
4 de
mantener un servicio constante y función que cumple los procedimiento de Solicitud de %
Semanal 80% 75% 85% tOO%
calidad informando solicitud de reparación, as! como reparación.
oportunamente las fallas que instruirlo en su correcto uso.
ocurran
Contribuir a establecer una La implementación de formatos,
metodología de inspección y procedimiento para la realización de Formatos
5
l revisió~ . del programa de visitas y revisiones que permita su control de %
Semanal 80% 75% 85% 100%
mantemm1ento y de agilización y recopilar información para visita, control
documentación de la información la programación de las actividades de de revisión.
obtenida durante éstas. limpieza y mantenimiento preventivo.
TABLAN° 5.9
IMPLEMENTACION SEIKETSU (ESTANDARJZAR)
Objetivo Acción Medio de control Unidad Programación Actual Min Esperado Máx
Tablón de
La elaboración de un tablón de gestión i
gestión visual,
Delegar responsabilidades visual para registrar avances de cada pilar
para el mantenimiento de implantado. Delegar responsabilidades a
manual de i
1 limpieza, % Mensual 70% 75% 85% 1000/o
las condiciones alcanzadas cada trabajador de acuerdo al manual de
diagrama de '
en los 3 primeros pilares. limpieza y diagrama de distribución de
distribución de
trabajos de limpieza y mantenimiento.
trabajos.
!
Fijar criterios para la La definición del seguimiento de actividades
realización de las de mantenimiento y limpieza que se le debe
Programación de %
actividades de limpieza y dar a cada equipo e instalación
2 mantenimiento as! como mantenimiento Semanal 75% 75% 85% 100%
especlficamente, Jos plazos y tiempos que se
preventivo.
los tiempos para su deberán cumplir para mantenerla en
realización. funcionamiento constante.
La comunicación a todas las personas
Facilitar el uso por parte de
involucradas con operaciones y Procedimientos 1
todas las personas de las %

mantenimiento, los procedimientos que de
3 herramientas de gestión del Semanal 70% 75% 85% tOO%
deberán seguir y que los ayudarán en sus mantenimiento y
programa de
actividades de limpieza y mantenimiento en limpieza 1
mantenimiento preventivo. 1
su lugar de trabajo. 1
La realización de marcaciones especiales en

Vincular los estándares
herramientas y maquinaria para especificar Fotograflas, %
establecidos de limpieza y
4 mantenimiento a sistemas el uso de procedimientos, estandarizar las Tablón de Mensual 75% 75% 85% lOO%'
actividades de limpieza y mantenimiento gestión visual.
de control visual.
preventivo.
110
FIGURA N°5.4
ANTES Y DESPUÉS DE LA APLICACIÓN DE LAS 5"S". ALMACÉN DE
LUBRICANTES
FIGURA N° 5.5.
APLICACIÓN DE LAS 5"S". TALLER DE MANTENIMENTO
~
r
fr 1
1
1
1
\
j
'\r.
.\
1
l '

111
FIGURA N° 5.6
ANTES Y DESPUÉS DE LA APLICACIÓN DE LAS 5"S". ALMACÉN DE.
REPUESTOS

112
De la implementación de las 5'8 realizadas en las tablas N°5.7, 5.8, 5.9,
5.10, que se realizó dentro de la empresa al área de mantenimiento y de las
evidencias fotográficas tomadas, se pudo observar que era urgente la aplicación
de la metodología, para lograr la mejora de las áreas de mantenimiento y de
operación, almacén, en la Tabla N° 5.10 se muestra los avances de las 5'S
realizados en las zonas de implementación.
TABLA N° 5.10
AVANCE DE IMPLEMENTACION DE LAS 5 S
ÁREA lS 2S 3S 4S SS
ALMACEN ,/ ,/ ,/ ,/ ../
TALLER ../ ,/ ,/ ../
OFICINAS ,/ ../ ../
5.4 Mejora Continua
Del Objetivo principal maximizar la efectividad global de los equipos,
basado en la mejora continua, centrado en la elimación de cualquier pérdida
existente, las mejoras enfocadas se basan en la secuencia de:
• Planificar, Hacer, Verificar, Actuar
Para la mejora continua es seleccionar el problema más importante a
resolver. Es decir que si existen una serie de problemas que necesitan mayor
113
atención, para los cuales se realizaron el estudio en el capítulo IV, son los que
afectan a la productividad de la empresa.
De la realización de la estructura del proyecto se debe definir el tema y a
quienes afecta la implementación de una nueva estructura interfuncional, que
los trabajadores de toda la empresa se interrelaciones o estén involucrados en el
proceso productivo.
Del análisis de la situación actual y de la identificación de las pérdidas
asociada con el problema, para eso se debe investigar los historiales de las
fallas, reporte de paradas y estadísticas de producción que fueron estudiados en
el capítulo IV.
Del diagnóstico del problema de estudio, es importante porque se deben
establecer las condiciones básicas que aseguren el funcionamiento correcto de
los equipos. Es decir lubricación limpieza, y chequeo del funcionamiento
correcto. Adicionalmente se deben de eliminar las causas de deficiencia y
deterioro acelerado. Utilizando las diferentes técnicas analíticas que existan o
que sean necesarios para poder diagnosticar de forma correcta el problema ya
definido.
Del plan de acción deberá contener el problema seleccionado, las causas, y
las posibles soluciones; deberá ser detallado para asignar los recursos y las
tareas a los diferentes integrantes de los equipos.

114
De la implementación de las mejoras después que el plan de acción esté
terminado con todos los detalles y con la disposición de los recursos fisicos y
humanos se procede a poner en marcha el plan de acción, lo cual ya establecido
como piloto en nuestra investigación.
5.5 Programa de Mantenimiento Autónomo
Se elaboró un programa de actividades diarias para ser ejecutadas por el
operador del equipo como se muestra en la tabla N°5.12. De estas actividades el
operador adquiere conocimiento sobre limpieza, inspecciones, controles y
labores diarias pre servicio, la finalidad es descubrir fallos tempranos que a
veces pasan desapercibidos en los equipos, las cuales son almacenadas en los
reportes de inspección de los mecánicos.
Del manual de entrenamiento realizado para los conductores de los
equipos, enfocado al mantenimiento preventivo de su equipo y en la correcta
operación de estos, lo que hace la costumbre de preservar, disminuir los costos
por elementos y mantenimiento de los equipos pesados. Los componentes de un
manual de mantenimiento autónomo y de operación para los equipos de
excavación, movimiento y acarreo pueden aparecer variantes como la
información acerca de las rutinas de mantenimiento preventivo, según el
horómetro del equipo. El manual de mantenimiento autónomo y de operación
para los equipos pesados son los siguientes:

115
a) Preinspección Antes de la Marcha del Operador
A pesar que cada equipo se realiza durante su parada una inspección
general por parte del mecánico de mantenimiento, el operador debe realizar
algunas revisiones básicas, que le permitan una certeza de que el vehículo
funcionara sin inconvenientes. Por lo general estas revisiones son de limpieza,
lubricación, inspección visual, medición de niveles de aceite y refrigerante,
estado de los neumáticos.
Antes de disponer a dar marcha al equipo, el conductor debe realizar las
pruebas con el equipo encendido, antes de partir y cada cambio de turno, como
se detalla en la Tabla N° 5.13
Otro objetivo que se cumple es de tener elementos de juicio para garantizar
la trazabilidad en caso de fallas.
b) Economía Del Combustible
Este punto del manual puede por lo general se parte de las técnicas de
conducción, pero debido al incremento del consumo de combustible, se merece
especial atención y método a la hora de capacitar a los conductores. Las
empresas proveedores de equipos, ya sean distribuidoras o concesionarios,
promueven constantemente la investigación, entrenamiento y la capacitación a
sus clientes en mención a la operatividad económica de los vehículos pesados,
los cual no solo genera ahorros en el consumo combustibles, sino que también
116
incrementa la vida útil del equipo por más tiempo. Las investigaciones sobre el
ahorro de combustible, estan focalizadas en:
TABLA N° 5.11
HOJA DE MANTENIMIENTO DIARIO A CARGO DEL OPERADOR
PARA EXCAVADORA 330 DL
HOJA DE MANTENIMIENTO A CARGO DEL OPERADOR
A INSPECCION VISUAL ALREDEDOR DEL EQUIPO 1
1. COMPORTAMIENTO DEL MOTOR: Observar fuga s de aceite o combustible,

partes flojas, cables sueltos, exceso de suciedad
2. SISTEMA DE ENFRIAMIENTO: Observar fugas, estado del radiador, abolladuras,

suciedad, etc., mangueras, abrazaderas floj_as
3. SISTEMA HIDRAULICO: Observar fugas, estado general de mangueras, roturas o

rozamiento, varillas flQias
4. MANDO FINALES Y DIFERENCIALES: Observe fugas de aceite
5. CUCHARON: Observar si hay desgaste mayor, torceduras, dientes rotos o

desgastados o falta de pernos
B i
MANTENIMIENTO DIARIO
1. REVISAR EL NIVELES Y RELLENAR DE SER NECESARIO
2. Carter de aceite del motor
3. Carter de aceite de la transmisión
4. Depósito de aceite hidráulico
5. RADIADOR: Comprobar nivel de agua
6. BATERIA: Comprobar nivel de electrolito y agregar agua destilada de ser

necesario, limpiar los bornes.
7. ANTEFILTRO DE AIRE: Limpiar elemento
8. TANQUE DE COMBUSTIBLE: Drenar agua y sedimentos, llenar el tanque al final

de la jornada de trabajo
9. FILTROS DE COMBUSTIBLE: Drenar agua y sedimentos
10. TANQUE DE AIRE: Drenar agua
11. BANDAS DE VENTILADOR: Comprobar tensión y estado
12. INSTRUMENTOS: AL poner el motor en funcionamiento, observar que todos Jos

instrumentos e iconos de alertas indiquen en forma normal

117
TABLA No 5.12
INSPECCION DIARIA DE EXCAVADORA 330 DL
AREADE
MANTENIMIENTO
1 REGISTRO DE INSPECCIONES DIARIAS EXCAVADORA 330 DL
OBRA
FECHA DE INSPECCION HOROMETRO A~---• e._____ = e _____
'>;. ;, . SERVICIO A EJECUTAR,.· SI NO
1 Veri6car esta1o de suciedad de inb!rior de ca.tina. Umpiac de~ necesario.

2 FILTROS DE CABINA (De aire fresco y de re-circulación): Verificar estado de suciedad. Umplar o cambiar de ser necesario.
3 CJN'n.JRON DE SEGURIDAD: Verificar buen estado y ajuste apropiado
MOTOR
4 CARTER: Verificer nivel de aceite
s fTAN'CUE DE COMBUSTIBLE: Drenar agua y sedimentos dertanque de combustlbre. Realzarfo una vez por semana.
6 SEPARADOR DE AGUA DEL SISTEMA COMBUSllBLE: Drenar
7 ANTE ALTRO DE AIRE: Verificar estado de suciedad, llmp(ar de ser necesario.
8 FILTRO DE AIRE: Revisar S en la peta !la de mensajes aparece una advertencia. De ser asf de servicio al filtro de aire.
9 TANQUE DE REFRIGERANTE: Revisar nivel, rellenar si es necesario
1O DEPÓSITO DE UMPIAPARABRISAS: Verificar nivel. llenar de ser necesaño.
SISTEMA HIDRAUUCO
11 TANQUE HIDRA.UUCO: Revisar si tienes fugas o rajaduras. Revisar nivel de aceite
12 CIUNOROS HIORAÚUCOS: Verificar danos, rayaduras de ptstones, desgaste y ajuste de pines.
13 .fMANGUERAS HIDRAUUCAS: Verificar si existen fugas o daftos a las mangueras.
SIS'TEMA DE TRANSMISION 1 TREN DE RODAMIENTO

14 TREN DE RODAJE: Verificar desgaste, pemos flojos, fugas, de rodiUos, ruedas gulas, zapatas de cadena, ruedas motrices
15 CADENA DE RODAMIENTO: Veñficar ajuste. Sí esté demasiado flOjo o apretado, ver proced en el Manual de Operac y Mtto.
16 BASTlOOR: Vertfk:ar rajadiXBS y defonnaclones.
17 MANDO DE ROTACIÓN; Verificar rivel de aceite.
18 MOTORES HIDRÁULICOS DE TRASLACIÓN: Revisar Bf tiene fugas o rajaduras.
19 MANDOS FINALES: Revfsar á tiene fugas de aceite.
SISTEMA ELECTRICO
20 BATERtAS: Revisar estado de borne$, cabtes.
IMPLEMENTOS
21 CUCHARÓN: Vertflcar estado de las cuchillas y puntas del cucharón. Reemplazar de ser necesario. 1 1
PRUEBAS DEL EQUIPO EN fUNCIONAMJENTO SI NO
1 MOTOR Verificar ruidos, vibraciones, cafentamíento y emision de humos anormales.

2 HOROMETRO: Verlflcar 5ectura con el motor en marCha
3 LUCES: Comprobar si funcionan correctamente
4 ALARMA DE RETROCESO: Verlficar fundonarriento correcto.
5 CLAXON: Con'!probar sorVdo que pueda escucharse con motor encendido.
6 LIMPIAPARABRISAS: Verificar estado y ft.rnctonamiento
INDICADORES Y MEDIDORES OE CABINA: Vertficar funcionamiento.
MOTORES HIDRÁULICOS DE TRASLACIÓN: Revisar si tiene ruidos anormales.
9 MOTOR DE ROTACIÓN: Revisar Si tiene ruidos anormales.
1 O FUNCION DE VIGILANCIA: Abrir el contacto, en la pantalla del monitor debe visuaHzan;e ellogo CAT, temperatura del
refrjgerante, nivel de combusti'ble y posición de selector de veloddad del motor, fuego rivel de refrigerante, aceite del
motor e hidráulico. Finalmente Horas de servido de los filtros y nuldos.
OBSERVACIONES Y JUS'T1FICActONES DEL SERVICIO NO EJECUTADO:
OPERADOR

118
• Las revoluciones indicadas para hacer los cambios de velocidades sean
realizados a más de 1800 RPM del cigueñal en los volquetes.
• Los tiempos de frenado por medio del freno de motor o del pedal de
freno.
• La velocidad optima de operación del vehículo para evitar el incremento
del consumo de combustible.
e) Reparaciones Básicas
Los conductores por lo general poseen conocimientos sobre reparaciones
mínimas y mecánicas básicas de equipos móviles, de no ser así debe entrenar al
conductor.
• Identificación de sistemas, subsistemas y componentes del eqwpo
pesado.
• Identificar sus funciones y regímenes de operación para cado caso
específico.
• Identificar que reparaciones se pueden realizar en caso de una falla en
plena marcha (cambio de llantas, alarmas, sensores sucios, etc.)
Con el fin de poder realizar estos correctivos que pueden emerger de fallas
que se presentan en la vía, el conductor debe contar con un equipo básico de
reparaciones que contenga:
• Juegos de llaves mixtas, gatas, desarmadores, cintas 3M y otros.

119
TABLA N° 5.13
PUNTOS DE LUBRICACION DE EXCAVADORA 330DL
AREADE
MANTENIMIENTO REGISTRO DE LUBRICACION SEMANAL EXCAVADORA 330 DL 50 HRS.
OBRA
FECHA DE LUBRICACIÓN HOROMETRO A_ _ _ + s,_ _ _ = C ' - - - -
PUNTOS DE LUBRICACIÓN
VarUiajo del cucharón - Lubricar
Varillaje do la pluma y del brazo • Lubricar

Aplique lubricante a través de la conexión en la base de cada cilindro de la pluma.
OBSERVACIONES Y JUSTIFICACIONES DEL SERVICIO NO EJECUTADO:
OPERADOR

120
5.6 Mantenimiento Planificado
El mantenimiento planificado logro, un proceso eficiente para que la
empresa tenga una flota rentable y operativa para el trabajo diario, en la cual
está incluido la organización, estrategia, planificación y la ejecución del
mantenimiento, se realizó el seguimiento y monitoreo de las actividades de los
equipos pesados y de las posibles fallas que puedan ocurrir en el desarrollo del
programa de mantenimiento, las cuales nos permitio implantar la mejora
continua.
El mantenimiento que tiene por finalidad de reparar las averías en forma
rápida y rentablemente económica para la empresa, cuya inversión se verá
reflejada en el incremento de la producción, con la prevención de cero
accidentes y lesiones al trabajador; ya que este tiene la responsabilidad de
mantener en buenas condiciones operativas a los equipos pesados. En la
implementación del mantenimiento planificado se realizó a los equipos críticos,
según su criticidad como muestra la Tabla N° 5.14, lo cual fue materia de
investigación en el capítulo IV.
TABLA N° 5.14
TIPO DE MANTENIMIENTO SEGÚN ANALISIS DE CRITICIDAD
Tipo de equipo
Tipo de Mantenimiento
Ítem según análisis
según análisis de criticidad
Criticidad
1 Critico Predictivo/Preventivo
2 Semi critico Predictivo/Preventivo
3 No critico Correctivo programado

121
5.6.1 Mantenimiento preventivo
Del conjunto de intervenciones realizado de forma periódica o sistemáticas
en un equipo, con la finalidad de optimizar su funcionamiento y evitar parada
imprevistas. Consiste en la necesidad de avanzar gradualmente hacia la
búsqueda de la meta "cero averías" de los equipos pesados. Las actividades a
realizarse son la siguiente:
• De la realización de inspecciones diarias, periódicas para corregir
problemas de averías. Mediante las inspecciones diarias en las cuales se
pueden verificar los estándares necesario para el arranque del equipo,
previo a esto se deberá cumplir con los estándares de limpieza,
lubricación y calibración, como muestra la tabla N°5.11
• De las actividades de mejora continua deberán ser aplicadas en las áreas
de mantenimiento lo cual es el encargado de verificar y controlar que la
planificación sea la correcta y que se realicen todas las rutinas de
mantenimiento como fueron planificadas.
• De la utilización de formatos para realizar el control estadístico de las
fallas más frecuente, para identificarlas y eliminarlas.
Del mantenimiento preventivo que se realiza a los neumáticos en la flota
que tiene por finalidad de incrementar la vida útil y rentablemente económica
para la empresa, cuya inversión se verá reflejada en el incremento de las horas
de trabajo del neumático, con la prevención de cero accidentes y lesiones al

122
trabajador en su manipulación e instalación de estas. El umverso de lo
neumáticos en la flota de Obrainsa está distribuido de la siguiente manera como
muestra la Tabla N° 5.13
TABLA N° 5.15
UNIVERSO DE NEUMATICOS DE LA FLOTA
No
Equipo Cantidad Total
Neumáticos
Cargador Frontal 4 4 16
Motoniveladora 3 4 12
Volquete 12 10 120
TOTAL 148
De la gestión del neumático permite administrar atraves del control y
seguimiento de estos para buscar su óptimo desempeño y la confiabilidad
comprobada atraves de las siguientes acciones preventivas.
• Se controló las presiones diarias en frio y remanentes de las unidades
programadas para su inspección para prolongar su vida útil ,a través de
formato en hoja de cálculo, como muestra la tabla N°5.16
• Se realizó seguimiento de los neumáticos según inspección
programada para su que se retire en 8 mm, para evitar pérdidas del
casco que será enviada a reencauche e incrementar el índice de
reencauchabilidad para reducción de costos operativos.

123
• Se incrementó el costo por hora de trabajo del neumático y su cuidado
para su reencauchabilidad.
De las actividades a realizarse en la gestión de los neumáticos para
incrementar la vida útil de estos son los siguientes:
• Levantamiento de la información como características del neumático,
tipo de vehiculo y zona de trabajo.
• La codificación y marcado de neumático correlativa por año para
hacer seguimiento y control.
• Capacitación en la manipulación y seguimiento al personal técnico
para determinar el estado en que se encuentra.
• Manipulación, operatividad en su montaje y desmontaje.
• Determinación de los indicadores de control para medir los índices de
reencauchabilidad y rendimiento delos neumáticos, como muestra la
Tabla N°5.18
TABLA No 5.16
CONTROL DE PRESION DE NEUMATICOS DE LA FLOTA MARCA MERCEDES BENZ- NOVIEMBRE 2010
/LUNES /Rul ¡,.... ¡MARTES ¡..., ¡,.... IMIERCOUS /Real lldool /JUEVES IRul lldool !VIERNES /R-1 ¡....,¡.AliADO IRoal lldool ioOMINQO /Real ¡,...,
0111112010 0211112010 03/1112010 0411112010 O!V1112010 06/1112010 07111/2010 HORA
1170-128 1 1 1170-126 1 1 1170-125 1 1 1170-127 1 1 7:00p.m a 9:00p.m
1170-130 1 1 1170-122 1 1 1170-124 1 1 1170-132 1 1 9:00p.m a 11:00 p. m
1170-129 1 1 1170-129 1 1 1170-131 1 1 1170-123 1 1 11:00p.ma 01:00a.m
PROMEDIO
3 3 3 3 3 3 3 3 SEMANAL
..., -
PROMEDIO 100.0% PROMEDIO PROMEDIO 100.0% PROMEDIO PROMEDIO 100.0% PROMEDIO PROMEDIO 100.0% 100.00%
LUNE9
1170-128
1170-130
0811112010
1
1
1
1
MARTI!S
OQ/1112010
Roal ,.... MIERCOLES
1170-126
1170-122
1011112010
Roal
1
1
,_,
1
1
JUEVES
1111112010
Rul
- VIERNES
1170-125
1170-124
1211112010
R..l
1
1
- 1
1
SAllADO
13111/2010
Real ,..., DOMINGO
14/1112010
1170-127
1170-132
Rul
1
1
,....
1
1
HORA
7:00p.m a 9:00p.m
9:00p.m a 11:00p.m
1170-129 1 1 1170-129 1 1 1 1170-131 1 1 1170-123 1 1 11:00 p. m a 01:00a.m
PROMEDIO
3 3 3 3 3 3 3 3 SEMANAL
PROMEDIO
LUNES
1170-128
1170-130
1!511112010
100.0%
Roal
1
1
- 1
1
PROMEDIO
MARTeS
1611112010
Roal ,....
PROMEDIO
MII!RCOLEI
1170-126
1170-122
1711112010
100.0%
Real
1
1
..
,. ,
1
1
PROMEDIO
JUEVES
18/1112010
Rul ....,
PROMEDIO
VIERNES
1170-125
1170-124
1Q/1112D10
100.0%1
R..l
1
1
,...,
1
1
PROMEDIO
&ASADO
20/11/2010
..., ..... PROMEDIO
DOMINGO
21/1112010
1170-127
1170-132
100.0%1
Rool
1
1
,....
1
1
100.00%
HORA
7:00p.m a 9:00p.m
9:00 p.m a 11 :00 p.m
1170-129 1 1 1170-129 1 1 1170-131 1 1 1170-123 1 1 11:00 p. m a 01:00a.m
PROMEDIO
.
3 3 3 3 3 3 3 3 SEMANAL
PROMEDIO 100.0% PROMEDIO 100.0%
,....
PROMEDIO PROMEDIO PROMEDIO 100.0% PROMEDIO
,....
100.00%
LUNU Roal ldul MAIITI!S MIIRCOLEa ,..,
2211112010 23/11f2010
Roal
"'""' W1112D10
Roal
"'""' .JUBV!S
2!111112010
R.. l
"'""' \ltERNSS
21511112010
R.. l IA8ADO
27/112010
Rul DOMINOO
28/1112010
Rul
HORA
1170-128 1 1 1170-128 1 1 1170-125 1 1 1170-127 1 1 7:00p.m a 9:00p.m
1170-130 1 1 1170-122 1 1 1170-124 1 1 1170-132 1 1 a:oo p.m a 11 :oo p. m
1170-129 1 1 1170-129 1 1 1170-131 1 1 1170-123 1 1 11:00 p. m a 01:00a.m
PROMEDIO
3 3 3 3 3 3 3 3 SEMANAL
PROMEDIO
LUNE!I
2911112010
100.0%
Roal ,...,
PROMEDIO
MAftTES
3011112010
Real
PROMEDIO
Ideal MIERCOLES
100.0%
R..l ..
,. ,
PROMEDIO
JUEVES ..., .,... PROMEDIO
'v'IEA.NES
100.0%
R..l ,...,
PROMEDIO
SAllADO Roal
- DOMINQO R-1 ,....
100.00%
HORA
1170-128 1 1 1 7:00p.m e 9:00p.m
1170-130 1 1 1 0:00 p.m a 11 :00 p.m
1170-129 1 1 1 11:00p.ma01:00a.m
PROMEDIO
3 3 3 EMANAL
PROMEDIO 100.0% PROMEDIO - --
e ______ 25.00%
SR(S) RESPONSABLES:
PROM!DIO MENSUAL 100.00%

oeT8NIDO
Fuente: Elaboración orooia

TABLA N° 5.17
CONTROL DE PRESION DE NEUMATICOS DE LA FLOTA DE EQUIPOS PESADOS- NOVIEMBRE 2010
[Raal !ldHI !MARTE& JR••I lt~ )MIE.RCO~S )R-t lrtt.l !JUSVES jR_,I [tdeal !VIERNES ==-r~-¡¡;;.,yr=SABADO JR•al h~dDOMINGO !R-1 hdM.t
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U"tlllT.ofUll) -··· ....
UWlH~-IU ......... .....
\.}g/1"1f-'V1U ~....... .....
Ufl11r4;\.nU
0062-ll02 1 1 0140-601 1 1 0962-606 1 1

0962-603 1 1 0140-602 1 1 0962-605 1 1
0062-605 1 1 0140-603 1 1 014Q-601 1 1
3 3
PROMEDIO 100.0%
3 3
PROMEDIO 100.0%
3 3 •
SEMANAL
·-· ,...,
PROMEDIO 100.0% 100.00%
·-· ..... MARTes

()9.10.08
0962-ll02
0062-603
Real
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1
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1
MIERCOLES
10.10-08 ·-· ld-1 JUEVES
11·10.08
0140-601
014Q-602
-· ,... 1
1
1
1
, VIERNES
12·10..08 -· ld-1 BASADO
13-10-08
0962-606
0962-603
"'
"""'
1
1
...
,
1
1
DONIINGO
14-10-08
0062-llOS 1 1 014D-e03 1 1 0140-603 1 1

1
3 3 3 3 3 3
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SEMANAL
·-· fd••l
PROMEDIO
..........
B-1~Q8
1B-1~Q8
100.0%
..... ,._ MIERCOL8.8

17·10.08
17·10..06
..., ,..., PROMEDIO
JUEVES
18-1~8
100.0%
·-· ,._ VIERNES

1;..10.08
19-10.08 ·-· ·-
PROMEDIO
BASADO
20-10.0&
0962-606
100.0%
-· ld-1 DOMINGO
:zi-1o-oa
2i-1o-oa ·-· ..., ,
100.00%
0062-602 1 1 014Q-601 1 1 1 1
0062-ll03 1 1 014D-e02 1 1 0962-605 1 1
0062-605 1 1 014Q-603 1 1 014Q-602 1 1
PROMeDie
1 3 3 3 3 3 3 SEMANAL
·-· ...
PROMEDIO 100.0% PROMEDIO 100.0% PROMEDIO 100.0% 100.00'%
-· lde.l MARTes
2:)..10-08
0962-602
0962-603
0962-605
.....
1
1
1
·-·1
1
1
MJEJitCOLES
24-10..08
, , JUI!VI!S
25-10-08
014Q-601
014Q-602
014Q-603
·-· 1
1
1
·-1
1
1
VJERNE!S
:26-10.0S -· ·- SABADO
27-10.08
0962-606
0962-605
0140-601
....,
1
1
1
·-· 1
1
1
DOMINGO
28-10.08 ·-· ldNI
PROMEDM:
3 3 3 3 3 SEMANAL
PROMEDIO 100.0% PROMEDIO 0.0% PROMEDIO 100.0%
"""'
...., IMARTBS
3()..1()..08
0962-602
0962-603
0962-605
Re•l
1
1
1
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1
1
MIERCOLI!S
31·10.08 ·-· -· JUI!WS
014Q-601
014Q-602
014Q-603
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1
1
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1
1
1
VII!RNU
"""' ·- .....ADO
0962-606
0962-605
014Q-601
·-· 1
1
1
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1
1
1
·-· 1
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' PROMEDtO
3 3 3 o o 3 3 o o SEMANAL
- PROMEDIO 100.0%
- -
ILU:
:IDNAMIWNTO Y CONei,.VA.Ctotrf Ql NUI!nJtot IQUIPOS
PROMEDIO MENSUAL 100.00%
OBTENIDO

TABLA N° 5.18
FORMATO DE CONTROL DE PRESIONES DE LOS NEUMATICOS FLOTA MARCA MERCEDES BENZ
HORA DE INICIO: ................ HORA DE SALIDA: ................ FECHA: HORA DE INICIO: ............... HORA DE SALIDA: ................ FECHA:
FICHA DE SERVICIOS DE MANTENIMIENTO: ................................................... FICHA DE SERVICIOS DE MANTENIMIENTO: .......................................
UA: PROGRESIVA UA: PROGRESIVA
EMP PREStO N TEMP PRESteN TABLA DE PRESIONES CAMIONES MERCEDES BENZ EMP PRESIÓN TEMP PRESION TABLA DE PRESIONES CAMIONES MERCEDES BENZ
N" f'.t-<81 ENCONTRADA LLAN CORREGIDA T" MICHHN 9RIGE~E CUTRESIT, PIREI.U N" AMBI ENCONTRADA LLAN CORREGIDA T" MICHEUN BRIGESTONE CUTRESIT. PIRELLI
DEL POST DEL. POOT. peL. POOT. "'L. I'OST iceL I'OOT DEL. POST. ""L. POOT. DEL. POST
POS1 115 120 95 95 POS1 115 120 95 95

POS2 115 120 95 95 POS2 115 120 95 95
POS3 115 120 100 100 POS3 115 120 100 100
POS4 115 120 100 100 P0$4 115 120 100 100
POS5 115 120 100 100 POS5 115 120 100 100
POS6 115 120 100 100 POSO 115 120 100 100
POS7 115 120 100 100 POS7 115 120 100 100
POSe 115 120 100 100 POS8 115 120 100 100
P0$9 115 120 100 100 POS9 115 120 100 100
POS 10 115 120 100 100 POS10 115 120 100 100
POS11 115 120 100 100 POS11 115 120 100 100
OBSERVACIONES ............................... . ••••.•.•. OBSERVACIONES .•••..
.......................................... ........................... .....................
=
HORA DE INICIO: .............. HORA DE SALIDA: ............... FECHA: HORA DE INICIO: ............... HORA DE SALIDA: ................ FECHA:
FICHA DE SERVICIOS DE MANTENIMIENTO ..................................................... FICHA DE SERVICIOS DE MANTENIMIENTO .........................................
UA: PROGRESIVA UA: PROGRESIVA
EMP PREStuN TEMP PRESION AMI N N TEMP PRESIUN TEMP PRESION M
N" f'.t-<81 ENCONTRADA LLAN CORREGIDA T" MICHIOUN ¡,,.,.."""'" CUTRESIT. PIREW N" AMBI ENCONTR.t.OA LLAN CORREGIDA T" MICHEUN """"'sroNE CUTRES1T. PIRELU
DEL POST loeL. POOT. DEL. POST. ~L. POST ""L POOT DE •• PDET. ""L. POOT. DEL. POOT
POS1 115 120 95 95 POS1 115 120 95 95

POS2 115 120 95 95 POS2 115 120 95 95
POS3 115 120 100 100 POS3 115 120 100 100
POS .. 115 120 100 100 POS4 115 120 100 100
POSS 115 120 100 100 POS5 115 120 100 100
POSe 115 120 100 100 POS6 115 120 100 100
POS7 115 120 100 100 POS7 115 120 100 100
POSB 115 120 100 100 POSB 115 120 100 100
POS9 115 120 100 100 POS9 115 120 100 100
POS10 115 120 100 100 POS10 115 120 100 100
POS11 115 120 100 100 POS 11 115 120 100 100
OBSERVACIONES., .•...•.•.•••.••.••••••. ,..• ....... . OBSERVACIONE ..•.
............................................... .. .................................... ....................

127
De los resultados de los rendimientos de los neumáticos con el nuevo
plan, como muestra la tabla 5.19 y 5.20. Los delanteros estan en 0.44 $/Hr
y los de tracción o posteriores en 0.35 $/Hr, el incremento del
rendimiento de los neumáticos se debe a un control especializado en las
presiones, remanentes, rotaciones, capacitaciones en el cuidado de los
neumáticos, manejo defensivo, utilización de nitrógeno en el inflado de
estos, velocidad de operación, estado de la vía, esto se ve en el
incremento de la vida útil del neumático y cuidado del casco para su
envió a reencauche, reduciendo los costos de mantenimiento.
El costo de reencauche es de $130.23, es menor en 84% al costo de
un neumático nuevo posterior. Asimismo se está aplicando un servicio
postventa que consiste en tener un personal especializado para el control
de los neumáticos, cuyas funciones son controlar las presiones,
remanentes, rotaciones preventivas para incrementar el rendimiento y la
realización de un contrato de consumo anual con la marca Michelín,
donde se tendrá descuento especiales por la compra, reduciendo los
costos por mantenimiento.
Con el nuevo plan de mantenimiento basado en el TPM, tendremos
un ahorro en costos de neumáticos anual de$ 20,853.52 como se detalla
en la tabla 5.21.
128
TABLA N° 5.19
RENDIMIENTOS FINALES DE NEUMÁTICOS DELANTEROS DE
LOS VOLQUETES.
Duración Duración Costo$ Costox Costox

Muestra Marca Medida Disefto
Hrs Km Neumático. Hora Kilometro
$
12 Michelin 12.00R24 XWORKS 1769 53527 $780.64 $0.014
0.4413
XZY
TABLAN° 5.20
RENDIMIENTO FINALES DE NEUMÁTICOS DE TRACCIÓN DE
LOS VOLQUETES.
Costo$
Muestra Duración Duración Neumátic Costox Costox
Marca Vfedida Disefio
Hrs Km o. Hora Kilometro
12.00R2 XWORK
48 Michelin SXDY
2329 68414 $810.18 $0.3479 $ 0.011
4
GRAFICA N° 5.1
COMPARATIVO FINAL DE LOS RENDIMIENTO FINALES DE
NEUMÁTICOS DE LOS VOLQUETES.
COMPARATIVO DE COSTO X HORA

$0.58
$0.60
$0.50 •Delant
ero
$0.40
$0.30 • Poster
ior
$0.20
$0.10
$0.00
CON EL PLAN

TABLA N° 5.21
INDICE DE REENCAUCHABILIDAD, AHORRO DE IMPLEMENTACION TPM EN NEUMATICOS
Mu... tno Marca Medida Modelo Medida Dlsello Duraclon Hrs Ouraclon Kms Costo$. Costo$XKM Costo$X Hr
SINTPM 12.00R24
20 Mlchelln XWORKSXZV 12.00R24 MIXTA 1250 37750 $723.34 $0.02 $0.58
96 Mlchelln 12.00R25 ___.25WOR~~ºY_ __ _!2.()()_112~ _ - - - - - - - - - · - - - - -- -~15_40_
TRACCION 45238 $780.18 $0.02 $0.51
Muestra Marca Medida Modelo Medida Disello Duraclon Hrs Durac:fon kms Costo$. Costo$XKM Costo$XHr
CONTPM
12 Mlchelln 12.00R24 XWORKSXZV 12.00R24 MIXTA 1769.00 53527 $780.64 $0.01 $0.44
48 Mlchelln 12.00R25 XWORKSXDY n.ooR24_ TRACCIOI'I _ 2329.00 __68414 . $810.18 $0.01 $0.35
IN DICE DE RENCAUCHABILIDAD
IND!CE D!
DESCRIPCION MEDIDA TOTAL 1REENC ZREENC 3REENC 4REENC REEHCAC\ICHAIIUDA
o
12.00R24;
DELANTERAS
XWORKSXZV
24 10 6 o o 0.67
1
POSTERIORES ~2~~~~2:~v 96 so 30 o o 0.83

1
AHORRO
N' LLANTAS X HOROMETRO

POSICION N'VEHICULO CPK ($/HR) TOTAL$
VEHICULO ANUAL(HR)
DELANTEROS 12 2 45000 0.02 $20,694.23
SINTPM
POSTERIORES 12 8 45000 0.02 $74,503.24
DELANTEROS 12 2 50000 0.01 $17,500.85
CONTPM
POSTERIORES 12 8 50000 0.01 $56,843.10
AHORRO DELANTERAS S 3,193.38
IMPLEMENTACION
TPM POSTERIORES $17,660.14
[ AHORRO TOTAL CON TPM 1 $ 20,859

130
5.6.2 Mantenimiento Predictivo
De la técnica usada en mantenimiento predictivo para pronosticar el lugar
futuro de la falla de un componente de los equipos, de tal forma que dicho
componente puede reemplazarse, con una plan, justo antes que falle, así el
tiempo muerto de los equipos se minimiza y el tiempo de vida del componente
se maximiza. Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que
muestre una relación predecible con el ciclo de vida del componente. La
frecuencia del mantenimiento predictivo será la misma que el programa
preventivo para cada equipo 250 hr, por lo que se toma las muestras de aceite
para su análisis la cual se efectuara cuando el programa de mantenimiento
preventivo corresponda al cambio del mismo.
a) Análisis de las Muestra de Aceites:
Del sistema estudiado de los equipos hidráulico, tren de potencia y motor
son sistemas cerrados, lo que significa que buena parte del desgaste de los
componentes se originan daños y fallas severas teniendo un lugar internamente.
Para detectar el desgaste y otros problemas que puedan ocurrir dentro de los
sistemas, se tiene que efectuar un estudio del análisis de aceite regularmente. El
análisis de aceite, se focaliza en la detección de tres grupos de partículas
principales:
• Los contaminantes, permite diagnosticar fugas en el sistema de
inyección y refrigeración como también la condición de la combustión

131
por medio de la cantidad de residuos de esta. Los contaminantes puede
ser en el caso del aceite del motor: agua, hollín, sílice.
• Los componentes característicos del aceite: por medio de la partícula
por millón (ppm) de los aditivos del aceite en las muestras de este, es
posible determinar su estado y durabilidad.
TABLA N° 5.22
VALORES PERMISIBLES POR COMPONENTE DE ACEITE MOBIL
PARA MOTOR DE VOLQUETE MARCA MERCEDES BENZ
Contaminantes Máx. Laboratorio
15 Sflice
10 Potasio
so Sodio
2% %combustible
0.02% %Giicol
0.10% %Agua
2% %Hollín
100 Sulfratación
100 Nitratación
Nuevo Aditivos
1 Borom
<1 Bario
1510 Calcio
470 Magnesio
<1 Molibdeno
2 Sodio
Condición del aceite
1110 Fósforo
3700 Azufre
1240 Zinc
117.4 Visc@4o·c
13.3 Vise@ 1oo·c
TAN
TBN
Max. Metales
so Hierro
Níquel
20 Cromo
Titanio
Desgaste
20 Cobre
20 Aluminio
Estaño
10 Plomo
Plata
Fuente Shell Colombia

132
TABLA N° 5.23
HORAS PARA REALIZAR EL ANALISIS DE ACEITE

Compartimiento Intervalo Tipo de
recomendado aceite
Motor 250 horas 15W40
Transmisión 500 horas HD30
Sistema Hidráulico 500 horas HDIO
Diferencial y mando 500 horas 85W140
final
TABLA N° 5.24
RESULTADO- DEL
. . ANALISIS
. DE ACEITE
Residuo Componente 1
Causa
Plomo Cojinetes
Cojinetes
Cobre Enfriador de aceite
Cilindros
Anillos
Tren de válvulas
Hierro
Camisas
Herrumbe
Cromo Anillos
Pistones
Aluminio
Polvo
Estaño Cojinetes
Fuente Shell Colombia

133
• El componente de desgaste: por medio de la determinación de las
partículas por millón existente en el aceite de elementos como hierro,
cobre, plomo entre otros, es posible diagnosticar fallas en componentes
específicos y su desgaste, lo que permite reemplazar la implementación
de ciertas rutinas del mantenimiento preventivo.
Esto permitio buscar dentro de los sistemas y localizar las áreas de los
problemas, permitiendo mantener un funcionamiento adecuado de los sistemas.
El análisis de aceite de los equipos pesados consta de una serie de pruebas
destinadas a identificar, medir la contaminación y degradación de una muestra
de aceite. En la tabla N°5.25, muestra los resultados del aceite encontrándose el
aceite dentro de los parámetros.
5.6.3 Planificación del Mantenimiento
De la Tabla 5.25, se muestra el formato realizado en una hoja de cálculo,
donde detalla la planificación del mantenimiento a realizarse para cada uno de
los equipos pesados de la empresa. Este formato busca establecer las fechas
para la realización del mantenimiento predictivos, preventivos como
correctivos, lavados de las unidades con el seguimiento de los horómetro
diarios, mejorando así las coordinaciones con el área de operaciones quien está
encargado de la programación diaria de la producción.

TABLA N° 5.25
RESULTADO DE ANALISIS DE ACEITE DEL MOTOR DE TRACTOR 0825602
L ~er~e~~os ;'[11 ANAL/SIS DE FLUIDOS S•O•S

Reporte de Componente & Lubricante
..- ra. R:ll.ff'O
iNf"Oj:¡;;.¡.¡"""~- ""'~~I"'N
Nttn"Wt,-oiE:quipo-; 082~002 MHc.ade·Motor.: Ca-t~M ~ Log# T•ab;ljo: 08RAit'".SAn.O
M-.u-e.- d• Equipo: Cot:!t~ar M'od•to d.- Mo!Ot'; a J ~~~...-<:"~ Aceite-; C.Jill
Mott.to «k Equipo: 0-&T'
.Sffl• cM Equipo: LAYOS:!M
S•ri• df!l' Uetor: Tl-fX'20.C:01
OITCtf!f'nt@-: RTT.!!JtO .':1-COfl
1Viso
Nombce Ac1ti
En
t•~
EtiQ.u~t~;l:t.,.•t.tO
Compont!'ntr, ~!OTOR Off F'•«lf"J'f'ln: KAoo:rOS PM:;:
PO bcfle3f'fa. presencia de- P.a-r"..ó:bS F~ P.SVI$.AJ:!' .PAPA...._"'Et~ OE ~ERJ:I.C.O..,,f~ ~-AR Flt.TF!OS DE ACEITE. Seogufrn"~WK~ando rpara.~ "»nd~deJ.P()..
FetT.,ros SAA- Ub. An.3h·is Fluidos· Av. h'tdustrl;~1 875. Ap~ado 1~0. l,im,a..-~ttú, .. Tet•f~ (51 :11) 02&-4000 • F'ac (5111) 33$..$!44
Fuente: Caterpillar
135
Para el caso de un motor de 227 HP, que pertenece a un tractor de oruga que
trabaja en situaciones agresivas , lubricado con aceite mineral que cumple las
especificaciones técnicas del API CF-4, las cuales se realizó un seguimiento a la
extracción de muestra del aceite usado en cada cambio de aceite, se graficaron
los contenidos de los metales de desgaste como muestra la tabla 5 .26, los
parámetros encontrados en el análisis estan dentro del rango del fabricante, como
se puede apreciar no huno ingreso de contaminantes, ni contaminación del
lubricante.
GRAFICON° 5.2
EVOLUCION DE LOS RESULTADOS DE LOS ANALISIS DE ACEITE
DEL MOTOR DEL TRACTOR 0825602
52
~cu
-::J-Cr
~PB
~Al
'H-~----;;< 14 ~Fe
-J-Si
-!-Hollín

TABLA N°5.26
RESUMEN DE LUBRICACION, SERVICIO, FILTROS Y DESFASE MANTENIMIENTOS DE LOS MESES DE
OCTUBRE A MARZO 2011
Cl
CONSOUDACION DE LAS COBERTURAS DE MUES1REO,AlTROS YSERV. MECANICOS .
FECHAS OCl-10 oov-ro clo-10 ene-11 feb-11 rmr-11
COBERlURA OE MUESTREO DE ANAIJSIS DE ACEITES 75% 71'% 00% 86)() 100% 100%
OOBERlURA DE EJECUCION DE CAMBIOS FILTROS 00% 84% 86% 900.) 95% ·~
OOBERlURA DE lA CALIDAD OEL SERVICIO MECANIOO PREVENTIVO 68% 72% 82% 00% 100% 100%
COBERtuRA MEnSUAL DI ANA liSIS DI AWit COBSITURA DE EIECIJOON, DE CAMBIOS DI COBERTURA DE lA CAUDAl) DESERVIOO
FILTROS MS:ANICOS PRM:NlWO
f'
101M 10036 tOO%
···- $%--9&%-
101M 101ll'
~ 82~ 1 a
~
SO%
SO% SO%
60%
nr''-
1- -
..... -
l-i ' - 1-
60% 60%
40% ¡-----=
20~
o~ 14 , -· , ~ ~~ ~~ ~ - • / /
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20%
0% --
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20% t ~ : - ;_--=--!7
' -
-- - -! -
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~ ~ ~· y y y ()
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lf o~· ~t:: ~q¡ ~ fb~ ~ ,:_.¡.· ~e ~ § rs- ~fl ~ e~ ,~ ~r:>
o ~ u e '<: ~ 0!,;
~ u ~ ~· ~

TABLAN°5.27
FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EXCAVADORA -330DL
HORAS DE OPERACION
Sistema Descripción Cant. 250 500 750 tOOO 1250 1500 1750 2000 2250 12500 2750 3000 3250 3500 3750 4000 4250 4500 4750 5000
1
5250 5500 5750 ! 6000
6250 6500 6150 7000 7250 1500 nso
8000 8250 8500 8750 9000 9250 9500 9750 IOOOC 1025 10500 10750 l!OOC 11250 liSO( 11750 12000
amb1ar 1 tro de ac:e~te motor o e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e
Cambiar filtro de combustible 01 (' e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e
Cambiar separador de altlla 01 (' e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e
Limoiar el orecolador del tanaue de combustible p p p p p p p p p p p p
Cambiar aceite motor 15W40 (7.8 Gall 02 e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e
Aoreoar refrioerante ELC al sistema de enfriamiento 01 V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V
Cambiar el refrioerante ELC (8.2 Gol)- 12 000 horas 09 e
M Aoreoar orolonoador de aditivo refrioerante- 6 000 hor1111 01 e
o Cambio. de termostato 01 e ('
t Cambio de emoaouetadura de termostato 01 (' e

o le amblo de elemento orimario de aire. 01 e e e _e_ .e .e e_ e r r
,.
C. ('
r Cambio de elemento secundario de aire. 01 (' ,. ,. r e

Inspeccionar faias alternador 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 . 1
e e
Reemolazar las faas del alternador
Limoiar el resniradero del carter del motor
Efectuar la calibración de válvulas
01
-- D p p D p . p D D p
r
D D
-- r J 1 1
Cambio de emoaauetadura de taoa de balancines 01 e e e e e e
lObtener muestra de aceite del motor --- R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R
Obtener muestra de refrl~erante del sistema de enfriamiento -- R R R R
amo1o de ace1te de mandos males SAESO .o..,., C/U e e e
,.e
T 01
r 'cambio de aceite del mando de rotación SAE50 (2.6 Gall 01 (' ,.. r r r e_
n
• Lubricar el en~ranaie de rotación 01 L L L L L L L L L L L L L L L L L L L L L L L L
Revisar el nivel de aceite de los mandos finales V V V V V V V V V V V V V V .V V V V V V V. V V V
• Revisar el nivel de aceite del mando de rotación
m Obtener muestra de aceite de los mandos finales ----- V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V _V_ _V V V
R R R R R R R R R R R R
1
Obtener muestra del mando de rotación -- R R R R R R R R R R R R
amb1o de 1 tro hidrau 1co (Cose Dram) 01 e e e e e e e
Hldraull
Cambio del filtro hidr!ulico_{Pilot\ 01 r r r r ,.. ,.
,.
('
o Cambio del elementos hidráulico (Retuml 01 e ,. e ,.
"
("
Cambio de aceite hidráulico SAElO (38,3 Gall 08 e e e

Obtener muestra do aceite del sistema hldr6utico - R R R R R R R R R R R R
p...... npecc10n ae batenas, un¡nar bornes, aJ)retar su etador
imniar el conden••dor del refrioeran e
Lubricar varillaje de las articulaciones del Boom y Stick 1' 1
--
01
.
L
D
L
p
L
1
D
L
D
L
D
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L
X
p
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L
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L
X
•
L
p
L
p
L
p
L
X
D
L
D
L
.
L
p
L
X
p
V: VerlOear, sustituir, revisar 1: 1 P: Limpieza L: Lubrlear 1 A: Reparar C: Cambiar· 1 D: Drenar 1 R: Reeoger

TABLA N° 5.28
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS MECÁNICOS
Ultimo Servicio de Mantenimiento Prolimo
Lectora de Hor. Dile. Nro. Fecha Lu Ma ~ti Ju Vi Sa Do
~ecotado servicio a
Codigo ll¡uipo Marea ~lodelo
HR Thlb. Por
npo HRB HC FECHA TIPO HRB Hry l'eeba Hor/Dias Di as Manto 13-sep 14-JOp ll·J!p 16-sep 17-llp lt·JOP 19-IOp OBS
A dla
1 0717-601 Excavadora Cate!Jlillar 330BL 6 2505 11/11/2010 7 2755 250 2517.00 26-nov 11 20 20 16-ilic 59.7
2 0711-602 Excavadora Catel]lillar 329DL 8 2995 14/11/2010 1 3245 250 3007.00 26-nov 12 20 20 16-dic 72.4
3 0117-603 Excavadora Catel]lillar 329DL 7 2800 24/11/2010 8 3050 250 2812.00 26-nov 12 20 20 16-dic 134.5
4 0717-604 Excavaoora Catetpillar 329DL 8 2993 14/11/2010 1 3243 250 3005.00 26-nov 12 20 20 16-ilic 199.i
5 0962-602 Cargaoor frontal Catetpillar 9620 4 1005 26/11/2010 S 1255 250 1017.00 26-nov 10 24 24 20-dic 30.2
6 0962-603 Cargaoor frontal Catetpillar 9620 7 2753 31/10/2010 8 3003 250 2765.00 26-nov 10 24 24 20-dic 202.9
7 0%2-605 Cargaoor frontal Catetpillar 9620 7 2700 08/11/2010 8 2950 250 2712.00 26-nov 10 24 24 20-dic 52.7
8 0%2-606 Cargaoor frontal Catetpillar 9620 8 2982 17/10/2010 1 3232 250 2994.00 26-nov 10 24 24 20-dic 22.5
9 0825-602 Tractor Catetpillar D6T S 2250 07/11/2010 6 2500 250 2262.00 26-nov 10 24 24 20-dic 73.3
10 0825-602 Tractor Catetpillar D6T S 2240 07/11/2010 6 2490 250 2252.00 26-nov 10 17 18 14-dic 65.2
11 0140-001 Tractor Catetpillar 140G 6 2489 15/10/2010 7 2739 250 2501.00 26-nov 8 30 30 26-dic 179.7
12 0140.601 Motoniveladora Cate!Jlillar 1400 6 2552 09/10/2010 7 2802 250 2564.00 26-nov 12 20 20 16-dic 138.6
13 0140.602 Motoniveladora Catel]lillar 1400 6 2510 10/11/2010 7 2760 250 2522.00 26-nov 11 20 20 16-dic 206.2
14 0140.603 Motoniveladora Catel]lillar 1400 6 2456 13/11/2010 7 2706 250 2468.00 26-nov 12 20 20 16-dic 226
15 1170.122 Camión volquete MercedesBenz Actross3343K 8 2000 08/11/2010 1 2250 250 2012.00 26-nov 12 20 20 16-dic 185.6
16 1170.123 Camión volquete MercedesBenz Actross 3343K 7 2250 17/1112010 8 2500 250 2262.00 26-nov 12 20 20 16-dic 173.4
17 1170-124 Camión volquete MercedesBenz Actross 3343K 7 1850 24/10/2010 8 2100 250 1862.00 26-nov 12 20 20 16-dic 119.4
18 1170-125 Camión volquete MercedesBenz Actross3343K 8 2000 29/10/2010 1 2250 250 2012.00 26-nov 12 20 20 16-dic 237.1
19 1170-126 Camión volquete Mercedes Benz Actross 334JK 8 2000 2711112010 1 2250 250 2012.00 27-nov 12 20 20 17-dic 76.5
20 1170.127 Camión volquete MercedesBenz Attross3343K 8 2000 20111/WIO 1 2250 250 2012.00 26-nov 12 20 20 16-dic 146.5
21 1170-128 Camión volquete MercedesBenz Actross JJ43K 8 2000 27/11/2010 l 2250 250 2012.00 27-nov 14 17 17 14-dic 192.9
22 1170.129 Camión volquete MercedesBenz Actross3343K 8 2000 Olllll2010 1 2250 250 2012.00 27-nov 14 17 17 14-dic 200.1
23 1170.130 Camión volquete Mercedes Benz Actross 3343K 8 2000 1211112010 l 2250 250 2012.00 26-nov 14 17 17 13-dic 207.4
24 1170-IJI Camión volquete MercedesBenz Actross3343K 8 2000 1111112010 1 2250 250 2012.00 26-nov 14 17 17 13-dic 214.6
25 1170-Bl Camión volquete Mercedes Benz Actross3343K 8 2000 26111/2010 1 2250 250 2012.00 26-nov 14 17 17 13-~ 221.8
26 1170-133 Camión volquete MercedesBenz Actross3343K 8 1250 2000 0611112010 l 2250 250 2012.00 26-nov 14 17 17 13-dic 229.1

TABLA No 5.29
PROGRAMA DE LAVADO DE LOS VOLQUETES
PROGRAMACION DE LAVADO, ENGRASE, CHEQUEO YUMPIEZA DE FILTROS SEMANAL
TURNO OlA· MES DE NOVIEMBRE 2010 DEL 08·14 ( FRENTE DE ILO~ VOLQUETES
~ll!JI ~-~~-~ -~ iii f.klífji -Íll¡a, ~ im hiifrií.i ~1 1-~ ~
~~ lu·] 1
~¡¡,¡¡ ¡ '1 ":{[ ¡ voo ! ,,,~!(<, 1 ~:1-o!l 1 '!-~!{¡ • ~~~1 SEMANAS
1170096 1 1 1 1 1170084 1 1 1 1 1850603 1 1 1 1 1915602 1 1 1 1 1175008 1 1 1 1 1850601 1 3410004 1 8:00am a 10:00 am
1170122 1 1 1 1 1170138 1 1 1 1 1170130 1 1 1 1 1170093 1 1 1 1 1170131 1 1 1 1 1170140 1 1170142 1 10:00ama 12:00 pm
1170127 1 1 1 1 1170083 1 1 1 1 1170125 1 1 1 1 1170137 1 1 1 1 1170098 1 1 1 1 1170123 1 1 14:00pma 16:00 pm
PROMBlO
0.0 14.0
T
0.0 13.0 0.0 13.0 0.0 13.0 0.0 13.0 0.0 13.0 0.0, 13.0 !SEMANAL
·•-•tJ!.I;IJJCI; ro;; c. ·~ti roo;¡ ~ (00;:.'\ '~_Lro;;::¡ ~ (!:(!i','i-1 ·•·lftJ,~I:I•Jr•~ líW~I ~ ¡ ®~
~
0.000,{,
¡ 1

140
5.6.4Indicadores del TPM
De los indicadores definidos en el capítulo 111, se analizaron los resultados
del OEE de los procesos de excavación, acarreo de los equipos pesados,
específicamente en la reducción de todas las pérdidas de disponibilidad y
desempeño. Para lograr los objetivos del Oee, el pilar ha lanzado equipos de
trabajo cuyo objetivo inicial ha sido reducir las pérdidas más críticas de
disponibilidad, los cálculos se encuentran en Tabla N° 5.31
5.6.5 Las Ordenes de Trabajo
De los trabajos de mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo los
podemos contabilizar por las órdenes de trabajo. Este documento es muy
importante, ya que inicia la etapa de un mantenimiento, en la cual se debe
programar los recursos para su ejecución.
Se debe concientizar a los mecánicos de los equipos que estos documentos
son muy útiles, pues su gestión nos da a conocer cuál es el número de ordenes
acabadas respecto a las ordenes generadas, es importante hacer seguimiento a
las ordenes gestionadas. Los tipos de órdenes de mantenimiento son las
siguientes:
TABLA No 5.30
CUADRO DE COSTO DE OT Y MANO DE OBRA Y TIPO DE MANTENIMIENTO
Sl~
1
1
1
EQUIPO
MOTONI'IEIADOAA 040!1 CA
CARGADOR FRONTAL 962H CA
MOTONI'IEIADORA Cl40i CA
MIS
JUNIO
UNJO
UNJO
fodla
27/D612010
27/06/2010
27/<m,OIO
tuRNO
OlA
OlA
OlA
HO«A.
II«<AA.
10:00
07:50
10:00
HORA.
AtW.
11:15
08:35
11:15
HORAS
01:45
00:45
01:45
MO
TRABAJADAS úmctNo
-
MO
0.8
MO
El!ctrico
MO
ilantf<ll
MO
Soldadura MOTOTAI.
1
0.8
1.8
TARIFA
UNI.
20.78
20.78
20.78
cosro
MO
ESTAllO
20.78 RUTINARIO
1~62 PRMNTIVO
37.40 RUTINARIO
iFALIA PAAADA SISTEMA DESCR!PCIOH DE 1'AAMJO
TRASlADO DE EQUIPO POR VOIADUR.I

ENGRASE GENERAL 1
TRASlADO DE EQUIPO POR VOIAOUR.I
1 CARGADOR FRONTAL 962H CA JUNIO 27/<m,rno OlA 07:50 08:35 00:45 0.8 0.8 20.78 1~62 PRMNTIVO ENGRASE GENERAL 1
1 MOTONIVElADORA Cl40!1 CA UNID 27/rmo1o OlA 10:00 11:15 01:45 1.8 20.78 37.40 RUTINARIO TRASlADO DE EQUIPO POR VOIAOUR.I
1 EXCAVADORA 3300l CATER~l JUNIO 28/0612010 OlA 17:00 18.'00 01:00 1 1 20.78 20.78 CORRECnVO Rf\IICDN ,CECXUST 1
1 EXCAVADORA llOOl CATIR~l JUNIO 28/06/2010 OlA 18:00 18:30 00:30 o.s 0.5 20.78 10.39 CORRECnVO REVICON DE EQUIPO,OiECXUST 1
1 CARGADOR FRONTAL 962H CA JUNIO 30/06/2r110 OlA 07:50 08:15 00:25 o.s 0.5 l0.78 10.39 CORRECnVO AUX!UO,ARRANQUE DE MOTOR !BATE
1 EXCAVADORA llOOl CATIRPIL JUNIO 30/06/2r110 OlA 10:25 1~30 02:05 l1 2.1 20.78 4164 PREVENTIVO REllENO DE REFRIGERANTE.ACEITE Hll
1 CARGADOR FRONTAL 962H CA UNJO l0/06/2r110 OlA 07:50 08:15 00:25 o.s 0.5 2Q.78 10.39 DORRECnVO AUX!UO.ARRANQUE DE MOTOR IBATI
1 EXCAVADORA 3l00l CATI~L JUNIO lll~2010 OlA 10:25 1~30 02:05 u u 20.78 4164 PREVENTIVO REllENO DE REfRJGERANTE).CEITE Hit
1 CARGADOR FRONTAL 962H CA JUUO 02/07/2010 OlA 08:10 08:50 00:40 0.1 0.1 l0.78 14.55 PREVENTIVO MOTOR REllENO DE ACEITE DE MOTOR
1 EXCAVADORA llOOl CATERPIL JULIO 02/07/2010 OlA 16:00 17:15 01:15 1.3 L3 20.78 27.01 CORRECnVO 1 ElEMENTO DE DESGASTE REVISION DE FISURAS DE IAMPON
1 EXCAVAOORA 3l00l CATER~L uuo 02/07/2010 OlA 16:00 1~15 01:15 1.3 L3 20.78 27.01 CORRECnVO ElEMENTO DE DESGASTE REVISION DE FISURAS DE IAMPON
2 CARGADOR FRONTAL 962H CA JUUO Ol/07/2r110 OlA 1~30 1~10 00:40 0.1 0.1 20.78 14.55 PREVENTIVO 1 MOTOR ENGRASE GENERAL
¡ EXCAVADORA 3300l CATER~l JUUD 03/07/2010 OlA 10:00 10:20 00:20 0.5 0.5 20.78 10.39 DORRECnVO 1 ELEMENTO DE DESGASTE Sl REAUZO AGWERO PARA CRCUUNA
2 TRACTOR ORUGAS 01R CAT ut!O 05/07/2010 OlA 15.'00 15:30 00:30 o.s 0.5 l0.78 10.39 CORRECnVO 1 AJUSTH TOLERANCA ARRANQUE DE EQUIPO
¡ TRACTOR ORUGAS 01R CAT JUUO 05/07/2010 OlA 15:00 15:30 00:30 o.s 0.5 l0.78 10.39 CORRECnVO AJUSTE VTOLERANOA ARRANQUE DE EQUIPO
¡ EXCAVADORA 3300l CATIRPIL JUUO 05/07/2010 OlA 13:30 14:05 00:35 0.6 0.6 l0.78 1l47 PREVENTIVO MOTOR ENGRASE PAROAl
z CARGADOR FRONTAL 962H CA JUUO 05/07/2r110 OlA 08.'00 08'.30 00:30 0.5 0.5 20.78 10.39 PREVENTIVO MOTOR ARRANQUE DE EQUIPO
¡ CARGADOR FRONTAL 96Zit CA JULIO 05/07/2010 OlA 1~ 1~ 00:30 o.s 0.5 20.78 10.39 CORRECnVO MOTOR ARRANQUE DE EQUIPO
¡ EXCAVADORA llOOl CATERP!l uuo 05/07/2010 OlA 13:30 1t'OS 00:35 0.6 0.6 20.78 12.47 PREVENTIVO MOTOR ENGRASE PARCAL
¡ CARGADOR FRONTAL 962HCA ULIO 06/07/2010 OlA 13:00 13:35 00:35 0.6 0.6 20.78 U.47 PREVEN11VO 1 MOTOR ENGRASE PAROAL
2 CARGADOR FRONTAL962H CA uuo 07/07/2010 OlA 17:00 17:40 00:40 0.7 0.1 20.78 1~55 CORRECnVO 1 llANTAS DESMONTAJE DE NEUMATICO DE CARt
2 CARGADOR FRONTAL 962H CA JULIO rYJ/07/2010 OlA 13:00 1~'00 03:00 3 3 20.78 62.34 CORRECnVO 1 llANTAS· REPARACON DE NEUMATIOO
2 CARGADOR FRONTAL 962H CA JULIO rYJ/07/2010 OlA 13.'00 16:00 03:00 3 3 20.78 62.34 CORRECTIVO llANTAS REPARACON DE NEUMATIOO
2 EXCAVADORA 33001. CATERPIL JUliO rYJ/07/2010 OlA ~35 08:15 00:40 0.7 0.7 20.78 14.55 PREVENTIVO 1 MOTOR ENGRASE GENERAL
z CARGADOR FRONTAL 962H CA JUliO r1J/07/2r110 OlA 15:00 1~30 00:30 0.5 0.5 2Q.78 10.39 PREVENTIVO 1 MOTOR ENGRASE PARCIAL
___ .2 -- TMCTOfi_QRUGAS 01R CAT UUD rYJ/07/2010 ~- r1J:OO 09:30 00:30 0.5 ----
0.5 _20.78 10.39 CORRECnVO -
1 AJUSTE YTOLERANCIA ARRANQUE DE MAQUINA

TABLAN° 5.31
INDICADORES DE GESTION DE MANTENIMIENTO CON LA IMPLEMENTACION
Indicador Fonnufa Objetivo Anterior Mío. Esperado Málc Alcanzado
N° Fallas Incrementar la
Tiempo medio para fallar.
1 vida útil del Hr 22 24 40 48 41
MTTF Periodo de tiempo equipo
l: TiemJlQ Re11araciQn Reducir el
Tiempo medio para reparar
2 tiempo de Hr 3 8 2.5 2 4.1
MTTR Periodo de tiempo reparación
MTTF Medir la
Disponibili'dad de los equipos
3
(A) disponibilidad % 88% 75% 85% lOO% 91%
(MTTF + MTTR) del equipo
Horas Programadas d~: frogu!;¡;i(m Medir la
eficiencia
4 Tasa de Rendimiento TRE Horas Trabajadas+ mantenimiento + Operativa % 89% 75% 85% lOO% 91%
del
Stanbay equipo
Volym~:n 9~: nmdu!<!<i!ID·CD~e!<tQS + Medir el
S Tasa de calidad TCA Re11rocesQ) volumen de % 68% 60% 75% 90% 78%
Volumen de_Qroducción. producción
Eficiencia Global de Equipos Disponibilidad x Rendimiento x Medir la eficacia
6 % 53% 60% 75% 90% 65%
OEE Calidad del equipo
CQ~tQ Total de Mantenimjen!Q (~) Medir los gastos
Costo Unitario de
7 de % 11.8: 14% 12 8 10.4
Mantenimiento CUM Horas de Trabajo mantenimiento
Ordenes Preventivas Emitidas Medir la
Ejecución de Mantenimiento ejecución de
8 % 50% 50% 60% 70% 65%
Preventivo EMP Total de Ordenes Emitidas mantenimiento
preventivo•
9
Número de órdenes de trabajo No Orden Atendidas Medir la eficacia
% 54% 65% 65%
50% 85%
atendidas ODT W Orden Vencidas del planeamiento
Capacitación del personal de l: H·H CanacitªgjQn!:§ Medir las horas
10 % 25% 50% 65% 85% 65%
mantenimiento CPM l: H·H Di~onible de capacitación

143
De la Tabla N° 5.32, se puede ver el resultado de las encuestas realizas al
finalizar la investigación es de 6.0, lo cual se encuentra en la zona calificada
como Bueno. Con la metodología de mejora continua, al finalizar la
investigación se puede evaluar los objetivos y analizar, revisar los indicadores,
establecer los acuerdos de las iniciativas y establecer las metas
Del grafico N° 5.3, se puede observar las mejoras con que fue realizada la
investigación luego de aplicar las acciones correctivas. Muestra la evolución de
los criterios de mantenimiento en el proceso de mejora continua basado en el
TPM, que fortalece las áreas de mantenimiento que se viene implementando en
la empresa y puede ser tema de futuras investigaciones.
TABLA N° 5.32
RESULTADO FINAL DE DATOS DE LAS ENCUESTAS REALIZADAS A
CADA CAMPO DEL MANTENIMIENTO.
l'j'rJJ':kilil::s lj_í;~i(_JJlt.lil.J;,)
Evaluados 1 ll m IV V VI vn VIII
Evaluados 6.8 5.6 6.0 6.2 4.8 5.8 6.0 6.2
Jefe de Equipos 6.8 6.6 6.2 6.4 6.0 6.4 6.4 6.0
Planeador 6.4 5.8 5.0 6.6 5.8 6.2 6.2 6.2
Jefe de taller 6.8 4.6 6.4 6.2 6.8 7.0 7.0 6.6
Jefe de almacén 6.6 6.0 5.2 6.6 5.6 6.0 6.2 6.4
Mecánico.I 5.4 6.2 5.0 4.8 5.2 6.0 5.8 6.2
Mecánico ll 5.8 6.0 6.0 5.4 5.6 6.4 6.0 6.2
Electricista 5.8 6.2 6.0 6.2 5.6 6.0 6.2 6.4

Soldadores 6.8 6.4 5.6 5.8 4.6 6.2 6.2 6.4
Operador.I 4.8 5.4 6.0 5.8 5.6 5.8 6.2 6.2
Promedio 6.2 5.9 5.7 6.0 5.6 6.2 6.2 6.3
144
GRAFICO No 5.3
DIAGRAMA RADAR DE AUDITORIÁ AL FINAL DE LA
INVESTIGACIÓN.
Organización del
Abastecimiento -2011
del -2010
Mantenimiento
La función densidad de probabilidad de falla disminuyo comparado con la
muestra al inicio del proyecto como muestra la grafica N° 5.4
GRAFICO N°5.4
FUNCIÓN DENSIDAD DE PROBABILIDAD DE FALLA.
f(t) FUNCION DENSIDAD DE PROBABILIDAD DE FALLA
1.00
....
0.80
- - ~
1
0.60 ·' :_~· ~
-
~
,.?" ¡ - -
0.40
-
0.20 -
-
0.00
o 10 20 30 40 S 6o
MTIF
145
La confiabilidad de los equipos se incemento debido al mejoramiento de las
practicas del mantenimiento como muestra la grafica N°5.5
GRAFICO N°5.5
CONFIABILIDAD DE FALLA FINAL
RI\JJNCION DE CONFIABILIDAD NORMAL
1.000
0.980
0.960
0.940
0.920
0.900
0.880
0.860
noo moo moo noo ~oo ~oo moo moo
MTBF
a) Ordenes de Trabajos Preventivas:
Estas órdenes cubren los mantenimientos de los equipos de la flota, dan
las operaciones y/o instrucciones al técnico de mantenimiento debe realizar
para cada uno de los tipos de mantenimiento preventivo, se identifica con la
letra "MP" al inicio del número de orden además el código del equipo al cual se
le debe de hacer el mantenimiento, indica el tipo de mantenimiento preventivo
(100, 250,500,750, 1000,1250, 1500, 1750, 2000), el horómetro de ejecución y
en ciertos casos los procedimientos del fabricante para realizar ciertas
operaciones de mantenimiento.
146
FIGURA N° 5.6
DIAGRAMA DE PROCESO DE OT
l. Necesidad 1
8. Recibido de confonnidad
Usuario
1
2. Soocitud de Mantenittrento 1
j 3.Reg5traen ~ I9.Hmomi 1
4. Genera
' Bitacorade
OT.
Jefe de soocitud de
Abertas
Mantenimiento mantenimiento lO.Infonne de
Tennimdas
correctivo y/o ~ mantellitm!nto
Canceladas
preventivo
~
~
Tecito de
5.RecibeOT ,... 7. ~ecuta trabajo mantenimiento
Mantenimiento
1
1 ~
Ahnacende
6. Entrega material
mantenimiento 1 1
Fuente: Elaboractón propta

TABLA N° 5.33
ORDEN DE TRABAJO
ORDEN DE TRABAJO FECHA DE SOLICITUD NUMERO· DE OT

24/06/20101
N"EcfOfPO (UA) 1 DESCRIPCION DEL EQUIPO FECHA DE INICIO FECHA DE TERMINO
0717-604 !EXCAVADORA HIDRAULICA 3300 L 24/06/20101_ 9:30 24/06 2010 11:45
ITIPO DE TRABAJO PRIORIDAD iTRABAJO POR REALIZAR IEVALUACION Y MEDICION DE DESGASTE EN TREN DE RODAMIENTO
EMERGENCIA
NO PROGRAMADO URGENTE DEMORAS
,CCIDENTE DIP. FA"CILIDAO FALTA HERRAMIENTA TRASLADO 1.0Hr
PERMANENTE OISPOE MAQ FALTA REPUESTO CLIMA
DmNctON DiL EQUIPO ESTADO DEL EQUIPO DESPUES DEL SERVICIO PREDICTIVO
TIPO DE
ISI OPERATIVO PREVENTIVO
MANTENIMIENTO
INOPERATIVO CORRECTIVO
1
TRABAJO REALIZADO
SMCS ACTIV DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD #VALE CODIGO TECNICO TIEMPO
1000 40 INSPECION DE MAQUINA
41548822 l 2:15 Hr
4050 82 EVALUACION DE TREN DE RODAMIENTO CON EQUIPO MANUAL DE MEDICION DE DESGASTE
r--
r--
TRABAJO PENDIENTE
SMCS ACTIV DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD #VALE N• TECNICOS TIEMPO
FERREVROS
SILMER VILLALOBOS C RICKY RAMIREZ PINEDO

41548822 JEFE DE TALLER

148
TABLA N° 5.34
COSTO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO POR HORA DE LA FLOTA
Descripción Costo de mantenimiento $
250hr 500hr 750hr 1000 hr

Descripción Marca Modelo 100 hr
1250hr 1500 hr 1750hr 2000 hr
Excavadora
Caterpillar 330BL $110 $220 $375 $220 $620
Hidraulica
Cargador Frontal Caterpillar 962H $100 $200 $350 $200 $600
Tractor de
Caterpillar D8T $150 $285 $365 $285 $840
Orugas
Motoniveladora Caterpillar 140H $100 $200 $350 $200 $600
- -~
Camión Mercedes Actross

$95 $140 $200 $140 $330
Volquete Benz 3343K
De las órdenes son emitidas por el planner de mantenimiento de equipos
pesados. Mensualmente se debe presentar un informe respecto al estado del
mantenimiento preventivo, con los análisis respectivos de los indicadores.
Estas órdenes cubren los mantenimientos de los equipos, se le conoce con
la letra "MPD" delante del número de orden de mantenimiento. La finalidad de
esta orden es la de permitir la realización de mantenimientos predictivos. Se
basan en el análisis de aceite, ferrografia, tintes penetrantes. La últimas
aplicadas con mayor frecuencia en las tolvas, cucharones, palas.
b) Ordenes de Trabajos Predictivas:
De las órdenes de trabajo son emitidas por el planner especialista en
mantenimiento predictivo. El planner debe de coordinar la realización de los

149
trabajos preventivos con el supervisor de equipos, para realizar el trabajo que
vea conveniente en la parada prevista de la unidad a evaluar en la fecha
programada por el planner.
TABLA N° 5.35
COSTO DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Descripción Costo
Análisis de aceite $65.00
Análisis ferrografia $40.00
Tintes Penetrantes $20.00
e) Ordenes de Trabajos Correctivas:
De las órdenes de trabajo salen si la unidad requiere una reparación no
programada que no exceda los $250, se emite el día cuando se necesita hacer la
reparación de emergencia. Se caracteriza por tener la letra "MC" delante del
número de la orden. Estas orden es emitidas por el planner a cargo de los
volquetes, en los días libres es reemplazo por un planner de equipos pesados.
5.6.6 Costo Horario
De la implementación del plan de mantenimiento para los equipos pesados
de la empresa constructora Obrainsa se mejoró en la estructura de los costó
horarios que estan en relación directa con las operaciones de mantenimiento y

150
los costos de perdida de producción a causa de las fallas de los equipos que
fueron estudiados en el capítulo IV, de los cuales los costos anteriores no se
tienen una data de almacenamiento. Los costos horarios como se muestra en la
siguiente tabla.5.36. De los costos de mantenimiento estan dentro del
planeamiento mensual con los demás costos directos del proyecto como se
detalla en la tabla 5.3 7
TABLA No 5.36
RESUMEN DEL COSTO HORARIO DE LA FLOTA
Total Costo de Horario de Posesión 2010 ConelTPM
Descripción $/Hora $/Hora
Depreciación $19.33 $19.33
Interés $ 16.86 $ 16.86
Seguros, impuestos y almacenaje $4.65 $4.65
Costo de mantenimiento
Mano de obra $8.65 $5.44
Repuestos $23.46 $ 16.31
Total Costo Horario de Posesión $72.96 $62.60
Costo Horario de operación
Petróleo $6.80 $6.10
Aceite Motor $0.90 $0.90
Aceite Caja de cambio $0.82 $0.82
Aceite T/fuerza, reductor, dirección $0.97 $0.97
Aceite Dirección $0.35 $0.35
Grasas $0.86 $0.86
Refrigerante $0.04 $0.04
Filtros $9.44 $9.44
Operador de equipo pesado $15.22 $15.22
Neumáticos $0.58 $0.50
Total Costo Horario de Operación $35.98 $35.20
Costo Horario Total de la Flota
Costo de Posesión $72.96 $62.60 '
Costo de Operación $35.98 $35.20

Costo Horario de la flota c/operador) $108.94 $97.80
Diferencia $11.14
Fuente: Elaboractón propta
TABLA N° 5.37
FLUJO DE CAJA DE LA OPERACIÓN
1 :u.r•ul~ FGPR·25
PLANEAMIENTO MES ~ FEBRERO
PREVISTO OP·S ~ 201'0
!111;1" 1;(1111< 5
OBRA: CARRETERA ILO ·PUNTA BOMBON ELABORADO POR: CAMILO LUQUE
CÓDIGO OBRA: 241 REVISADO POR: JOStMONZÓN
CLIENTE: PROVIAS NACIONAL
REQUERIMIENTO DE FLUJO DE CAJA PECHA: 31-eril-11
!JECUTA: CONSORCIO OBRAINSA ·ILO
liml
1
l•l!ií!;IIO (!illij) r~ul~ ~ ~ 1 ffiMillOO 1 ~ i
1
INGRESO PREVISTO !
INGRESO POR VALORIZACION PREVISTO SI. 3,080,233.65 3,080~33.65 3,080,233.65 3,080,233.65 12;320,934.59'
SALDO DE CAJA MES ANTERIOR SI.
TOTAl INGRESOS SI. 3,080,233.65 3,080,233.85 3,080,233.65 3,080,233.85 12,320,934.59

EGRESOS PREVISTOS
MATERIALES DE OPERACION SI. 547,050.21 547,050.21 547,050.21 547,05021 0.00 2,188,200.83
MATERIALES DE EQUIPOS SI. 1,308.789.08 1,308,789.08 1,308,789.08 1,308,789.08 0.00 5;235,156.32
EQUIPO PROPIO SI. 1~1,124.99 1,221,124.99 1,221,124.99 1,221,124.99 0.00 4,884,499.97
EQUIPO DE TERCEROS SI. 92,728.25 92,728.25 92.728.25 92,728.25 0.00 370,913.00
MANO DE OBRA S/, 193,230.28 193,230.28 193,230.28 193,23028 0.00 772,921.111
SUBCONlRATOS SI. 49,843.99 49,843.99 49,843.99 49,843.99 0.00 199,375.94
GASTOS GENERALES SI. 334,452.86 334,452.86 334,452.86 334,452.88 0.00 1,337,811.42
TOTAL EGRESOS SI. 2,438,430.57 2,438,430.57 2,438,430.57 2,438,430.57 o.oo 9,753,722.27
FLUJO DE CAJA OPERATIVO S/. 641,803.08 641,803.08 641,803.08 641,803.08 o.oo 2,567,212.32
COSTO DIRECTO 8;415,910.85
152
5.7 Mantenimiento de Calidad
Del mejoramiento de la calidad del mantenimiento reduciendo las
variabilidad y mejorando, utilizando las herramientas de control como formatos
procedimientos, estándares y condiciones del equipo. El mantenimiento de
calidad es una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las
acciones del producto resultante.
De la estrategia de mantenimiento de calidad principalmente de esta busca
la verificación y medición de las condiciones del punto donde el producto sea
"cero defecto"
Del mantenimiento de calidad, se realizó acciOnes de mantenimiento
orientadas al cuidado del equipo para que no genere defectos de calidad, el
control se concentra en los procedimientos y métodos, mientras que el
mantenimiento de calidad se concentra en las condiciones del equipo pesado.
Los pasos para la implementación del mantenimiento de calidad son los
siguientes:
• Identifica la situación actual del equipo.
• Identifica y analiza las condiciones de los materiales, maquinaria y
mano de obra. Esto es importante ponderar que tanto afectan cada uno
de estos insumos en la calidad del producto.
• Identifica las acciones correctivas que se aplican a las diferentes averías.

153
• Implementar meJoras eficientes en los métodos de inspección. En
especial en las rutinas de inspección que tendrán lugar diariamente de
forma superficial como el mantenimiento autónomo.
5.8 Entrenamiento y Capacitación del Personal
Se realizó al personal de mantenimiento capacitaciones y entrenamiento
para aumentar el desempeño y las destrezas se sugiere que existan
capacitaciones enfocadas principalmente en nuevas tecnologías que permitan
realizar un análisis y reparación más eficiente de los equipos. Los cursos
programados a desarrollar se definen en la Tabla N° 5.38
5.9 Seguridad Laboral y Medio Ambiente
De la seguridad industrial como la aplicación de medida eficaz para evitar
que el trabajador no se accidente, se refiere al completo estado bienestar físico,
metal, social y ambiental del trabajador. La Higiene laboral es un sistema de
principios y reglas que se orientan a contaminantes físico químicos en el área
laboral.
Según el Decreto Supremo 29783, articulo 29, se enuncia los empleados
con veinte o más trabajadores a su cargo constituyen un comité de seguridad y
salud en el trabajo, según el organigrama de mantenimiento según la figura 11,
en el taller labora solo 8 personas, por el momento no se necesita conformar el
comité.
154
TABLA N° 5.38
CURSO DE CAPACITACION AL PERSONAL
Personal Capacitación 1 Capacitación 2
Gerencia de Gestión de Seguridad y salud

Mantenimiento ocupacional
Gestión de Gestión de equipo pesado
Mantenimiento
Ms Project, PPM Principio y herramientas TQM
Supervisor
Planificación y Gestión de Aproviosamiento y
programación del compras
mantenimiento
Análisis de Falias Supervisión eficaz
Sistemas y mandos Lubricación automotriz

hidráulicos
Inyección Electrónica Star diagnosis
Diesel
Mecánicos Control y monitoreo Convertidores De Torque y
de los neumáticos Trasmisiones Powershift
Soldadura MIG- MAG END-Tinte Penetrantes
Lubricación básica Manejo defensivo
Mecánica básica Curso de Neumáticos

Operativo
Seguridad Industrial Funcionamiento de sistemas de

maquinas
Elaboración propia
TABLA N° 5.39
PROGRAMACION DE CAPACITACION Y ENTRANAMIENTO AL PERSONAL DE OBRAINSA
tcAPAciTAcJóN IMA_NT&NIMIENTO HIDRAULICA ELCcTRíCIDAD DIAoNosTJCó FR&NOS TftAsMISioN . &•.Jiia MOTOREs 1
OO'i!&RQ J
~~Fn:Ro -___--.----------..~--=-=~~~~• ___ l _____________ ------------ _. ___ - - - - -
L~~ t:~~~·~l
[MARZO [ r;::=CAg r=~ Bá:oa·r 1
IAEn•~;IL 14 s -NA-16
_ F--
ststemay ~ Eleotncldad BéMea
II\IIAYO- 1 .._. . ._ 1
rE~-~:
_~t.-Hmianto
r~~=~-
EJec:Ct6neutn.atica
----- -
!JUNIO 1 .,SEMANA2'1 · --;1 --------- tBeMNU\25 1
Llnl< ---~-"'<>«><seo
- -
SeMoe
JULIO s--e iJC2

Electrleldad s••lca
CAT,
....
!.O.ºOSTO 1 rEMANAS. O32S SEMANA
11
33
.. F"'"""'C~~ _J
[SETIEMBRE 1 ISEMANA 36 .
018gnostJeo CAT
1 (SEMANA 37
EllltQn FUII8f
.. 1- 1
---------------
rEMANA~
Frenos CT
rr~.___ 14_,_ ___
_ _ CAJA GeO _
_rE!"fflA42
~ MB _
1 .
r::G:-,"=-1 [;t;.;7 CAT J
DICIEMB-RE EMANA49 SEMANA so
C-taeTe CAT Motor C9.3 CAT

156
Para evitar los riesgos laborales en los talleres, se debe tener buenas
condiciones de trabajo para mejorar la calidad de la salud, trabajo y el bienestar
de las personas implicadas, por lo tanto se debe señalizar las áreas de trabajo,
cartillas informativas de seguridad, utilización de equipo de protección
personal, como muestra la tabla 5.40
Antes de realizar una actividad en el taller de mantenimiento, el mecánico
tiene que realizar el llenado de su formato IPER Identificación de peligro y
Evaluación de riesgo, la cual debe estar firmada y entregada antes de realizar
cualquier actividad al encargado de seguridad.
De los riesgos que se encuentra expuestos el personal de mantenimiento en
el área de mantenimiento son: mecánicos, fisicos, químicos, ergonómicos y
medio ambientales.
De la sustancias peligrosas como el aceite de los motores, transmisión y
diferenciales usados, presentan un peligro para la capa nefratica de los suelos.
Los riesgos que presentan son
• Riesgo fisico: como incendios con una valoración de riesgo importante
y medio.
• Riesgo mecánico: desorden y protección de sólidos y líquidos,
valorados como riesgo importante o medio.

._,,
TABLA N° 5.40
INSPECCIÓN DE EPPS AL PERSONAL DEL TALLER DE MANTEN]MIENTO
0.:
o
l-'U-, ~11\YJil_.
o o o z~
<(
-. o ....
.... Or.J
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-(c:..l
u
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¡... ::;~

158
• Riesgo químico: Los vapores que generan al estar expuesto a elevadas
temperatura del medio ambiente, valorado como riesgo importante o
medio.
Los aceites usados son recolectados y almacenados en los cilindros vacíos
de 55 gl, no importa si se mezclan los diferentes tipos de aceites que se utilizan.
Los aceites usados son almacenados en cantidad suficiente para su respectiva
eliminación con empresas de tratamiento de este tipo de residuo. Los filtros de
aceite y combustible usados se les escurre el aceite en un cilindro para luego
reciclarlo esto lo clasificamos como residuo sólido especiales, lo cual se dará
otro tratamiento.
De la ley 27314 y NTP 900.058.2005, donde establece los colores a ser
utilizados en los dispositivos de almacenamiento de residuos, con el fin de
asegurar la identificación y segregación de los mismos La realización de los
dispositivos de colores con tapa (basureros) para desechos, desperdicios y
basura no peligrosa, deben estar bien identificados y ubicarse alrededor de los
talleres para recolectar materiales de desecho. Los desechos peligrosos deberán
almacenarse en áreas designadas para ese propósito.
La seguridad es un conjunto de prácticas de sentido común: el elemento
clave es la actitud responsable y la concientización de todos. Entre las normas
que posiblemente se puedan utilizar, pueden estar:

159
• Realizar la charla de seguridad de 5 min todos los días.
• Dejar la herramienta en su lugar.
• Utilizar casco, lentes, zapatos especiales y utilizar ropa adecuada para el
.. lugar de trabajo
• Las máquinas de corte o rotativas tienen que tener sus seguros o guardas.
• Todos los toma corrientes, tienen que tener un seguro o una caja para cada
cierta cantidad de tomas.
• La señalización al igual que las normas de seguridad. Son técnicas de
apoyo pero no sustituye las medidas de prevención o de protección
TABLA N° 5.41
ESTANDAR NACIONAL DE CALIDAD AMBIENTAL PARA RUIDO
- - -
Valores expresados en L '
--- - - ·- -- - - --- ----

_ (!I_Br\)_ --
Zonas de Aplicación Horario Horario
Diurno Nocturno
Zona de Protección 50 40
Especial
Zona Residencial 60 50
Zona Comercial 70 60
Zona Industrial 80 70
.
Fuente: Elaboración propta
160
TABLA N° 5.42
RESIDUOS CODIGO DE COLORES
Colores Significado
. -
Para Metales: herramientas en desuso, Latas de conserva, café,
i
·, 1 leche, gaseosa, cerveza. Tapas de metas, envases de alimentos
y bebidas, etc.
G) -
Para Vidrio: Botellas de bebidas, parabrisas, vasos, envases de
alimentos, perfumes, etc.
~
Para Papel y Cartón: Periódicos, revistas, folletos, catálogos,
impresiones, fotocopias, papel, sobres, cajas de cartón, etc.
Para Plástico: Botellas de bebidas gaseosas, envase de yogurt,
leche, alimentos, etc. Vasos, platos y cubiertos descartables,
' ' aceite, comestibles, entre otros.
o >
Para Orgánicos: Restos de la preparación de alimentos, de
comida, de jardinería o similares.
o Para Desechos Peligrosos: Paños absorbente, trapos con grasa,

elementos contaminados con grasa, pilas o baterías, aceite
comestible o de autos, latas de aerosol, etc.
5.1 O Áreas Administrativas
El mantenimiento productivo total, trata de involucrar a todo equipo
productivo, en especial al personal de las áreas administrativas los cuales
juegan un papel muy importante en el desarrollo de la productividad de los
equipos. El personal de las áreas administrativas proporciona un eficiente
control de la producción y en el control de la calidad. La técnica de las 58's en
las áreas administrativas son similares a las del área de mantenimiento.
La aplicación de las 5S's en el área administrativa son las que no permiten
desarrollar un plan de mantenimiento en estas áreas, las cuales se describen a
continuación:
161
• Orden y Seleccionar (SEIRI): mantener en el área de trabajo solo lo
necesario, eliminar todo lo que no permite hacer el trabajo ordenado. En
cada cubículo se debe tener ordenado la información y solo la necesaria.
Como ejemplo información de las órdenes de pedido de repuesto de los
equipos solo debe tener 3 meses atrás, anteriores a este almacenarlo o
reciclarlo.
• Organizar y Situar (SEITON): mantener en un lugar de fácil acceso y
utilizar los elementos necesarios. El fácil acceso a los implementos de
uso diario no permite ser más eficiente. Como ejemplo la información
debe estar en un lugar visible, como archivadores identificados para que
cualquier persona busque la información fácilmente.
• Limpiar y Sanear (SEISO) mantener limpio los equipos. paredes, pisos y
elementos del área. Eliminar todo los focos de generación de suciedad y
contaminación que existan en las áreas de trabajo. Las rutinas de
limpieza deben ser 2 veces al día en la mañana y en la tarde, también es
conveniente tener separado el papel y cartón del resto de la basura, para
poder contribuir con el medio ambiente.
• Estandarizar (SEIKETSU) es muy importante que el entorno de trabajo
se mantenga ordenado y sea mejorado continuamente, que no existan
accidentes y la estandarización de los procesos. Establecer un proceso

162
de limpieza mensual en el área de trabajo, por ejemplo cada 3 meses se
puede revisar información de 6 meses antes y mandarla almacenar o
reciclaje según el procedimiento adecuado.
• Disciplinar y seguir (SHITSUKE) es crear una rutina de limpieza y
mantenimiento de las áreas de trabajo, estos hábitos son muy
importantes para promover los mejoramientos y tener un estricto control
de los cumplimientos de las necesidades, disminución de los errores y el
tiempo de operación de determinados procesos, un mejoramiento de las
relaciones humanas y el mejoramiento continuo
En el área administrativa es muy importante que las relaciones humanas
puedan mejorar constantemente ya que esto les permitirá que la organización de
los diferentes departamentos sea más efectiva.
5.11 Organización del Equipo de Trabajo
El personal de mantenimiento tomó conctencta que cada uno de sus
miembros de la organización es de importancia en la labores de mantenimiento,
que atraves del trabajo en equipo, el intercambio de experiencias y
conocimientos, así como el apoyo reciproco pertenece al círculo de la calidad.
Generalmente estos grupos de trabajo estan integrados entre 3 a 6 personas.
Las funciones principales que tendrán a su cargo estos grupos de trabajo son las
siguientes:
163
• Identificación de problemas
• Selección de problema a resolver
• Análisis del problema seleccionado
• Propuesta de solución del problema.
EL personal responsable conoce bien el funcionamiento, problemas y
ajustes necesarios para la operación de los equipos, para esto el personal debe
estar capacitado y conocer perfectamente la forma de operar y el
funcionamiento de los equipos. Como objetivo es importante que todas las
personas cuenten con capacitación y entrenamiento constante en lo que se
refiere a las herramientas, seguridad industrial, sistemas hidráulicos, mecánica
que integran los equipos pesados. El personal de mantenimiento debe entender
por qué y la justificación del mantenimiento. Asi mismo debe existir un líder
que pueda dirigir al resto del personal para la distribución de las distintas
actividades.
164
CAPITULO VI
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
6.1 Contrastación de Hipótesis con los Resultados
El plan de mantenimiento basado en el TPM ha permitido mejorar la
gestión del mantenimiento, evaluar al inicio y final del estudio de investigación,
conocer las mejoras realizadas con las iniciativas planteadas que garantizan la
operación con un incremento significativo y una disponibilidad de 91% con un
ahorro de S/.105,814.52 (Ciento cinco Mil Ochocientos Catorce con 52/100
Nuevos Soles).
Las iniciativas para mejorar la gestión del mantenimiento permitieron
incrementar el MTTF, mejorando la disponibilidad significativa de los equipos
para las operaciones de Obrainsa que garantizó la producción.

165
6.2 Contratación de Resultados con Otros Estudio Similares
6.2.1 De los Resultados
De los resultados se puede afirmar que el plan de mantenimiento basado en
la filosofía del TPM, ha tenido una influencia positiva en la gestión del
mantenimiento, ya que permitió conocer la condición mecánica de los equipos,
los sistemas críticos de los equipos, disponibilidad y la relación del personal
con la empresa lo cual nos permite establecer el plan de mantenimiento
estratégico para cumplir los objetivos buscados.
De los resultados obtenidos el valor promedio del MTTF (103.39 horas)
y la desviación estándar (41.16 horas), se determinó la meta al sumar los
valores promedio MTTF y la desviación estándar, resultando en 145 horas. El
valor calculado del tiempo esperado para la falla es de 50 horas. Tomando
como meta para el MTTF 95 horas.
El máximo número de horas sin falla al inicial en estudio fue de 435
horas y al finalizar el estudio fue de 1077.91 horas. El número de fallas se
redujo de 169 al inicio de la aplicación de la nueva gestión de mantenimiento a
103 al finalizar.
Del Gráfico N° 5.8 de Función Densidad de Probabilidad de Falla se
puede observar que la curva del Gráfico N° 5.9 está desplazada hacia la
derecha, siendo más aceptable al incrementarse las horas del MTTF.

166
Del Gráfico N° 5.9 de Función Confiabilidad Normal se puede observar
que la curva tiene menor pendiente, lo que indica menor mortalidad infantil de
los equipos
De los resultados de la encuesta realizada al personal de Mantenimiento
y Operaciones al iniciar el presente estudio, muestran un valor promedio
general de 2. 7, ubicando al mantenimiento en la zona calificada como
"Regular", el promedio mínimo con 2.18 y el promedio máximo con 3.42.
De la evaluación del mantenimiento al finalizar el estudio de
investigación muestra un valor promedio de 6, ubicando al mantenimiento en la
zona calificada como "Bueno", de lo que se puede afirmar que hubo una mejora
en la gestión de mantenimiento de la empresa constructora.
De los resultados del consumo de combustible diesel-D2 es de 338,746.33
galones, lo que genera un gasto de $/.1,274,302.50 teniendo un ahorro de $/.
6000.00 en el periodo de investigación, esto es debido a las capacitaciones
programadas al personal de mantenimiento y operadores, en la operatividad y
conducción de los equipos con el apoyo de un máster drive y la realización de
mantenimiento de las vías, seguimiento, monitoreo de los equipos de parte del
personal de mantenimiento.
Del resultado de los rendimientos de los neumáticos con la implementación
del nuevo plan de mantenimiento, los delanteros estan en 0.44 $/Hr, ha

167
disminuido en 25 % y los neumáticos de tracción o posteriores en 0.35 $/Hr, ha
disminuido en 31%, el costo de reencauche es de $130.23, es menor en 84% al
costo de un neumático nuevo posterior y el índice de reencauchabilidad min es
de 0.67.
Del grafico 5.28, muestra la evolución del muestreo de aceite inicialmente
tiene 75% y alcanzado el objetivo de 100%, La ejecución de cambios filtros en
proceso de investigación de 80% a 98% y la calidad del servicio de un
mantenimiento preventivo de 68% a 100%, teniendo un incremento de 32%
De la tabla N°5.31 muestra la disminución de los costos hora hombre de
mantenimiento con la implementación el plan de mantenimiento basado en el
TPM, se consigue una disminución del 10%, significando ese mismo porcentaje
de disminución en costo.
La metodología basado en el TPM, es un proceso de mejora continua de
constante revisión y reevaluando los indicadores tomados al inicio de la
investigación, lo cual puede ser objeto de estudio para futuras investigaciones.
El indicador MTTF (Tiempo medio para fallar) al inicio del estudio fue de
22 horas en promedio de operación, al finalizar obtuvimos 41 horas de
operación, superando la meta en 18 horas, reduciendo el número de
intervenciones por año, lo que significa mayor disponibilidad del equipo,
reducción de costos por número de intervenciones.

168
El indicador Disponibilidad, fue superado y se ha conseguido llegar al
valor máximo esperado de 91%. Este indicador cuantifica los efectos de los
ajustes de mantenimiento como aspecto positivo o de fallas como aspecto
negativo siendo positivo en la investigación.
El indicador rendimiento fue superado y se consiguió el incremento de la
operatividad del equipo de 91%, esto refleja un cambio positivo en la operación
realizando las intervenciones preventivas en base a los parámetros o datos
operacionales acorde a los sugeridos por el fabricante, esto se ve reflejado en el
incremento de las horas de operación de los equipos.
El indicador tasa de calidad fue superado y se consiguió un incremento en
la producción de 68% a 78%, disponible para la extracción y el acarreo, el cual
mide el impacto que tiene el mantenimiento de los equipos en la calidad de la
producción.
El indicador Eficiencia Global de Equipos (OEE), fue superado y se
consiguió un incremento de 65%, tomando en cuenta que el rendimiento es la
variable que mayor aporte da para alcanzar el objetivo en el proceso de la
investigación, siendo estudio para futuras investigaciones.
El indicador costo unitario de mantenimiento (CUM), fue superado de 11.8
% a 10.4%, esto se debe básicamente a los mantenimiento preventivo,
predictivo, la gestión de los neumáticos, control del consumo de combustible,

169
charlas de capacitación en maneJO y operatividad de los eqmpos, lo cual
evidencia en la investigación un ahorro significativo.
El indicador ejecución de mantenimiento preventivo (EMP), la meta de
70% no fue superada es decir 300 recomendaciones preventivas de 850
emitidas, se logró un 65% que fueron 490 recomendaciones de 1050 emitidas.
El indicador Número de órdenes de trabajo atendidas (ODT) se consiguió
superar el valor mínimo de 54%, hubo mejora sin embargo no se consiguió
superar la meta de 85%, esto se debe a que el número de órdenes de trabajo se
incrementaron de 850 (Atendidas 390) a 1,050 (atendidas 600).
El indicador PECI (Capacitación del personal de mantenimiento), se logró
superar la meta de 300 horas 25%, se logó ampliar el número de horas de
capacitación de 600 a 1200 que hace un 65% de las horas disponibles de
mantenimiento, impartiendo cursos preparados por los supervisores y se
hicieron algunos talleres para desarrollar habilidades en las actividades.
Del cuadro N° 5.11 el avance de la implementación de las 5S'S
encontramos que el área de almacén tiene implementado en 100%, el área de
mantenimiento se encuentra dentro de los objetivos en 100% y la aplicación
dentro de la oficinas tiene un avance de 75%. Los objetivos trazados permitio
la disminución de los tiempos.

170
6.2.2 De los objetivos.
De la Tabla N° 5.31 se puede afirmar que el plan de mantenimiento basado
en el TPM para la empresa Obrainsa ha tenido influencia positiva en la gestión
del mantenimiento, porque permitio conocer el estado situacional de los
equipos antes de iniciar la investigación, establecer el plan de mantenimiento y
evaluar el periodo actual de los equipos.
Se ha demostrado que los indicadores de mantenimiento permite medir
las situación actual y sus progresos con los que es posible controlar diversas
actividades, objetivos, cumplimiento de los programas y el plan de
mantenimiento. La mejora de la gestión de mantenimiento nos permite
incrementar la disponibilidad de los equipos, incremento del MTTF,
rentabilidad de los equipos, la garantiza la operatividad de los equipos pesados.
Con la capacitación y entrenamiento nos permitio al personal de
mantenimiento y operador mejorar sus conocimientos y habilidades, desarrolle
sus funciones y habilidades.
Con la implementación de las 58, se busca mejorar la actitud de los
mecánicos lo cual permitió mejorar la gestión administrativa y tener
rendimiento y la comunicación entre áreas.
6.2.3 Costo del Proyecto

171
La ingeniería económica del proyecto, describe los costos involucrados en
la mejora de la gestión de mantenimiento basado en el Plan de Mantenimiento
basado en el TPM, para mejorar la disponibilidad de los equipos pesados, de la
empresa Obrainsa, los costos que tenernos en la mejora son:
a) Los costos de las horas-hombre del personal que participa en la mejora
del mantenimiento, la participación del jefe de Equipos, 01 jefe de taller, 02
planeamiento, 05 técnicos; con un monto de S/. 216,082.00 (Doscientos
dieciséis Mil Ochenta y Dos 00/100 Nuevos Soles).
b) Los costos del desarrollo del TPM que implico el instructor, costo de
supervisión, implementación de las 5S's y otros gastos con un monto de S/.
21,736.00 (Veinte y uno Mil setecientos treinta seis 00/100 Nuevos soles).
e) Los costos que implico la capacitación, entrenamiento del personal,
cursos, charlas, corno iniciativa del proceso de la mejora continua corno base
del pilar del TPM: Educación y Entrenamiento, con un monto de S/. 63,450.00
(Sesenta y Tres Cuatrocientos cincuenta con 00/100 Nuevos Soles).
d) Los costos que implicó la compra de equipos modernos y sostificados
para realizar inspecciones, limpieza corno parte del mantenimiento autónomo
(equipo de lavado), compra de equipos para incrementar la disponibilidad en el
proceso de la producción corno parte del mantenimiento preventivo (equipos de
lubricación estático para unidad móvil, equipo electrónico de control para los
172
neumáticos) y el análisis de aceite como parte del mantenimiento predictivo y
compra de equipos para mejorar los procedimientos del mantenimiento
correctivo, elaboración de formatos, procedimientos, check list y tareas de
nuevas de mantenimiento, elaboración de informes, reportes de fallas,
contratación de 01 personal de planeamiento, 02 mecánicos para brindar un
mejor control de los parámetros y funcionamiento de los equipos, establecidos
por la empresa como iniciativa del proceso de mantenimiento, con un monto de
S/. 730,236.00 (Setecientos treinta y docientos treinta y seis con 00/100 Nuevos
Soles).
Las iniciativas de mejora de las 04 perspectivas anteriores mostraron los
beneficios obtenidos del proyecto en el primer año que corresponde
principalmente a la implementación de una unidad móvil de lubricación, lo cual
permite mejorar el servicio de mantenimiento preventivo de lubricación para
aprovechar los tiempos muertos de los equipos en obra, la implementación de
una línea de lubricación, mejorar el servicio del mantenimiento preventivo, el
tiempo de operación es menor y obtener mayor recurso a la mano, mejorar el
lavado en el taller permitiendo visualizar las fallas insitu, y tomar la acción
correctiva, lo cual incremento el tiempo medio entre fallas MTTF, que asciende
a un monto de S/. 1'137,318.60 (Un Millones Ciento Treinta y Siete Mil y
Trescientos dieciocho con 60/100 Nuevos Soles) como ahorro, beneficio para
los trabajadores que involucra el sistema financiero.

173
El costo total del presente proyecto Plan de Mantenimiento Basado en el
TPM para mejorar la disponibilidad de los equipos pesados de la empresa
Obrainsa tiene un monto negativo de S/. -105,814.52 (Ciento cinco Mil
Ochocientos Catorce con 52/100 Nuevos Soles) calculando el costo total de la
implementación, lo que representa un beneficio neto obtenido dentro del
periodo de investigación.
6.2.4 Costos del Mantenimiento Preventivo
Los costos del mantenimiento preventivo al iniciar el proyecto fueron
como se detalla a continuación en la tabla N° 6.3: Costos del mantenimiento
preventivo.
El costo por mano de obra del mantenimiento preventivo asciende al
monto de S/. 327, 641,76 (Trescientos Veinte y Siete Mil Seiscientos Cuarenta
Uno con 76/100 Nuevos Soles).
El costo por repuestos para el mantenimiento preventivo asciende a S/
1'362,044.64 (Un Millón Trescientos Sesenta y Dos Mil Cuarenta y Cuatro con
64/100 Nuevos Soles).
El costo total del mantenimiento preventivo al inicio del proyecto
asciende a S/ 1'689,686.40 (Un Millón Seiscientos Ochenta y Nueve Mil
Seiscientos Ochenta Seis con 40/100 Nuevos Soles).

174
TABLAN°6.1
COSTOS DEL PROYECTO TPM
Costos de Hora Hombre
Participantes Costos H H Monto
Personal Cantidad Soles Soles/Año
Jefe Equipos 1 115.00 37,260.00
Jefe de Taller 1 94.26 30,540.24
Planners 2 65.38 42,366.24
Técnicos 5 65.38 105,915.60
Sub-Total 216,082.08
Costo desarrollo TPM
Instructor 2 75.5 14,496.00
Costo de Supervisión 1 50 2,400.00
Implementación 5S's 1 4,800
Otros Gastos 1 10 40.00
Sub-Total 21,736.00
Aprendizaje
Cursos 6 125.00 33,750.00
Capacitación 36 55.00 29,700.00
Sub-Total 63,450.00
Procesos
Compra Equipos 4 1.00 156,048.00
Formatos 10 35.00 11,340.00
Procedimiento 12 35.00 11,340.00
Check list 26 35.00 11,340.00
Mantenimiento 854 44,762.00 537,144.00
Reportes 12 42.00 1,008.00
Informes 12 42.00 2,016.00
Sub-Total 730,236.00
Finanzas
Mantenimiento Preventivo 1 -889,147.08 -889,147.08
Mantenimiento Correctivo 1 1,932,115.68 1,932,115.68
Retrabajo 20 42.5 94,350.00
Sub-Total 1,137,318.60
Total -105,814.52

175
TABLAN°6.2
COSTOS DE HORAS HOMBRES EN MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
INICIO DE LA INVESTIGACIÓN.
Costos de Mano de Obra del MP

Personal Cantidad Soles H-H Soles/Año
Jefe Equipos 1 115.00 216 24,840.00
Jefe de Taller 1 94.26 216 20,360.16
Planners 2 65.38 960 62,764.80
Técnicos 5 65.38 2400 156,912.00
Técnico Electricista 1 65.38 480 31,382.40
Técnico Soldador 1 65.38 480 31,382.40
Sub Total 327,641.76
Costo de los Repuestos del MP
Mecánico 1 4,275.00 264 1,128,600.00
Eléctrico 1 442.13 528 233,444.64
Sub Total 1,362,044.64
TOTAL MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1,689,686.40
Los costos del mantenimiento preventivo al finalizar el proyecto fueron
como se detalla a continuación en el 9.3 Costos de mantenimiento preventivo
final: El costo por mano de obra asciende al monto de S/. 624,205.44
(Seiscientos Veinte y Cuatro Mil Doscientos y Cinco con 44/100 Nuevos
Soles).
El costo por repuestos para el mantenimiento preventivo asciende a S/ 1,
954,628.04 (Un Millón Novecientos Cincuenta y Cuatro Mil y Seiscientos
Veinte y Ocho con 041100 Nuevos Soles).

176
TABLAN°6.3
COSTOS DE HORAS HOMBRES EN MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
FINAL DE LA INVESTIGACIÓN.
Costos de Mano de Obra del MP.

Jefe Equipos 1 115.00 216 24,840.00
Jefe de Taller 1 94.26 216 20,360.16
Planners 2 65.38 1968 128,667.84
Técnicos 5 65.38 4920 321,669.60
Técnico
Electricista 1 65.38 984 64,333.92
Técnico Soldador 1 65.38 984 64,333.92
Costo de los Repuestos del MP.
Mecánico 1 4,275.00 384 1,641,600.00
Eléctrico 1 442.13 708 313,028.04
1,954,628.04
Sub Total
TOTAL MANTENIMIENTO PREVENTIVO 2,578,833.48
El costo total del mantenimiento preventivo al finalizar el proyecto
asciende a S/ 2'578,833.48 (Dos Millones Quinientos setenta y ocho Mil
Ochocientos Treinta y Tres con 48/100 Nuevos Soles).
Los costos elevados del mantenimiento preventivo al iniciar y finalizar
el proyecto se debe a que se atendieron más equipos por mantenimiento

177
preventivo y se utilizó mayor tiempo (horas-hombre) para la ejecución de los
trabajos.
6.2.5 Costos del Mantenimiento Correctivo
Los costos del mantenimiento correctivo al iniciar el proyecto fueron
como se detalla a continuación en la tabla N° 6.4 Costos del Mantenimiento
Correctivo.
El costo por mano de obra asciende al monto de S/. 610,083.36
(Seiscientos Diez Mil Ochenta y Tres con 36/100 Nuevos Soles).
El costo por repuestos para el mantenimiento correctivo asciende a S/
2'149,083.36 (Dos Millones Ciento Cuarenta y Nueve Mil Ochenta y Tres con
El costo total del mantenimiento correctico asciende y origino una
pérdida total de S/. 2'759,166.72 (Dos Millones Setecientos Cincuenta Nueve
Mil Ciento Sesenta y Seis con 72/100 Nuevos Soles).
Los costos del mantenimiento correctivo al finalizar el proyecto fueron
como se detalla a continuación en la tabla N° 6.5 Costos del mantenimiento
correctivo final.
178
TABLAN°6.4
COSTOS DE HORAS HOMBRES EN MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
INICIO DE LA INVESTIGACIÓN.
Costos de Mano de Obra del MC.

Jefe E_quipos 1 115.00 216 24,840.00
Jefe de Taller 1 94.26 216 20,360.16
Planners 2 65.38 1920 125,529.60
Técnicos 5 65.38 4800 313,824.00
Soldadores 1 65.38 960 62,764.80
Coste de los Repuestos del MC.
Mecánico 1 4,275.00 360 1,539,000.00
Electricista 1 442.13 360 159,166.80
Sub Total 2,149,083.36
TOTAL MANTENIMIENTO CORRECTIVO 2,759,166.72
El costo por repuestos para el mantenimiento correctivo asciende a S/
541,775.52 (Quinientos Cuarenta Uno Mil Setecientos Setenta y Cinco con
El costo total del mantenimiento correctico asciende a S/. 827,051.04
(Ochocientos Veinte Siete Mil Cincuenta uno con 04/100 Nuevos Soles).
179
TABLAN°6.5
COSTOS DE HORAS HOMBRES EN MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
FINAL DE LA INVESTIGACIÓN.
Costos de Mano de Obra del MC

Jefe Equipos 1 115.00 216 24,840.00
Jefe de Taller 1 94.26 216 20,360.16
Planners 2 65.38 816 53,350.08
Técnicos 5 65.38 2040 133,375.20
Soldadores 1 65.38 408 26,675.04
Costo de los Repuestos del MC
Mecánico 1 4,275.00 60 256,500.00
Mecánico 1 442.13 204 90,194.52
Electricista 1 442.13 264 116,722.32
541,775.52
Sub Total
TOTAL MANTENIMIENTO CORRECTIVO 827,051.04
La reducción entre los costos del mantenimiento correctivo al iniciar y
finalizar el proyecto se debe a que se atendieron más equipos por
mantenimiento preventivo y se redujo el tiempo (horas-hombre) de atención
para el mantenimiento correctivo, además se atendió equipos y accesorios que
no se atendían por falta de disponibilidad del personal, porque se priorizaron
equipos principales antes de iniciar el proyecto.

180
CAPITULO VII
CONCLUSIONES
La implementación del TPM requiere tiempo y los resultados positivos
tienen un proceso a largo plazo, se requiere el apoyo de la gerencia para seguir
con el proyecto y la colaboración de los trabajadores de la empresa y los
beneficios obtenidos son mejoramiento del OEE en 65%, mejora ambiente de
trabajo, crecimiento de la capacidad del trabajador, el operador se identifica con
su equipo y trabaja en equipo, se crea una identificación hacia la empresa.
El control del indicador como el tiempo medio entre falla MTTF,
permitió fijar los objetivos de la mejora basado en el TPM, en nuestra
investigación al inicio el MTTF tenía un promedio de 2323 horas al finalizar se
aumentado a 3857 horas, lo cual permitió alcanzar los objetivos trazados por la
empresa, la confiabilidad de los equipos se incrementó teniendo los equipos de

181
mayor disponibilidad, de los datos evaluados por el método de encuesta
realizada al personal de mantenimiento se muestra la situación en que se
encontraba la gestión de mantenimiento, atraves de la gráfica radar nos permitió
ver la deficiencia del área de Mantenimiento.
El cálculo realizados para determinar la confiabilidad normal de los
equipos al iniciar y finalizar la presenta investigación ha permitido comparar las
curvas y analizar su pendiente, observando que se ha desplazado hacia el lado
derecho teniendo un valor inicial de -025 y final de 0.26 para un promedio de
3850 horas.
El entrenamiento y capacitación, charlas permitió identificar las
necesidades de conocimiento del personal de mantenimiento en temas técnicos,
operativos y de mantenimiento, lo cual nos sirvió para disminuir las fallas
funcionales y operativas de los equipos por la identificación del operador las
anomalías de los equipos, teniendo como resultado un aumento de la eficacia,
seguridad y mantenimiento en equipo.
La aplicación de las 58 en el taller de mantenimiento ha llegado a
cambiar el hábito del personal en todas las áreas, empensando por el cambio de
orden y limpieza en las instalaciones debido a las señalizaciones realizadas y
los diagramas de los procesos propuestos en cuanto a la forma de trabajar.

182
La propuesta del plan de mantenimiento basado en el TPM para mejorar
la disponibilidad de los equipos pesados; va a tener una influencia positiva en la
gestión del mantenimiento, permitiendo cuantificar la mejora lograda, la mayor
disponibilidad de los equipos. El cálculo de los costos demuestra que el
proyecto tiene un beneficio favorable que asciende a S/. 105,814.52 (Ciento
cinco Mil Ochocientos Catorce con 52/100 Nuevos Soles) desde su
implementación, esto ha servido para tomar decisiones oportunas.

183
CAPITULO VIII
RECOMENDACIONES
La gerencia general debe implantar el TPM, e involucrar a las demás
áreas y darle seguimiento a las acciones planteadas.
Seguir la motivación al personal, la formación de eqmpos de
entrenamiento y capacitación para seguir avanzando para beneficio de la
empresa. La gerencia debe continuar con el TPM como proceso de la mejora
continua.
Hacer seguimiento de indicadores como MTTF, para el cumplimiento
del plan de mantenimiento, costos y eficiencia global de los equipos, para
afianzar la gestión a emplear.
Calcular siempre el beneficio obtenido en el periodo establecido en el
plan de mantenimiento basado en el TPM, que pueda demostrar la continuación

184
del proceso de mejora y que servirá como sustento para la aprobación de
nuevos objetivos de la empresa.
Continuar con los cálculos para graficar la "Función Confiabilidad
Normal" para ser comparadas con los resultados del periodo anterior y evaluar
las mejoras logradas en el nuevo periodo de estudio de futuras investigaciones.

185
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Mantenimiento Industrial Avanzado. España. Editorial Fundación
Confemetal, 2. a edición, 2005.
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Mantenimiento: Planeación y Control, México, Editorial Limusa Wiley
,2009.
• REY SACRISTÁN, Francisco. Mantenimiento Total de la Producción
(TPM): Proceso de Implantación y Desarrollo, España, Editorial Fundación
Confemetal, l. a edición, 200 l.
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Brasil, Editorial Novo Polo Publicaciones, 2007, pág. 119
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Brasil, Brasil, 5° Congreso Panamericano de Mantenimiento, 1a edición,
2005.
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Indicadores, Madrid, España, Editorial Confemetal, 1a edición,2009

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la eficiencia de los equipos. España. 23 editorial Gestión, 2003
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Management. España, editorial Profit ,201 O
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investigación, México, Editorial MC Graw Hill 2006.
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III, España, Madrid.
• GAMARRA VILLACORTA, Fernando. Mejora del sistema de
mantenimiento de la maquinaria en una empresa constructora. Tesis Lima,
Universidad Nacional de Ingeniería, 2009
• QUINDE RANGEL, Ronald Leonardo, Diseño de un sistema de gestión de
mantenimiento para una empresa constructora que se dedica a la
elaboración de vías lastradas en la provincia del Guayas, Tesis , Ecuador,
Escuela Superior Politécnica del Litoral, Guayaquil, Ecuador.
• CATERPILLAR. Manual de rendimiento. Edición 31. SEBD0337. Peoria,
Illinois: Publication By Caterpillar, Octubre 2000
• www.mantenimientomundial.com
MATRIZ DE CONSISTENCIA
TITULO PROBLEMA OBJETIVO PRINCIPAL HIPOTESIS METODOLOGIA POBLACION
Problema principal Objetivo principal Hip9tesis principal Tipo Población
¿En qué medida la Establecer un plan de mantenimiento de El plan de mantenimiento de los La investigación corresponde al La población constituye el objeto de
implementación de un plan de los equipos pesados para mejorar la equipos pesados de la tipo descriptivo y el diseño de la investigación y de ella se extraerá
mantenimiento para la disponibilidad, para reducir las paradas constructora Obrainsa, mejorará dicha investigación es comparativo la información requerida para su
constructora Obrainsa permite imprevistas y al más¡.bajo costo. la disponibilidad y reducirá las porque recogió información de respectivo estudio. En este caso
mejorar la disponibilidad de paradas imprevistas. manera ·independiente y conjunta específico la población está
los equipos pesados? sobre los conceptos o las variables constituida por diferentes áreas tales
a las que se refieren en un mismo como, mecánica, electricidad, 1
fenómeoo y luego identificó este llantería i
fenómeoo en base a los datos
a~uiridos.
11
"PLAN DE
MANTENIMIENTO
Problema Especifico
a) ¿De qué manera

los indicadores de ges!ipn
como el MTTF y MTTR,
permitirá mejorar la
disponibilidad mecánica de
Objetivo específicos
a) Mejorar la gestión
mantenimiento de los equipos que nos
permita garantizar la disponibilidad,
de
mediante la aplicación de los indicadores

de mantenimiento como fiabilidad,
Hipótesis especificas
H 1: La gestión de mantenimiemto
permitirá mejorar
disponibilidad mecánica de la
flota de los equipos en la
la
constructora con la consigniente

Método
método
especificar
descriptivo,
características y
propiedades,
rasgos
importantes de cualquier fenómeno
Muestra
La investigación corresponde al Está representada por los ·equipos

busca crfticos.
Equipo Muestra
l¡
1
i
PARA MEJORAR LA la flota de los equipos mantenibilidad (MTTF, MTTR) y costo disminución del costo de que se analice en la investigación. Excavadora 4 '¡
DISPONIBILIDAD pesados de la constructora de mantenimiento para disminuir el operación. Se dirigen los esfuerzos a la 1
DE LOS EQUIPOS
PESADOS DE LA
Obrainsa? número de paradas imprevistas. descripción de hechos para mejorar Cargador frontal 4
la disponibilidad de los equipos de
EMPRESA 3
OBRAINSA.
pesados de la empresa Obrainsa Tractor
Motoniveladara 3 1
b) ¿Cómo optimizar las b) Establecer planes de capacitación, H2 : Con el entrenamiento y
habilidades, capacidades y entrenamiento al personal involucrado en capacitación de los colaboradores Vo~uetes 12 \
desenvolvimiento
personal en el área de
mantenimiento para mejorar
del el taller de mantenimiento, cumpliendo
las normas y conservación del medio
ambiente para disminuir los accidentes y
involucrado se logrará una mejor
gestión del mantenimiento. Total 26 ¡
la disponibilidad de la flota de la probabilidad contaminación ambiental. 1
1
los equipos de la constructora
1
Obrainsa con el objetiv~ de
alcanzar los
internacionales
mantenimiento?
estándares
de l¡
e) ¿Cómo realizar la
clasificación, selección,
e) Establecer la implementación y
ejecución de las 5S's para mejorar los
¡
distribución y orden en el área tiempos operativo~ y de gestión
del taller, almacén para administrativa.
mejorar el mantenimiento de
la flota de los equipos de la
constructora Obrainsa?
188
ANEXO 1:_Encuesta de evaluación del mantenimiento
ORGANIZACIÓN DEL MAi'fTENIMIENTO

Organización del Mantenimiento Peso Puntaje %
Está definido por escrito y aprobado la organización y
10 6.8 68%
1.01 reSQ_onsabilidades del d~artamento de Mantenimiento?
Se comprueban las responsabilidades y las tareas definidas
10 6.8 68%
1.02 en la organización de forma periódica para su adaptación?
Estan las responsabilidades y las tareas de los jefes y
1.03 10 6.4 64%
supervisores claramente definidas?
Está suficientemente dimensionada la estructura de la
dirección de mantenimiento y su equipo técnico para 10 6.8 68%
1.04 abordar nuevos procesos de mejora?
Mantenimiento tiene un área de planificación y
coordinación de trabajo y para realizar estudios de m~jora 10 6.6 66%
1.05 y formación?
El personal de Explotación u Operación tienen
instrucciones para llevar a cabo operaciones de 10 5.4 54%
i.06 mantenimiento de primer nivel y las ejecuta?
Las operaciones predictivas, preventivas y correctivas se
ejecutan con órdenes de trabajo y se imputan 10 5.8 58%
1.07 adecuadamente las actividades y repuestos?
Mantenimiento es considerado por otras aéreas para la
1.08 10 5.8 58%
toma de decisiones en la empresa?
·Los departamentos de ingeniería, operaciones y logística
tienen en cuenta de forma activa a mantenimiento en 10 6.8 68%
1.09 nuevos estudios o instalaciones?
Hay reuniones periódicas y se realizan seguimiento de los
1.10 10 4.8 48%
niveles de calidad de servicio de parte de otras áreas?
......-·-·-·--·--·-·-·-·-·-·····-·-···- ·-·--····-··
'
ORGANIZACION DE MANTENIMIENTO
i
1
¡'
''
L·---·--·-·--·-··-------------·---········------·. ··-----······-····-1-.o.6.._..-.. -.. -.. --.........._.______··------·. -···-···-·····. -·····----------·------···-··-..J
189
PLANEAMIENTO DEL MANTENIMIENTO
2 Planeamiento del Mantenimiento Peso Puntaje %

¿Cómo Calificarla el planeamiento dentro de la organización
2-.01 10 5.6 56%
de la Empresa?
Se planifica y se programa los trabajos de mantenimiento para
2.02 10 6.6 66%
su realización?
Se planifica los repuestos, herramientas, equipos necesarios y
2.03 documentación adecuada para la ejecución del 10 5.8 58%
mantenimiento?
Se planifica las OT para todo tipo de trabajo (mecánico,
2.04 10 4.6 46%
eléctrico, mejoras, etc.)?
2.05 Se planifica los tiempos para los trabajos de mantenimiento? 10 6.0 60%
2.06 Se planifica el equipo que se va ejecutar el mantenimiento? 10 6.2 62%
El personal de mantenimiento acciona en base a planes y
2.07 10 6.0 60%
programas?
2.08 -Se planifica la ejecución del mantenimiento preventivo? 10 6.2 62%
Se coordina con Operaciones las fechas de realización de
2.09 10 6.4 64%
mantenimiento de los equipos?
Se realiza reporte de planeamiento y cumplimiento del área de
2.10 10 5.4 54%
mantenimiento?
190
EJECUCION DEL MANTENiMIENTO
Ejecución del Manteninúento Peso Puntaje %

El personal de manteninúento acciona en base a planes y
10 6.0 60%
3.01 programas?
El área de manteninúento coordina con Operaciones para la
10 6.2 62%
3.02 elaboración del programa de manteninúento?
·El área de mantenimiento participa en planes de inversión y
10 5.0 50%
3.03 modernización de la empresa?
Se desarrolla el manteninúento preventivo bajo inspección y
10 6.4 64%
- 3-.04 revisión planifiGados?
Mantenimiento tiene archivos, documentación e historial
10 5.2 52%
3.05 técnica de los equipos en la ejecución del mantenimiento?
Mantenimiento dispone de un gran cantidad Stock de
10 5.0 50%
3.06 repuestos y smninistros en los almacenes?
Mantenimiento dispone de herramientas en buen estado para
10 6.0 60%
3.07 la ejecución de manteninúento?
Se realiza limpieza y lubricación de los equipos en base a una
10 6.0 60%
3.08 programación de manteninúento rutinario?
Manteninúento realiza un análisis de las fallas comunes de
10 5.6 56%
3.09 los equipos?
Mantenimiento dispone de información suficiente sobre los
10 6.0 60%
3.10 costos y presupuesto del Manteninúento?
191

HABILIDAD DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
4 Habilidad del Personal de Manteninúento Peso Puntaje %

Mantenimiento de la empresa cuenta con el personal acorde a
10 6.2 62%
4.01 las exi_g~encias modernas?
Mantenimiento de la empresa cuenta con el personal acorde a
10 6.4 64%
4.02 las exigencias modernas?
El personal de mantenimiento conoce los objetivos del área y
10 6.6 66%
4.03 de la empresa?
El personal de mantenimiento tiene iniciativa propia, trabaja
10 6.2 62%
·4.04 ~solo, es responsable de las tareas que realiza?
El personal de mantenimiento recibe formación en nuevas
10 6.6 66%
4.05 tecnologías permanentemente?
El personal de mantenimiento realiza seguimiento a los
10 4.8 48%
4.06 1 parámetros de operación de los equipos?
El nivel que cuenta el personal en la realización del
10 5.4 54%
4.07 . mantenimiento preventivo?
Se sigue rigurosamente la cualificación y la habilitación del
10 6.2 62%
4.08 1 personal?
El personal recibe formación en seguridad y prevención de
10 5.8 58%
4.09 accidentes de forma regular? ~
El personal de mantenimiento realiza análisis de datos de las
10 5.8 58%
4.10 fallas de los equipos?
~------·--·~-----· . ---·-·-··-~----¡
! HABILIDAD DEL PERSONAL !

4.01 1
1
1 -HABiliDAD
¡
1
1
1 ~~
~----------·-·----·------------··-··-····-·------·--··----------------·--·--..J
1
192
ANEXO 1 :_Encuesta de evaluación del mantenimiento
ABASTECJMIENTO DEL MANTENIMIENTO
5 Abastecimiento del Mantenimiento Peso Puntaje %

Se tiene un almacén especifico o diferenciado para 10 4.8 48%
5.01 mantenimiento y un sistema de seguimiento de pedidos?
Estan todas las piezas de repuestos identificadas y
10 6.0 60%
5.02 codificadas?
El Stock de repuesto está al día, accesible al personal de
forma informática y disponible el valor, número de artículos, 10 5.8 58%
5.03 etc.?
EStan definidos los sistemas dé aprovisitmáJ:iriento y
lanzamiento de compras por demanda, puntos de pedido, 10 6.8 68%
5.04 etc.?
Hay un procedimiento formalizado de solicitud de ofertas,
con pliegos adaptados a sus necesidades y adjudicación de 10 5.6 56%
5.05 pedidos?
5.06 Los procedimientos de requerimiento son rápidos y flexibles? 10 5.2 52%
Se tiene facilidad y homologación suministro distintos al
10 5.6 56%
5.07 pro_pio fabricante?
El registro de de proveedores de repuesto se encuentra
10 5.6 56%
5.08 actualizado?
Tienen proveedores concertados que almacenan en sus
10 4.6 46%
5.09 dependencia los materiales y repuesto de suministro?
Los procedimientos administrativos y operativos para
10 5.6 56%
5.10 solicitar un repuesto o un traslado son agiles y amigables?
-ABASTECIMIENTO
193
HERRAMIENTAS Y MEDIOS DE PRUEBA

6 Herramientas y Medios de Prueba Peso Puntaje %
Se dispone de un inventario documentado y actualizado de
. 6.01 10 5.8 58%
herramientas y equipos?
Se dispone de herramientas especiales y equipamientos que
6.02 10 6.4 64%
precisan?
Esta correctatnente defitüdo el procedirnietilo de verificación y
6.03 10 6.2 62%
calibración de herramientas especiales y útiles?
Se dispone de proceso de puesta a disposición o bono de
6.04 responsabilidades de herramientas para el caso de que estas se 10 7.0 70%
utilicen por contratistas?
6.05 Dispone cada operador de una caja de herramienta personal 10 6.0 60%
El personal verifica periódicamente la puesta de conformidad
6.06 10 6.0 60%
de equipos y herramientas nuevas, usadas?
Cuando necesitan un medio extraordinario de mantenimiento o
6.07 transporte, lo disponen con la caracteristicas y celeridad 10 6.4 64%
precisa?
El personal realiza la contratación, logística y gestión de
6.08 10 6.0 60%
nuevas herramientas y medios?
Se dispone de la herramientas que se necesitan para la
6.09 10 6.2 62%
realización de un mantenimiento?
Se dispone de procedimientos definidos y aprobados para su
6.10 10 5.8 58%
uso y operación y/o manipulación de herramientas?
-HERRAMIENTAS Y
MEDIOS DE PRUEBA
194
CONTROL TECNICO DE LOS EQUIPOS
7 Control Técnico de los equipos Peso Puntaje %

Se dispone de una lista de inventario de ubicación de los
10 6.0 60%
7.01 equipos?
Cada equipo tiene un código de identificación único y
10 6.4 64%
7.02 diferente del número cronológico de inmovilización?
Los equipos cuenta con una identificación claramente
10 6.2 62%
7.03 sefialado?
Se cuenta con un programa informático o en papel de cada
equipo y de SÜS subgrupos funcionales como resefia
10 7.0 70%
histórica de todos los trabajos llevados a cabo de cada uno
7.04 de ellos y su costo?
Tiene efectuada análisis de criticidad de equipos y estudios
10 6.2 62%
7.05 de averías y modos de fallo (AMFE, RCM, etc.)?
Se dispone de información sobre las horas pasadas, piezas
10 5.8 58%
7.06 consumidas y los costos de los equipos?
se cuenta con el personal responsable del cuidado de
10 6.0 60%
7.07 reseñas históricas de los trabajos de mantenimiento?
Está asegurada el seguimiento y control formal de las
10 6.2 62%
7.08 operaciones reglamentarias y de seguridad llevadas a cabo?
Se audita periódicamente la situación de inventario y su
10 6.2 62%
7.09 documentación?
Se tiene constancia formal de la adecuación de su parque de
10 6.2 62%
7.10 equipos a la directiva de mantenimiento?
-CONTROL TECNICO DE
LOS EQUIPOS
195
SEGURIDAD
8 Seguridad Peso Puntaje %

8.01 .Existe una política de seguridad de manteninúento? 10 6.2 62%
Se ha establecido procedimiento y normativa especffica para
10 6.0 60%
8.02 el desempeño seguro de los trabajos de manteninúento?
8.03 Se ha evaluado los riesgos según el puesto de trabajo? 10 6.2 62%
Conocimiento del impacto de seguridad en el manteninúento
10 6.6 66%
8.04 de la empresa?
.La política de seguridad de manteninúento de la empresa es
10 6.4 64%
8.05 actualizada permanentemente?
La política de seguridad para lugares confinados en
__8_.0() __ mantenillliento ~n l<t em_pre~aZ - -- ..· 10 6.2 62%
~~ ~-~---- ...
-~-~ - . .. ·-·.....-~· -------~
La política de seguridad para trabajos de soldadura en

10 6.2 62%
8.07 manteninúento de la empresa?
.La política de seguridad contra incendios en manteninúento .
10 6.4 64%
8.08 de la empresa?
La política de seguridad contra sustancias nocivas en
10 6.4 64%
·la política de seguridad para lugares de altura en
10 6.2 62%
196
RESULTADO FINAL DE LAS ENCUESTAS DE EVALUACIONDEL

MANTENIMIENTO
PUNTAJE PUNTAJE
PESO/lO
(/10) /PONDERADO
1 Organización del Mantenimiento 10 6.2 62%

2 Planeamiento del Mantenimiento 10 5.9 59%
3 Ejecución del Mantenimiento 10 5.7 57%
4 Habilidad del Personal de Mantenimiento 10 6.0 60%
5 Abastecimiento del Mantenimiento 10 5.6 56%
6 Herramientas y Medios de Prueba 10 6.2 62%
7 Control Técnico de los equipos 10 6.2 62%
8 Seguridad 10 6.3 63%
ANEXO 2:_Registro de Información de los Equipos Pesados
REGISTRO MENSUAL DE FALLAS DE CARGADOR FRONTAL- CRITICIDAD
Equipo
Fecha de Horade Fecha de Horade
Descripción de la Falla Sistema
Tipo de
Parada Arranque Criticiclad
Parada Arranque Mantenimiento
0962-602 02/06/2010 09:00 02/06/2010 16:00 Motor falta compresión. Mecánico 1 Correctivo
Los neumáticos tienen desgaste excesivo fuera
0962-602 04/06/2010 10:00 04/06/2010 12:00 Llantas 2 Correctivo
de rango.
Cambio de uñas e impacto de piedra en los
0962-602 05/06/2010 07:00 05/06/2010 10:00 Estructural 1 Correctivo
parabrisas
0962-602 06/06/2010 13:00 06/06/2010 16:00 Vidrio de cabina deteriorada, lado frontal Estructural 1 Correctivo
Reemplazo de tubo de escape, debido a
0962-602 08/06/2010 09:30 08/06/2010 11:00 Estructural 2 Correctivo
corrosión excesiva
0962-602 11/06/2010 14:00 ll./06/20 10 18:00 Segmentos gastados requiere cambio Mecánico 3 Correctivo
0962-602 13/06/2010 15:00 13/06/2010 18:00 Sistema eléctrico presenta deficiencia Eléctrico 3 Correctivo
0962-602 19/06/2010 08:00 19/06/2010 11:00 Freno defectuoso fuera de rango permisible. Mecánico 1 Correctivo
0962-602 23/06/2010 08:00 23/06/2010 17:00 Consumo excesivo de combustible Mecánico 2 Correctivo
Fuga de aceite por reten dañado de vástago de
0962-602 25/06/2010 10:00 25/06/2010 13:00 Hidráulico 1 Correctivo
cilindro de inclinación.
0962-602 27/06/2010 14:00 27/06/2010 16:00 Plmtas y seguros deteriorados Estructural 1 Correctivo
Inyector N•3, presenta deficiencia en
0962-6Q.2 29/06/2010 10:00 29/06/2010 12:00 Mecánico 1 Correctivo
operatividad.
0962-602 30/06/2010 09:00 30/06/2010 12:00 Fuga de manguera hidráulica de cucharon Hidráulico 2 Correctivo
Criticidad
1 l' Urgente
2 .J Critico
3 l Normal - ------
REGISTRO MENSUAL DE FALLAS DE TRACTOR- CRITICIDAD

···-···-··-· ·-·
Fecha de Horade Fe.:ba de Horade Tipo de

Equipo Descripción de la Falla Sistema Criticidad
Parada Parada Arranque An'anque Mantenimiento
0825-702 04/06/2010 07:00 04/06/2010 12:00 Tapa de balancines se humedece Mecánico 1 Preventivo
0825-702 06/06/2010 14:00 06/06/2010 16:00 Cambiar focos encapsulados delanteros y posteriores Eléctrico 2 Correctivo
0825-702 08/06/2010 13:00 08/06/2010 15:00 Reforzar Jampón y soldar rejilJas protectoras Estruciural 2 Correctivo
Fuga de aceite por reten daflado de vástago de cilindro
0825-702 09/06/2010 09:00 09/06/2010 ll:OO
de inclinación. Hidráulico
3 Correctivo
0825-702 11/06/2010 07:00 11/06/2010 16:30 Las zapatas de la cadena tienen, exceso de desgaste Mecánico 2 Correctivo
0825-702 13/06/2010 13:00 13/06/2010 16:00 Radiador abollado, vástago lado izquierdo daflado Mecánico 2 Correctivo
0825-702 17/0612010 10:00 17/06/2010 16:00 Bases de Guiadores de cadena torcidos y gastados. Estructural 2 Correctivo
0825-702 19/06/2010 07:00 20/06/2010 14:00 Consume aceite el motor Mecánico 1 Correctivo
0825-702 20/06/2010 14:00 20/06/2010 15:30 Sensor de combustible malogrado Eléctrico 2 Correctivo
Mangueras hidráulicas dafladas parte acople de
0825-702 23/0612010 07:00 23/06/2010 12:00
refri11:erante Hidráulico
2 Correctivo
0825-702 25/06/2010 13:00 25/06/2010 17:00 Templar la oruga y engrasa:r Eléctrico 2 Correctivo
Cuchillas y cantoneras en mal estado requieren
0825-702 27/06/2010 07:00 27/06/2010 12:00
cambio urgente en campo. Estructural
2 Correctivo
0825-702 29/06/2010 07:00 29/06/2010 09:00 Fuga de aceite por el cilindro de levante la'do derecho Hidráulico 2 Correctivo
Criticidad
1 Urgente
2 Critico
3 Normal
REGISTRO MENSUAL DE FALLAS DE MOTONIVELADORA- CRITICIDAD

- ·-· ----· -- ... ·-.
Equipo
Fechitde Hora de Fecha de Horade
Descripción de la F111lll Sistema Criticidad
Tipo de
Parada Parada Arranq!le Arranque Mantenimiento
0717-604 02/06/2010 07:00 02/06/2010 10:00 Neumáticos gastados revisar remanente y cambiar Llantas 2 Correctivo
0717-604 04/06/2010 13:00 04/06/2010 15:00 Piñ.ón de giro de tomamesa desgastado Mecánico 2 Correctivo
0717-604 05/06/2010 09:30 05/06/2010 11:00 Coraza protectora abollada Estructural 2 Correctivo
0717-604 07/06/2010 09:30 07/06/2010 11:00 Arrancador en mal estado reparar Eléctrico 1 Correctivo
0717-604 08/06/2010 10:30 08/06/2010 12:30 Bujía en mal estado descalibrado Mecánico 1 Correctivo
0717-604 11/06/2010 21:00 11/06/2010 10:30 Cambiar faja de ventilador Mecánico 2 Correctivo
0717-604 13/06/2010 08:00 13/06/2010 12:00 Fuga de aceite hidráulico Hidráulico 2 Correctivo
0717-604 19/06/2010 08:00 19/06/2010 12:00 Radiador con fisura en esquina superior Mecánico 2 Correctivo
Requiere ajustar pernos de soporte de botella
0717-604 23/06/2010 07:00 23/06/2010 11:00 Hidráulico 2 Correctivo
hidráulica, no tiene ripper
0717-604 25/06/2010 07:00 25/06/2010 12:00 Cuchilla rota la parte central Estructural 2 Correctivo
Criticidad
1 Urgente
2 Critico
, 3 , Normal _ _..
ANEXO 2:_Registro de Infonnación de los Equipos Pesados
REGISTRO MENSUAL DE FALLAS DE LOS VOLQUETES

-. -·-. -···
Fecha de Horade Fecha de Horade Tipo de

Equipo
Parada Parada Arranque Arranque .Descripción de la Falla Sistema Criticidad
Mantenimiento
1170-133 03/06/2010 10:00

Neumáticos delanteros presenta
03/06/2010 12:00 Llantas 2 Correctivo
desgastes excesivo
1170-133 05/06/2010 08:00 05/06/2010
Fuga de agua por el cuello de la 2 Correctivo
12:00 Mecánico
bomba de toma fuerza
1170-133 08/06/2010 07:00 08/06/2010 09:00 Parabrisa rajado Estructura 2 Correctivo
1170-133 10/06/2010 09:30

Indicador de presión de aceite no Correctivo
10/06/2010 11:00 Mecánico 1
funciona
1170-133 12/06/2010 07:00 12/06/2010 09:30 fuga en servodirección hidráulica Hidráulico 1 Correctivo
1170-133 13/06/2010 13:00 13/06/2010

Tolva presenta impacto, rasguños y 2 Correctivo
15:00 Estructura
fatiga por el tipo de operación
1170-133 16/06/2010 12:00
Muelle posterior derecho presenta Correctivo
16/06/2010 16:00 Estructura 1
rajadura la pos. 3
1170-133 18/06/2010 08:00
Alternador defectuoso, cambiar 2 Correctivo
18/06/2010 10:00 Eléct.Jico
abrazaderas del tubo de escape
1170-133 22/06/2010 14:00
Sistema de iluminación presenta Correctivo
22/06/2010 15:30 Eléctrico 2
deficiencia 1
Fuga de aceite por reten de la corona Correctivo

1170-133 26/06/2010 07:00 26/06/2010 12:00 Mecánico 2 !
del primer eje -

201
ANEXO 3: Evaluación de la Confiabilidad de los Equipos Críticos.
CANTIDAD DE FALLAS DEL CARGADOR FRONTAL 0962-605
· Descripción · ··Cantidad ·. •
Mecánico 82
Estructural 68
Eléctrico 59
Neumáticos ~.
44 .. ~-· --
Hidráulico 17
Total 270
GRAFICO PARETO DE TIPOS DE FALLAS DEL CARGADOR

FRONTAL 0962-605
202
CANTIDAD DE FALLAS DEL TRACTOR 0825-703

.... ... ,.· ·. .• .. ·.:.. ,· .·: .. "< >· .·. /
:.•... . Descripción .·, ·caotJdad · .· .·
Mecánico 82
Estructural so
Eléctrico 38
Hidráulico 22
Total 192
GRAFICO P ARETO DE TIPOS DE FALLAS DEL TRACTOR 0825-703
100.0
80.0
w
~
zw
60.0
u
a:
oQ..
40,0
20.0
0.0
MECANICA ESTRUCTURAL ELECTRICA HIDRAULICA
TIPOS DE FALLAS
-~--------~--·-·----~-~-~----------¡
203
CANTIDAD DE FALLAS DE LA MOTONIVELADORA O140-603

.. · ... ·,· · ... 0
· Cantidad . · ·•·
Mecánica 46
Estructural 32
Eléctrica 28
Hidráulica 17
Neumáticos 12
Total 135
GRAFICO P ARETO DE TIPOS DE FALLAS DE LA

MOTONIVELADORA 0140-603
204
CANTIDAD DE FALLAS DEL VOLQUETE 1170-131

·> ·, ·. ·... ·c..•. ..
· ·.·.. : ·.··•.·
.·.·.<····: l)~scfip~ÍQ1l . ··.·• ... Ca_ntitta.cl. >
Mecánica 42
Eléctrica 30
Estructural 26
Neumáticos 18
Hidráulica 4
Total 120
GRAFICO P ARETO DE TIPOS DE FALLAS DEL

VOLQUETE 1170-131
205
De la gráfica N° 4.4, se observa que el 30 ..4% de las fallas que presentan
los equipos son del grupo mecánicas, seguidas de las estructurales con 25 .2%,
estO. quiere decir que la parte mecánica de los equipos es la que está afectado
significativa mente la confiabilidad y la disponibilidad del equipo.
De la gráfica N° 4.5 cantidad de fallas se observa que el42.7% de las fallas
que presentan los equipos son del grupo mecánicas, seguidas de las
estructurales con 26.1 %, esto quiere decir que la parte mecánica de los equipos
es la que está afectado significativa mente la confiabilidad y la disponibilidad
del equipo.
que presentan los equipos son del grupo mecánicas, seguidas de las
estructurales con 21. 7%, esto quiere decir que la parte mecánica de los equipos
del equipo.
que presentan los equipos son del grupo mecánicas, seguidas · de las
estructurales con 23:7%, esto quiere decir que la parte mecánica de los equipos
del equipo.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ENERGÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

PLAN DE MANTENIMIENTO PARA

TESIS PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE

JEHYSSON MIGUEL TUESTA YLIQUIN

Callao, Abril, 2014

INFORME DEL .JURADO EVALUADOR DE TESIS PARA SU SUSTENTACIÓN

• PRESIDENTE : MG. ING. ARTURO PERCEY GAMARRA CHINCHAY

Luego de dar por finalizado la S.P.sJj:NJAClQf:(ºj:_Tjj!~ titulada: .~l~f!I_Q~-~Atii~til~!~fiiQ.

No habiendo observación alguna de parte del Jurado, se acordó dar por

Bellavista, 16 de Abril del 2014

Ing. JUAN ADOLFO BRAVO FEUX

ACTA PARA LA OBTENCIÓN DEL TITULO PROFESIONAL

Con el quórum reglamentario de Ley se dio inicio a la Sustentación de Tesis de

~- Ing. ARnJRO PERCEY GAMARRA CHINCHAY Mg.Ing.J ORlO FLORES SÁNCHEZ

Ing. URRUTIA TICONA

A mis padres, quienes me dan el apoyo moral y

las fUerza para segui-r adelante y lograr mis

A mi hija Camila Michelle por ser la fuente de

A Diós pór éstar cónmigó én tódó móménto

especial de mi vida profesional.

A la Uniwrsidad Naeiónal dél Callaó y a mis

catedráticos quienes fueron los pilares

fundamentales en el crecimiento académico y

A mi asesor de tesis, el Mg. Rubén Pérez

Bolívar, por su orientación y asesoramiento

desinteresado, en la elaboración del presente

A los ingenieros Arturo Gamarra Chinchay,

Jaime flores Sánchez y José Urrutia Ticona

por su aportes y recomendaciones en la

realización de esta investigación.

A todas las personas que me apoyaron directa

e indirecta en la realización de esta tesis.

INFORME DEL JURADO ¡¡¡

LISTA DE TABLAS xii

LISTA DE GRAFICAS xvi

CAPÍTULO 1: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 Identificación del problema 1

1.2 Formulación del problema 2

1.2.1 Problema principal 2

1.2.2 Problema Secundario 2

1.3 Objetivo de la investigación 3

1.3.1 Objetivo general 3

1.3.2 Objetivo específicos 3

CAPÍTULO 11: MARCO TEORICO

2.1 Revisión de literatura especializada 6

2.2.2 Tipos de mantenimiento 8

2.2.3 Patametros de mantenimiento 11

2.2.4 Gestión de mantenimiento 12

2.2.5Etapas de gestión de mantenimiento 12

2.3 Mantenimiento Productivo Total (TPM) 14

2.3.1 Objetivos del TPM 15

2.3.2 Pilares fundamentales del TPM 18

2.4. Plan anual de mantenimiento 26

2.5. Las 5S's 27

2.5.1. Seiri (Clasificar) 28

2.5.2. Seiton (Ordenar) 29

2.5.3. Seiso (Limpiar) 29

2.5.4. Seiketsu (Estandarizar) 30

2.4.4. Shitsuke (Disciplina) 30

2.6 Indicadores clave de desempeño (KPI's) 31

2.6.1 Indicadores de clase mundial 32

2. 7 OEE (Eficiencia Global del Equipo) 33