Pengayakan ( screening) dan Size Reduction

A. Pengayakan ( Screening )
A.1 Pengertian

Pengayakan merupakan pemisahan berbagai campuran partikel padatan yang mempunyai berbagai
ukuran bahan dengan mengunakan ayakan. Proses pengayakan disebut juga sebagi alat pembersih, pemisah
kontaminan yang ukurannya berbeda. Dengan demikian pengayakan juga dapat didefinisikan sebagai suatu
metoda pemisahan berbagai campuran partikel padat sehingga didapat ukuran partikel yang seragam dan
terpisah dari kontaminan yang memiliki ukuran berbeda dengan menggunakan alat pengayakan.
Ukuran butiran tertentu yang masih bisa melintasi ayakan, dinyatakan sebagai butiran batas (Voigt,
1994). Teknik pemisahan dengan menggunakan pengayakan, merupakan teknik yang tertua, teknik ini dapat
dilakukan untuk campuran heterogen khususnya campuran dalam fasa padat. Menurut (Fellows, 1990)
pengayakan adalah suatu unit operasi dimana suatu campuran dari berbagai jenis ukuran partikel padat
dipisahkan kedalam dua atau lebih bagian-bagian kecil dengan cara melewatkannya di atas screen (ayakan).
Setiap fraksi tersebut menjadi lebih seragam dalam ukurannya dibandingkan campuran aslinya. Screen
adalah suatu permukaan yang terdiri dari sejumlah lubang-lubang yang berukuran sama. Permukaan tersebut
dapat berbentuk bidang datar (horizontal atau miring), atau dapat juga berbentuk silinder. Screen yang
berbentuk datar yang mempunyai kapasitas kecil disebut juga ayakan/pengayak (sieve).Screening atau
pengayakan secara umum merupakan suatu pemisahan ukuran berdasarkan kelas-kelasnya pada alat sortasi.
Prinsip percobaan dari proses pengayakan pada bahan pangan adalah berdasarkan ukuran partikel bahan yang
mempunyai ukuran lebih kecil dari diameter mesh agar lolos dan bahan yang mempunyai ukuran lebih besar
dari diameter mesh akan tertahan pada permukaan kawat ayakan. Pengayakan merupakan metode pemisahan
dan klasifikasi partikel semata-mata hanya berdasarkan ukuran. Untuk pengayakan menggunakan ayakan
ukuran tunggal, dikenal dua macam produk yaitu: (a). Undersize atau fine, yaitu pr oduk yang lolos lubang
ayakan, dan (b). Oversize atau tails, yaitu produk yang tertahan oleh ayakan. Untuk pengayakan
menggunakan dua jenis ayakan, akan diperoleh dua tiga macam ukuran produk, yaitu: (a). Undersize (b).
On-size, dan (c). Oversize.

Gambar dibawah menjelaskan kedua hal diatas.

Satu set ayakan biasanya tersusun atas ayakan-ayakan tunggal denga n berbagai ukuran lubang (lihat standar
Tyler mesh).

MHD. Aidil Rahid 201525006, Teknik Kimia, ISTA

 A.2 Metode dalam Proses Pengayakan :

1. Metode ayakan dengan gerakan melempar

Cara pengayakan dalam metode ini, sampel terlempar ke atas secara vertikal
dengan sedikit gerakan melingkar sehingga menyebabkan penyebaran pada
sampel dan terjadi pemisahan secara menyeluruh, pada saat yang bersamaan
sampel yang terlempar keatas akan berputar (rotasi) dan jatuh di atas
permukaan ayakan, sampel dengan ukuran yang lebih kecil dari lubang
ayakan akan melewati saringan dan yang ukuran lebih besar akan
dilemparkan ke atas lagi dan begitu seterusnya. Sieve shaker modern digerakkan dengan electro
magnetik yang bergerak dengan menggunakan sistem pegas yang mana getaran yang dihasilkan
dialirkan ke ayakan dan dilengkapi dengan kontrol waktu (Zulfikar, 2010).

2. Metode ayakan dengan gerakan horizontal

Cara Pengayakan dalam metode ini, sampel bergerak secara horisontal
(mendatar) pada bidang permukaan sieve (ayakan), metode ini baik
digunakan untuk sampel yang berbentuk jarum, datar, panjang atau
berbentuk serat. Metode ini cocok untuk melakukan analisa ukuran partikel
aggregat (Zulfikar, 2010).

3. Metode pengayakan yang digunakan untuk pengukuran partikel diameter 50 nm-500 nm.
Metode ini menggunakan satu seri ayakan standar yang telah dikalibrasi oleh National Bureau of
Standards. Menurut metode USP untuk menguji kehalusan serbuk, suatu massa sampel diletakkan
pada ayakan yang sesuai dalam suatu alat penggojog mekanis (shaker). Serbuk digojog selama
beberapa waktu tertentu dan bahan yang lolos dari satu ayakan, berikutnya dapat diayak pada ayakan
yang lebih halus, kemudian dikumpulkan, dan ditimbang (Sudjaswadi, 2002).

Metode pengayakan digunakan untuk mengetahui ukuran partikel berdasarkan nomor mesh.
Metode ini merupakan metode langsung karena ukuran partikel dapat dilhat secara dua dan tiga
dimensi. Metode ini menggunakan suatu seri ayakan standar yang dikalibrasi oleh The National
Bureau of Standard. Ayakan umumnya digunakan untuk memilih partikel-partikel yang lebih kasar,
tetapi jika digunakan dengan sangat hati-hati, ayakan-ayakan tersebut bisa digunakan untuk
mengayak bahan sampai sehalus 44 mikrometer (ayakan no.325).
Partikel yang lolos dari ayakan adalah partikel yang lebih kecil dari ukuran bukaan, dan
partikel yang tertinggal adalah partikel yang lebih besar. Sebagai contoh, mesh 200 menyatakan ada
200 kawat per inchi atau 127µm jarak antar pusat kawat, ukuran mesh ini menggunakan kawat yang
berukuran 52 µm, sehingga ukuran bukaan adalah 75 µm. Teknik pengayakan biasa digunakan untuk
menganalisis partikel yang lebih besar dari 38 µm (Smallman dan Bishop, 1995). untuk teknik

MHD. Aidil Rahid 201525006, Teknik Kimia, ISTA

 pengayakan diperlihatkan pada Tabel. A . Analisis pengayakan tersusun dalam formasi bukaan besar
menuju kecil dalam susunan dari atas ke bawah, seperti diperlihatkan pada Gambar A.

Tabel .A Ukuran Standar Teknik Pengayakan(Smallman dan Bishop, 1995)

Ukuran Mesh Bukaan μm Ukuran Mesh Bukaan μm

18 1000 120 125

20 850 140 106
25 710 150 100
30 600 170 90
35 500 200 75
40 425 230 63
45 355 270 53
50 300 325 45
60 250 400 38
70 212 450 32
80 180 500 25
100 150 600 20

Gambar A. Analisis pengayakan dalam susunan dari bukaan besar ke kecil dalam susunan vertikal(diadopsi
dari Smallman dan Bishop,

MHD. Aidil Rahid 201525006, Teknik Kimia, ISTA

A.3 Jenis Jenis Ayakan
1. Grizzly : merupakan jenis ayakan statis, dimana material yang akan diayak mengikuti aliran pada posisi
kemiringan tertentu.

Gambar 2. Ayakan Grizzly

2. Vibrating screen : yaitu ayakan dinamis dengan permukaan horizontal dan miring digerakkan pada
frekuensi 1000 sampai 7000 Hz. Ayakan jenis ini mempunyai kapasitas tinggi, dengan efisiensi
pemisahan yang baik, yang digunakan untuk range yang luas dari ukuran partikel.

Gambar 3. Vibrating Screen

3. Reciprocating screen yaitu ayakan dinamis dengan gerakan menggoyang, pukulan yang panjang (20-
200 Hz). Digunakan untuk pemindahan dengan pemisahan ukuran
4. Oscillating screen: yaitu ayakan dinamis pada frekuensi yang lebih rendah dari vibrating screen
(100-400 Hz) dengan waktu yang lebih lama.

Gambar 4. Oscillating Screen

5. Shifting screen yaitu ayakan dinamis yang dioperasikan dengan gerakan memutar dalam bidang
permukaan ayakan. Gerakan actual dapat berupa putaran, atau getaran memutar. Digunakan untuk

MHD. Aidil Rahid 201525006, Teknik Kimia, ISTA

 pengayakan material basah atau kering.

6. .Revolving screen, ayakan dinamis dengan posisi miring, berotasi pada kecepatan rendah (10-20
rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari material-material yang relatif kasar, tetapi memiliki
pemindahan yang besar dengan vibrating screen

Gambar 6. Revolving Screen

7. Shaker Screen

Shaker screen ini akan menghasilkan 2 output yaitu over size, dan under size. Untuk over size
merupakan ukuran yang lebih besar dari lubang ayakan yang berada diatas lubang ayakan dan under
size adalah ukuran lebih kecil dari lubang ayakan sehingga produk dapat lolos melalui lubang-lubang
kecil ayakan yang berada dibawah dari ayakan tersebut.
2
Saringan yang digunakan memiliki nilai mesh yang menyatakan jumlah lubang per 1 mm .
Saringan yang digunakan pada alat shaker screen memiliki nilai mesh 50, 70 dan 100. Saringan
bertingkat dengan nilai mesh sama akan memperbaiki kualitas dan keseragaman hasil, sedangkan
saringan bertingkat dengan nilai mesh berbeda akan menghasilkan beberapa produk dengan
keseragaman berbeda.

Pada dasarnya prinsip kerja dari alat shaker screen adalah proses pengayakan dengan cara
menggoyangkan atau mengayunkan. Screen yang sering kita sebut pengayakan dan shaker yaitu
goyangan. Bahan yang diayak akan bergerak-gerak diatas ayakan, berdesakan melalui lubang
kemudian terbagi menjadi fraksi-fraksi yang berbeda. Hal ini dapat terjadi sebagai akibat dari
perubahan posisi permukaan ayakan atau melalui pergeseran bahan yang diayak.

MHD. Aidil Rahid 201525006, Teknik Kimia, ISTA

 Gambar 6. Shaker screen

A.4 Kapasitas Ayakan dan Pemilihan Jenis Ayakan

Kapasitas beberapa jenis ayakan industri dapat dilihat pada tabel dibawah ini: (Asumsi:ayakan digunakan
untuk padatan berat, misalnya bijih logam).

Dalam memilih ayakan, ada b eberapa parameter yang perlu dipertimbangkan. Diagram dibawah memberikan
guidelin e dalam memilih ayakan yang cocok berdasar kan ukuran partikel yang akan diayak.

MHD. Aidil Rahid 201525006, Teknik Kimia, ISTA

A.5 Neraca Massa pada Ayakan dan Efisiensi Ayakan

Gambar dibawah menjelaskan neraca partikel pada sebuah ayakan tunggal.

Fraksi massa bahan B (yaltu bahan dengan ukuran yang diinginkan/ undersize product pada umpan, oversize
dan undersize streams masing-masing adal ah: (1- XF), (1- XD) dan (1- XB).

Neraca massa padatan total : F = D + B

Neraca massa bahan A : FxF = DxD + BxB

Kombinasi dua persamaan diatas dan substitusikan dengan persamaan neraca bahan B memberikan:

D Xf −XB
=
F XD −XB
dengan cara yang sama dapat diperoleh:

B XD−XF
=
F XD− XB

Efisiensi ayakan (atau sering disebut sebagai efektivitas ayakan) merupak an ukuran kesuksesan ayakan dalam
memisahkan bahan berukuran A dengan bahan berukuran B. Jika ayakan bekerja sempurna, maka semua
bahan A akan berada pad a oversize, sedangkan semua B ada dala m undersize (clear-cut separation).

Efisiensi ayakan didefinisikan sebagai perbandingan bahan A yang ada pad a overflow terhadap bahan A pada
um pan. Jumlah ini masing-masing adalah DxD dan FxF. Sehingga,

DXd
EA=
Fxf
dimana EA adalah efisiensi ayakan berdasarkan pada produk oversize. Dengan cara yang sama dapat
didefinisikan efisiensi berbasis B:

B (1−XB )
EB=
F (1− XB)
Efisiensi keseluruhan (overall effectiveness) dari ayakan didefinisikan sebagai kombinasi dari dua efisiensi
diatas:

DB xD (1−X B )
E = EAEB = 2
F X F (1−X F )

Substituls rasio (D/F) dan (B/F) dengan persamaan diatas, memberikan:

X D −X F ¿2 X F (1−X F )
E= ¿
( X F −X B )( X D −X F ) X D (1−X B )
¿

A.6 Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengayakan antara lain :

1. Waktu atau lama pengayakan. Waktu atau lama pengayakan (waktu optimum), jika pengayakan
terlalu lama akan menyebabkan hancurnya serbuk sehingga serbuk yang seharusnya tidak terayak
akan menjadi terayak. Jika waktunya terlalu lama maka tidak terayak sempurna.
2. Massa sampel. Jika sampel terlalu banyak maka sampel sulit terayak. Jika sampel sedikit maka akan
lebih mudah untuk turun dan terayak.
3. Intensitas getaran. Semakin tinggi intensitas getaran maka akan semakin banyak terjadi tumbukan
antar partikel yang menyebabkan terkikisnya partikel. Dengan demikian partikel tidak terayak dengan
ukuran tertentu.
4. Pengambilan sampel yang mewakili populasi. Sampel yang baik mewakili semua unsur yang ada
dalam populasi, populasi yang dimaksud adalah keanekaragaman ukuran partikel, mulai yang
sangat halus sampai ke yang paling kasar.

Keuntungan dari metode pengayakan antara lain.

1. Lebih cepat dan praktis.

2. Dapat diketahui ukuran partikel dari kecil sampai besar.
3. Dalam waktu relatif singkat dapat diperoleh hasil yang diinginkan.
4. Tidak bersifat subyektif.
5. Lebih mudah diamati.
6. Tidak membutuhkan ketelitian mata pengamat.

Kerugian dari metode pengayakan antara lain.

1. Tidak dapat mengetahui bentuk partikel secara pasti seperti pada metode mikroskopi.
2. Ukuran partikel tidak pasti karena ditentukan secara kelompok (berdasarkan keseragaman). Tidak
dapat menentukan diameter partikel karena ukuran partikel diperoleh berdasarkan nomor mesh
ayakan.
 3. Adanya agregasi karena adanya getaran sehingga mempengaruhi validasi data.
Tidak dapat melihat bentuk partikel dan dapat menyebabkan erosi pada bahan-bahan granul.

B. Size Reduction
B.1 Pengertian
Pengecilan ukuran (size reduction) artinya membagi bagi suatu bahan padat menjadi bagian-bagian
yang lebih kecil dengan menggunakan gaya mekanis atau menekan. Size reduction merupakan salah satu
operasi dalam dunia industri dimana komoditi pertanian dikecilkan ukurannya untuk menghasilkan suatu
produk yang memiliki nilai mutu dan nilai tambah yang tinggi. Operasi pengecilan ukuran terbagi menjadi
dua kategori yaitu untuk bahan padatan dan untuk cairan (Smith, 1955).

Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan alat size reduction:

- Ukuran umpan

- Size reduction ratio

- Distribusi ukuran partikel dii arus produk

- Kapasitas

- Sifat bahan : seperti hardness, abrasiveness, stickiness, densitas, flammability.

- Kondisi basah atau kering.

B.2 Jenis-Jenis size reduction

1. Crusher
Mesin crusher (pemecah) bertugas sebagai pemecah bongkahan besar menjadi kepingan kecil.
Crusher terbagi menjadi dua yaitu Primary crusher dan Secondary crusher. Primary crusher digunakan
untuk mengerjakan bahan mentah hasil tambang dan dapat menampung segala macam yang keluar
dari mulut tambang dan memecahkannya menjadi kepingan – kepingan berukuran 6-10 inchi.
Sedangkan secondary crusher bertugas memecah lagi kepingan – kepingan dari pemecah primer
menjadi partikel yang berukuran menjadi sekecil ¼ inchi.

2. Grinder
Mesin pemecah sekunder mesin giling (Grinder) bertugas memperkecil umpan yang berasal
dari mesin pemecah hingga menjadi serbuk. Hasil pemecahan intermediate grinder dapat lolos dai
ayakan 40 mesh. Kebanyakan hasil penggiling halus (fine grinder) akan lolos ayakan 200 mesh.

3. Ultrafine Grinder
Mesin giling ultra halus (ultrafine grinder) menampung partikel umpan yang lebih besar dari
¼ inchi dan hasilnya biasanya berukuran tertentu yaitu 1- 50 µm.

4. Cutting machine
 Mesin potong (cutting machine) menghasilkan partikel atau material yang mempunyai ukuran
dan bentuk tertentu dengan panjang 2 hingga 10 µm.

B.3 Beberapa istilah variable operasi size reduction :

1.Moisture content ( Kandungan Cairan ).

• Di bawah 3-4 % ( %berat) cairan dalam bahan, SR tidak mengalami kesulitan.
• Di atas 4 % bahan menjadi Sticky (lengket), cenderung menyumbat
mesin/alat.
• Di Atas 50 % wet Size reduction , biasanya untuk padatan halus.
2.Reduction Ratio : rasio diameter rerata umpan dengan diameter rerata produk
• Mesin penghancur ukuran besar atau crusher mempunyai rasio 3 s/d 7.
• Mesin penghancur ukuran halus atau grinder mempunyai rasio s/d 100.
3.Free Crushing , proses penghancuran dimana produk yang dihasilkan langsung
segera dikeluarkan dalam waktu singkat tinggal di dalam alat. Pengeluaran produk
dapat dengan cara :
a. Gaya Gravitasi.
b. Dihembuskan udara bertekanan.
c. Dicuci dengan air
d. Dilemnparkan dengan gaya sentrifugal.

Free crushing ini untuk memecah pembentukan kelebihan jumkah padatan yang ukurannya
halus.
4.Choke feeding, kebalikan dari free crushing. Alat penghancur dilengkapi hopper (pengumpan) dan
terisi terus sehingga produk tidak dapat bebas keluar dari alat. Cara ini untuk meningkatkan produk
dengan ukuran halus.
5.Closed circuit. Alat pereduksi di lengkapi dengan unit pengayakan, produk yang tidak lolos ayakan
didaur ulang.
6.Open circuit. Produk yang tidak lolos tidak didaur ulang.
7.Disintegrator, alat pereduksi yang dengan maksud untuk mecabik material berserat, seperti kayu
atau kertas.

B.4 Kebutuhan Energi Alat Size Reducton:

Energi yang dibutuhkan crusher/grinder digunakan untuk :

a. mengatasi friksi mekanis.

b. Menghancurkan bahan.

Energi ini proporsional terhadap luas permukaan baru yang terbentuk. Rittinger melakukan percobaan
tentang hal ini, menggunakan “ a drop weight crusher” seperti Fig. 44 (Brown).

Hasil percobaannya dinyatakan dalam :

luas permukaan baru yang terbentuk

rittinger's number =
energi mekanis yang dibutuhkan
 Tabel 9 (Brown), Rittinger number

Mineral Rittinger’s number

2 2 2
in /(ft. lb) cm / (ft. lb) cm /(Kg. cm)
Quartz (SiO2) 37.7 243 17.56
Pyrite (FeS2) 48.7 314 22.57
Sphalerite (ZnS) 121.0 780 56.2
Calcite (CaCO3) 163.3 1053 75.9
Galena (PbS) 201.5 1300 93.8

Contoh : quartz , setiap energi 1 kg-cm akan memberikan luas permukaan baru sebersar 17,56 cm 2.

“Luas permukaan baru = selisih luas permukaan sebelum dihancurkan dan setelah dihancurkan”
Energi yang dibutuhkan crusher biasanya lebih besar daripada kebutuhan yang ditunjukkan pada bilangan
rittinger, hal ini disebabkan energi alat harus mengatasi friksi dan efek enersia.

Total energi alat tergantung dari jenis alat dan beban alat, seperti yang disajikan di tabel 10 (Brown)
Table 10. Experimental values of new surface produces per unit energy of quartz.
2
Total weight of ball in ball cm /(ft. lb)
mill, lb
36 36
71 65
142 82
178 94
249 78
Drop weight method 243

Contoh: Table 10 menyajikan:

Ball mill dengan berat bola=36 lb, setiap 1 Kg cm akan membentuk luas permukaan baru sebesar 2,6
cm2.
Sedangkan dari percobaan drop weight method, setiap 1 Kg cm energi akan membentuk luas
permukaan sebesar 17,56 cm2.
 Rasio perbedaan ini dinyatakan dalam:

luas permukaan baru

energi total crusher

crushing effectiveness 
luas permukaan baru

energi teoritis Rittinger's nu.

Rittinger’s nu. Menunjukkan efektivitas maksimum dari crusher.

Contoh : table 10 menunjukkan energi:

Suatu Ball mill (aktual)= 94 cm2/(ft.Lb).

Drop weight method (teoritis) = 243 cm2/(ft.Lb).
Jadi efektivas crhusing = 94/243 = 0,387.
Selain hukum Rittinger, ada teori lain yang dapat digunakan untuk memprediksi energi yang dibutuhkan alat
size reduction.

Pada dasarnya, hukum yang digunakan untuk merubah partikel sebesar dX :

dE C
dX =- Xn (1)

X = diameter partikel,
n, C = konstanta tergantung tipe dan ukuran material, serta tipe mesin.

E= energi teorits untuk menghancurkan dan membentuk luas permukaan baru.

Kondisi batas :
E=0 , X= X1; diameter partikel pada umpan alat.
E= E , X = X2 ; diameter partikel pada arus produk alat.
B.5 Efisiensi alat SR:

Energi Aktual=( Energi Teoritis)/ Effektifitas

Rittinger (1857)

E sebanding dengan luas permukaan baru yang terbentuk, maka persamaan (1) dengan n = 2 akan mengikuti
hukum Rittinger.
dE C
dX =- X
n

Buktikan :

1 1
−
X2 X 1
E= C¿
)

E untuk mengecilkan dari 100 mm menjadi 50 mm akan sama dengan E untuk mengecilkan dari 50
mm menjadi 33,3 mm.
Jadi persamaan Rittinger cocok untuk grinding fine powder.