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GUIA DE EVALUACION Y VALORACION DE DEFECTOS EN LÍNEAS DE

TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS
CONSERVACIÓN DE LA INFRAESTRUCTURA
VICEPRESIDENCIA DE TRANSPORTE
Elaborado
ECP-VIT-G-010 Versión: 1
23/05/2011

1. OBJETIVO

Establecer el procedimiento técnico para la evaluación y valoración de defectos en los sistemas de tuberías
de transporte de hidrocarburos en las operaciones de la Vicepresidencia de transporte y logística (VIT) de
Ecopetrol S.A.

2. GLOSARIO

N.A.

3. CONDICIONES GENERALES

3.1 Alcance

3.1.a Este documento Describe los procedimientos de Ecopetrol S.A aplicables a la evaluación y
valoración de defectos en los sistemas de tuberías de transporte de hidrocarburos Onshore y
Off-shore, diseñadas y construidas siguiendo los criterios establecidos en el código ASME B31.4
y B31.3.

3.1.b Los métodos descritos a continuación no son aplicables a la evaluación de defectos en tuberías
de acero de baja tenacidad (SMYS menor a 42000 psi).

3.1.c Los tipos de defectos son considerados:

• Corrosión
• Daño mecánico
• Abolladuras
• Defectos de manufactura en cuerpo de tubería y costura longitudinal
• Defectos de Construcción
• Agrietamiento asistido por el ambiente (SCC)

3.1.d El tipo de carga considerada corresponde a Presión interna, sin embargo debe hacerse una
evaluación adicional en anomalías donde se evidencie incidencia por carga lateral

3.2 Documentos de Referencia

• ASME B31.4: Liquid Transportation Systems For Hydrocarbons, Liquid Petroleum Gas,
Anhydrous Ammonia, and Alcohols 2006 451.6
• API 1160: Managing System Integrity for Hazardous Liquids Pipelines 2001
• CSA Z662: Oil and Gas Pipeline Systems 2007
• DOT Part 195: Transportation for Hazardous Liquids by Pipelines 2007
• API 1163: In Line Inspection System Qualification Standard 2005
• PCC2-2008: Repair of pressure equipment and piping
• ASME B31G: Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipeline
• API 1156: Effects of Smooth and Rock Dents On Liquid Petroleum Pipeline

3.3 Inspección y medición de defectos en campo:

3.3.a Inspección Preliminar, una vez descubierta la tubería, se deberá realizar una inspección visual
para evaluar:

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• Estado del recubrimiento,


• Identificación de daño por Corrosión, defectos geométricos y defectos tipo grieta.

3.3.b La inspección del estado del recubrimiento debe ser hecha para detallar:

• Tipo de recubrimiento en cuerpo de tubería y juntas de soldadura,


• Identificación del tipo de daño en el recubrimiento (Pinholes, ampollas. Entizamiento,
agrietamiento, etc),
• Adherencia relativa,
• Medición de espesor de película,
• En la medida en que se pueda, se recomienda medir el valor de pH bajo las áreas de
recubrimiento dañado utilizando cinta pH.
• En el caso de ser requerido por la Coordinación de integridad se pueden realizar las
siguientes actividades complementarias:
o Recolectar los productos de corrosión directamente de las áreas corroídas,
o Muestreo de suelo,
o Toma de potenciales Instant On-Off,
o Prueba de corrosión activa con sulfato de cobre,
o Describir la apariencia visual de los productos de corrosión, se incluye color, la
textura y la extensión.
• Se debe realizar un registro fotográfico detallado de la condición de la tubería antes de su
limpieza.

3.3.c Preparación de la superficie

• Después de identificada el área con daño, se debe realizar limpieza manual-mecánica para
asegurar que la superficie está libre de residuos de revestimiento y corrosión que puedan
enmascarar defectos asociados (grietas y picaduras) durante el desarrollo de la inspección
directa y los ensayos no destructivos.

3.4 Inspección directa y END en Defectos de pérdida de metal

3.4.a Se debe registrar el arreglo espacial del daño con respecto a puntos de referencia (tales como
soldadura circunferencial y longitudinal).

3.4.b Es conveniente establecer una cuadricula que cubra el área del defecto (espaciamiento inicial
recomendado de 1”) y que esta debe extenderse hasta mínimo 2 veces la longitud mayor del
defecto (en la dirección axial y circunferencial) distribuida alrededor del daño y desde los
bordes, Ver figura 1. En esta área se deben tomar registros de espesor por ultrasonido (ver
figura 2), para la toma de espesores en áreas corroídas externas se debe utilizar el palpador
tipo pencil de tal forma que se asegure la toma del espesor remanente en estas áreas. Se debe
verificar esta medida mediante el uso de galgas donde no se pueda acoplar de forma precisa el
palpador de UT sobre la superficie.

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Figura 1. Establecimiento del área sujeta a inspección alrededor de un defecto.


Ref API 579

Figura 2. Medición de Espesores por UT

3.4.c Se debe complementar la inspección con un ensayo de partículas magnéticas humedas


fluorecentes sobre el área corroída con el objeto de identificar grietas asociadas al la pérdida de
metal. Este ensayo es obligatorio sobre perdidas de metal originadas por daño mecánico, en
áreas donde la tubería está sometida a esfuerzos cíclicos o donde se sospecha algún mecanismo
de daño por agrietamiento ambiental.

3.4.d Cada pérdida de metal debe ser inicialmente medida en campo con respecto a su profundidad
máxima y longitud total axial y circunferencial, aplicando los criterios de interacción descritos a
continuación:

• Si dos defectos están cercanamente espaciados las pérdidas de metal pueden interactuar de
tal forma que la Presión de falla puede resultar en un valor más bajo que la presión de falla
calculada para cada defecto de forma aislada.

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Figura 3: Criterios de interacción descritos en ASME B 31G

3.4.e Se considera que los Defectos interactúan si están espaciados longitudinalmente o


circunferencialmente uno de otro a una distancia de tres veces el espesor de pared (3t). Los
defectos interactuantes deben ser evaluados como un solo defecto.

3.4.f Para el caso de daños por corrosión interior se debe realizar la medición de espesores sobre la
malla trazada utilizando equipo de Ultrasonido tipo Scan C, se debe delimitar la longitud y el
ancho del defecto y tomar su máxima profundidad para realizar los cálculos de presión segura
de operación.

3.4.g Se debe registrar la siguiente información de campo para realizar la evaluación y valoración del
defecto:

• Máxima profundidad del área corroída (o espesor remanente),


• Máxima longitud circunferencial del área corroída,
• Máxima longitud axial del área corroída,
• Mínimo espesor especificado de la tubería,
• Espesor real del área sin corrosión tomado por ultrasonido,
• Diámetro nominal de la tubería,
• Mínimo Yield Strength especificado para el material de la tubería SMYS,
• Mínimo Tensil Strength especificado para el material de la tubería SMTS,
• Máxima presión de operación permitida en el punto,
• Presión de diseño,

Figura 4: Figura para la medición de longitud y profundidad del defecto

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• Diligenciar el formato “registro de reparación de anomalías en ductos”


• En el caso en el que la pérdida de metal afecte una soldadura longitudinal o circunferencial,
se debe realizar inspección por Ultrasonido a la junta soldada (defectologia) en el área
afectada hasta una distancia de por lo menos 2” desde el borde del defecto. Para aplicar los
criterios de ASME B31G modificado se debe garantizar la sanidad de la soldadura.

3.5 Evaluación de defectos de pérdida de metal

3.5.a Para la evaluación de anomalías de pérdida de metal se deben aplicar los algoritmos de ASME
B31G modificado así:

• Determine el factor de diseño. (tome 0,72)


• Aplique la siguiente fórmula:

Pf= Presión de falla N/mm


Σy= Yield Strength N/mm
T= Espesor de pared de la tubería en mm
D= Diámetro externo de la tubería en mm
D= Profundidad de pérdida de metal medida en mm
L= Longitud máxima del defecto

3.5.b Calcule la presión segura de operación multiplicando el factor de diseño por la presión de falla
calculada. Para la realización de estos cálculos utilice la plantilla maestra de cálculos

3.5.c Aplique el siguiente criterio de aceptación:

• Cualquier anomalía es aceptable si la presión segura de operación calculada para el defecto


es mayor a la máxima presión de operación en el sitio. Este criterio aplica únicamente a
defectos sujetos a cargas estáticas generadas por presión interna.
• En el caso en que el defecto no sea aceptable aplicar los métodos de reparación especificados en
el instructivo VIT-GDD-026 Selección del método de reparación

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3.6 Inspección Directa y END de Ondulaciones, Arrugas y Pandeos

3.6.a Se debe registrar la ubicación del daño con respecto a puntos de referencia (tales como
soldadura circunferencial y longitudinal).

3.6.b Una galga de perfil debe ser usada para medir longitud y profundidad de la anomalía a lo largo
de la circunferencia de la tubería.

3.6.c Debe registrarse el inicio y final de la ubicación circunferencial de la anomalía relativa a la


posición horaria 12:00, ovalidad de la tubería o arruga diligenciando la información requerida en
el formato de registro de anomalías VIT.

3.6.d Examine el área total de la anomalía usando partículas magnéticas húmedas fluorescentes para
detectar grietas, realice la inspección orientando la magnetización de acuerdo con la figura 4.

Figura 5: Ensayo de partículas magnéticas

• Examine el área de la anomalía usando la técnica de ultrasonido Scan A para identificar


adelgazamiento de pared en los bordes de la anomalía, realice una cuadricula de acuerdo a
lo especificado en la figura 1.
• Si la anomalía está ubicada sobre una soldadura circunferencial o longitudinal, una
inspección por Ultrasonido, Partículas magnéticas húmedas fluorescentes o radiografía debe
ser llevada a cabo para identificar defectos inaceptables en las soldaduras. La longitud
inspeccionada debe ser como mínimo la longitud de la arruga o el pandeo más 2” desde los
bordes.
• Cualquier grieta, rasguño, desgarre o ranura ubicado sobre la anomalía geométrica debe ser
removido por esmerilado siguiendo el Instructivo de reparación por esmerilado VIT-GDD-I-
051.
• Si el defecto está ubicado en un área sometida a cargas externas (riesgo geotécnico) un
análisis de ingeniería debe ser hecho para determinar el método más apropiado para
plantear una remediación.

3.7 Evaluación de Ovalidades

3.7.a Para las ovalidades registre la siguiente información:

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Fo= Aplastamiento
Dmax= Máximo diámetro externo
Dmin= Mínimo diámetro externo
D= Diámetro Externo

3.7.b Calcule fo de acuerdo con la siguiente fórmula.

3.7.c Criterio de Aceptación: El aplastamiento debido a doblez, junto con la tolerancia de fuera de
redondez de fabricación de la tubería, no debe exceder 3%

3.8 Quemones por Arco

3.8.a Los quemones por arco son inaceptables y deben repararse siguiendo el procedimiento de
reparación por Esmerilado VIT-GDD-I-051.

3.9 Grietas

3.9.a Las indicaciones tipo grieta son consideradas como defectos y deben ser reparadas. Las grietas
en la superficie de la tubería están asociadas con rasguños, estrías o quemones de arco y de ser
posible, deben ser removidas y repararse siguiendo el procedimiento de esmerilado VIT-GDD-I-
051.

3.10 Puntos duros (hard Spots):

3.10.a Cualquier punto duro con una dimensión mínima de 50.8 mm (2”) en cualquier dirección y con
dureza mayor o igual que 327 Brinell (35HRC) debe ser rechazado. El área que contiene el
punto duro debe ser removida por medio de corte y empalme (Ver instructivo VIT-GDD-I-028).

3.10.b La superficie de un tubo formado en frio y soldado debe ser examinado de forma detallada para
detectar irregularidades en la curvatura de la tubería. Cuando esta inspección revela daño
mecánico como causa de la superficie irregular esto puede ser atribuido a un punto duro.

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3.11 Flujo para evaluación de anomalías

Figura 5. Diagrama De Flujo Para Proceso De Evaluación De Anomalías.

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4. DESARROLLO

Actividad Responsable Descripción


Se requiere que las condiciones operacionales
Evaluar las
sean aseguradas. Debe garantizarse la
condiciones del sitio,
Profesional de reducción de presión en el sitio previo a realizar
dilvulgar, ajustar el
1. Mantenimiento de la inspección.
ATS y verificar
líneas Aplicar VIT-GDD-I-033 “Aspectos de Seguridad
condiciones
Industrial en Trabajos de Reparaciones
Operacionales
Mecánicas”
Debe retirarse completamente el recubrimiento
Profesional de en las zonas aledañas a la anomalía a
2. Preparación superficial Mantenimiento de inspeccionar. La zona afectada debe ser
líneas limpiada con cepillo manual con cerdas de
bronce.
Anomalías de corrosión
Inicialmente se debe realizar una inspección
visual que indique condiciones de la superficie y
Profesional de el tipo de corrosión que se está generando (ver
Medición local de la
3. Mantenimiento de Figura 5). Se procede a identificar interacción
corrosión
líneas de defectos y medición del perfil de la anomalía
mediante medidor de espesores por UT. Todos
los datos deben ser registrados para su análisis.
Mediante el uso de la plantilla maestra de
cálculos, se procede a incluir los datos de
entrada con las condiciones registradas en
campo. El método de evaluación es mediante el
modelo de cálculo de ASME B31GM. Después de
Determinación de las cargar los datos a la plantilla se determina la
presiones de Profesional de presión de seguridad y la presión de falla, con
4. Mantenimiento de
seguridad y presiones las cuales se decide reparar o no reparar
líneas
de falla mecánicamente. Para evaluación de anomalías
con perdida de metal orientadas
circunferencialmente, se debe consultar al
profesional de materiales de la coordinación de
integridad quien dará la respectiva
recomendación.
Selección del Método Profesional de Seguir el instructivo VIT-GDD-I-026
5. Mantenimiento de
de Reparación
líneas
Anomalías de distorsión de diámetro
Evaluación de Profesional de Según el instructivo VIT-GDD-G-009
6. Mantenimiento de
abolladuras
líneas
Evaluación de Profesional de Debe realizarse inspección visual a las zonas
7. ondulaciones, Mantenimiento de con distorsión, con lo cual se pretende
pandeos y ovalidades líneas evidenciar fisuras, daños mecánicos o perdida

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Actividad Responsable Descripción


de metal. El inspector debe tener una plantilla
que tenga inscrito la curvatura nominal de la
tubería y le permita medir de manera exacta las
desviaciones.

Adicional a estas plantillas, el inspector debe


usar en campo los siguientes materiales y
equipos:

- Kit de líquidos penetrantes (penetrante,


solvente y revelador),
- Trapos limpios y secos,
- Equipo de partículas Magnéticas Húmedas
Fluorescentes (Yoke, contraste, carpa y
partículas magnéticas Húmedas
fluorescentes),
- Kit visual (lupa, espejo, metro, pie de rey,
galgas),
- Equipo medidor de espesores.
Profesional de Debe diligenciarse el formato de “Registro de
Reporte y
8. Mantenimiento de anomalías encontradas en lineas” y este debe
documentación
líneas ser registrado en la herramienta SAIT.

5. CONTINGENCIAS

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RELACIÓN DE VERSIONES

Versión Fecha Cambios


1 23/05/2011 Elaboración del documento.

Para mayor información sobre este documento dirigirse a quien lo elaboró, en nombre de la
dependencia responsable:
Elaboró: Camilo Eliécer Torres
Teléfono: 2344000 Ext. 42120
Buzón: camiloel.torres@ecopetrol.com.co
Dependencia: Coordinación de integridad de líneas y tanques

Revisó Aprobó

Julio Enrique Alonso L Alvaro Castañeda Caro


Gerencia de Desarrollo de Transporte Vicepresidente de Transporte

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