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Universidad Mariano Gálvez de Guatemala

Facultad de la Administración de Empresas

Centro Universitario Quetzaltenango

Lic. Erika Pac Sac


Seminario de Competencias Gerenciales

Caso:
DELIMEX
PLAN DE MERCADEO

Estuardo Enrique Chiroy Palax


1022-12-4839

Quetzaltenango 27 de octubre de 2018


RESEÑA HISTORICA EMPRESARIAL

PRECISE GRAPHIX

La empresa Precise Graphix (Artes gráficas) empezó en el 2004, se especializa en crear


diseños personalizados para almacenes y tiendas, desde el diseño de interiores a la
fabricación e instalación de estos productos.
Operan en un área de 2787 m², posee un área de diseño pero la mayor parte esta
destinada a la fabricación.
Al observar detalladamente el área de fabricación, se percibe que el problema radica
básicamente en la falta de planificación, limpieza y organización en el área de fabricación,
por tal motivo se crea una lista de problemas y así actuar directamente sobre ellos.

PROBLEMAS DETECTADOS

 Se tiene un sistemas deficientes de computadoras y maquinaria antigua, desactualizada y


averiada. Al momento de tomar un pedido grande y ejecutarlo el proceso de entrega es
más lento junto con una serie de errores.
 Poca fluidez de orden de insumos, producción y entrega. Había poca comunicación entre
encargados y empleados, por ello se promulgaban errores.
 Falta de organización

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Establecer propuestas de las herramientas de las 5s para mejorar la optimización del área
de Fabricación de la empresa Precise Graphix

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1) Realizar un diagnóstico de la situación actual de la empresa.

2) Elaborar la documentación que apoye la implementación del plan de mejora.

3) Proponer alternativas de soluciones a los problemas existentes a través de la


herramienta 5S.

4) Elaborar plan de acción para la implementación de las propuestas realizadas.

5) Implantar y evaluar dichas soluciones.


INTRODUCCION DE LA HERRAMIENTA 5´s

Se llama estrategia de las 5´s porque representan acciones que son principios expresados
con cinco palabras japonesas que comienza por S. Cada palabra tiene un significado
importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco
palabras son:

SEIRI = SELECCIONAR O CLASIFICAR


Separar elementos innecesarios de los que son necesarios. Descarte lo innecesario.

SEITON = ORGANIZAR
Colocar lo necesario en lugares fácilmente accesibles, según la frecuencia y secuencia
de uso. ¡Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar!

SEISO = LIMPIAR
Limpiar completamente el lugar de trabajo, de tal manera que no haya polvo, ni grasa
en máquinas, herramientas, pisos, equipos, etc.

SEIKETSU = ESTANDARIZAR O MANTENER


Estandarizar la aplicación de las (3 S) anteriores, de tal manera que la aplicación de
éstas se conviertan en una rutina o acto reflejo.

SHITSUKE = DISCIPLINAR
Entrenar a la gente para que aplique con disciplina las buenas prácticas de orden y
limpieza.

NECESIDAD DE LA ESTRATEGIA 5´S

La estrategia de las 5´S es una herramienta de suma importancia, ya que nos ayuda a tener
el área de fabricación limpia y segura, además nos permite orientar la empresa a las
siguientes metas:

 Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de


despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc.

 Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la


intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la
moral por el trabajo.

 Crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la
inspección permanente por parte de la persona quien opera la maquinaria.
 Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los estándares al
tener el personal la posibilidad de participar en la elaboración de procedimientos
de limpieza, lubricación.

 Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener
ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso
productivo.

 Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las acciones de
mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5´S.

 Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua de producción


Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total.

 Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia de


cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la compañía.

PLAN DE IMPLEMENTACION DE LA HERRAMIENTA 5´S

Para poder implementar esta herramienta en PRECISE GRAPHIX, se debe de llevar a cabo
ciertas actividades preliminares, las cuales consisten en:

 Dar a conocer la herramienta 5´s a la gerencia


Como método informativo y la fácil comprensión.

 Inferir en toma de decisiones de la Gerencia


Según expertos el éxito de la herramienta depende del nivel de compromiso que
asuma la Gerencia

 Estructurar un Comité de aplicación y Supervisión de las 5´s


Para que este comité funcione se debe involucrar a todas las áreas
 Alta gerencia
 Recursos humanos
 Mantenimiento
 Gerencia de planta (diseño y producción)

La atribución de este comité será la de gestionar el proceso de implementación,


documentación y evaluación de resultados de este proceso.
La primera actividad del comité será ambientar a sus miembros, en términos
de lo que serán sus deberes y responsabilidades.
Promover involucramiento de colaboradores de las áreas en que serán aplicadas
las 5 S.
Sensibilizar a los colaboradores con el ejemplo; las mejoras de orden, limpieza y
clasificación deben empezar por los niveles jerárquicos superiores de la empresa.
 Entrenamiento a facilitadores
 Se deberá dar a conocer los términos de conceptos y principios de
aplicación de las 5´S a cada jefe de área para que ellos sean un
medio auditable y supervise la aplicación de la herramienta.
 En el proceso de capacitación se solicitarán sugerencias,
propuestas de mejoras y quejas sobre sus áreas de trabajo, se
tomarán notas de éstas y se atenderán oportunamente.

 Entrenamiento al personal involucrado


Se capacitará al personal que participará en el proceso, a fin de sentar las bases
para su empoderamiento.

 Elaboración del Plan de Trabajo


En esta etapa, el comité definirá: cronograma (gráfico de Gantt), responsabilidades
y organigrama de la estructura del comité central.
La jornada inicial de aplicación de las primeras 3S se realizará en un espacio de
tiempo que no exceda a los seis (6) meses.

ORGANIGRAMA 5´S

GERENCIA

COMITE DE
SUPERVICION 5´S

GERENTE DE
GERENTE DE COMPRAS GERENTE DE VENTA
PRODUCCIÓN

ENCARGADO DE
ENCARGADO DE ENCARGADO DE
SECCION MAQUINARIA,
COMPRAS VENTAS
ENSAMBLE Y PINTURA
ACTIVIDADES
PRESENTACION DE HERRAMIENTA
1 5´S A GERENCIA 1
2 CREACION DEL COMITÉ 5´S 2
PRESENTACION DE HERRAMIENTA
3 5´S A COLABORADORES 3
IMPLEMENTACION DE
4 HERRAMIENTA 5´S 4
5 CAPACITACION 5´S 5 6 6 6 6 6
6 MONITOREO 5´S 6
1 32 4 5 6
MESES
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES

RESUPUESTO PARA CAPACITACION


INTRODUCTORIA DE LA HERRAMINETA 5´S

DESCRIPCION UNIDAD COSTO


1 CAPACITADOR 1 1500.00
2 LAPICEROS (ROJO Y NEGRO) 90 112.50
3 HOJAS BOND 500 75.00
4 MARCADORES 45 675.00
5 ALQUILER DE PROYECTOR 1 250.00
6 CERTIFICADOS 45 1350.00
7 REFRIGERIO 50 1750.00
8 IMPREVISTOS 500.00
TOTAL 6212.50

EJECUCIÓN ACTIVIDADES DE IMPLEMENTACIÓN.

Antes de iniciar la dinámica de transformaciones que genera la técnica de las 5 S, se


ejecutarán las siguientes acciones:
1. Se tomará fotos de las áreas donde se perciban condiciones anormales.
2. Se determinará el ángulo o posición desde la cual se tomará cada foto,
de modo, que el antes y el después tengan el mismo ángulo visual, a fin
de facilitar la visualización de las mejoras logradas.
3. Se creará un panel o mural de resultados 5´S, en donde se colocará las fotos
tomadas y los avances.
4. Los paneles de fotos deben colocarse en áreas donde circule la mayor cantidad
de personas, tales como, área de comedor, cafetería, etc.
IMPLEMENTACION DE LAS 5´S

1. SEIRI (CLASIFICAR)

Significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se
requieren para realizar nuestra labor.

PASOS PARA LA IMPLEMENTACION

 Se identificará las áreas críticas a ser mejoradas.


 Se elaborará un inventario de artículos, equipos, herramientas y materiales
innecesarios, para luego proceder a eliminarlos.
 Se establecerán criterios para descartar artículos innecesarios.
 Se Agrupará en calidad de almacenamiento temporal (en el patio de la empresa),
los artículos innecesarios que han sido desechados en las áreas intervenidas.
 Se utilizarán la tarjeta roja a aquellos artículos sobre cuya utilización se tiene duda.

COMO UTILIZAR LA TARJETA ROJA

 El comité de las 5´s y encargados de área decidirán a qué elementos se aplicarán las
tarjetas rojas.
 Se aplicará tarjeta roja a equipos, artículos, herramientas o materiales sobre cuya
utilización tenga dudas.
 En caso de inventarios o existencias en exceso (innecesarias), se les aplicará tarjeta roja.
 Los artículos etiquetados con tarjetas rojas, de ser posible, deben agruparse en un área
de almacenamiento temporal.

MODELO DE LA TARJETA ROJA


La tarjeta roja es una herramienta de control visual usada para evidenciar a simple vista,
artículos sobre cuya utilización se tiene duda y deben ser descartados o reubicados, a fin
de mejorar la organización de las diversas áreas de la empresa.

2. SEITON (ORDEN) ORDENAR UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR
Una vez se hayan eliminado los elementos innecesarios en el área de fabricación de Precise
Graphix, se definirá el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con
frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al
sitio una vez utilizados (es el caso de la herramienta).

PASOS PARA LA IMPLEMENTACION

 La frecuencia y secuencia de uso, será el criterio primario para organizar


documentos, equipos, herramientas, objetos y materiales necesarios en el lugar
de trabajo.
 Asumir como criterio complementario el “Principio de las 3 F”

 Se organizará los materiales, de tal forma, que el primero en entrar, sea el primero
en salir (PEPS / FIFO).
 Todo deberá tener su nombre y lugar identificado (rotulado).
 Se definirá nombre, código o color para cada clase de artículo.
 El área del piso será señalizada.
 Se colocará en forma sistemática, herramientas, materiales, y equipos
necesarios, de modo que el flujo de trabajo sea constante y estable.
 Se usarán paneles de herramientas para mostrarlas en forma visual y reducir los
tiempos de búsqueda.

MODO DE ORGANIZACIÓN DE ARTICULOS NECESARIOS SEGÚN LA FRECUENCIA DE USO

CONTROL VISUAL

Es un estándar representado mediante un elemento físico, gráfico, numérico o de


color y siempre será muy fácil de ver. La estandarización se transforma en gráficos,
éstos a su vez se convierten en controles visuales y cuando esto sucede, sólo hay
un lugar para cada cosa.
Por otro lado, permite tener una visión en tiempo real de condiciones normales y
anormales que se suscitan en el lugar de trabajo. A fin de incorporar elementos de
control visual en las áreas, se recomiendan entre otros, los siguientes recursos:

 Indicaciones visuales que ayuden a evitar errores operacionales.


 Rótulos que indiquen nombres de áreas, secciones o departamentos.
 Señalización de pisos.
 Indicaciones de salidas de emergencia.
 Alertas de peligro.
 Indicaciones de sentido de giro de motores eléctricos.
 Indicaciones de puntos de lubricación de equipos, tipos de lubricantes, etc.
 Visores en tanques de combustibles y reservorios de lubricantes.
 Indicaciones de inventarios máximos y mínimos en tremerías y anaqueles.
 Paneles con siluetas de herramientas en su lugar de colocación.
 Mapas y paneles de resultados de 5 S.

En este panel las herramientas se colocan en la silueta que corresponde

La imagen o símbolos denotan condiciones de peligro o riegos


3. SEISO (LIMPIEZA) LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA
SUCIEDAD Y EL DESORDEN

Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde el
punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de
limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de FUGUAI.
Esta palabra japonesa significa defecto o problema existente en el sistema productivo.

PASOS PARA LA IMPLEMENTACION

 Se decidirá qué limpiar.


 Se decidera qué método de limpieza usar.
 Se formarán equipos y herramientas de limpieza a usar.
 Se hará un listado de todas las actividades de limpieza, antes de preparar el
programa de ésta.
 Se Asignará limpieza de máquinas y equipos a sus respectivos operarios.
 Se elaborará mapa de la fábrica, demarcando las áreas y señalando en éstas los
respectivos responsables de su limpieza y organización. (MAPA 5 S)
 Se colocará mapa y programa de limpieza en lugar visible.
 Se establecerá sistema de turnos para mantenimiento de áreas comunes.
 Se dará la forma de utilizar los elementos de limpieza, detergentes, jabones, aire,
agua, de igual manera la frecuencia y tiempo medio establecido para esas labores.
 Las actividades de limpieza deben incluir inspección antes, durante y al final de los
turnos.
 La limpieza se combinará con inspección de mantenimiento.
 Se buscará las causas de suciedad para hacer sostenible la limpieza.
 Se Ejecutará la labor de seiso de 5 a 10 minutos diarios.
 Organizar “El día de la gran limpieza”. En el mismo, se promoverán los siguientes
efectos:
 Reafirmar el compromiso de la alta gerencia.
 Involucrar todos los niveles de la organización.
 Eliminar muchas cosas innecesarias.
 Crear un espacio que promueva el crecimiento y desarrollo de líderes
prácticos.
 Concluir con una actividad de reconocimiento al gran esfuerzo.

MAPA 5´S

El mapa 5´s es la expresión gráfica del área de trabajo, la misma se divide en sub-áreas
donde se pueden visualizar los materiales, maquinas, equipos, archivadores, escritorios y
los encargados de cada área

TABLA DE ASIGNACION DE RESPONSABILIDAD DE LIMPIEZA


Conjuntamente con el mapa de 5 S, se asignará un responsable por área, como figura en la
tabla siguiente, para las actividades de limpieza.
4. SEIKETSU (LIMPIEZA NORMALIZADA) ESTANDARIZAR PRESERVAR ALTOS NIVELES DE
ORGANIZACIÓN, ORDEN Y LIMPIEZA

Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la
aplicación de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los logros, es
posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se
pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.

PASOS PARA LA IMPLEMENTACION

En esta etapa se emprenderán acciones de estandarización de las tres (3) primeras S, a fin
de conservar y mejorar los resultados ya logrados. Para esto se sugieren las siguientes
actividades:
 Se implementarán auditorías de 5´S por parte del equipo designado para tal
propósito; eventualmente participarán integrantes de la alta gerencia.
 Se tendrán reuniones breves para discutir aspectos relacionados con el proceso.
 Se premiará por desempeño sobresaliente.
 Se promoverá la labor de seiso de 5 a 10 minutos diarios.
 Se implementará por lo menos dos (2) jornadas de limpieza profunda por año.
 Se dará a conocer constantemente los aspectos más relevantes del proceso. La
organización y control visual en las áreas de trabajo serán los elementos
fundamentales de los procesos de estandarización.
LA ESTANDARIZACION COMIENZA CON EL “PRINCIPIO DE LAS 3 NO”

El control visual facilita la detección en tiempo real de dificultades en las áreas


de trabajo, facultándonos para emprender acciones correctivas oportunas.

5. SHITSUKE (DISCIPLINA) DISCIPLINA CREAR HÁBITOS BASADOS EN LAS 4'S ANTERIORES

Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos


establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los
beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente
de respeto a las normas y estándares establecidos.

PASOS PARA LA IMPLEMENTACION

 Los estándares y normas constituyen la base de sustentación de la disciplina.


 Se deberá fomentar la autodisciplina, es decir, el hábito de operar con apego a
procedimientos estándares y controles previamente establecidos.
 El control visual ayuda a mejorar la disciplina y el trabajo en equipo.
 Procurara que las buenas prácticas de 5´S se conviertan en rutinas o actos reflejos.

PROMOVER LA AUTODISIPLINA

 Se promoverá colocar papeles, desperdicios, chatarras, etc., en lugares destinados


para tales fines.
 Se promoverá colocar siempre en el lugar de origen, los materiales, herramientas y
equipos después de usarlos.
 Después de realizar alguna actividad, dejara limpias las áreas de uso común.
 Se Establecerán las bases para que cada colaborador cumpla con las normas de su
área.
 Se creará normas y acuerdos en casos de incumplimiento
IMPLEMENTACION DE LA AUDITORIA DE LAS 5´S

Se hará evaluaciones sistemáticas de las áreas de la empresa que están aplicando la técnica
de las 5´S, y tendrá como finalidad el medir el nivel de cumplimiento de las directrices
establecidas, utilizando como soporte un cuestionario de referencia por parte del comité
de las 5´s, quienes son personas calificadas; de preferencia no pertenecen al área auditada.

CONDICIONES Y CARACTERISTICAS DE LA AUDITORIA


 Establecer fecha fija para las auditorías de 5 S (ejemplo, los terceros viernes
de cada mes).
 Establecer ruta fija de inspección.
 Idealmente, una vez al mes se deberá hacer un recorrido en las instalaciones
(oficinas, fábricas, talleres, etc.), a fin de evaluar avances en 5´S.
 Notificar a cada sección puntuación alcanzada.
 El equipo de auditoría debe escuchar comentarios y opiniones de las personas
en las áreas y departamentos auditados.
 El informe de auditoría se entregará al responsable del área para definir las
otras auditorías más amplias, como son las de proceso.
 Se sugieren dos modalidades de auditorías, algunas serán avisadas oportunamente
y otras de manera aleatoria y sin previo aviso.

CRITERIO DE MEDICION

Las auditorías, así como las actividades de medición que deben realizar las áreas a lo
interno de éstas, constituyen la piedra angular que sostiene el avance del proceso de
implementación de las 5 S, para tales fines, en la sección “anexos”, presentamos algunos
modelos de listas de chequeo, las cuales no pretenden en modo alguno ser exhaustivas,
si no, más bien, instrumentos flexibles, susceptibles de ser adaptados a los diferentes
tipos de entornos productivos.

LISTA DE CHEQUEO PASA SEGUIMIENTO DE LAS 5´S


MODELO DE CONTROL VISUAL

MODELO DE CHEQUEO DE LIMPIEZA


MODELO DE CHEQUE DE ORGANIZACION

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